FR2755043A1 - Procede de fabrication d'un materiau ayant des parties minces et epaisses dans la direction de la largeur - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne la fabrication d'un matériau de section modifiée dans la direction de la largeur. Elle se rapporte à un procédé qui comprend la disposition de plusieurs jeux de cylindres (10A, 10B, 10C) comprenant un cylindre plat et un cylindre convexe (11A, 11B, 11C) ayant une partie convexe délimitée par deux faces latérales et une face de bout, l'une au moins des deux faces latérales étant inclinée et la face de bout d'une étape de laminage postérieure ayant une largeur supérieure à celle de la face de bout de l'étape de laminage antérieure, la formation de la partie mince du matériau (9a, 9b, 9c) par la partie convexe du cylindre convexe (11A, 11B, 11C), et la formation de la partie épaisse par une partie autre que la partie convexe du cylindre convexe (11A, 11B, 11C). Application aux cadres à fils de connexion.
Description
La présente invention concerne un procédé de fabri-
cation d'un matériau ayant une section modifiée, et, plus précisément, elle concerne un procédé de fabrication d'un matériau ayant une section modifiée en direction de sa largeur, suivant sa longueur. On utilise un matériau ayant une section modifiée en direction de sa largeur, suivant sa longueur, pour la formation d'un cadre à fils de connexions de transistor et
pour un connecteur. On connaît déjà, comme procédé de fabri-
cation du matériau à section modifiée, un procédé de coupe, un procédé d'usinage mettant en oeuvre une matrice en V et
un cylindre, et un procédé de laminage.
Dans un procédé classique de fabrication d'un matériau à section modifiée, par exemple le procédé de laminage, un matériau est inséré entre un cylindre ayant une gorge au centre et un cylindre plat. Le matériau est alors introduit entre deux cylindres plats. Ainsi, le matériau de section modifiée ayant deux parties minces des deux côtés et une
partie épaisse au centre est obtenu.
Ensuite, le matériau à section modifiée est introduit entre un cylindre à gorge ayant une gorge plus petite que celle du premier cylindre à gorge et un cylindre plat. Le
matériau est alors introduit entre deux cylindres plats.
Ainsi, le matériau à section modifiée est formé avec des parties minces relativement plus larges que les premières
parties minces.
Comme indiqué précédemment, le matériau à section modi-
fiée ayant la forme prédéterminée est fabriqué par la répétition du laminage avec un cylindre à gorge ayant une gorge plus petite que celle du premier cylindre et un
cylindre plat.
En général, lorsque le matériau de section modifiée est fabriqué à partir d'un matériau sous forme d'une plaque plate, il existe une différence entre l'allongement de la partie centrale et celui des parties latérales. Une forme d'onde et/ou une torsion se produisent dans le matériau
fabriqué à cause des différences entre les allongements.
Comme solution à ces problèmes, le brevet japonais Kokai n 59-78 701 a décrit le laminage des deux parties latérales du matériau sans laminage à la partie centrale, par utilisation du cylindre à gorge et du cylindre plat, puis la modification des deux parties latérales est réalisée à la fois dans la gorge du cylindre à gorge et entre les deux côtés du cylindre à gorge et du cylindre plat dans la direction de la largeur, si bien que les allongements des deux parties latérales sont équilibrés par rapport à
l'allongement de la partie centrale.
Un autre procédé de fabrication d'un matériau de section modifiée est décrit dans le brevet japonais Kokai n0 61-50 064. Dans ce procédé connu de fabrication d'un matériau de section modifiée, un matériau est introduit
entre un premier cylindre convexe ayant deux parties con-
vexes et un cylindre plat. Ensuite, le matériau est introduit entre un second cylindre convexe et un cylindre plat. Une première face latérale de la partie convexe est une face inclinée. La partie convexe du premier cylindre convexe est plus petite que celle du second cylindre convexe. Plus précisément, la partie convexe du cylindre convexe suivant est plus grosse que celle de la partie
convexe précédente.
