FR3048200A1 - Procede et dispositif d'ajout de solvant par petites quantites - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé de contrôle de la qualité de l'encre d'une imprimante à jet d'encre, en cours d'impression, ladite imprimante comportant au moins un réservoir d'encre (11) et un réservoir de solvant ou d'encre diluée (12), une tête d'impression (50) et un circuit d'alimentation pour envoyer de l'encre et/ou du solvant vers la tête d'impression, procédé dans lequel : - on estime un volume de correction, de solvant, ou d'encre diluée, à ajouter à l'encre pour compenser une variation de viscosité de cette dernière, - on envoie vers la tête d'impression une pluralité de quantités élémentaires de solvant, ou d'encre diluée, séparées par de l'encre, chacune d'un volume compris entre 0,1 cm3 et 5 cm3, la somme des quantités élémentaires de solvant, ou d'encre diluée, étant sensiblement égale au volume de correction à ajouter.

Description

PROCEDE ET DISPOSITIF D'AJOUT DE SOLVANT PAR PETITES QUANTITES

DESCRIPTION

DOMAINE TECHNIQUE ET ART ANTÉRIEUR L'invention concerne le domaine des imprimantes à jet d'encre continu (CU).

Elle concerne également l'architecture (l'agencement du Circuit d'encre) des imprimantes CIJ d'entrée de gamme afin de minimiser leur coût.

Elle concerne également un moyen d'étendre le domaine fonctionnel d'une pompe à membrane en fonction de la température.

Les imprimantes à jet d'encre continu (CIJ) sont bien connues dans le domaine du codage et du marquage industrielle de produits divers, par exemple pour marquer des codes barre ou la date de péremption sur des produits alimentaires directement sur la chaîne de production et à grande cadence. Ce type d'imprimante se trouve également dans certains domaines de la décoration où les possibilités d'impression graphique de la technologie sont exploitées.

Ces imprimantes possèdent plusieurs sous-ensembles type comme le montre la figure 1.

Tout d'abord, une tête d'impression 1, généralement déportée par rapport au corps de l'imprimante 3, est reliée à celui-ci par un ombilic 2 souple rassemblant les liaisons hydrauliques et électriques nécessaires au fonctionnement de la tête en lui donnant une souplesse qui facilite l'intégration sur la ligne de production.

Le corps de l'imprimante 3 (encore appelé pupitre ou cabinet) contient habituellement trois sous-ensembles : - un circuit d'encre 4 dans la partie basse du pupitre (zone 4'), qui permet d'une part, de fournir de l'encre à la tête à une pression stable et d'une qualité adéquate, et d'autre part de prendre en charge l'encre des jets non utilisée pour l'impression, - un contrôleur 5 situé dans le haut du pupitre (zone 5'), capable de gérer les séquencements d'actions et de réaliser les traitements permettant l'activation des différentes fonctions du circuit d'encre et de la tête. - un interface 6 qui donne à l'opérateur le moyen de mettre l'imprimante en œuvre et d'être informé sur son fonctionnement.

Autrement dit, le cabinet comporte 2 sous-ensembles : en partie haute, l'électronique, alimentation électrique et interface opérateur, et en partie basse un circuit d'encre fournissant l'encre, de qualité nominale, sous pression à la tête et la dépression de récupération de l'encre non utilisée par la tête.

La figure 2 représente schématiquement une tête 1 d'impression d'une imprimante CIJ. Elle comporte un générateur de gouttes 60 alimenté en encre électriquement conductrice mise sous pression par le circuit d'encre 4.

Ce générateur est capable d'émettre au moins un jet continu au travers d'un orifice de petite dimension appelé buse. Le jet est transformé en une succession régulière de gouttes de taille identique sous l'action d'un système de stimulation périodique (non représenté) situé en amont de la sortie de la buse. Lorsque les gouttes 7 ne sont pas destinées à l'impression, elles se dirigent vers une gouttière 62 qui les récupère afin de recycler l'encre non utilisée au travers du circuit d'encre 4. Des dispositifs 61 placés le long du jet (électrodes de charges et de déflexion) permettent, sur commande, de charger électriquement les gouttes et de les défléchir dans un champ électrique Ed. Celles-ci sont alors déviées de leur trajectoire naturelle d'éjection du générateur de gouttes. Les gouttes 9 destinées à l'impression échappent à la gouttière et vont se déposer sur le support à imprimer 8.

Cette description peut s'appliquer aux imprimantes jets continus (CIJ) dites binaires ou jet continu multi-défléchi. Les imprimantes CIJ binaires sont équipées d'une tête dont le générateur de gouttes possède une multitude de jets, chaque goutte d'un jet ne peut être orientée que vers 2 trajectoires : impression ou récupération. Dans les imprimantes à jet continu multi-défléchi, chaque goutte d'un jet unique (ou de quelques jets espacés) peut être défléchie sur diverses trajectoires correspondant à des commandes de charge différentes d'une goutte à l'autre, réalisant ainsi un balayage de la zone à imprimer suivant une direction qui est la direction de déflexion, l'autre direction de balayage de la zone à imprimer est couverte par déplacement relatif de la tête d'impression et du support à imprimer 8. Généralement les éléments sont agencés de telle sorte que ces 2 directions soient sensiblement perpendiculaires.

Un circuit d'encre d'une imprimantes à jet d'encre continu permet d'abord de fournir de l'encre sous pression régulée, et éventuellement du solvant, au générateur de gouttes de la tête 1 et de créer une dépression pour récupérer les fluides non-utilisés pour l'impression en retour de la tête.

Il permet également la gestion des consommables (distribution d'encre et de solvant à partir d'une réserve) et le contrôle et le maintien de la qualité de l'encre (viscosité/concentration).

Enfin, d'autres fonctions sont liées au confort de l'utilisateur et à la prise en charge automatique de certaines opérations de maintenance afin de garantir un fonctionnement identique quelles que soient les conditions d'utilisation. Parmi ces fonctions on trouve le rinçage en solvant de la tête (générateur de gouttes, buse, gouttière), l'aide à la maintenance préventive comme le remplacement de composants à durée de vie limité (filtres, pompes).

Ces différentes fonctions ont des finalités et des exigences techniques très différentes. Elles sont activées et séquencées par le contrôleur 5 de l'imprimante qui sera d'autant plus complexe que le nombre et la sophistication des fonctions seront grands.

Certaines imprimantes actuelles sont conçues de manière modulaire afin de faciliter à l'extrême la maintenance de la machine qui s'opère par l'échange rapide et sans outils spéciaux de certains modules. Ceux-ci peuvent constituer des sous-ensembles fonctionnels plus ou moins complexes dont un ou plusieurs éléments sont des composants à durée de vie limitée (ex. composants d'usure) ou des composants dont les performances se dégradent avec le temps d'utilisation (ex. encrassement de filtres). Cette solution, en général, ajoute des coûts supplémentaires à la stricte réalisation de la fonction remplie par le module car il faut prévoir une structure autonome pour le module, des connecteurs électriques, des organes de connexion hydraulique éventuellement auto-obturables pour éviter l'écoulement de fluides pendant le remplacement du module, et divers autres composants qui ne serait pas nécessaires si la notion de module n'était pas présente.

Un exemple de dispositif modulaire est donné en figure 1 du document WO2012066356. Le circuit hydraulique qui y est représenté met en œuvre des modules échangeables (références 50, 60 sur cette figure 1). Ce circuit est très complexe, utilise un nombre élevé de composants; en particulier, il utilise de nombreux connecteurs auto-obturants (73) permettant d'isoler les modules (50 et 60) du corps du circuit d'encre au moment de la déconnexion et d'éviter ainsi les écoulements de fluides.

Autrement dit, la présence de modules complexes échangeables en bloc génère une forte complexité technique et donc des coûts supplémentaires incompatibles.

Actuellement, faciliter la maintenance conduit à une augmentation des coûts de la machine. Le positionnement relatif des composants retenant des fluides et interconnectés entre eux, amène des contraintes liées à l'écoulement gravitaire des fluides.

Plus généralement, pour fournir à l'utilisateur un confort d'utilisation de plus en plus élevé, des performances de plus en plus pointues permettant d'adresser des applications de plus en plus difficiles à satisfaire, les imprimantes actuelles voient leur complexité augmenter en termes de sophistication et de quantité de composants.

Un autre exemple est donné dans la demande W02009049135.

Selon un autre aspect des machines connues, la circulation forcée des fluides et le contrôle de leur flux (fermeture/ouverture de conduits, aiguillage) sont des fonctions qui sont coûteuses à réaliser, en particulier pour des questions de fiabilité de fonctionnement. Elles mettent en œuvre, en général, des pompes ainsi que des électrovannes ou des clapets, notamment pour assurer la mise en pression d'encre et éventuellement de solvant vers la tête, la création d'une dépression pour la récupération et la purge venant de la tête, ou le transfert d'encre ou de solvant d'un endroit à un autre dans le circuit d'encre.

Selon encore un autre aspect des machines connues, la grande majorité d'entre elles utilise une technologie de pompe à engrenages pour la mise en pression de l'encre et, dans certains cas, pour la création de la dépression de récupération. Ces pompes de haute performance et de haute capacité conviennent très bien du point de vue technique. En particulier, elles peuvent traiter des encres difficiles et elles ont une durée de vie élevée. Mais, elles sont très coûteuses. D'une manière générale, le circuit d'encre des machines connues reste un élément coûteux, du fait des nombreux composants hydrauliques à mettre en oeuvre.

Il se pose donc le problème de réaliser tout ou partie des fonctions d'un circuit d'encre, dans une imprimante de type CIJ, à moindre coût et avec un nombre de composants réduit, tout en garantissant un minimum de fiabilité. On cherche donc à mettre en œuvre le moins de composants possibles, notamment pour des fonctions telles que la gestion des consommables et/ou le contrôle et le maintien de la qualité de l'encre et/ou le rinçage en solvant de la tête.

En particulier, un problème est de réduire le nombre de composants hydrauliques et de simplifier l'interconnexion de ces composants. Malgré cela, la satisfaction de l'utilisateur doit être assurée ce qui fait que l'effort sur cette réduction du nombre de composants n'affecte pas les performances ou la fiabilité.

Un autre problème, lié à la complexité des machines actuellement connues, est le besoin d'opérateurs hautement qualifiés. Par exemple, les séquencements de maintenance peuvent être très complexes.

Il y a donc un besoin d'une imprimante adaptée à la manipulation par des opérateurs de faible formation.

Selon un autre aspect, le circuit d'encre comporte un nombre important de composants hydrauliques, hydro-électriques, de capteurs etc. En effet, les imprimantes modernes disposent de nombreuses fonctions de plus en plus sophistiquées et précises. Les composants hydrauliques (pompes, électrovannes, connexions auto-obturantes, filtres, capteurs divers) sont présents ou sont dimensionnés pour satisfaire un niveau de qualité, de fiabilité, de performance et de service à l'utilisateur. Et les fonctions de maintenance sont consommatrices de composants car elles sont souvent automatisées.

Dans une telle imprimante, une régulation de la viscosité de l'encre peut être effectuée par ajout de solvant dans l'encre. Mais les ajouts de solvant se font en général dans un réservoir de mélange à partir duquel un mélange encre-solvant est ensuite envoyé vers la tête d'impression. Un tel système est complexe. Il se pose donc le problème de trouver un nouveau procédé et un nouveau dispositif pour effectuer une injection de solvant dans un flux d'encre, en vue de son envoi vers une tête d'impression.

De préférence, un tel nouveau procédé et dispositif permettraient de minimiser le nombre de composants d'une imprimante à jet d'encre et/ou permettraient d'utiliser des composants moins coûteux que ceux actuellement utilisés, tout en garantissant un bon niveau de performance et de fiabilité.

EXPOSÉ DE L'INVENTION L'invention concerne d'abord un procédé d'impression à l'aide d'une imprimante à jet d'encre, ou un procédé d'alimentation en encre et en solvant de la tête d'impression d'une imprimante à jet d'encre, ou un procédé de contrôle de la qualité, en particulier de la viscosité, de l'encre d'une imprimante à jet d'encre, ladite imprimante comportant au moins un réservoir d'encre (ou premier réservoir) et un réservoir de solvant (ou deuxième réservoir), ces 2 réservoirs étant différents l'un de l'autre, une tête d'impression et un circuit d'alimentation pour envoyer de l'encre et/ou du solvant vers la tête d'impression, procédé dans lequel : - on estime une quantité, ou volume de correction, de solvant, à ajouter à l'encre pour compenser une variation de viscosité, par exemple par rapport à une viscosité cible (ou nominale ou de référence), - on envoie vers la tête d'impression une pluralité de quantités élémentaires de solvant (pur), ou d'encre diluée (provenant du 2ème réservoir), séparées par de l'encre (provenant du 1èr réservoir), chaque quantité élémentaire ayant un volume par exemple compris entre 0,1 cm3 et 5 cm3, ou entre 0,1 cm3 et 1 cm3., la somme des quantités élémentaires de solvant étant sensiblement égale au volume de correction à ajouter.

