WO2016116684A1 - Panneau de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile - Google Patents

Panneau de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile Download PDF

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WO2016116684A1 PCT/FR2016/050080 FR2016050080W WO2016116684A1 WO 2016116684 A1 WO2016116684 A1 WO 2016116684A1 FR 2016050080 W FR2016050080 W FR 2016050080W WO 2016116684 A1 WO2016116684 A1 WO 2016116684A1
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Definitions

  • the invention relates to an acoustic protection panel for a motor vehicle engine.
  • an acoustic protection panel for motor vehicle engine - intended in particular to be mounted under the hood, facing an exhaust line, motor or on a deck on the motor side - said panel comprising :
  • the panel is generally covered with coating layers on each side, particularly for fluid resistance, appearance, or facilitating its manufacture (non adhesion to mold, ). Under certain geometric or transformation conditions, it may happen that this multilayer panel is not strong enough and tears or becomes brittle.
  • the object of the invention is to overcome these disadvantages while at the same time affording the acoustic protection properties of the panel.
  • the invention proposes an acoustic protection panel for a motor vehicle engine, said panel comprising:
  • thermo-compressed fibrous layer based on mineral fibers bonded together by a thermosetting binder
  • thermo-compressed polyurethane foam extending substantially over the entire surface of said fibrous layer
  • said panel further comprising a porous reinforcing layer disposed between said fibrous and foam layers, said reinforcing layer having an air flow resistance of less than or equal to 10 Nsnrr 3 .
  • the presence of the reinforcing layer reinforces the panel against the risk of tearing or breakage, especially in areas of deep drawn or heavily compressed.
  • the very low resistance to the passage of air of the reinforcing layer makes it possible not to impact the acoustic performance of the panel.
  • thermoformed fibrous layer 2 based on mineral fibers - in particular glass, rock or basalt - bonded together by a thermosetting binder - in particular in the form of a phenolic resin - ⁇ a layer of thermo-polyurethane foam 3 compressed extending substantially over the entire surface of said fibrous layer, said panel further comprising a porous reinforcing layer 4 disposed between said fibrous and foam layers, said reinforcing layer having an air flow resistance of less than or equal to 10 Nsnrr 3 .
  • the reinforcing layer 4 is in the form of a grid comprising a network of flexible and non-elastic wires spaced from each other and intersecting in two directions - in particular orthogonal - to form meshes.
  • the use of flexible son allows to have a flexible grid, which can be folded to conform to a three-dimensional geometry of panel 1.
  • a mesh has a side of between 3 and 7 mm.
  • the grid is made of plastic material - in particular polypropylene - molded.
  • the son intersect by being connected to each other at their junction points.
  • the grid is based on textile fibers, in particular thermoplastic material, for example polyamide, or a natural material, for example cotton.
  • the spacing between the wires is defined so that the grid has a resistance to the passage of very low air, in this case less than 10 Nsnrr 3 . It is therefore not able to impact the acoustic protection properties of the panel 1.
  • the reinforcing layer 4 has a density of between 30 and 120 g / m 2 .
  • the reinforcing layer 4 has a thickness less than or equal to 1 mm.
  • the foam layer 3 has a density of between 100 and 550 g / m 2 .
  • the fibrous layer 2 has a basis weight of between 500 and 1100 g / m 2 .
  • the panel 1 comprises at least one weakly compressed area 7 of acoustic absorption where the fibrous layer 2 has a thickness of between 2 and 6 mm, being in particular of the order of 4 mm, and where the layer of foam 3 has a thickness of between 4 and 30 mm, being in particular of the order of 15 mm.
  • the panel 1 comprises at least one highly compressed zone 8 - intended in particular to form a reinforcement, flexible hinge or peripheral finish - where the fibrous layer 2 has a thickness of between 1 and 2 mm, being in particular of the order 1 mm, and wherein the foam layer 3 has a thickness of between 1 and 4 mm, being in particular of the order of 2 mm.
  • the panel 1 further comprises:
  • the surface coating layer 5 and / or upside down 6 has in particular a basis weight of less than 100 g / m 2 .
  • the surface coating layer 5 and / or upside down 8 has in particular a resistance to the passage of air less than or equal to 100 Nsnrr 3 .
  • the layer of foam 3 it is possible in particular to start from a low-density thermoformable semi-rigid foam plate - in particular of the order of 0.015 - and of high tortuosity, which gives it very good properties. sound absorption.
  • the foam plate before thermocompression has a thickness of between 10 and 30 mm.

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Abstract

L'invention concerne un panneau (1) de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile comprenant : une couche fibreuse (2) thermo-comprimée à base de fibres minérales liées entre elles par un liant thermodurcissable; une couche de mousse de polyuréthanne (3) thermo-comprimée s'étendant sensiblement sur toute la surface de ladite couche fibreuse, ledit panneau comprenant en outre une couche de renfort (4) poreuse disposée entre lesdites couches fibreuse et de mousse, ladite couche de renfort présentant une résistance au passage de l'air inférieure ou égale à 10 N.s.m-3.