Comme indiqué précédemment, le matériau de section modifiée ayant une forme prédéterminée est fabriqué par répétition du laminage avec un cylindre convexe ayant deux parties convexes relativement plus grosses que les parties
convexes précédentes, et un cylindre plat.
Un autre procédé classique de fabrication d'un matériau de section modifiée est décrit dans le brevet japonais Kokai n 1-133 603. Dans ce procédé classique, le matériau de section modifiée est fabriqué par répétition du laminage
avec les cylindres par mise en oeuvre d'un facteur prédé-
terminé de modification et d'un recuit. Ainsi, la précision
de dimension du matériau de section modifiée est meilleure.
Parmi les procédés classiques de fabrication d'un matériau de section modifiée cependant, le procédé de coupe présente des inconvénients en ce que le coût de fabrication est élevé étant donné la grande perte du matériau provoquée par les déchets de coupe. D'autre part, le procédé d'usinage avec une matrice en V et un cylindre a des inconvénients en ce que la vitesse d'usinage ne peut pas être élevée et il est difficile d'augmenter la productivité car l'opération d'usinage doit être interrompue à cause de la pression due
au mouvement alternatif des cylindres.
En outre, le procédé de laminage a des inconvénients en ce qu'une surface rugueuse apparaît dans la partie épaisse puisque la partie épaisse n'est pas laminée dans la gorge du cylindre à gorge, et la qualité du matériau fabriqué est mauvaise à cause de l'inégalité dans la partie épaisse, puisque les côtés de la partie épaisse sont plus épais que le centre à cause du fluage du matériau vers
l'intérieur dans la gorge du cylindre à gorge.
En outre, le procédé du brevet japonais Kokai no 61-50 064 a des inconvénients en ce que la surface rugueuse et l'inégalité dans la partie épaisse apparaissent pour la même raison que précédemment, et la largeur de la partie mince qui est formée par une face de laminage est plus petite que celle qui est obtenue avec le procédé de laminage car la modification du matériau se produit en
général uniquement dans les deux parties latérales (c'est-à-
dire les parties minces).
En outre, les procédés décrits dans les brevets
japonais Kokai no 59-78 701 et 61-50 064 ont des inconvé-
nients en ce que la différence entre l'amplitude de modification des parties minces laminées et de la partie épaisse non laminée apparaît suivant la longueur du matériau, car il est difficile de réaliser parfaitement une modification de la partie laminée sur le matériau dans la direction de la largeur et, bien que la différence entre les amplitudes de modification des parties minces laminées et de la partie épaisse non laminée soit différente d'après la forme du cylindre et l'amplitude de la modification, une déformation ondulée et/ou une torsion apparaissent dans le
matériau fabriqué lorsque la différence est importante.
De plus, le brevet japonais Kokai nO 1-133 603 présente des inconvénients en ce que les possibilités de mise en oeuvre et la productivité de fabrication du matériau de section modifiée sont réduites étant donné que le procédé de fabrication n'est pas terminé en une seule opération (phase
de laminage).
L'invention a donc pour objet la mise à disposition d'un procédé de fabrication d'un matériau de section modifiée dans lequel les possibilités de mise en oeuvre et
la productivité sont bonnes.
L'invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d'un matériau de section modifiée dans lequel ce
matériau a une qualité élevée.
