FR3084009A1 - Procede de realisation d'un panneau d'habillage interieur de vehicule automobile - Google Patents

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Abstract

L'invention concerne un procédé comprenant une étape de mise en place d'un format de couche de revêtement (7) sur au moins une nappe (4a, 4b) imprégnée d'une mélange précurseur de mousse, ladite couche de revêtement comprend une sous-couche poreuse à base de fibres de cellulose (8) et une sous-couche d'aspect (9) collées entre elles, ladite sous-couche de cellulose est disposée vers ladite nappe de manière à se retrouver partiellement imprégnée par ladite mousse, afin d'assurer sa cohésion avec ladite nappe, et à permettre un dégazage des gaz dégagés lors de la réticulation de ladite mousse.

Description

L’invention concerne un procédé de réalisation d’un panneau d’habillage intérieur de véhicule automobile et un panneau obtenu par un tel procédé.
Il est connu de mettre en œuvre un procédé de réalisation d’un panneau d’habillage intérieur de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes :
• prévoir une âme alvéolaire en carton en forme de plaque structurée de manière à présenter des alvéoles, lesdites alvéoles débouchant de part et d’autre sur chacune des faces de ladite plaque, • prévoir deux nappes poreuses à base de fibres de verre orientées de façon aléatoire et liées entre elles par un agent de liaison, • disposer chacune desdites nappes respectivement sur chacune desdites faces, • pulvériser sur chacune desdites nappes un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne, de manière à imprégner lesdites nappes avec ledit mélange, • mettre en place l’ensemble dans un moule chauffé, de manière à activer ledit mélange pour réticuler ladite mousse, et le presser de manière à assurer la cohésion desdites nappes avec ladite âme et à conformer ledit ensemble à la géométrie attendue, • après réticulation de ladite mousse, réaliser un démoulage dudit ensemble une fois conformé à sa géométrie.
Un tel procédé est couramment désigné sous le nom de « procédé Baypreg >>.
Afin de conférer à l’ensemble un aspect avantageux, il est connu de coller dans une étape post-moulage une couche de revêtement sur au moins une des nappes.
Cependant, une telle opération supplémentaire entraîne un surcoût de fabrication et requiert un conformateur spécifique permettant de garantir un collage de la couche de revêtement sur toute sa surface.
L’invention a pour but de pallier ces inconvénients.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un procédé de réalisation d’un panneau d’habillage intérieur de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes :
• prévoir une âme alvéolaire en carton en forme de plaque structurée de manière à présenter des alvéoles, lesdites alvéoles débouchant de part et d’autre sur chacune des faces de ladite plaque, • prévoir deux nappes poreuses à base de fibres de verre orientées de façon aléatoire et liées entre elles par un agent de liaison, • disposer chacune desdites nappes respectivement sur chacune desdites faces, • pulvériser sur chacune desdites nappes un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne, de manière à imprégner lesdites nappes avec ledit mélange, • mettre en place l’ensemble dans un moule chauffé, de manière à activer ledit mélange pour réticuler ladite mousse, et le presser de manière à assurer la cohésion desdites nappes avec ladite âme et à conformer ledit ensemble à la géométrie attendue, • après réticulation de ladite mousse, réaliser un démoulage dudit ensemble une fois conformé à sa géométrie, ledit procédé présentant en outre les caractéristiques suivantes :
• il comprend en outre, entre la pulvérisation dudit mélange et la mise en place dans ledit moule, une étape de mise en place d’un format de couche de revêtement sur au moins une desdites nappe imprégnée dudit mélange, • ladite couche de revêtement comprend une sous-couche poreuse à base de fibres de cellulose et une sous-couche d’aspect collées entre elles, • ladite sous-couche de cellulose est disposée vers ladite nappe de manière à se retrouver partiellement imprégnée par ladite mousse, afin d’assurer sa cohésion avec ladite nappe, et à permettre un dégazage des gaz dégagés lors de la réticulation de ladite mousse.
Avec l’agencement proposé, on s’affranchit de l’étape post-moulage de collage d’une couche de revêtement, ladite couche étant associée à la nappe concernée pendant l’étape de moulage.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose un panneau obtenu par un tel procédé.
D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence à la figure jointe qui est une vue schématique partielle en coupe d’un panneau selon une réalisation en cours de fabrication, juste avant le démoulage.