Les micro-ajouts successifs permettent de retrouver la viscosité nominale (ou de référence) de l'encre dans la tête d'impression.

Envoyer des quantités élémentaires de solvant, ou d'encre diluée, séparées par de l'encre, permet de bénéficier d'un effet de mélange, dans le circuit d'alimentation, avec l'encre, pour perturber le moins possible le jet produit par la tête d'impression. Le solvant, ou l'encre diluée, ajouté(e) n'a pas été préalablement mélangé à l'encre, dans le 1er réservoir.

Chaque quantité élémentaire peut, ou non, être envoyée simultanément à de l'encre, mais deux quantités élémentaires de solvant ou d'encre diluée successives sont séparées par de l'encre ou par de l'encre non diluée. Dans le cas où 2 quantités élémentaires sont envoyées sans envoi simultané d'encre, on pourra parler d'envois alternés avec de l'encre.

Une quantité élémentaire de solvant (ou d'encre diluée) peut être définie plus précisément en fonction de la configuration du circuit d'alimentation, et donc du volume d'encre dans lequel chaque quantité élémentaire est injectée, mais également en vue de limiter les perturbations du jet produit par la tête d'impression. En effet, une quantité trop importante de solvant (ou d'encre diluée) injecté dans le flux d'encre entraîne une variation de vitesse du jet, et donc de la position et de la qualité de la brisure de celui-ci, et/ou des paramètres de charge de gouttes dans la tête.

Un flux d'encre de récupération en provenance d'une gouttière de la tête d'impression est envoyé vers le premier réservoir (ou réservoir d'encre).

Les 2 réservoirs sont différents l'un de l'autre. Chaque ajout de solvant (ou d'encre diluée) a lieu en aval du réservoir d'encre, lequel recueille, de préférence uniquement (il ne recueille pas de solvant pur ou de solvant par un circuit dédié), l'encre en retour de la tête d'impression. On injecte donc chaque quantité élémentaire de solvant (ou d'encre diluée) dans le circuit d'alimentation ou dans la tête d'impression, en aval des réservoirs. Mais chaque quantité injectée étant faible, on ne perturbe pas la tête d'impression par des ajouts trop importants, qui pourraient entraîner, notamment, une variation de la vitesse du jet.

Les ajouts de quantités élémentaires de solvant (ou d'encre diluée) peuvent être en nombre important, par exemple compris entre 10 et 500, ou même entre 10 et 5000.

La variation de viscosité à compenser peut résulter d'une mesure de pression ou de variation de pression.

Chaque quantité de solvant (ou d'encre diluée) élémentaire et/ou le nombre et/ou la fréquence des envois de quantité élémentaire de solvant (ou d'encre diluée) peut être calculée et/ou être fonction du coefficient de dilution et/ou du volume d'encre dans lequel le mélange encre - solvant (ou encre-encre diluée) se fait avant de passer dans la tête d'impression ou dans celle-ci. Les quantités élémentaires de solvant (ou d'encre diluée) d'une pluralité de quantités élémentaires peuvent être identiques.

En variante, la quantité de solvant d'un ou plusieurs micro-ajouts peut être différente de celle d'un ou plusieurs autres micro-ajouts. Selon une réalisation, la quantité élémentaire du 1er micro-ajout est supérieure à la quantité élémentaire de chacun des micro-ajouts suivants ; en variante, les quantités élémentaires successives vont en décroissant ou en diminuant, la nème ayant un volume plus important que la (n-l)ème, et ce jusqu'à la dernière (la pième) (pour n = l,...,p).

En variante encore, la diminution de quantités élémentaires successives peut se faire par plateau : les ni (nl>l) premières quantités élémentaires ont chacune un volume ayant une lère valeur identique, les n2 (n2>l) quantités élémentaires suivantes ont chacune un volume ayant une 2ème valeur identique plus faible que la lère valeur ; éventuellement n3 (n3>l) quantités élémentaires suivantes ont chacune un volume ayant une 3ème valeur identique plus faible que la 2ème valeur. On peut ainsi avoir np groupes de quantités élémentaires successives, le volume de chaque quantité élémentaire de chaque groupe nk (l<k<p) étant identique mais supérieur à celui du groupe précédent nk-i. On peut ainsi compenser par exemple une résolution insuffisante pour faire varier les valeurs des quantités.

Un volume plus important de micro-ajout au début des micro-ajouts va entraîner une correction relativement importante, les corrections occasionnées par les micro-ajouts suivants pouvant être moindres.

Cet ajustement des valeurs des micro-ajouts successifs permet de retrouver plus rapidement la viscosité cible ou nominale. 2 envois successifs de solvant (ou d'encre diluée) sont de préférence séparés d'une durée permettant ou favorisant un mélange, dans le circuit, du solvant (ou d'encre diluée) et de l'encre envoyés. Des quantités élémentaires trop rapprochées temporellement risquent de ne pas se mélanger correctement avec l'encre, ou de provoquer une variation trop importante de la viscosité de l'encre arrivant à la tête, et de perturber le jet d'encre produit par la tête, comme expliqué ci-dessus.

Par exemple, la durée de séparation de l'injection de 2 quantités élémentaires de solvant est comprise entre 0,1 s et 1 minute.

Chaque quantité élémentaire peut être envoyée à partir du réservoir de solvant (ou d'encre diluée), muni d'une vanne de sortie, ouverte pendant une durée par exemple comprise entre 0,1 s et 5s. Cette durée peut notamment dépendre du débit de solvant (ou d'encre diluée) en sortie du deuxième réservoir et du débit d'encre.

La durée d'ouverture de la vanne dépend du débit de solvant (ou d'encre diluée).

Chaque quantité élémentaire de solvant peut être pompée à partir du réservoir de solvant (ou d'encre diluée), à l'aide d'une pompe, de préférence à membrane, qui pompe également de l'encre à partir du réservoir d'encre.

Ainsi, une seule pompe est utilisée pour pomper du solvant (ou de l'encre diluée) et/ou de l'encre et l'envoyer vers la tête d'impression. Un flux d'encre et/ou de solvant (ou d'encre diluée) peut être envoyé, en sortie de ladite pompe commune (de préférence unique), vers des moyens pour amortir les fluctuations de pression d'encre et/ou de solvant (ou d'encre diluée).

Selon une réalisation, pour assurer une circulation optimale de l'encre et/ou du solvant (ou d'encre diluée), on sélectionne, en aval de la pompe: - une première voie d'alimentation de la tête d'impression, pour l'envoi, vers celle-ci, d'encre et/ou de solvant (ou d'encre diluée), - ou une deuxième voie d'alimentation, parallèle à la première voie d'alimentation, pour alimenter la tête d'impression en solvant (ou en encre diluée).

Selon une réalisation avantageuse, on ajuste la vitesse de la pompe en fonction d'une valeur de pression donnée. Ceci permet de tenir compte des retards, sur la ligne d'alimentation de la tête d'impression, de divers éléments, par exemple d'un dispositif amortisseur de variations de pression.

Selon une réalisation particulière, et de préférence lorsque les quantités élémentaires envoyées sont des quantités élémentaires d'encre diluée, les quantités élémentaires sont envoyées directement dans la tête d'impression et un mélange entre cette encre diluée et l'encre a lieu dans la tête d'impression, mais pas dans le circuit d'alimentation en amont de cette tête.

Un procédé selon l'invention peut mettre un dispositif selon l'invention, tel que décrit ci-dessous. L'invention concerne également un dispositif d'impression mettant en oeuvre un procédé tel que décrit ci-dessus. L'invention concerne également un dispositif d'impression, ou une imprimante à jet d'encre, ou un dispositif ou circuit d'alimentation en encre et en solvant de la tête d'impression d'une imprimante à jet d'encre, comportant : - au moins un réservoir d'encre (ou premier réservoir) et un réservoir de solvant (pur) ou d'encre diluée (ou deuxième réservoir), - une tête d'impression, - un circuit d'alimentation pour envoyer de l'encre et/ou du solvant (ou de l'encre diluée) vers la tête d'impression, - des moyens pour recueillir dans le premier réservoir un flux d'encre de récupération en provenance d'une gouttière de la tête d'impression, - des moyens pour estimer une quantité de solvant (ou d'encre diluée), ou volume de correction, à ajouter à de l'encre du circuit pour compenser une variation de viscosité, par exemple par rapport à une viscosité cible, - et des moyens pour envoyer vers la tête d'impression une pluralité de quantités élémentaires de solvant, ou d'encre diluée (provenant du 2ème réservoir), séparées par de l'encre, chaque quantité élémentaire ayant un volume par exemple compris entre 0,1 cm3 et 5 cm3, la somme des quantités élémentaires de solvant étant sensiblement égale au volume de correction à ajouter

Les remarques faites ci-dessus, concernant les effets du mélange des quantités élémentaires avec l'encre, et les paramètres permettant de préciser ces quantités élémentaires et-/ou leur nombre et/ou leur fréquence d'envoi dans le circuit d'encre, s'appliquent également ici.

Les 2 réservoirs sont différents l'un de l'autre. Les avantages d'un tel dispositif sont ceux déjà présentés ci-dessus, en lien avec le procédé.

Un tel dispositif peut comporter en outre un capteur de pression pour mesurer une pression d'encre et/ou de solvant (ou d'encre diluée) envoyé vers la tête d'impression; des moyens permettent de traduire cette variation de pression en variation de viscosité à compenser.

Selon une réalisation, lesdits moyens pour envoyer vers la tête d'impression une pluralité de quantités élémentaires de solvant, permettent de calculer : - une durée, entre 2 envois successifs de solvant (ou d'encre diluée), permettant un mélange, dans le circuit, du solvant et de l'encre envoyés, - et/ou un nombre et/ou une fréquence des envois de solvant (ou d'encre diluée), selon ce qui a déjà été exposé ci-dessus.

Un dispositif selon l'invention comporte par exemple une pompe commune, de préférence à membrane, pour pomper de l'encre à partir du réservoir d'encre et/ou du solvant à partir du réservoir de solvant (ou d'encre diluée), pour un envoi vers la tête d'impression.

Des moyens de sélection peuvent être prévus, pour relier sélectivement une sortie du réservoir d'encre et/ou une sortie du réservoir de solvant (ou d'encre diluée) à ladite pompe commune, qui est de préférence unique.

Un dispositif selon l'invention peut comporter un dispositif ou des moyens d'amortissement pour amortir des fluctuations ou des ondulations de pression d'encre et/ou de solvant (ou d'encre diluée), issu de la pompe commune.

Un tel dispositif d'amortissement peut comporter des moyens, formant clapet anti-retour, pour empêcher une circulation d'encre et/ou de solvant vers la pompe commune.

Un dispositif selon l'invention peut comporter en outre un troisième réservoir, relié au circuit d'alimentation, par exemple pour de l'encre diluée.

Dans un dispositif selon l'invention, le premier réservoir peut avoir une première sortie de liquide, pour envoyer un premier liquide (par exemple de l'encre) de ce premier réservoir vers la tête d'impression, le deuxième réservoir ayant une deuxième sortie de liquide, pour envoyer un deuxième liquide (par exemple du solvant) de ce deuxième réservoir vers la tête d'impression, le dispositif comportant en outre des moyens de sélection pour relier sélectivement la première sortie et/ou la deuxième sortie à l'éventuelle pompe commune de mise sous pression de l'encre et/ou du solvant pour un envoi vers la tête d'impression.

Ce type de circuit permet de n'utiliser qu'une seule pompe, pour pomper les deux liquides, d'une part l'encre et, d'autre part, le solvant (ou l'encre diluée). Les moyens pour relier sélectivement la première sortie et/ou la deuxième sortie à une pompe commune de mise sous pression comportent par exemple une vanne associée à chaque réservoir et activée en ouverture ou en fermeture, pour écouler ou envoyer le liquide sélectionné vers la pompe commune.

Un dispositif selon l'invention peut avantageusement comporter, en aval de la pompe commune: - une première voie d'alimentation de la tête d'impression en encre et/ou en solvant, - une deuxième voie d'alimentation, parallèle à la première voie d'alimentation, pour alimenter la tête d'impression en solvant.

Des moyens, par exemple une vanne à trois voies, peuvent être prévus pour sélectionner l'une ou l'autre des 2 voies d'alimentation, en fonction du liquide. Par exemple, la deuxième voie peut être réservée exclusivement à la circulation de solvant et sera utilisée lors d'opérations de nettoyage du circuit avec le solvant.