Selon une caractéristique de l'invention, un procédé de fabrication d'un matériau de section modifiée ayant différentes épaisseurs suivant sa largeur, les différentes épaisseurs étant formées successivement suivant la longueur, comprend des étapes de formation d'un jeu de cylindres comprenant un cylindre plat et un cylindre convexe qui a des parties convexes, chacune des parties convexes ayant une face inclinée à au moins un côté, de disposition en tandem de plusieurs jeux de cylindres, la largeur du bout de la partie convexe du jeu suivant de cylindres étant plus grande que celle du jeu précédent de cylindres, de formation d'une partie mince du matériau de section modifiée par la partie convexe du cylindre convexe, et de formation d'une partie épaisse du matériau de section modifiée par une partie
différente de la partie convexe du cylindre convexe.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention
seront mieux compris à la lecture de la description qui va
suivre d'exemples de réalisation, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels:
les figures lA à 1D sont des vues schématiques par-
tielles en coupe partielle montrant comment un matériau de section modifiée est fabriqué par un procédé classique de laminage;
les figures 2A et 2B sont des vues schématiques par-
tielles en coupe partielle montrant comment un matériau de section modifiée est fabriqué par un autre procédé classique de laminage; les figures 3A à 3C sont des schémas représentant un appareil de fabrication d'un matériau de section modifiée utilisé dans un procédé selon un premier mode d'exécution préféré de la présente invention; les figures 4A à 4C sont des vues schématiques partielles en coupe partielle montrant comment un matériau de section modifiée est fabriqué dans l'appareil des figures
3A à 3C;
la figure 5 est une coupe schématique illustrant un procédé de fabrication d'un matériau de section modifiée
dans un second mode de réalisation préféré de l'invention.
Avant la description d'un procédé de fabrication d'un
matériau de section modifiée dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le procédé classique précité de fabrication d'un matériau de section modifiée est décrit en
référence aux figures 1A à 1D et 2A et 2B.
Sur la figure 1A, un matériau 3 est inséré entre un cylindre à gorge 1A ayant une gorge la au centre et un cylindre plat 2A. Lorsque le cylindre à gorge 1A et le cylindre plat 2A commencent à laminer le matériau 3, deux parties minces 3b sont formées par les deux côtés lb du cylindre à gorge lA et une partie épaisse 3a est formée par la gorge la. Ensuite, comme l'indique la figure lB, le
matériau 3 est inséré entre deux cylindres plats 4A et 2B.
Ainsi, la partie épaisse 3a du matériau 3 est aplatie par les deux cylindres plats 4A et 2B, et il se forme un
matériau 3' de section à moitié modifiée ayant les deux par-
ties minces 3b des deux côtés et une partie épaisse 3a au
centre.
Ensuite, comme l'indique la figure 1C, le matériau 3' de section modifiée est introduit entre le cylindre lB à gorge ayant une gorge plus petite la' que la gorge la du premier cylindre à gorge lA, et un cylindre plat 2C. Ainsi, les parties minces 3b s'élargissent sous l'action du cylindre à gorge lB et du cylindre plat 2C. Ensuite, comme indiqué sur la figure lD, le matériau est introduit entre deux cylindres plats 4B et 2D. Ainsi, un matériau 5 de section modifiée est formé avec des parties minces 3b' plus
larges que la partie mince précédente 3b.
Comme indiqué précédemment, le matériau 5 de section modifiée ayant une forme prédéterminée est fabriqué par répétition (étapes A à D) de l'opération de laminage avec un cylindre à gorge ayant une gorge plus petite que le cylindre
antérieur et un cylindre plat.
Les figures 2A et 2B représentent le procédé classique de fabrication d'un matériau à section modifiée décrit dans le brevet japonais Kokai n 61-50 064. Sur la figure 2A, un matériau 7 est laminé entre un premier cylindre convexe 6 ayant deux parties convexes 6a et un cylindre plat 2A. La partie convexe 6a a une face inclinée 6b. Les deux parties convexes 6a sont destinées à être placées à une distance prédéterminée. Ainsi, les parties minces 7b sont formées par les faces inclinées 6b des parties convexes 6a, alors que la partie épaisse 7a ayant une largeur égale à la distance
prédéterminée entre les deux parties convexes 6a est formée.
Ensuite, comme l'indique la figure 2B, le matériau 7 est laminé entre un second cylindre convexe 8 et un cylindre plat 2B. La partie convexe 6a du premier cylindre convexe 6 est plus petite que la partie convexe 8a du second cylindre convexe 8. Ainsi, la partie convexe d'un cylindre convexe suivant est plus grande que celle du cylindre convexe précédent. Dans ce cas, le bout de la partie convexe 8a est plus petit que le pied de la partie convexe 6a, et le pied de la partie convexe 8a a une largeur inférieure au double de la largeur du pied de la partie convexe 6a. De plus, la hauteur de la partie convexe 8a est plus grande que celle de la partie convexe 6a, et la longueur de la face inclinée 8b
est plus grande que celle de la face inclinée 6b.