Description

Panneau de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile
L'invention concerne un panneau de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile.
Il est connu de réaliser un panneau de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile - destiné notamment à être monté sous capot, en regard d'une ligne d'échappement, sur moteur ou encore sur un tablier du côté du moteur -, ledit panneau comprenant :
· une couche fibreuse thermo-comprimée à base de fibres minérales - notamment de verre, de roche ou de basalte - liées entre elles par un liant thermodurcissable - notamment sous forme de résine phénolique -, • une couche de mousse de polyuréthanne thermo-comprimée s'étendant sensiblement sur toute la surface de ladite couche fibreuse.
Le panneau est généralement recouvert de couches de revêtement sur chaque face, notamment pour des questions de résistance aux fluides, d'aspect, ou encore de facilitation de sa fabrication (non adhésion sur moule,...). Dans certaines conditions géométriques ou de transformation, il peut arriver que ce panneau multicouches ne soit pas assez résistant et se déchire ou devienne cassant.
C'est le cas par exemple dans des zones de fort embouti où les matières vont être très étirées, ce qui peut conduire à leur déchirure ou cassure.
C'est le cas également dans des zones de forte compression, destinées notamment à former renfort ou bien charnière souple, où les couches fibreuse et de mousse présentent une haute densité, ce qui peut rendre le panneau cassant.
L'invention a pour buts de pallier ces inconvénients tout en ménageant les propriétés de protection acoustique du panneau. A cet effet, l'invention propose un panneau de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant :
• une couche fibreuse thermo-comprimée à base de fibres minérales liées entre elles par un liant thermodurcissable,
• une couche de mousse de polyuréthanne thermo-comprimée s'étendant sensiblement sur toute la surface de ladite couche fibreuse,
ledit panneau comprenant en outre une couche de renfort poreuse disposée entre lesdites couches fibreuse et de mousse, ladite couche de renfort présentant une résistance au passage de l'air inférieure ou égale à 10 N.s.nrr3.
Avec l'agencement proposé, la présence de la couche de renfort permet de renforcer le panneau face au risque de déchirure ou de cassure, notamment dans des zones de fort embouti ou fortement comprimées.
En outre, la très faible résistance au passage de l'air de la couche de renfort permet de ne pas impacter la performance acoustique du panneau.
D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence à la figure jointe qui est une vue schématique partielle en coupe d'un panneau selon une réalisation.
En référence à la figure, on décrit un panneau 1 de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile - destiné notamment à être monté sous capot, en regard d'une ligne d'échappement, sur moteur ou encore sur un tablier du côté du moteur -, ledit panneau comprenant :
• une couche fibreuse 2 thermo-comprimée à base de fibres minérales - notamment de verre, de roche ou de basalte - liées entre elles par un liant thermodurcissable - notamment sous forme de résine phénolique -, · une couche de mousse de polyuréthanne 3 thermo-comprimée s'étendant sensiblement sur toute la surface de ladite couche fibreuse, ledit panneau comprenant en outre une couche de renfort 4 poreuse disposée entre lesdites couches fibreuse et de mousse, ladite couche de renfort présentant une résistance au passage de l'air inférieure ou égale à 10 N.s.nrr3. Selon une réalisation, la couche de renfort 4 est sous forme de grille comprenant un réseau de fils souples et non élastiques espacés les uns des autres et s'entrecroisant selon deux directions - notamment orthogonales - pour former des mailles. L'utilisation de fils souples permet de disposer d'une grille souple, pouvant notamment être pliée pour se conformer à une géométrie tridimensionnelle de panneau 1 .
Selon une réalisation, une maille présente un côté compris entre 3 et 7 mm.
Selon un premier mode de réalisation, la grille est en matériau plastique - notamment en polypropylène - moulé.
Dans ce cas, les fils s'entrecroisent en étant liés les uns aux autres en leurs points de jonction.
Selon un deuxième mode de réalisation, la grille est à base de fibres textiles, notamment en matériau thermoplastique, par exemple du polyamide, ou en matériau naturel, par exemple en coton.
L'espacement entre les fils est défini de sorte que la grille présente une résistance au passage de l'air très faible, en l'occurrence inférieure à 10 N.s.nrr3. Elle n'est donc pas en mesure d'impacter les propriétés de protection acoustique du panneau 1 . Selon une réalisation, la couche de renfort 4 présente une masse surfacique comprise entre 30 et 120 g/m2.
Selon une réalisation, la couche de renfort 4 présente une épaisseur inférieure ou égale à 1 mm.