En outre des moyens peuvent être prévus pour imposer une pression de fonctionnement à la pompe commune, par exemple comportant au moins un conduit de retour, vers l'un des 2 réservoirs, depuis au moins un conduit d'alimentation de la tête d'impression, ce conduit de retour étant disposé à partir d'un point en aval de la pompe commune, et éventuellement du dispositif d'amortissement des variations ou des ondulations de pression, et comportant des moyens formant une restriction de son écoulement. Lorsque le dispositif comporte 2 voies d'alimentation, un tel conduit de retour, muni de moyens formant une restriction, peut être prévu pour chacune des 2 voies.

Selon une réalisation, un dispositif selon l'invention comporte des moyens pour envoyer directement dans la tête d'impression une pluralité de quantités élémentaires, de préférence d'encre diluée, un mélange entre l'encre et l'encre diluée se faisant dans la tête, mais pas dans le circuit d'alimentation en amont de la tête. L'invention concerne également une imprimante à jet d'encre, comportant un dispositif d'alimentation en encre et/ou en solvant tel que défini ci-dessus, et/ou mettant en oeuvre un procédé tel que défini ci-dessus.

BREVE DESCRIPTION DES FIGURES - La figure 1 représente une structure connue d'imprimante, - la figure 2 représente une structure connue d'une tête d'impression d'une imprimante de type CIJ, - les figures 3A - 3C représentent des exemples de structures de circuit d'alimentation auxquels l'invention peut être appliquée, - les figures 4A-4B représentent schématiquement l'alternance d'ajouts de solvant (et éventuellement d'encre : figure 4B), en quantité élémentaire, et d'ajouts d'encre, - les figures 5A - 5C représentent des exemples de réalisation de circuits d'alimentation mettant en oeuvre l'invention, - Les figures 6A - 6D représentent des variantes ou d'autres exemples de réalisation de circuits d'alimentation mettant en oeuvre l'invention, - les figures 7A et 7B représentent des courbes d'évolution de la pression de l'encre en fonction de la température, - la figure 8 représente un dispositif d'amortissement de variations de pression selon l'invention.

EXPOSE DETAILLE DE MODES DE REALISATION L'invention peut être en particulier appliquée à une structure de circuit 10 d'alimentation d'une tête d'impression 50, du type illustré en figures 3A-3C.

Ce circuit comporte un premier réservoir 11, pour contenir un premier liquide, et un deuxième réservoir 12, pour contenir un deuxième liquide.

Selon une application, le premier liquide est de l'encre, et le deuxième liquide est du solvant, par exemple de type MEK (Méthyl-Ethyl-Kétone). En variante, le deuxième liquide est de l'encre diluée (par exemple à un taux de 1% à 10%) par du solvant.

Dans la suite, on fera indifféremment référence à un premier liquide ou à de l'encre, et à un deuxième liquide, ou à du solvant (mais ce dernier peut être de l'encre diluée comme mentionné précédemment; les explications ci-dessous, données pour du solvant, valent en général également pour de l'encre diluée). L'un et/ou l'autre des réservoirs 11, 12 peut être rempli, à l'aide d'un circuit fluidique ou, plus simplement, à la main, par versement, dans le réservoir, du liquide correspondant, lorsque celui-ci vient à manquer. Des moyens 13,15 peuvent être prévus, dans chacun de ces réservoirs, pour mesurer le niveau du liquide qu'il contient. De tels moyens sont par exemple décrits dans W02011/076810.

Un circuit 58, 60 est également prévu pour ramener l'encre, non utilisée lors de l'impression, vers le réservoir d'encre 11.

En sortie de chacun de ces réservoirs est disposée une vanne, respectivement 21, 22 : la durée d'ouverture plus ou moins grande de chacune de ces vannes définit la quantité de liquide qui est prélevé du réservoir correspondant, en fonction des conditions de pression et de débit en sortie de ces vannes.

La gestion des vannes (leurs ouvertures et fermetures) se fait de préférence en vue de ne pas perturber le jet.

Par exemple, selon une réalisation, la vanne 11 du réservoir d'encre reste ouverte y compris lors des micro-ajouts de solvant (ou d'encre diluée). Autrement dit, dans ce cas, de l'encre est envoyée simultanément à du solvant (ou à de l'encre diluée), puis de l'encre seule est envoyée ; puis le cycle se répète une ou plusieurs fois : de nouveau, de l'encre et du solvant (ou de l'encre diluée) sont envoyés simultanément, puis de l'encre seule etc.

Sinon, du solvant pur est envoyé, puis de l'encre seule est envoyée ; puis le cycle se répète une ou plusieurs fois : de nouveau, du solvant pur est envoyé, puis de l'encre seule etc.

Le solvant (pur), ou l'encre diluée, est envoyé(e) dans le flux d'encre qui a été prélevé du réservoir 11, en sortie de ce dernier (voir structure de la figure 3B), ou sur le trajet de l'encre, entre la sortie du réservoir 11 et l'entrée de la tête d'impression 50 (cas de la figure 3B), ou très proche de, ou dans, la tête d'impression 50 (cas de la figure 3C).

Autrement dit, dans ces structures, il n'y a pas de réservoir commun à l'encre et au solvant, dans lequel un mélange se réaliserait entre ces deux liquides avant d'être envoyé à la tête d'impression. Le mélange entre ces deux liquides s'effectue dans le circuit lui-même, donc dans les éléments (non représentés sur les figures 3A-3C) qui le constituent, par exemple un ou plusieurs conduits et/ou une ou plusieurs pompes et/ou un dispositif d'amortissement et/ou un ou plusieurs filtres et/ou une ou plusieurs vannes (ou même simplement dans la tête d'impression dans le cas de la figure 3C). On décrit plus loin un exemple de dispositif d'amortissement pouvant être utilisé dans une structure de circuit selon l'invention.

Dans cette structure, du fluide (liquide) circule : - sous l'action de moyens de pompage ou de pressurisation (non représentés sur les figures 3A-3C), sur le trajet aller, en direction de la tête 50; pour la structure de la figure 3C, deux pompes sont utilisées, l'une pour le liquide du réservoir 11, l'autre pour le liquide du réservoir 12, - et, également sous l'action de moyens de pompage ou de pressurisation (non représentés sur les figures 3A-3C), sur le trajet retour, en provenance de la tête 50 et vers le réservoir 11.

Le fluide qui circule dans le circuit est de l'encre, ou un mélange d'encre et de solvant, pendant les opérations d'impression, et du solvant, pendant les opérations de nettoyage. L'ensemble du circuit est contrôlé par un contrôleur, ou des moyens 3 formant contrôleur, lesquels pilotent donc au moins les envois d'encre et/ou de solvant (et/ou d'encre diluée) vers la tête ou vers le circuit (par le contrôle des vannes 21, 22 et des moyens de pompage ou de pressurisation), le retour de l'encre en provenance de la tête 50 et vers le réservoir 11 (là encore par le contrôle de vannes non représentées et des moyens de pompage ou de pressurisation), les opérations d'impression, mais également de nettoyage du circuit.

La figure 4A représente un exemple de séquence d'injection de solvant pur (ou d'encre diluée) dans un flux d'encre, conformément à la présente invention, qui peut être appliqué à une structure telle que décrite ci-dessus (figures 3A-3C) ou à une structure de circuit décrite plus loin (figures 5A-6D).

Selon une telle séquence, on réalise, pendant une ou des opérations d'impression, ou pendant l'émission d'un jet par la tête 50, une pluralité d'ajouts élémentaires de solvant (ou d'encre diluée) sous la forme d'impulsions successives, par exemple périodiques de durée ts et de période te + ts. En figure 4, les créneaux, lorsqu'ils sont au niveau « 1 », représentent des envois de solvant S, chacun pendant ts, entre lesquelles des envois d'encre E, chacun pendant te, sont réalisés.

La figure 4B représente un autre exemple de séquence d'injection de solvant et d'encre (en variante : d'encre diluée et d'encre) dans un flux d'encre, conformément à la présente invention, qui peut être appliqué à une structure telle que décrite ci-dessus (figures 3A-3C) ou à une structure de circuit décrite plus loin (figures 5A-6D).

Selon la séquence de cet autre exemple, on réalise, pendant une ou des opérations d'impression, ou pendant l'émission d'un jet par la tête 50, une pluralité d'ajouts élémentaires de solvant et d'encre (S+E) (en variante : d'encre diluée et d'encre) sous la forme d'impulsions successives, par exemple périodiques de durée ts et de période te + ts. En figure 4B, les créneaux, lorsqu'ils sont au niveau « 1 », représentent des envois de solvant S et d'encre (en variante : d'encre diluée et d'encre), chacun pendant ts, entre lesquelles des envois d'encre E, chacun pendant te, sont réalisés. Selon cette variante, encre et solvant (en variante : encre diluée et encre) sont envoyés simultanément pendant la durée ts, et de l'encre seule est envoyée pendant la durée te., ce afin de perturber le jet le moins possible.

Sur ces figures 4A et 4B, les envois de solvant sont réalisés de manière périodique. Mais, plus généralement, il est également possible de réaliser des envois de solvant (ou d'encre diluée) avec des écarts temporels variables entre eux.

Chaque envoi de solvant contient une faible quantité de solvant (ou d'encre diluée), d'un volume par exemple compris entre 0,1 cm3 et 5 cm3, ou jusqu'à 10 cm3 ou même 15 cm3, par exemple encore 0,2 cm3, ou 1 cm3. Comme expliqué plus loin, le volume élémentaire de solvant peut être plus précisément défini en tenant compte, notamment, du coefficient de dilution et/ou du volume d'encre dans lequel le mélange encre - solvant se fait avant de passer dans la tête d'impression.

Un avantage de l'envoi d'une faible quantité unitaire de solvant ou d'encre diluée est le suivant. Des ajouts de solvant ou d'encre diluée trop importants peuvent entraîner des variations de viscosité trop importantes dans le circuit et dans la tête d'impression, et, par conséquent, des variations de vitesse du jet également trop importantes et donc une instabilité de la vitesse du jet émis par la tête 50. Afin de ne pas perturber cette dernière (du fait des opérations d'impression en cours), les ajouts sont donc faits par petites quantités, ou par ajout de volumes élémentaires, comme mentionné ci-dessus. Le volume élémentaire peut être plus précisément calculé pour qu'un ajout de ce volume de solvant perturbe la vitesse du jet le moins possible, ou que celle-ci subisse une variation inférieure à une valeur limite donnée, par exemple + 1 % de la vitesse du jet. Le jet d'encre, envoyé vers un support d'impression, est ainsi peu perturbé par la modification de la qualité de l'encre et/ou par la perturbation de la brisure du jet qui résultent de l'ajout de solvant ou d'encre diluée.

De tels micro ajouts sont réalisés successivement, avec un écart temporel te qui tient de préférence compte de la capacité du circuit à réaliser un mélange de l'encre et du solvant. Par exemple, pour un ajout de solvant (ou d'encre diluée) dans la tête d'impression, à l'aide d'un dispositif tel que celui de la figure 3C, la durée de réalisation d'un mélange correct sera plus courte que dans une structure telle que celle de la figure 3B ou même dans une structure telle que celle de la figure 3A (où la longueur du trajet entre le point d'ajout et la tête donne plus de temps pour que le mélange se fasse). Dans un dispositif tel que celui de la figure 3C, il peut être préférable d'injecter non pas du solvant, mais de l'encre diluée, par exemple avec un taux de dilution compris entre 1% et 20 %. D'une manière générale, la durée te pourra être comprise entre quelques fractions de seconde et quelque secondes, par exemple entre 0,1 s et ls ou 5 s.

Chaque quantité de solvant (ou d'encre diluée) peut être fixée, elle est par exemple de 0.2cc.

En variante, la quantité de solvant (ou d'encre diluée) d'un ou plusieurs micro-ajouts peut être différente de celle d'un ou plusieurs autres micro-ajouts. C'est le cas, notamment, si le premier micro-ajout est supérieur aux micro-ajouts suivants, ou bien si le volume des micro- ajouts va en se réduisant progressivement, du 1er micro-ajout au dernier. Dans tous les cas, la somme des volumes des différents micro-ajouts permet de retrouver une viscosité nominale de l'encre dans le réservoir d'encre.

La valeur maximum des quantités de micro-ajout peut dépendre du coefficient de dilution et du volume d'encre dans lequel se fait le mélange encre-solvant, avant passage dans la tête d'impression. Par exemple, le volume total à ajouter pour retrouver une viscosité nominale dans le réservoir d'encre peut dépendre des paramètres suivants : volume d'encre total, coefficient de dilution et température de fonctionnement.

Le nombre de micro-ajouts lui aussi peut être variable ; il peut notamment dépendre du volume d'encre, du coefficient de dilution et de la température de fonctionnement.