Comme indiqué précédemment, le matériau de section modifiée ayant une forme prédéterminée est fabriqué par
répétition de l'opération de laminage avec un cylindre con-
vexe ayant deux parties convexes relativement plus grosses que les parties convexes précédentes, et un cylindre plat. Dans le procédé classique précité de fabrication d'un matériau de section modifiée illustré sur les figures lA à 4D cependant, des inconvénients sont dus au fait que la surface de la partie épaisse 3a est rugueuse parce que cette partie épaisse 3a n'est pas laminée dans la gorge la, la' du cylindre à gorge lA, lB, et la qualité du matériau fabriqué est mauvaise à cause de l'inégalité de la partie épaisse 3a, puisque les côtés de la partie épaisse 3a doivent être plus épais que le centre à cause du fluage du matériau 3, 3' vers l'intérieur dans la gorge la, la' du cylindre à gorge
lA, lB.
En outre, dans le procédé classique précité de fabri-
cation d'un matériau de section modifiée illustré par les figures 2A et 2B cependant, des inconvénients sont dus au fait qu'il apparaît une surface rugueuse et une inégalité de la partie épaisse 7a pour la même raison que dans le cas des figures lA à 1D, et la largeur de la partie mince 7b qui est
formée en une seule étape est plus petite que celle du pro-
cédé des figures lA à lB, à cause de la modification du matériau 7 qui se produit en général uniquement dans les deux parties latérales 7b (c'est-à-dire les parties
minces 7b).
De plus, dans les procédés classiques précités illus-
trés par les figures lA à 1D et 2A et 2B, des inconvénients sont cependant dus à ce que la différence entre l'amplitude de modification des parties minces laminées 3b, 3b', 7b et de la partie épaisse non laminée 3a, 7a existe sur le
matériau 3, 3', 7, sur sa longueur, parce qu'il est diffi-
cile d'obtenir une modification de la partie laminée parfaitement sur le matériau 3, 3', 7 dans la direction de la largeur, et bien que la différence entre les amplitudes de modification des parties minces laminées 3b, 3b', 7b et la partie épaisse non laminée 3a, 7a varie avec la forme du cylindre et l'amplitude de la modification, une déformation ondulée et/ou une torsion apparaissent dans le matériau
fabriqué 5, 7 lorsque la différence est importante.
On décrit maintenant, en référence aux figures 3A à 3C et 4A à 4C, un procédé de fabrication d'un matériau de section modifiée dans un premier mode d'exécution de l'invention. La figure 3A représente un matériau plat 9 avant le
laminage et la figure 3B un appareil de fabrication du maté-
riau de section modifiée alors que la figure 3C représente
le matériau modifié 9c après laminage.
Sur la figure 3B, l'appareil comprend des jeux de cylindres 10A, O10B, O10C. Chaque jeu de cylindres 10A, O10B, O10C possède un cylindre convexe (cylindre supérieur) et un cylindre plat (cylindre inférieur). Les jeux de cylindres A, O10B, 10C sont placés parallèlement et en tandem à une distance prédéterminée et perpendiculairement à la direction de traitement du matériau 9 (par exemple du cuivre, un alliage de cuivre, de l'aluminium, un alliage d'aluminium, du fer, de l'acier inoxydable ou un matériau composite à
base de ces substances).