Selon une réalisation, la couche de mousse 3 présente une masse surfacique comprise entre 100 et 550 g/m2. Selon une réalisation, la couche fibreuse 2 présente une masse surfacique comprise entre 500 et 1 100 g/m2.
Selon la réalisation représentée, le panneau 1 comprend au moins une zone faiblement comprimée 7 d'absorption acoustique où la couche fibreuse 2 présente une épaisseur comprise entre 2 et 6 mm, étant notamment de l'ordre de 4 mm, et où la couche de mousse 3 présente une épaisseur comprise entre 4 et 30 mm, étant notamment de l'ordre de 15 mm.
Selon la réalisation représentée, le panneau 1 comprend au moins une zone fortement comprimée 8 - destinée notamment à former renfort, charnière souple ou finition périphérique - où la couche fibreuse 2 présente une épaisseur comprise entre 1 et 2 mm, étant notamment de l'ordre de 1 mm, et où la couche de mousse 3 présente une épaisseur comprise entre 1 et 4 mm, étant notamment de l'ordre de 2 mm.
Selon la réalisation représentée, le panneau 1 comprend en outre :
• une couche poreuse de revêtement d'endroit 5 - notamment sous forme de non-tissé - recouvrant la couche fibreuse 2,
• et/ou une couche poreuse de revêtement d'envers 6 - notamment sous forme de non tissé - recouvrant la couche de mousse 3.
Dans la réalisation représentée, il est prévu deux couches de revêtement 5,6. La couche de revêtement d'endroit 5 et/ou d'envers 6 présente notamment un grammage inférieur à 100 g/m2.
La couche de revêtement d'endroit 5 et/ou d'envers 8 présente notamment une résistance au passage de l'air inférieure ou égale à 100 N.s.nrr3.
On décrit enfin un procédé de réalisation d'un tel panneau 1 , ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
• superposer, dans un moule de thermocompression à la géométrie du panneau 1 à obtenir, une couche fibreuse 2 à base de fibres minérales liées entre elles par un liant thermodurcissable, une couche de renfort 4 et une couche de mousse de polyuréthanne 3, de manière à définir un multicouches,
• réaliser une thermocompression dudit multicouches.
Pour obtenir la couche de mousse 3, on peut notamment partir d'une plaque de mousse semi-rigide thermo-formable de faible densité - notamment de l'ordre de 0,015 - et de haute tortuosité, ce qui lui confère de très bonnes propriétés d'absorption acoustique.
Selon une réalisation, la plaque de mousse avant thermocompression présente une épaisseur comprise entre 10 et 30 mm.
On peut prévoir de mettre en outre dans le moule :
· une couche poreuse de revêtement d'endroit 5 - notamment sous forme de non-tissé - recouvrant la couche fibreuse 2,
• et/ou une couche poreuse de revêtement d'envers 6 - notamment sous forme de non tissé - recouvrant la couche de mousse 3.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Panneau (1 ) de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant :
· une couche fibreuse (2) thermo-comprimée à base de fibres minérales liées entre elles par un liant thermodurcissable,
• une couche de mousse de polyuréthanne (3) thermo-comprimée s'étendant sensiblement sur toute la surface de ladite couche fibreuse, ledit panneau étant caractérisé en ce qu'il comprend en outre une couche de renfort (4) poreuse disposée entre lesdites couches fibreuse et de mousse, ladite couche de renfort présentant une résistance au passage de l'air inférieure ou égale à 10 N.s.nrr3.
2. Panneau selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la couche de renfort (4) est sous forme de grille comprenant un réseau de fils souples et non élastiques espacés les uns des autres et s'entrecroisant selon deux directions pour former des mailles.
3. Panneau selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'une maille présente un côté compris entre 3 et 7 mm.
4. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche de renfort (4) présente une masse surfacique comprise entre 30 et 120 g/m2.
5. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche de renfort (4) présente une épaisseur inférieure ou égale à 1 mm.
6. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la couche de mousse (3) présente une masse surfacique comprise entre 100 et 550 g/m2.
7. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche fibreuse (2) présente une masse surfacique comprise entre 500 et 1 100 g/m2.
8. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une zone faiblement comprimée (7) d'absorption acoustique où la couche fibreuse (2) présente une épaisseur comprise entre 2 et 8 mm et où la couche de mousse (3) présente une épaisseur comprise entre 4 et 30 mm.
9. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en qu'il comprend au moins une zone fortement comprimée (8) où la couche fibreuse (2) présente une épaisseur comprise entre 1 et 2 mm et où la couche de mousse (3) présente une épaisseur comprise entre 1 et 4 mm.
10. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend en outre :
• une couche poreuse de revêtement d'endroit (5) recouvrant la couche fibreuse (2),
• et/ou une couche poreuse de revêtement d'envers (6) recouvrant la couche de mousse (3).
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