Par ailleurs, des variations de pression dans le circuit d'alimentation de la tête peuvent être détectées, à l'aide d'un capteur de pression 36. Les variations de pression détectées sont, en général, en particulier à température constante et à vitesse de jet constante, attribuables à des variations de viscosité de l'encre envoyée vers la tête 50 de l'encre par des solvants. On compense ces variations de viscosité par des ajouts de solvant, mais, comme expliqué ci-dessus, dans une faible quantité unitaire.

Une variation de pression détectée par la capteur 36 est en général dû à un écart de viscosité (ou de concentration), selon la relation (1) suivante :

où : - Uuse et Rbuse désignent, respectivement, la longueur et le rayon de la buse d'émission du jet, dans la tête 50 ; - Pbuse désigne la pression de la buse d'émission du jet,

Lorsque la pression n'est plus celle de la buse, mais en un autre point du circuit, on peut prendre en compte des termes visqueux supplémentaires (qui résultent par exemple de l'ombilic, ...) mais ces termes sont négligeables devant la différence de pression à la buse. C'est notamment le cas lorsque le capteur est positionné sur la ligne de jet, en particulier en aval d'un dispositif anti-pulsations (comme dans le cas des exemples de dispositif plus détaillés qui sont décrits ci-dessous). Le capteur étant sur la ligne du jet, les pertes de charges supplémentaires sont faibles ; elle peuvent être prises en compte dans une étape préalable d'autocalibration.

La relation ci-dessus permet de mesurer la variation de la qualité de l'encre.

En première approximation, la masse volumique varie peu avec la température et la vitesse de jet peut être asservie à une valeur de consigne en agissant sur la pression, par exemple à l'aide des moyens de pompage de l'encre prélevée dans le réservoir 11 (par exemple, une pompe peut faire partie de moyens d'asservissement, comportant un capteur de mesure de la vitesse de jet dans la tête, par exemple un capteur tel que décrit dans la demande PCT/EP2010/060942 ou WO 2011/012641).

Pour garantir une bonne qualité d'encre, ou une qualité constante, un écart de viscosité, détecté à l'aide du capteur de pression, peut être corrigé par un volume de solvant (ou d'encre diluée) à ajouter à l'encre du circuit. Ce volume peut être calculé en tenant compte du coefficient de dilution, lequel est propre à chaque encre et peut être formulé de la manière suivante : (2)

qui représente la variation relative de viscosité μ qui résulte d'une variation relative Vr du volume de l'encre, cette variation relative résultant par exemple d'un ajout de solvant (ou d'encre diluée).

En fonction de la variation de pression détectée, la quantité de solvant (ou d'encre diluée) qui peut être envoyée vers la tête sans perturber le jet, et/ou un nombre et/ou une fréquence de quantités élémentaires de solvant (ou d'encre diluée) à ajouter peu(ven)t être calculé(e)(s). D'autres exemples de réalisation de circuits auxquels l'invention peut être appliquée sont maintenant décrits, en lien avec les figures 5A-6D.

Des références identiques à celles des figures 3A - 3C désignent des mêmes éléments, dont la description ne sera donc pas reprise ici.

Dans l'exemple de la figure 5A, chacun de ces réservoirs est muni d'une sortie lli, 12i du liquide qu'il contient. L'ouverture ou la fermeture de cette sortie peut être régulée à l'aide d'une vanne, respectivement 21, 22 : la durée d'ouverture plus ou moins grande de chacune de ces vannes définit la quantité de liquide qui est prélevé du réservoir correspondant, en fonction des conditions de pression et de débit en sortie de ces vannes.

Chacune de ces deux sorties amène le fluide prélevé vers une unique pompe 24, commune aux 2 fluides, laquelle va donc pouvoir pomper, par exemple successivement ou alternativement, ou simultanément, en fonction de l'état d'ouverture ou de fermeture des vannes 21, 22, de l'encre en provenance du réservoir 11 et du solvant en provenance du réservoir 12. Un conduit unique 23, en aval des vannes, peut donc amener vers la pompe 24 les liquides en provenance des 2 réservoirs. En particulier, le solvant du réservoir 12 est pompé par cette pompe 24 sans passer par le réservoir 11 pour y être mélangé à de l'encre ; il peut être envoyé à la tête d'impression sans avoir été mélangé à de l'encre, ou en étant mélangé à de l'encre qui a elle-même été extraite du réservoir 12.

Selon une réalisation particulière, un conduit 21i (respectivement 22i) relie la sortie du réservoir 11 (respectivement 12) à l'entrée de la vanne 21 (respectivement 22) et un conduit 212 (respectivement 222) relie la sortie de cette dernière à l'entrée du conduit 23.

Les systèmes connus utilisent une pompe pour chaque liquide, donc pour chaque réservoir: il y a alors une pompe pour pomper le solvant, et une pompe pour pomper l'encre. La pompe qui permet de pomper l'encre est constamment sollicitée lors des phases d'impression. Par contre, la pompe qui envoie du solvant fonctionne de manière moins constante, puisque l'envoi de solvant n'est nécessaire que dans certaines phases d'utilisation de la machine (par exemple pour ajuster la viscosité de l'encre, ou pour effectuer des opérations de rinçage ou de nettoyage de tout ou partie du circuit). Dans le circuit illustré ici en figure 5A, la pompe unique 24, commune aux 2 liquides, va fonctionner au même rythme que la pompe, dédiée au pompage de l'encre, utilisée dans les systèmes connus, c'est-à-dire quasiment constamment lors des phases d'impression. Par conséquent, bien qu'étant utilisée pour pomper 2 liquides, elle n'est pas plus sollicitée que la pompe dédiée exclusivement au pompage de l'encre dans les systèmes connus.

Un conduit unique 25, en sortie de la pompe 24, permet ensuite d'envoyer le liquide pompé vers la tête d'impression, de préférence par l'intermédiaire de moyens 26 d'amortissement, ou « anti-pulse », lesquels, avantageusement disposés en sortie de pompe 24, permettent d'amortir les fluctuations ou les ondulations de pression de liquide provoquées par le fonctionnement de la pompe 24 et de ramener ces fluctuations ou ondulations à quelques mb. Du fait de la pompe 24, par exemple par le jeu de l'ouverture et de la fermeture de clapets de cette pompe, le flux de liquide peut varier autour d'une valeur moyenne , qui peut se situer entre 2 et 6 bars et autour de laquelle les fluctuations peuvent être de + 1 bar. Cette ondulation peut être importante et peu compatible avec le fonctionnement d'une imprimante CIJ. En effet le système de charge des gouttes se synchronise sur une phase du signal de stimulation calée par rapport à l'instant où la goutte se sépare du jet. Or, cet instant est défini pour une vitesse de jet donnée ; une variation de vitesse de jet, induite par des ondulations de pression encore perceptibles, désynchroniserait périodiquement la charge par rapport à l'instant de séparation des gouttes, ce qui perturberait leurs trajectoires et donc la qualité d'impression. Les moyens 26 permettent de supprimer ou de limiter ces effets. Ils contribuent également à l'efficacité du mélange des quantités élémentaires de solvant avec l'encre. De tels moyens 26 sont par exemple décrits dans WO 2014/154830.

Une description détaillée d'un exemple de réalisation des moyens 26 est donnée plus loin.

Une sortie des moyens 26 peut être munie de moyens 28 formant clapet anti-retour; en variante, comme expliqué plus loin, ce sont les moyens 26 qui peuvent, eux -mêmes, intégrer cette fonction de clapet anti-retour.

Les moyens 28 permettent de bloquer tout retour d'encre vers les moyens 26, la ligne commune 25 et vers la pompe 24. En cas d'arrêt de la machine d'impression, de l'encre, qui serait retournée vers les moyens 26 et/ou vers la pompe 24 et qui resterait dans ces organes pendant toute la durée de l'arrêt, pourrait affecter les fonctions de ces derniers, (par collage et/ou bouchage de la pompe ou des moyens 26) notamment dans le cas de l'utilisation d'une encre pigmentaire, dont les pigments tendraient à s'y déposer. Un bouchage ou un blocage de la pompe 24 est d'autant plus sensible que cette pompe est la seule en sortie des réservoirs .

Le fluide peut ensuite être envoyé à la tête d'impression 50 à l'aide d'un ou plusieurs conduits 29. Un ou plusieurs filtres 42 peuvent être disposés sur le trajet du fluide, en aval des moyens 26, 28. Le(s) filtre contribue(nt) également à l'efficacité du mélange des quantités élémentaires de solvant (ou d'encre diluée) avec l'encre. Éventuellement, un capteur de pression 36 permet de détecter les variations de pression du fluide qui alimente la tête d'impression. La mesure de la pression dans le circuit, en aval de la pompe 24 et des moyens 26, reflète la pression dans la tête, et permet d'identifier les variations de pression dans le circuit (donc dans la tête également). Cette mesure de la pression va permettre de détecter, indirectement, les variations de concentration de solvant (ou d'encre diluée) dans l'encre. Avantageusement, on détecte la pression pour une vitesse nominale du jet (par exemple 20 m/s). On compare la pression détectée à une pression de référence, pour cette même vitesse nominale. Dans le cas d'un manque de solvant, on en déduit l'éventuelle quantité de solvant (ou d'encre diluée) qu'il faut ajouter pour compenser la déviation par rapport à cette mesure théorique. La détection de la pression peut être effectuée à intervalles réguliers, par exemple compris entre 5 et 10 minutes en fonction des phases de fonctionnement de la machine : cet intervalle peut être différent suivant que la machine d'impression est en phase de démarrage, ou est en régime permanent d'impression. Il est choisi pour que du solvant (ou de l'encre diluée), ajouté à l'encre après détection d'un manque de solvant, puisse se mélanger de manière homogène à celle-ci avant la prochaine mesure de pression.

Le capteur 36 est, préférentiellement, disposé dans la tête 50, mais, pour des raisons d'encombrement, peut être disposé sur la ligne 29, comme illustré sur la figure 5A.

Un circuit est également prévu pour ramener l'encre, non utilisée lors de l'impression, vers le réservoir d'encre 11.

Ainsi, de l'encre, récupérée dans la gouttière 51 est pompée, à l'aide d'une pompe 64, par l'intermédiaire d'un ou plusieurs conduit 58, 60, 61 et, éventuellement, d'une vanne 54. Un filtre 59 peut être disposé sur ce trajet de retour, puisque le fluide va être retourné vers le réservoir d'encre 11, pour être ensuite réutilisé lors des phases d'impression. Un conduit 56, relié à la tête par l'intermédiaire d'une vanne 52, et rejoignant le conduit 58 en amont de la pompe 64 et de l'éventuel filtre 59, peut être utilisé pour les phases de nettoyage ou de rinçage de la tête d'impression 50.

Dans le système décrit ci-dessus, seul 2 pompes 24, 64 sont utilisées, l'une pour amener l'encre et/ou le solvant vers la tête d'impression, et l'autre pour ramener l'encre non utilisée vers le réservoir d'encre 11. En outre, la pompe 24 et le dispositif « anti-pulse » 26 étant communs aux deux circuits d'encre et de solvant, il en résulte une économie de moyens, et donc de coût, pour ce circuit.

De préférence, chacune de ces pompes est une pompe à membrane, par exemple tel que décrite dans le document WO 2014/154830. On rappelle que les performances d'une telle pompe sont caractérisées par un réseau de courbes donnant la pression ou la dépression obtenue en fonction du débit pour différentes puissances fournies au moteur, un exemple de ces courbes est donné en figure 4 du document précité. Autrement dit, un réseau de courbes définit la caractéristique du comportement de la pression en fonction du débit d'une pompe à membrane. Pour une tension de commande donnée (laquelle définit la vitesse de rotation de la pompe), la caractéristique de la pompe est une fonction décroissante, qui part d'une pression maximum pour un débit nul jusqu'à une pression nulle pour un débit maximum appelé débit libre.