Sur les figures 4A à 4C, chacun des cylindres convexes Au, 10Bu, 10Cu a une gorge 13A, 13B, 13C au centre et une partie convexe 11A, llB, 11C de cylindre des deux côtés de chaque gorge. Des faces inclinées ayant toutes la même largeur sont formées à l'extérieur des parties convexes 11A, liB, 11C de cylindre. La largeur du bout 12A de la partie convexe 11A du cylindre convexe 10Au est petite. Ensuite, la largeur du bout 12B de la partie convexe llB du cylindre convexe 1OBu est supérieure à la largeur du bout 12A. De plus, la largeur du bout 12C de la partie convexe 11C du cylindre convexe 10Cu est supérieure à la largeur du bout 12B. Ainsi, la largeur de pied 16B ("largeur de bout" + "largeur de face inclinée") de la partie convexe llB est supérieure à la largeur de pied 16A de la partie convexe 11A, et la largeur de pied 16C de la partie convexe 11C est supérieure à la largeur de pied 16B de la partie
convexe llB.
Sur la figure 4A, le jeu de cylindres lOA est une combinaison du cylindre convexe lOAu et du cylindre plat 10AL. Le cylindre convexe 1OAu a une gorge plate 13A destinée à former la partie épaisse 91A et deux parties
convexes 11A destinées à former les parties minces 92A, 93A.
Un premier matériau de section modifiée 9a est laminé afin qu'il soit formé à partir du matériau plat 9 par le jeu de
cylindres 10A.
Sur la figure 4B, le jeu de cylindres 0lB est une combinaison du cylindre convexe lOBu et du cylindre plat BL. Le cylindre convexe lOBu a une gorge plate 13B destinée à former une partie épaisse 91B et deux parties
convexes llB destinées à former les parties minces 92B, 93B.
Un second matériau de section modifiée 9b est laminé afin qu'il soit formé à partir du premier matériau de section
modifiée 9a par le jeu de cylindres 0lB.
Sur la figure 4C, le jeu de cylindres 10C est une combinaison du cylindre convexe lOCu et du cylindre plat
lOCL. Le cylindre convexe lOCu a une gorge plate 13C desti-
née à former une partie épaisse 91C et deux parties convexes 11C destinées à la formation des parties minces 92C, 93C. Un troisième matériau de section modifiée 9c est laminé afin qu'il soit formé à partir du second matériau de section
modifiée 9b par le jeu de cylindres 10C.
Les gorges plates 13A, 13B, 13C ont toutes les mêmes dimensions de largeur et de profondeur. Bien que chaque largeur de bout des parties convexes llA, llB, 11C soit inégale comme indiqué sur les figures 4A à 4C, les angles
d'inclinaison des faces inclinées 15A, 15B, 15C sont égaux.
D'abord, comme l'indique la figure 4A, le premier maté-
riau de section modifiée 9a est laminé afin qu'il soit formé à partir du matériau plat 9 par le jeu de cylindres 10A. La forme du premier matériau de section modifiée 9a correspond approximativement à la lettre "E". Ensuite, le premier matériau 9a de section modifiée est laminé par le jeu lOB de cylindres. Le second matériau de section modifiée 9b, qui est plus large que le premier matériau 9a, est formé par dilatation des parties minces 92A, 93A dans la direction de la largeur, car la largeur du bout 12B de la partie convexe 11B est supérieure à la largeur du bout 12A de la partie convexe 11A. En outre, comme indiqué sur la figure 4C, le second matériau de section modifiée 9b est laminé par le jeu C de cylindres. Le troisième matériau de section modifiée 9c, qui est plus large que le second matériau 9b, est formé par dilatation des parties minces 92B, 93B dans la direction de la largeur, car la largeur de bout 12C de la partie convexe 11C est supérieure à la largeur de bout 12B de la
partie convexe llB.
Dans le procédé précité, bien que les parties minces soient formées par les parties convexes 11A, 11B, 11C des cylindres, les parties épaisses 91A, 91B, 91C peuvent être
laminées afin qu'elles s'allongent suivant la longueur.
Ainsi, l'allongement de la partie mince peut être équilibré avec l'allongement de la partie épaisse. En conséquence, le matériau de section modifiée peut être fabriqué avec une productivité élevée, car la forme ondulée et la torsion peuvent être évitées grâce à l'équilibre des allongements des parties minces et épaisse. En outre, la surface rugueuse de la partie épaisse peut être évitée et la précision de la partie épaisse doit être élevée car la surface de la partie épaisse est au contact du cylindre lors du laminage de la partie épaisse. En conséquence, selon la présente invention, le matériau de section modifiée peut être fabriqué avec une
haute qualité.