En référence aux figures, on décrit un procédé de réalisation d’un panneau 1 d’habillage intérieur de véhicule automobile - tel qu’un faux-plancher de compartiment à bagages -, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes :
• prévoir une âme 2 alvéolaire en carton en forme de plaque structurée de manière à présenter des alvéoles 10 - notamment conformées en nid d’abeille, de sorte que ladite plaque présente une résistance optimisée en flexion -, lesdites alvéoles débouchant de part et d’autre sur chacune des faces 3a,3b de ladite plaque, • prévoir deux nappes 4a,4b poreuses à base de fibres de verre orientées de façon aléatoire et liées entre elles par un agent de liaison - notamment par ensimage -, • disposer chacune desdites nappes respectivement sur chacune desdites faces, • pulvériser sur chacune desdites nappes un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne 5 - ladite mousse étant notamment rigide ou semi-rigide, c'est à dire non élastiquement compressible -, de manière à imprégner lesdites nappes avec ledit mélange, • mettre en place l’ensemble dans un moule 6 chauffé - notamment entre 70 et 90°C -, de manière à activer ledit mélange pour réticuler ladite mousse, et le presser de manière à assurer la cohésion desdites nappes avec ladite âme - ladite mousse venant adhérer à ladite âme - et à conformer ledit ensemble à la géométrie attendue - usuellement sensiblement plane -, • après réticulation de ladite mousse, réaliser un démoulage dudit ensemble une fois conformé à sa géométrie, ledit procédé présentant en outre les caractéristiques suivantes :
• il comprend en outre, entre la pulvérisation dudit mélange et la mise en place dans ledit moule, une étape de mise en place - soit sur l’ensemble avant sa mise en place dans ledit moule, soit dans ledit moule - d’un format de couche de revêtement 7 sur au moins une desdites nappe - en l’occurrence la nappe 4a dans la réalisation représentée - imprégnée dudit mélange, • ladite couche de revêtement comprend une sous-couche poreuse à base de fibres de cellulose 8 et une sous-couche d’aspect 9 collées entre elles, • ladite sous-couche de cellulose est disposée vers ladite nappe de manière à se retrouver partiellement imprégnée par ladite mousse, afin d’assurer sa cohésion avec ladite nappe, et à permettre un dégazage des gaz dégagés lors de la réticulation de ladite mousse.
De façon non représentée, le moule 6 peut être pourvu d’une lame de découpe périphérique, de manière à réaliser un détourage de l’ensemble simultanément au moulage.
Selon une réalisation, l’âme 2 présente une masse surfacique comprise entre 50 et 200 g/m2.
Selon une réalisation, les nappes 4a,4b présentent une masse surfacique comprise entre 250 et 450 g/m2, étant par exemple de l’ordre de 300 g/m2.
On pourra par exemple utiliser des nappes 4a,4b de provenance Owens Corning ®, de référence M123 300-130 1 B.
De telles nappes 4a,4b sont fréquemment désignées par le terme « roving >> ou « mat de verre >>.
La composition du mélange précurseur de mousse de polyuréthanne 5 peut par exemple être de provenance Elastogran ®, de référence Elastoflex® E3532/100.
Selon une réalisation, afin d’assurer une bonne imprégnation des nappes 4a,4b par la mousse 5, la masse du mélange précurseur de mousse pulvérisée sur une desdites nappes est comprise entre 0,5 et 1,5 fois la masse de ladite nappe.
Selon une réalisation, la sous-couche de cellulose 8 présente une masse surfacique comprise entre 120 et 200 g/m2.
Selon une réalisation, la sous-couche de cellulose 8 présente ne résistance au passage de l'air comprise entre 5000 et 7000 N.s.nr3.
Selon une réalisation, la sous-couche d’aspect 9 est à base de non-tissé, de textile enduit de plastique, de tissu ou de moquette.
On décrit enfin un panneau 1 réalisé par un tel procédé, ledit panneau comprenant :
• une âme 2 alvéolaire en carton en forme de plaque structurée de manière à présenter des alvéoles 10, lesdites alvéoles débouchant de part et d’autre sur chacune des faces 3a,3b de ladite plaque, • deux nappes poreuses 4a,4b à base de fibres de verre orientées de façon aléatoire et liées entre elles par un agent de liaison, lesdites nappes étant disposées respectivement sur chacune desdites faces, lesdites nappes étant imprégnées de mousse de polyuréthanne 5 assurant leur cohésion avec ladite âme, • une couche de revêtement 7 associée par ladite mousse sur au moins une desdites nappes, ladite couche de revêtement comprenant une souscouche poreuse à base de fibres de cellulose 8 et une sous-couche d’aspect 9 collées entre elles, ladite sous-couche de cellulose étant 5 disposée vers ladite nappe et étant partiellement imprégnée par ladite mousse.