Des moyens peuvent être prévus, sur la ligne d'alimentation 29, pour fixer la pression à une certaine valeur, ce qui va permettre de fixer le débit de la pompe 24, si celle-ci est une pompe à membrane. Ces moyens peuvent comporter une voie, ou un conduit, de retour 71. Par l'intermédiaire de ce conduit, on prélève une partie du fluide qui circule dans la ligne 29, et on renvoie ce fluide vers le réservoir 11. Cette voie de retour est munie d'une restriction 73, qui réduit localement la section du conduit dans lequel circule le liquide et qui permet d'effectuer une mise sous pression du fluide envoyé vers la tête. Avantageusement, cette restriction est une restriction singulière, c'est-à-dire un rétrécissement ponctuel ou localisé d'un conduit fluidique dont la longueur est sensiblement plus faible que son diamètre, ou petite devant son diamètre, et qui crée une perte de charge insensible à la viscosité du fluide qui la traverse. Une restriction singulière est un rétrécissement localisé d'un conduit fluidique dont la longueur L est inférieure à son diamètre d ou petite devant son diamètre d. Avantageusement, L/d < 1/2; selon quelques exemples, L/D est compris entre % et 1/z (par exemple D = 0.3 mm et L = 0.1 mm). On peut mettre en oeuvre une restriction, ayant un comportement singulier, pour laquelle L/D est supérieur à 1 et peut atteindre 10 (autrement dit, 1<L/D<10). Le débit Q d'une restriction singulière dépend de la différence de pression ΔΡ à ses bornes par la relation ΔΡ = Rh(p) x Q2, où Rh est la résistance hydraulique qui dépend de la masse volumique p du fluide mais très peu de sa viscosité. Ici, la restriction 73 comporte un orifice de diamètre par exemple 0,3 mm.

Un contrôle de la pression peut être réalisé par d'autres moyens que la combinaison d'une voie de retour et d'une restriction.

Pour une structure de circuit selon l'invention, qu'il s'agisse d'une de celles déjà décrites en lien avec les figures 3A - 3C, ou de celles des figures 5A - 6D, des moyens 3, comportant par exemple un processeur ou un microprocesseur ou un ordinateur et/ou un circuit électrique ou électronique, par exemple de type programmable, permettent de commander et/ou piloter les divers moyens hydrauliques du circuit, en particulier l'ouverture et/ou la fermeture des vannes 21, 22, par exemple pour effectuer un ou des ajouts de solvant, le fonctionnement de la pompe 24, l'ouverture et/ou la fermeture des vannes 52, 54. Ils permettent également de mémoriser et/ou de traiter des données issues des capteurs de niveau 13, 15 et du capteur de pression 36 et/ou d'identifier un blocage de la pompe 24. Ils permettent donc de contrôler ou de commander l'alimentation du circuit en liquides (en encre et/ou en solvant) ainsi que la récupération du mélange d'encre et de solvant depuis la tête. Ils sont donc programmés à cet effet. Ces moyens formant contrôleur, ou ces moyens de contrôle, sont disposés dans la partie 5' du système ou du pupitre. Ces moyens peuvent également permettre de transmettre des instructions d'impression à la tête.

Sur la figure 5A, comme sur les figures 5B et 5C, on a représenté par un trait interrompu les éléments de circuit qui font partie de l'ombilic 19 : il s'agit, ici, d'une partie du conduit 29 et des conduits 56, 58.

Le dispositif décrit ci-dessus ne comporte que 2 pompes et 2 réservoirs.

Il n'y a pas de réservoir additionnel, en aval de la pompe 24. Un mélange des 2 liquides pompés depuis les 2 réservoirs 11 et 12 est réalisé dans les parties du circuit fluidique dans lesquels les 2 fluides s'écoulent : les conduits 23, 25, la pompe 24, et le dispositif « anti-pulse » 26.

Un autre exemple de circuit auquel l'invention peut être appliquée est illustré en figure 5B, qui comporte tous les éléments décrits en lien avec la figure précédente, lesquels ne seront pas redécrits ici. Dans cette réalisation, des moyens 30, par exemple une vanne, de préférence électromagnétique, à 3 voies, disposés en aval des moyens 28, permettent de sélectionner : - une alimentation de la tête 50 avec le premier liquide, ou avec un mélange du premier liquide et du deuxième liquide, par l'intermédiaire d'une lère voie 32 d'alimentation de la tête d'impression, - ou une alimentation de la tête 50 avec le seul deuxième liquide, par l'intermédiaire d'une 2ème voie 34 d'alimentation de la tête d'impression ; on peut ainsi envoyer vers la tête d'impression du solvant propre, ne comportant pas, ou peu, de traces d'encre.

Les moyens 30 peuvent être activés (à l'aide des moyens 3) en fonction du fluide pompé par la pompe 24.

La première voie peut être munie du capteur de pression 36, à l'aide duquel des variations de pression du liquide qui alimente la tête peuvent être détectées. Comme indiqué précédemment, il serait, de manière préférée, disposé dans la tête 50 mais, pour des raisons d'encombrement, il peut être positionné sur la ligne d'alimentation 32. Les fonctions de ce capteur sont les mêmes que celles qui ont été décrites ci-dessus en lien avec la figure 5A.

Chacune des deux voies peut être munie de moyens pour filtrer le liquide qu'elle véhicule : ainsi la voie 32 peut être munie de moyens de filtrage 31,42 et la voie 34 de moyens de filtrage 44.

La tête d'impression peut être munie de vannes 46, 48 pour permettre son alimentation, respectivement par la première voie 32 ou par la deuxième voie 34. L'ouverture et la fermeture de ces vannes peut être synchronisée avec celle de la vanne 30, mais ce n'est pas nécessaire.

Chacune des voies 32, 34 comporte un ou plusieurs conduits reliant les moyens 30 et la tête 50 tout en incorporant les éventuels éléments (en particulier le ou les filtres) décrits ci-dessus.

Dans cette réalisation, les moyens 28 permettent d'éviter l'introduction d'encre dans la partie du circuit commune aux 2 fluides (les moyens 26, la ligne commune 25 et la pompe 24). Ainsi, lors d'une phase de nettoyage ou de rinçage, le solvant pompé jusqu'en amont du clapet anti-retour 28 sera préservé de tout retour d'encre et pourra être envoyé vers la ligne 34 sans être pollué par de l'encre.

Un autre exemple de réalisation circuit auquel l'invention peut être appliquée est illustré en figure 5C, qui comporte tous les éléments décrits en lien avec la figure précédente, lesquels ne seront pas redécrits ici.

En outre, une voie, ou un conduit, de retour 72, 74 peut être prévu pour chacune des voies 32, 34. Par l'intermédiaire de ce conduit, on prélève une partie du liquide qui circule, respectivement dans les voies 32, 34, et on renvoie ce liquide vers le réservoir 11, 12 correspondant. Cette voie de retour est munie d'une restriction 76, 78, qui réduit localement la section du conduit correspondant et qui permet d'effectuer une mise sous pression du fluide envoyé vers la tête. Il s'agit de préférence de restrictions singulière, dont les propriétés ont déjà été expliquées ci-dessus.

Selon un exemple de réalisation, chacune des restrictions 76, 78 comporte un orifice, par exemple de diamètre 0,3 mm.

Ces voies de retour 72, 74 assurent une partie de la sécurité du système : s'il se produit un accroissement de la pression, par exemple du fait d'un risque de bouchage dans la tête 50, alors le liquide qui ne peut plus s'écouler par la tête est canalisé par la voie de retour 72.

Un bouchage, même partiel, de la restriction 76 peut être détecté par un accroissement de la pression dans le circuit, par exemple lorsque la pression atteint plusieurs bars, par exemple encore 4 bars. Le capteur 36 permet de détecter cette anomalie, ou bien celle-ci est mise en évidence par une diminution de la vitesse du moteur. En cas de détection d'une telle anomalie, celle - ci peut être signalée à un opérateur, et/ou la machine peut être arrêtée.

Par ailleurs, dans le cas où la pompe 24 est une pompe à membrane, les restrictions 76, 78 permettent de fixer la pression en sortie de celle-ci, ce qui constitue un des paramètres de fonctionnement de ce type de pompe (comme déjà expliqué ci-dessus).

Lorsque de l'encre est envoyée, par la pompe 24 et la voie 32, vers la tête 50, environ 90 % à 96 % de l'encre revient par la voie 72, 10 % à 4 % étant envoyée vers la tête d'impression. Les mêmes proportions s'appliquent au solvant, du fait de la voie de retour 74, lorsque celui-ci est envoyé vers la tête 50 par la voie 34. Ces proportions s'expliquent par le faible débit dans la tête 50.

Sur les figures 5B et 5C, l'ombilic 19 comporte une partie des voies d'alimentation 32, 34 et une parties des conduits 56, 58.

Dans les exemples de réalisations qui ont été expliqués ci-dessus, au moins une partie du circuit de solvant est identique avec le circuit de pressurisation de l'encre.

Une unique pompe 24 permet de fournir à la tête d'impression l'encre et/ou le solvant nécessaire. Le solvant du réservoir 12 est pompé par cette pompe 24 sans passer par le réservoir 11 pour y être mélangé à de l'encre ; il peut être envoyé à la tête d'impression sans avoir été mélangé à de l'encre, ou en étant mélangé à de l'encre qui a elle-même été extraite du réservoir 12, le mélange se faisant alors dans les éléments du circuit fluidique communs aux 2 liquides, à savoir les conduits 23, 25, la pompe 24, le dispositif 26 d'amortissement. Le dispositif décrit ne comporte que 2 pompes et 2 réservoirs, sans réservoir additionnel en aval de la pompe 24.

Des variantes des dispositifs décrits ci-dessus, ou d'autres réalisations, vont être expliquées ci-dessous, en particulier en lien avec les figures 6A-6D.

Selon une première variante, un ou des réservoirs supplémentaires sont prévus, à côté des deux réservoirs 11,12.

Ce troisième réservoir est destiné à contenir un troisième liquide, différent du premier liquide et du deuxième liquide. Selon un exemple, il contient une encre diluée, tandis que les deux autres réservoirs contiennent, respectivement, du solvant et une encre non diluée. De préférence, la dilution de l'encre dans ce réservoir 12a reste stable au cours du temps.

Ce troisième réservoir peut être rempli à l'aide d'un circuit fluidique ou, plus simplement, à la main, par versement du liquide correspondant lorsque celui-ci vient à manquer.

Cette variante est illustrée en figure 6A, qui concerne la structure de la figure 5C, mais elle est également applicable aux structures décrites en lien avec les figures 5A et 5B. Dans cette variante, un réservoir supplémentaire 12a est prévu, comportant une sortie 12ai, dont l'ouverture ou la fermeture peut être régulée à l'aide d'une vanne 22a. Cette sortie et cette vanne amènent le liquide prélevé dans ce réservoir vers la pompe 24, qui est donc commune à tous les liquides et qui va pouvoir pomper, par exemple successivement ou alternativement ou simultanément, en fonction de l'état d'ouverture des différentes vannes, des liquides en provenance d'un ou plusieurs des réservoirs 11 12, 12a. Le conduit unique 23, en aval des différentes vannes, permet d'amener vers la pompe 24 le ou les liquides en provenance d'un ou plusieurs des réservoirs.

Des moyens 15a de mesure du niveau de liquide dans le 3eme réservoir peuvent être prévus. Des exemples de tels moyens sont donnés dans le document WO 2011/076810.

La vanne 22a peut être commandée ou pilotée par les moyens 3, qui peuvent également recueillir et traiter les données issues du capteur de niveau 15a.

Dans cette variante, comme dans les exemples déjà décrits précédemment, le système utilise une seule pompe pour l'ensemble des liquides. Les avantages déjà décrits ci-dessus sont donc applicables à cette variante.

Selon une autre variante, illustrée en figure 6B, les différents réservoirs sont pressurisés, par exemple à l'aide d'un ou plusieurs compresseur(s) à air 24a, ce qui permet de ne pas utiliser de pompe 24, ni d'ailleurs de dispositif anti pulsations 26. La variante illustrée en figure 6B concerne la structure de la figure 6B, mais l'utilisation de compresseur(s), en remplacement des moyens 24, 26, peut concerner également les structures décrites en lien avec les figures 5A ou 6A.

Le mélange des deux liquides est alors réalisé dans la partie du circuit fluidique qui leur est commune, à savoir le conduit 25. Le dispositif ne comporte plus qu'une seule pompe, la pompe 64, qui permet de ramener de l'encre non utilisée pour une impression vers le réservoir 11.

Une autre réalisation est illustrée en figure 6C, sur laquelle des références identiques à celles des figures précédentes y désignent des éléments identiques ou correspondants.

Cette fois, les deux réservoirs 11, 12 sont pressurisés, par exemple avec un compresseur à air, et sont reliés à un conduit d'alimentation 29 sans utilisation d'une pompe 24. Le réservoir 12, prévu pour contenir du solvant, peut être relié au conduit 29 en tout point 29a, qui peut être situé très en aval par rapport au réservoir 11 et à la vanne 21.

En variante de cette figure 6C, illustrée en figure 6D, le réservoir 12, est relié à la tête d'impression 50, de sorte que l'injection de solvant, ou d'encre plus ou moins diluée, peut être réalisée directement dans la tête d'impression 50, en amont de la, ou des, buse(s) de la tête. L'utilisation d'au moins un réservoir supplémentaire 12a, contenant par exemple une encre diluée ou concentrée, peut également être envisagée dans les variantes 6B - 6D.