Dans le cas précédent, lors du laminage par le jeu de cylindres 0lB, la partie mince 93B peut être avantageusement plus mince que la partie mince 93A formée par le jeu de cylindres 10A. C'est la raison pour laquelle la réduction de l'épaisseur se produit dans la partie mince 93A qui est formée par le jeu de cylindres lOA par l'allongement dû au jeu de cylindres lOB, et la distribution d'épaisseur et l'état de surface peuvent devenir mauvais lorsque l'épaisseur de la partie mince 93B formée par le jeu de cylindres lOB est égale ou inférieure à celle de la partie mince 93A formée par le jeu de cylindres lOA. En outre, la suppression de la forme ondulée et de la torsion peut être obtenue efficacement et la modification peut être stabilisée lorsque le degré de modification (degré de laminage) de la partie épaisse 91B formée par le jeu lOB de cylindres est supérieur à celui de la partie mince 93A formée par le jeu de cylindres 10A. De manière analogue à la disposition des
jeux de cylindres 0lB et 10C, il faut prendre en consi-
dération l'état précité qui concerne ces jeux de cylindres
lOB et 10C.
Comme l'indique la figure 3B, le nombre de cylindres
peut varier.
Comme l'indique la figure 4C, lorsque la partie épaisse 91C est placée entre les parties minces 92C, 93C, le matériau de section modifiée ayant la partie épaisse au centre de façon continue est fabriqué par la combinaison du cylindre à gorge au centre et du cylindre plat. Dans ce cas, comme dans le cas des jeux de cylindres 10A, 10B, il faut prendre en considération l'état précité. Lorsque le matériau
de section modifiée est recuit à une température prédéter-
minée, la modification de la partie épaisse peut être plus facilement rendue égale à celle de la partie mince. Ainsi, il est possible de fabriquer le matériau de section modifiée dans lequel la qualité de la partie épaisse est égale à
celle de la partie mince.
Bien qu'il soit souhaitable que les opérations de laminage soient exécutées successivement, le matériau peut être enroulé à chaque étape des opérations de laminage. En outre, le recuit peut être réalisé entre les opérations de chaque paire d'opérations de laminage ou uniquement avant
l'opération de laminage finale.
Dans le premier mode de réalisation préféré, la partie convexe de cylindre peut avoir des faces inclinées des deux côtés. Dans ce cas, l'angle d'inclinaison vers l'intérieur de la partie convexe du cylindre précédent peut être avantageusement plus petit par rapport à un plan horizontal que celui de la partie convexe du cylindre suivant. En outre, la profondeur de la gorge du cylindre précédent peut être plus profonde que celle de la gorge du cylindre suivant et la largeur de la gorge du cylindre précédent peut être
plus grande que celle du cylindre suivant.
L'angle d'inclinaison du cylindre convexe précédent peut être plus grand par rapport à une horizontale que celui
du cylindre convexe suivant.
On décrit maintenant, en référence à la figure 5, un procédé de fabrication d'un matériau de section modifiée
dans un second mode de réalisation préféré de l'invention.
Sur la figure 5, un matériau de section modifiée 18 qui est fabriqué a une partie mince au centre et deux parties épaisses des deux côtés. Il possède des faces inclinées entre la partie épaisse 81 et la partie mince 82. Ce matériau de section modifiée est fabriqué à l'aide d'un cylindre convexe 17U et d'un cylindre plat 17L. Le cylindre convexe 17U possède une partie convexe 19 de cylindre ayant des faces inclinées 20 des deux côtés, correspondant à la forme du matériau de section modifiée 18. Dans ce cas, la partie épaisse 81 est produite par les faces plates formées
à l'extérieur des faces inclinées 20.