Claims (8)

  1. REVENDICATIONS
    1. Procédé de réalisation d’un panneau (1) d’habillage intérieur de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes :
    • prévoir une âme (2) alvéolaire en carton en forme de plaque structurée de manière à présenter des alvéoles (10), lesdites alvéoles débouchant de part et d’autre sur chacune des faces (3a,3b) de ladite plaque, • prévoir deux nappes (4a,4b) poreuses à base de fibres de verre orientées de façon aléatoire et liées entre elles par un agent de liaison, • disposer chacune desdites nappes respectivement sur chacune desdites faces, • pulvériser sur chacune desdites nappes un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne (5), de manière à imprégner lesdites nappes avec ledit mélange, • mettre en place l’ensemble dans un moule (6) chauffé, de manière à activer ledit mélange pour réticuler ladite mousse, et le presser de manière à assurer la cohésion desdites nappes avec ladite âme et à conformer ledit ensemble à la géométrie attendue, • après réticulation de ladite mousse, réaliser un démoulage dudit ensemble une fois conformé à sa géométrie, ledit procédé étant caractérisé en ce que :
    • il comprend en outre, entre la pulvérisation dudit mélange et la mise en place dans ledit moule, une étape de mise en place d’un format de couche de revêtement (7) sur au moins une desdites nappe imprégnée dudit mélange, • ladite couche de revêtement comprend une sous-couche poreuse à base de fibres de cellulose (8) et une sous-couche d’aspect (9) collées entre elles, • ladite sous-couche de cellulose est disposée vers ladite nappe de manière à se retrouver partiellement imprégnée par ladite mousse, afin d’assurer sa cohésion avec ladite nappe, et à permettre un dégazage des gaz dégagés lors de la réticulation de ladite mousse.
  2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moule est pourvu d’une lame de découpe périphérique, de manière à réaliser un détourage de l’ensemble simultanément au moulage.
  3. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l’âme (2) présente une masse surfacique comprise entre 50 et 200 g/m2.
  4. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les nappes (4a,4b) présentent une masse surfacique comprise entre 250 et 450 g/m2.
  5. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la sous-couche de cellulose (8) présente une masse surfacique comprise entre 120 et 200 g/m2.
  6. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la sous-couche de cellulose (8) présente une résistance au passage de l'air comprise entre 5 000 et 7 000 N.s.nr3.
  7. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la sous-couche d’aspect (9) est à base de non-tissé, de textile enduit de plastique, de tissu ou de moquette.
  8. 8. Panneau (1) réalisé par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, ledit panneau comprenant :
    • une âme (2) alvéolaire en carton en forme de plaque structurée de manière à présenter des alvéoles (10), lesdites alvéoles débouchant de part et d’autre sur chacune des faces (3a,3b) de ladite plaque, • deux nappes poreuses (4a,4b) à base de fibres de verre orientées de façon aléatoire et liées entre elles par un agent de liaison, lesdites nappes étant disposées respectivement sur chacune desdites faces, lesdites nappes étant imprégnées de mousse de polyuréthanne (5) assurant leur cohésion avec ladite âme, • une couche de revêtement (7) associée par ladite mousse sur au moins une desdites nappes, ladite couche de revêtement comprenant une sous5 couche poreuse à base de fibres de cellulose (8), et une sous-couche d’aspect (9) collées entre elles, ladite sous-couche de cellulose étant disposée vers ladite nappe et étant partiellement imprégnée par ladite mousse.
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