Mais il n'y a pas de réservoir commun à l'encre et au solvant (ou à l'encre diluée), dans lequel un mélange se réaliserait entre ces deux liquides avant d'être envoyé à la tête d'impression. A chaque encre utilisée dans une imprimante à jet d'encre on peut associer une courbe caractéristique C qui donne, pour les caractéristiques géométriques de la buse de la tête d'impression et du circuit d'encre de l'imprimante, et pour une vitesse de jet Vjet donnée (par exemple 20 m/s), l'évolution de la pression (par exemple en sortie de buse) en fonction de la température. Un exemple schématique de cette courbe C est donné en figure 7A.

Plus particulièrement, la pression, par exemple à la buse, est la résultante de la somme : - de la pression dynamique du jet (terme 1), dont la vitesse est constante et contrôlée, - des pertes de charge régulières (terme 2) faisant intervenir la viscosité de l'encre, - des pertes de charges singulières (terme 3) faisant intervenir la masse volumique de l'encre.

On peut donc écrire que la pression, à la buse, lors de la formation des gouttes, résulte de la somme des 3 termes ci-dessus : (3)

Avec : - p (T) = densité de l'encre, exprimée en kg/m3; - μ (T) = viscosité de l'encre, exprimée en Pa.s ; - Uuse = longueur (ou profondeur) de la buse, exprimée en m ; - Rbuse = rayon de la buse, exprimée en m ; - K est un coefficient caractéristique (ou coefficient de singularité) du circuit d'encre, il peut être déterminé expérimentalement ou ajusté lors de la calibration ; il est sans unités.

Signalons que, si la pression considérée n'était pas celle à la buse, mais en un point situé à distance de celle-ci, par exemple en amont de l'ombilic 19, comme dans le cas du capteur 36 des figures 5A - 6D, une formule similaire serait obtenue, en ajoutant à la formule ci-dessus un terme de pression correspondant au dénivelé entre le pupitre 3 et la tête d'impression 1. Ce terme de pression ajouté peut être un paramètre mémorisé dans la machine d'impression, qu'un opérateur sélectionne lorsqu'il évalue le dénivelé. La pression continue alors à refléter la pression à la buse, ou encore est représentative de celle-ci. D'un point de vue industriel, il est difficile de garantir la conservation de paramètres géométriques et/ou mécaniques d'une imprimante. Pour cette raison, pour un circuit d'encre ayant une structure donnée, il est de préférence procédé à une calibration afin de s'affranchir des tolérances géométriques et/ou mécaniques variables d'un circuit d'encre à un autre, de même structure ; ou, au cours du temps, suite à un changement de composants (par exemple une pièce entre le capteur et la buse) du circuit d'encre, ou à un changement de composant électronique du contrôleur, une calibration d'une machine, qui peut avoir déjà été calibrée, peut être souhaitable.

Cette calibration permet d'effectuer une correction, qui consiste à repositionner la courbe C de référence en la décalant d'un écart de pression, égal à la différence entre cette courbe C et un point de fonctionnement réel dans des conditions de référence (vitesse nominale du jet, définie lors du dimensionnement de la tête d'impression (en particulier lors du dimensionnement de la stimulation)) et en tenant compte des caractéristiques de l'encre), pour laquelle la courbe C est donnée, et notamment une concentration, ou une viscosité, donnée. Le point de fonctionnement réel est obtenu par au moins une mesure de pression dans le circuit d'encre, par exemple à la buse ou en un autre point du circuit, pour une température donnée et pour la vitesse de jet nominale, pour laquelle la courbe C est donnée. Le capteur 36 de pression peut être utilisé à cet effet. La mesure de pression donnera une image de la viscosité de l'encre utilisée, celle-ci reflétant directement la concentration (ou, plus exactement, le taux de dilution) de l'encre utilisée. Un contrôle ou un asservissement de la concentration peut être réalisé en suivant le paramètre de viscosité, qui est l'image directe de la qualité de l'encre.

La vitesse de jet peut être maintenue constante, à la vitesse de jet nominale, à l'aide de la pompe 24 qui permet d'envoyer l'encre depuis le réservoir 11 vers la buse ou à l'aide des moyens 24a dans le cas des figures 6B-6D. La pompe peut faire partie de moyens d'asservissement, comportant un capteur de mesure de la vitesse de jet dans la tête, par exemple un capteur tel que décrit dans la demande PCT/EP2010/060942.

Ainsi, on a représenté, sur le diagramme de la figure 7A, un point de mesure (Pm, T) qui résulte d'une mesure de pression, à une température donnée, pour l'encre sélectionnée et à la vitesse de jet nominale (par exemple 20m/s) pour laquelle la courbe C est donnée. A la même température, la courbe C donne une valeur P. On peut donc obtenir une nouvelle courbe C', par translation de la courbe C initiale, d'une valeur Pm- P. Cette différence est négative si le point de mesure se situe sous la courbe C, elle est positive si le point de mesure se situe au-dessus de la courbe C. Cette correction permet de tenir compte des variations ou de l'évolution des paramètres géométriques et/ou mécaniques du circuit.

Par ailleurs, on voit que, selon la formule (3) ci-dessus, la viscosité μ de l'encre intervient au premier ordre, dans le 2ème terme. La formule, valable pour une viscosité donnée (dite nominale ou théorique), sera donc d'autant moins valable que la viscosité réelle de l'encre utilisée est différente de la viscosité nominale. Or des différences de viscosité peuvent exister d'un lot d'encre à un autre. En d'autres termes, la viscosité de l'encre effectivement produite et utilisée (viscoprod) peut être différente de celle, dite nominale, d'une encre « théorique » ayant la même composition.

On comprend donc que la courbe C, ou même la courbe C', de la figure 7 A, correspond à cette encre « théorique », et non pas à l'encre effectivement produite et utilisée.

Pour tenir compte de ce décalage de la viscosité réelle par rapport à la viscosité nominale, on peut donc appliquer une correction, qui consiste à repositionner la courbe C (ou C') en la décalant d'un écart de pression, proportionnel à la différence entre la viscosité effectivement utilisée (visco_prod) et la viscosité nominale visconominal (cP) - visco_prod (cP) :

Diffpression (mbar) = A * (visco_nominal (cP) - visco prod (cP))

Dans cette formule, A est un coefficient de proportionnalité.

Si l'on souhaite prendre en compte les 2 corrections ci-dessus, la courbe C est décalée d'un écart de pression qui cumule les 2 valeurs de correction : pression courante - pression de référence + Diff pression.

On obtient une nouvelle courbe C”, par translation de la courbe C initiale, d'une valeur égale à cet écart de pression.

On peut donc effectuer une calibration qui tient compte de la viscosité réelle de l'encre effectivement produite et utilisée.

Un procédé de calibration d'un dispositif ou d'un circuit tel que décrit dans la présente demande peut donc, selon l'enseignement ci-dessus pour une encre donnée et pour une valeur de vitesse de jet prédéterminé (par exemple 20m/s), prendre en compte l'écart entre la viscosité réelle de l'encre utilisée et la viscosité, dite théorique, qui est le paramètre habituellement utilisé.

De préférence, un tel procédé prend en compte, aussi, la correction (égale à la différence pression courante - pression de référence) qui tient compte des variations des paramètres géométriques et/ou mécaniques du circuit utilisée..

Une telle calibration peut être réalisée avant démarrage des opérations d'impression proprement dites, mais, pour ce qui concerne la correction qui tient compte des variations des paramètres géométriques et/ou mécaniques, après avoir démarré la machine d'impression et en produisant un jet à la vitesse constante retenue (vitesse nominale).

Les instructions, pour réaliser au moins une des étapes de calibration ci-dessus sont mises en oeuvre par les moyens de contrôle 3 (encore appelés « contrôleur »). En particulier, ce sont ces instructions qui vont permettre de faire circuler du solvant en vue d'une mesure d'une pression Pm, de mémoriser cette valeur mesurée, de calculer la différence de pression Pm - P, et/ou de calculer la différence de pression proportionnelle à visco_nominal (cP) - visco_prod (cP).

Les moyens de contrôle 3, déjà présentés ci-dessus, peuvent assurer la mémorisation de données relatives à la courbe C (par exemple un ensemble de couples de valeurs (P, T) associées à une vitesse nominale de jet) et/ou de données qui résultent de la, ou des, correction(s), selon ce qui a été expliqué ci-dessus, des données relatives à la courbe. Les données physiques et/ou chimiques relatives à l'encre effectivement utilisée, et en particulier sa viscosité (désignée ci-dessus par «visco-prod »), peuvent être mémorisées dans une mémoire de ces mêmes moyens 3.

Une calibration telle que décrite ci-dessus peut être suivie d'une impression par l'imprimante, le jet d'encre étant formé à une vitesse de référence, ou nominale, la pression de l'encre pouvant être asservie pour atteindre la pression qui résulte, de préférence, de la courbe C".

Une fois une calibration réalisée, on a une courbe de référence Cref telle que celle de la figure 7B, qui donne l'évolution de la pression en fonction de la température. Il peut s'agir de l'une des courbes C ou C" mentionnées ci-dessus. On a représenté, en traits interrompus, les limites de fluctuations acceptables de la pression, par exemple par exemple + 225 mbar, de part et d'autre de cette courbe.

Qu'une telle calibration ait été préalablement réalisée, ou pas, la viscosité de l'encre utilisée évolue au cours de l'utilisation de la machine.

Des mesures des variations de pression se produisant dans le circuit d'encre vont permettre de mesurer des variations de cette viscosité. En effet, à température constante et à vitesse de jet constante, une variation de pression est essentiellement proportionnelle à une variation de viscosité, comme expliqué ci-dessus.

Il est donc possible d'estimer, à une température donnée, et pour une vitesse de jet fixée, des variations de pression dans le circuit. Le capteur 36 de pression peut être utilisé à cet effet, c'est de préférence le même que celui utilisé pour la calibration, telle qu' expliquée ci-dessus, si celle-ci est préalablement mise en œuvre.

Une telle variation de pression traduira une variation de viscosité, les autres paramètres du circuit, et notamment la vitesse de jet, étant constants. Au-delà d'un tel écart par rapport à la courbe Cref (lorsque celui-ci est positif), ou, plus généralement, par rapport à une viscosité souhaitée ou cible, du solvant, ou de l'encre diluée avec du solvant, est donc injecté(e).

Un écart de pression entre la valeur du capteur de pression et celle donnée par la courbe de référence Cref, ou celle correspondant à une viscosité souhaitée ou cible, est dû à un écart de viscosité (ou de concentration), selon la relation (1) déjà donnée ci-dessus.

Dans le cas des structures décrites ci-dessus en liaison avec les figures 5A-6A, la quantité de solvant à ajouter peut résulter par exemple de la relation (4) suivante, qui donne la durée d'ouverture T de la vanne 22 : (4)

- A et B dépendent du volume d'encre réel,. A = 1000/ volume d'encre, B = 2290/ volume d'encre (dans le réservoir 11) (ces coefficients sont des coefficients hydrauliques), - Pref = pression de référence à la température de la buse, exprimée en mbar, pour une vitesse nominale du jet de, par exemple, 20 m/s, - ΔΡ = écart entre la pression et la pression de référence, exprimé en mbar - Q est le débit de transfert de la pompe 24, il dépend des niveaux de fluide dans chacun des réservoirs 11 et 12 (ces derniers, Hn et H12, sont schématisés en figure SC).

On voit que la quantité de solvant à ajouter tient compte des effets de la dilution sur la viscosité de l'encre via le coefficient de dilution.

Mais des variations de viscosité instantanée trop importantes peuvent entraîner des variations de vitesse du jet également trop importantes et donc une instabilité de la vitesse du jet. Afin de ne pas perturber cette dernière, les ajouts sont faits par petite quantité, ou volume élémentaire, les ajouts pouvant être répétés au cours d'une séquence de correction de viscosité, jusqu'à obtenir l'effet désiré. Par exemple les ajouts sont faits par quantité élémentaire comprise entre quelques dixièmes de cm3 et 1 cm3 ou quelques cm3, par exemple encore entre 0,1 cm3 et 1 cm3c. L'ajout de solvant dans le conduit d'amenée d'encre à la tête dilue l'encre et provoque une variation (instantanée (pour un ajout de solvant), une fois que le mélange arrive au jet) de viscosité au niveau du jet qui n'est pas compensée immédiatement par la régulation de pression (qui, elle, compense l'évaporation de solvant). Le jet, et en particulier sa brisure, réagit comme s'il était soumis à un écart de pression qui correspond, comme expliqué plus haut, à une correction permettant de compenser cette variation instantanée de viscosité. En d'autres termes, l'effet de la variation instantanée de viscosité sur la brisure (en particulier sa position dans les électrodes de charge) équivaut à l'effet de l'écart de pression permettant de compenser cet variation de viscosité. Sur les imprimantes CIJ actuelles, la tolérance sur les fluctuations crête à crête de la pression induisant une fluctuation de brisure tolérable, peut-être de l'ordre +/-1% de la pression de référence. La relation (1) plus haut, permet de traduire cette fluctuation maximum de pression en écart maximum de viscosité Δμ tolérable ; la relation (2), plus haut, donnant le coefficient de dilution Cd de l'encre, permet ensuite de traduire cet écart de viscosité Δμ en volume de solvant AVS pur dilué dans un volume donné Ve d'encre.

Le débit de la pompe permet d'estimer la durée d'ouverture T(s) de la vanne 22 pour obtenir une quantité au plus égale à AVS. Plus précisément, on détermine le débit dans la ligne qui relie le réservoir 12 au conduit 23, en tenant compte du débit entre le réservoir 11 et le conduit 23, ainsi que du débit de la pompe 24, les pressions dans les conduits 212 et 222 étant considérées comme égales (car ces 2 conduits sont tous deux reliés au même conduit 23). Ces pressions, et donc les débits, vont dépendre des hauteurs de liquide dans les 2 réservoirs.

La durée T(s) ci-dessus (durée totale d'ouverture de la vanne 22), qui permet d'ajouter le volume de solvant pour la correction complète de la viscosité de l'encre présente dans la machine), divisée par la durée d'ouverture ts donne le nombre d'ouvertures de cette vanne 22.

Selon un exemple, le volume élémentaire, 0,2 cc, est calculé pour qu'une variation de 0,19 cps de la viscosité soit obtenue, soit une variation de pression d'environ 12,96 mbar (qui ne perturbe pas le fonctionnement de la tête d'impression).

La formule (4) ci-dessus peut donner un temps très long lorsque la pression de référence devient inférieure à une certaine limite, par exemple 2,4 bar. La pression de référence peut donc être limitée pour ne pas atteindre cette valeur inférieure. De manière similaire, si les différences de pression ΔΡ sont significatives et conduisent à une durée calculée T supérieure à une certaine valeur limite, par exemple 20 secondes, alors T peut être limitée à cette valeur. Si nécessaire, la correction peut être répétée.

On connaît également le temps au bout duquel l'encre et le solvant ajoutés sont correctement mélangés dans le circuit (en fait : dans le volume dans lequel ils vont pouvoir se mélanger, avant d'arriver à la tête d'impression), par exemple 15 s. Ce temps de mélange permet de déterminer la durée te entre 2 injections d'une petite quantité de solvant.

Comme expliqué ci-dessus, les ajouts sont faits par petite quantité afin de limiter la variation de pression. Afin de ne pas perturber le jet, la variation de pression est de préférence inférieure à 1% de la pression de référence. L'équation (1) ci-dessus permet de traduire cette limite de variation de pression en valeur limite de variation de viscosité ; compte-tenu des valeurs numériques couramment utilisées, l'équation (1) peut donc conduire à une variation maximale de viscosité comprise entre 4% et 10%. L'équation (2) permet ensuite de le traduire en un volume de solvant (ou d'encre diluée) AVsqui peut être ajouté dans un volume d'encre Vedans lequel il sera mélangé avant envoi vers la tête d'impression.

Pour les valeurs numériques couramment utilisées dans le métier, les équations (1) et (2) peuvent conduire à une variation maximale de Δ Vs/ Ve comprise entre 1,5% et 4 % , par exemple pour une encre standard à base Methy Ethyl Cetone (MEK) (cas d'un ajout de solvant pur dans une encre standard). L'utilisation d'une gamme plus large d'encres conduit à une variation maximale de Δ Vs/Vecomprise entre 1% et 10%.

Dans le cas d'une encre diluée, ces valeurs seront ajustées de façon proportionnelle en fonction de la proportion de solvant présente dans l'encre. Dans le calcul précédent, AVS concerne le solvant pur. Si on a, par exemple, une encre diluée à 50 %, un volume double d'encre diluée pourra être ajouté.

On peut donner une application numérique pour un exemple, permettant une variation maximale de viscosité de 8 %, avec Cd = 2,6.

Alors la valeur maximale de Δ Vs/ Ve est de 3.2 %, pour un volume d'encre Ve, dans lequel le mélange peut se faire avant passage dans la tête, de 15 cm3.

Alors la valeur maximale de Δ Vs est de 0,5 cm3.

Afin de limiter la variation de viscosité à la valeur ci-dessus, le temps minimum T=te + ts entre 2 ajouts est donné par le temps de renouvellement de l'encre du volume.

Par exemple, la valeur Δ VS1 = 0,4 c cm3 peut être choisie pour les volumes de micro-ajouts de solvant. La durée U en est déduite en fonction du débit de solvant.

Par exemple, pour une valeur de débit de solvant de 0.5 cm3/s, ts = tsl = 0.8 s et, pour une valeur de débit d'encre de 0.5 c cm3/s, le temps de renouvellement de l'encre du volume Ve de mélange avant la tête fournit la valeur minimale de T = Ti = 30 s

Dans une réalisation, le débit d'encre est de 1 cm3/s lorsque l'électrovanne de solvant est fermée et réparti entre encre et solvant (en fonction des hauteurs Hn d'encre et solvant H12 dans chacun des réservoirs) lorsque l'électrovanne de solvant est ouverte, soit en moyenne 0,5 cm3/s.

Ceci conduit à conserver les mêmes valeurs, sauf pour le temps de renouvellement de l'encre, qui devient alors 15 s, d'où Ti = 15 s.

Dans une autre réalisation, le volume Ve correspond à la ligne commune (volume avant la séparation de la ligne qui va vers la tête et de la ligne qui retourne vers le réservoir d'encre). Dans les autres cas envisagés dans la présente demande, ce volume correspond à la ligne allant du point d'ajout de solvant jusqu'à la tête.

En variante, pour une meilleure dilution du solvant, les quantités d'ajout peuvent être réduites et réparties pendant le temps de renouvellement de l'encre dans le volume Ve.

Ainsi, il peut être choisi de faire n ajouts de valeur Δ Vs2 = Δ VS1 / n. Alors, ts2 = tsl / n et T2 = Ti / n de façon à respecter globalement la variation de viscosité. Le diagramme de la figure 4A ou 4B peut être adapté en conséquence.

Par exemple, pour n = 2, on obtient alors des micro-ajouts de 0.2 cm3, obtenus par l'ouverture de l'électrovanne pendant ts = 0.4 s toutes les 15 s jusqu'à ajout de la quantité de solvant souhaitée. D'une manière générale, le volume Ve considéré dépend de la configuration du circuit d'encre.

Ce volume est composé d'une ligne comportant un ou plusieurs des éléments de la ligne allant à la tête dans lesquels le mélange peut se faire.

De préférence, un élément permettant le mélange est disposé sur le trajet des fluides, sur la ligne vers la tête d'impression.

Un tel élément comporte par exemple une entrée arrivant sur une surface sur laquelle le liquide entrant va se répartir et qui va réduire la vitesse du flux du fluide, permettant ainsi le mélange, une sortie éloignée de l'entrée afin d'éviter tout flux direct de l'entrée vers la sortie, et un volume dans lequel va se faire le mélange.

Par exemple, un filtre (tel que le filtre 42) ou un élément amortisseur (tel l'élément 26) forment un élément de mélange.

De préférence, le calcul du temps de mélange tient compte de ce que, dans le cas des circuits présentés ci-dessus en lien avec les figures 5A-6A, les moyens 26 et/ou le filtre 42 contribuent avantageusement au mélange de l'encre et du solvant (ou de l'encre diluée) ajouté. Ces moyens d'amortissement des fluctuations de pression et/ou le ou les filtre(s) contiennent un volume interne qui permet le mélange d'encre et d'une petite quantité de solvant (ou d'encre diluée) ajouté. Dans le cas des autres circuits, on tiendra compte de la présence éventuelle de composants qui peuvent contribuer au mélange de l'encre et du solvant (ou de l'encre diluée) ajouté.

On peut donc effectuer une pluralité d'ajouts élémentaires de solvant (ou d'encre diluée) pour compenser une variation de pression détectée dans le circuit, sous la forme d'impulsions successives, par exemple périodiques, de durée ts et de période te + ts, ce qui est représenté en figure 4A ou 4B, où les créneaux, lorsqu'ils sont au niveau « 1 », représentent des envois de solvant S (ou d'encre diluée), ou de solvant S et d'encre E, chacun pendant ts, entre lesquelles des envois d'encre E, chacun pendant te, sont réalisés.

Selon un exemple plus détaillé: - l'ajout élémentaire de solvant est de 0,2 cm3 ; - Cd = 2,6. -A = 1,63 et B = 3,74. - Vajout (volume total de solvant ajouté)= 29 cm3 ; - N cycles (nombre de cycles d'ajout de solvant) = 144 ; - Pref= 2,7 bar; - ΔΡ = 50 mbar.

Dans le cas des structures décrites ci-dessus en liaison avec les figures 6B-6D, les explications données ci-dessus, concernant le lien entre les variations de pression et les variations de viscosité, jusqu'à, et y compris, la formule (3), restent valables. Une formule similaire à la formule (4) ci-dessus peut donc être établie, sur la base des débits qui résultent de l'action du ou des compresseur(s) 24a, la quantité de solvant à ajouter tenant de préférence compte des effets de la dilution sur la viscosité de l'encre via le coefficient de dilution.

Pour ces structures des figures 6A-6D, comme déjà expliqué ci-dessus, des variations de pression trop importantes peuvent entraîner des variations de vitesse du jet également trop importantes et donc une instabilité de la vitesse du jet. Afin de ne pas perturber cette dernière (du fait des opérations d'impression en cours), les ajouts sont donc faits par petites quantités, ou par ajout de volumes élémentaires, selon les exemples déjà donnés plus haut.

Compte tenu du débit résultant de l'action des moyens 24a, on en déduit la durée d'ouverture ts de la vanne 22 pour obtenir cette quantité. Plus précisément, on détermine le débit dans la ligne qui relie le réservoir 12 au conduit 23, en tenant compte du débit entre le réservoir 11 et le conduit 23, ainsi que du débit imposé par les moyens 24a les pressions dans les conduits 212 et 222 étant considérées comme égales (car ces 2 conduits sont tous deux reliés au même conduit 23) et étant calculées compte tenu des hauteurs de liquide Huet H12 dans les réservoirs 11 et 12.

La durée T(s) ci-dessus, divisée par cette durée d'ouverture donne le nombre d'ouvertures de cette vanne 22.

Par conséquent, pendant des opérations d'impression sur un ou des support(s) d'impression, on peut réaliser, par exemple à l'aide des différents dispositifs qui ont été décrits ci-dessus, des ajouts de solvant en très faible quantité (encore appelés « micro ajouts ») ; chaque micro-ajout a par exemple un volume inférieur à quelques centimètres cubes, ou encore à 1 cm3; ou encore, il est compris entre 5 cm3, ou 1 cm3 et 0,01 cm3 ou 0,05 cm3. De tels micro ajouts sont réalisés successivement, avec un écart temporel te qui tient de préférence compte de la capacité du circuit à réaliser un mélange de l'encre et du solvant. Par exemple, pour un ajout de solvant dans la tête d'impression, à l'aide d'un dispositif tel que celui de la figure 6D, la durée de réalisation d'un mélange correct est plus courte que dans une structure telle que celle de la figure 6C ou même dans une structure telle que celle des figures précédentes 5A-5B. D'une manière générale, la durée ts pourra être comprise entre quelques fractions de seconde et quelque secondes, par exemple entre 0,1 s et ls ou 5 s.

Un exemple de réalisation des moyens 26 va être détaillé, en lien avec la figure 8. Un tel dispositif anti pulsations peut être par exemple utilisé dans un circuit tel qu'il a été décrit ci-dessus, mais aussi dans tout autre circuit d'écoulement fluidique, en particulier pour une imprimante à jet d'encre, dans lequel des variations de pression du fluide peuvent se manifester. Un tel autre circuit est par exemple décrit dans WO 2014/154830.

Ce dispositif 26 peut avoir, en vue de dessous ou de dessous, une forme sensiblement circulaire ou celle d'un polygone régulier. Il comporte 2 plaques parallèles 110, 120, assemblées entre elles, à leur périphérie, par des moyens 112,122, par exemple un ensemble de trous filetés ou taraudés et de vis, de préférence régulièrement répartis à la périphérie du dispositif. Chacune de ces plaques peut avoir la forme sensiblement circulaire ou d'un polygone régulier mentionnée ci-dessus; on voit d'ailleurs, en figure 7, la forme polygonale, ici hexagonale, de la plaque 120.

Chacune des plaques comporte une face intérieure 113, 123 dont les périphéries 113p ou les portions latérales, planes, viennent en regard l'une de l'autre lorsque les 2 plaques sont assemblées à l'aide des moyens 112,122.

La face intérieure 113 de la plaque 110 est creusée, sa surface centrale ou sa partie centrale 113c, de préférence plane, étant abaissée par rapport à sa périphérie 113p, une portion intermédiaire 113i amenant graduellement depuis cette périphérie vers la partie centrale. La face intérieure de la plaque 120 peut également être creusée, par exemple de la même manière que la face intérieure 113 de la plaque 110, pour recevoir une partir du ressort 114. Entre ces plaques est défini un volume d'accueil 121 du fluide qui entre par une lère ouverture 124 (qui traverse la plaque 110) et ressort de ce volume par une 2ème ouverture 126 (qui traverse également la plaque 110) et un raccord de sortie 128. Le volume d'accueil est d'environ quelques centimètres cubes, par exemple compris entre 1 cm3 et 10 cm3, par exemple encore 4 cm3.

Un ressort 114, en spirale, permet d'amortir les variations de pression du fluide lorsque celui-ci est dans la cavité. D'autres moyens peuvent être employés, à la place d'un ressort, pour assurer cette fonction, par exemple une masse en matériau ayant des propriétés élastiques ou une bulle d'air, enfermée dans le cavité ; pour ces autres moyens, la structure de la cavité peut rester la même que celle décrite ci-dessus. Dans le cas du ressort, une extrémité de celui-ci vient en appui contre la paroi intérieure 123 de la plaque 120. Son autre extrémité est tournée vers l'intérieur de la cavité. Mais les variations de pression lui sont transmises par une plaque inférieure rigide, ou couvercle 115. Ce ressort va permettre d'amortir les variations de pression, le dispositif assurant ainsi un rôle « anti pulsations ».

Entre cette plaque 115 et l'intérieur de la cavité est disposée une membrane 116, réalisée en un matériau souple ou flexible, par exemple un matériau élastomère. De préférence, cette membrane s'étend sur toute la surface du couvercle 115, et même au-delà de la périphérie de ce dernier, de manière à venir en appui contre la périphérie 113p de la plaque inférieure 110. Cette périphérie peut comporter une portée de joint 113j contre laquelle la membrane 116 vient en appui lorsque les éléments 122 maintiennent les deux plaques 110,120 assemblées. Ainsi, cette membrane 116 peut former un joint pour assurer l'étanchéité du dispositif.

Un volume d'accueil 121 du fluide est délimité par cette membrane 116 et par la surface centrale 113c de la plaque 110, cette surface formant le fond du volume d'accueil.

En outre, une lèvre annulaire 126a est prévue autour de l'orifice 126. Cette lettre annulaire présente une certaine hauteur par rapport au fond 113c du volume d'accueil. Sa partie supérieure est plane, de sorte que la membrane 116 va pouvoir venir en appui contre elle, sous l'action du ressort 114. Par ailleurs, un plot 124a est situé à proximité de l'orifice 124. Ce plot présente une hauteur égale à celle de la lèvre annulaire 126 par rapport au fond 113c. La membrane 116 viendra en appui contre la surface supérieure de ce plot, sous l'action du ressort 114. Mais, ce plot étant situé à côté de l'orifice 124, ce dernier reste alors ouvert, ce qui permet l'introduction d'un fluide dans le volume intérieur, même lorsque la membrane 116 est en appui contre la surface supérieure de chacun des éléments 126a, 124a.

Cette configuration permet d'opposer au fluide, qui reviendrait de la partie aval du circuit par l'élément 128 (et qui circulerait donc en sens contraire du sens de circulation normale du fluide dans le circuit), la présence de la membrane 116, laquelle est en appui contre l'élément 126a avec une pression qui dépend des caractéristiques du ressort 114. Ce fluide doit donc avoir suffisamment de pression pour soulever la membrane 116, avant de pouvoir s'introduire dans le volume intérieur du dispositif.

Par contre, du fluide qui s'écoule, depuis le réservoir 11, 12, vers l'aval du circuit, peut entrer par l'orifice 124, sans que celui-ci ne soit obturé par la membrane 116. Ce fluide, qui entre ainsi sous pression dans le volume intérieur 121 du dispositif, va pourvoir repousser la membrane 116 et comprimer le ressort 114, qui va ainsi absorber les variations de pression, puis il va s'écouler à travers l'orifice 126, qui est libéré du fait de l'action de la pression du fluide sur la membrane 116. Par conséquent, ce fluide entre d'abord dans l'intérieur du dispositif et peut alors soulever la membrane 116 pour libérer l'orifice de sortie et s'écouler dans le sens normal de circulation du fluide dans le circuit.

Le dispositif anti-pulsations aussi conçu comporte ou contient donc des moyens lui permettant d'assurer une fonction de valve anti retour, tout en amortissant les fluctuations de pression du fluide qui y entre par l'orifice 124. Comme déjà décrit ci-dessus, plusieurs dispositifs anti-pulsation peuvent être en série, ou chaînés, afin d'obtenir un amortissement plus important. L'invention peut être mise en oeuvre dans une imprimante telle que celle décrite ci-dessus en liaison la figure 1. Celle-ci comporte notamment une tête d'impression 1, généralement déportée par rapport au corps de l'imprimante, et reliée à celui-ci par des moyens, par exemple sous forme d'un ombilic 2 souple, rassemblant les liaisons hydrauliques et électriques permettant le fonctionnement de la tête.

On a mentionné ci-dessus des moyens formant contrôleur ou des moyens de contrôle.

Ces moyens comportent par exemple un micro-ordinateur ou un microprocesseur et/ou un circuit électronique ou électrique, de préférence programmable, qui va transmettre les instructions d'impression à la tête mais aussi piloter les pompes 24, 64 ou les moteurs et/ou les vannes 21, 22, 52, 54 du système afin de gérer l'alimentation du circuit en encre et/ou en solvant ainsi que la récupération du mélange d'encre et de solvant depuis la tête.

Ils peuvent aussi recueillir les informations de niveau fournies par les moyens 13, 15, 15a de mesure de niveau dans les réservoirs 11, 12, 12a et, éventuellement, déclencher les alarmes correspondantes. Ils peuvent aussi recueillir les informations de pression fournies par le capteur 36 et, éventuellement, adapter l'envoi de solvant, par exemple selon des quantités et une fréquence prédéterminée ou calculée comme expliqué ci-dessus, afin d'adapter la viscosité de l'encre dans le circuit.

Les moyens 3 sont donc programmés selon les fonctions qui doivent être gérées dans l'imprimante. Ces moyens formant contrôleur, ou ces moyens de contrôle, sont disposés dans la partie 5' du système ou du pupitre.

Claims (21)

1. REVENDICATIONS

   1. Procédé de contrôle de la qualité de l'encre d'une imprimante à jet d'encre, en cours d'impression, ladite imprimante comportant au moins un réservoir d'encre (11) et un réservoir de solvant ou d'encre diluée (12), une tête d'impression (50) et un circuit d'alimentation pour envoyer de l'encre et/ou du solvant vers la tête d'impression, procédé dans lequel : - on estime un volume de correction de solvant ou d'encre diluée, à ajouter à l'encre pour compenser une variation de viscosité de cette dernière, - on envoie vers la tête d'impression une pluralité de quantités élémentaires de solvant, ou d'encre diluée, séparées par de l'encre, chacune d'un volume compris entre 0,1 cm3 et 5 cm3, la somme des quantités élémentaires de solvant ou d'encre diluée, étant sensiblement égale au volume de correction à ajouter.
2. 2. Procédé selon la revendication précédente, le volume de correction de solvant, ou d'encre diluée, étant fonction d'une valeur de pression mesurée ou d'une variation de pression mesurée.
3. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, une ou plusieurs desdites quantités élémentaires de solvant ou d'encre diluée, et/ou leur nombre et/ou leur fréquence tenant compte de la dilution (Cd) de l'encre par le solvant ou l'encre diluée.
4. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, 2 envois successifs de solvant ou d'encre diluée étant séparés d'une durée permettant un mélange, dans le circuit, du solvant, ou de l'encre diluée, et de l'encre envoyés.
5. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la durée entre 2 quantités de solvant, ou d'encre diluée, élémentaires étant comprise entre 0,1 s et 1 minute.
6. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel chaque quantité élémentaire a un volume compris entre 0,1 cm3 et 1 cm3.
7. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel chaque quantité élémentaire est envoyée à partir du réservoir, muni d'une vanne (22) de sortie, ouverte pendant une durée comprise entre 0,1 s et 5s.
8. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel chaque quantité élémentaire est pompée à partir du réservoir de solvant ou d'encre diluée (12), à l'aide d'une pompe (24) qui pompe également de l'encre à partir du réservoir d'encre (11).
9. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, chaque quantité élémentaire étant envoyée simultanément à de l'encre.
10. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, les quantités élémentaires ayant des volumes décroissants.
11. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel des quantités élémentaires d'encre diluée sont envoyées dans la tête et un mélange entre cette encre diluée et l'encre ayant lieu dans la tête, mais pas dans le circuit d'alimentation en amont de la tête.
12. 12. Dispositif d'impression à l'aide d'une imprimante à jet d'encre, comportant : - au moins un réservoir d'encre (11) et un réservoir de solvant ou d'encre diluée (12), - une tête d'impression (50), - un circuit d'alimentation (10) pour envoyer de l'encre et/ou du solvant ou de l'encre diluée vers la tête d'impression, - des moyens (58, 60, 61, 64) pour recueillir dans le premier réservoir (11) un flux d'encre de récupération en provenance d'une gouttière de la tête d'impression, - des moyens (3, 36) pour estimer un volume de correction de solvant, ou d'encre diluée, à ajouter à l'encre pour compenser une variation de viscosité de cette dernière, - et des moyens (3, 21, 22, 24, 24a) pour envoyer vers la tête d'impression une pluralité de quantités élémentaires de solvant, ou d'encre diluée, séparée par de l'encre, chacune d'un volume compris entre 0,1 cm3 et 5 cm3, la somme des quantités élémentaires de solvant, ou d'encre diluée, étant sensiblement égale au volume de correction de solvant, ou d'encre diluée, à ajouter.
13. 13. Dispositif selon la revendication 12, comportant un capteur de pression (36) pour mesurer une variation de pression d'encre et/ou de solvant envoyée vers la tête d'impression et des moyens pour convertir cette variation de pression en volume de correction de solvant à ajouter.
14. 14. Dispositif selon l'une des revendications 12 ou 13, une ou plusieurs desdites quantités élémentaires de solvant ou d'encre diluée et/ou leur nombre et/ou leur fréquence tenant compte, ou étant calculée en fonction, de la dilution de l'encre par le solvant ou l'encre diluée.
15. 15. Dispositif selon l'une des revendications 12 à 14, lesdits moyens (3, 21, 22, 24, 24a) pour envoyer vers la tête d'impression une pluralité de quantités élémentaires de solvant, ou d'encre diluée, permettant de calculer une durée, entre 2 envois successifs de solvant, ou d'encre diluée, permettant un mélange, dans le circuit (10), du solvant, ou de l'encre diluée, et de l'encre envoyés.
16. 16. Dispositif selon l'une des revendications 12 à 15, comportant une pompe commune (24) pour pomper de l'encre à partir du réservoir d'encre (11) et/ou du solvant ou de l'encre diluée à partir du réservoir de solvant ou d'encre diluée (12), pour un envoi vers la tête d'impression (50).
17. 17. Dispositif selon la revendication 16, comportant des moyens (21, 22, 23) de sélection, pour relier sélectivement une sortie du réservoir d'encre (11) et/ou une sortie du réservoir de solvant ou d'encre diluée (12) à ladite pompe commune (24).
18. 18. Dispositif selon l'une des revendications 16 ou 17, comportant en outre un dispositif d'amortissement (26) pour amortir des fluctuations ou des ondulations de pression d'encre et/ou de solvant ou d'encre diluée issu de la pompe commune (24).
19. 19. Dispositif selon la revendication 18, le dispositif d'amortissement comportant des moyens (28, 16, 126a), formant clapet anti-retour, pour empêcher une circulation d'encre et/ou de solvant ou d'encre diluée vers la pompe commune (24).
20. 20. Dispositif selon l'une des revendications 12 à 19, comportant en outre un troisième réservoir (12a), relié au circuit d'alimentation (10).
21. 21. Dispositif selon l'une des revendications 12 à 20, comportant des moyens (3, 21, 22, 24, 24a) pour envoyer directement dans la tête d'impression une pluralité de quantités élémentaires d'encre diluée, un mélange entre l'encre et l'encre diluée se faisant dans la tête, mais pas dans le circuit d'alimentation en amont de la tête.