Dans ce cas, au moment o la partie mince 82 est mise en forme par laminage, les parties épaisses 81 peuvent être laminées afin qu'elles s'allongent dans leur direction longitudinale. Ainsi, l'allongement de la partie mince 82 peut être équilibré avec l'allongement des parties épaisses 81. En conséquence, le matériau 18 de section modifiée peut être fabriqué avec une productivité élevée, car l'apparition de la forme ondulée et de la torsion peut être évitée grâce à l'équilibre des allongements des parties mince et épaisses. En outre, la qualité des surfaces et la précision des parties épaisses 81 sont élevées puisque les surfaces des parties épaisses 81 sont au contact du cylindre. En conséquence, selon l'invention, le matériau de section
modifiée peut être fabriqué avec une haute qualité.
Dans le second mode de réalisation préféré, l'angle d'inclinaison du cylindre convexe suivant peut être plus grand, par rapport à une droite horizontale, que celui du
cylindre convexe précédent.
Le tableau qui suit indique des exemples de dimensions destinées à être utilisées dans un procédé de fabrication d'un matériau de section modifiée selon l'invention. Les cylindres comportent des jeux de cylindres, d'un premier à un quatrième, qui sont destinés à donner une première et une quatrième étape de laminage en tandem à des intervalles prédéterminés, chacun des trois premiers jeux de cylindres comprenant un cylindre convexe et un cylindre plat et le quatrième jeu comprenant un cylindre à gorge et un cylindre plat. Grâce à l'utilisation des quatre jeux de cylindres, un matériau de section modifiée ayant une partie épaisse au centre est fabriqué à partir d'un matériau plat de cuivre ayant une épaisseur de 3,5 mm et une largeur de 60 mm. Dans le tableau, les angles d'inclinaison sont indiqués par
rapport à une horizontale.
Cylindre Premier Deuxième Troisième Quatrième Largeurde gorge (mm) 34,5 32,3 30,5 29,5 Profondeur de gorge 2,07 1,89 1,67 1,56 (mm) Angle d'inclinaisonde 35 45 55 65
45 55 65
gorge (o) Largeur de bout de la 110 17,0 21,0 partie convexe (mm) Angle d'inclinaison de 25 25 15 0 lapartie convexe (o) 1 Dans la première étape de laminage, la partie épaisse est laminée afin qu'elle corresponde à 3,07 mm (degré de laminage 12,3 %), et la partie mince est laminée à 1,02 mm (degré de laminage 70,1 %). Dans la seconde étape de laminage, la partie épaisse est laminée à 2,82 mm (degré de laminage 8,1 %) et la partie mince est laminée à 0,96 mm (degré de laminage 5,9 %). Dans ce cas, la déformation ondulée n'apparaît pas dans la partie mince, et l'opération de laminage est réalisée normalement. Dans la troisième étape de laminage, la partie épaisse est laminée à 2,64 mm (degré de laminage 6,7 %) et la partie mince est laminée à 0,96 mm (degré de laminage 0 %). Dans la quatrième étape de laminage, la partie épaisse est laminée à 2,14 mm (degré de laminage 18,6 %) et la partie mince est laminée à 0,81 mm (degré de laminage 15,6 %). Dans ce cas, la déformation ondulée n'apparaît pas dans la partie mince et l'opération de laminage est terminée normalement. Ainsi, le matériau de section modifiée dans lequel la surface rugueuse de la partie épaisse est supprimée et la réduction de l'épaisseur
est évitée, est réalisé successivement.
En outre, après les opérations de laminage, le matériau de section modifiée est recuit dans un traitement thermique et il est laminé par unjeu de cylindres comprenant un cylindre plat et un cylindre à gorge dont la gorge (dont la profondeur est de 0,81 mm) est placée au centre si bien que le degré de laminage de la partie épaisse est à peu près le même que celui de la partie mince. Ainsi, le matériau de section modifiée qui a une partie épaisse de 1,30 mm (degré de laminage 39,2 %) et une partie mince de 0,50 mm (degré de laminage 38,3 %), dans lequel la qualité de la partie épaisse est égale à celle de la partie mince, peut être fabriqué. En conséquence, le matériau de section modifiée peut être fabriqué avec une productivité élevée et de meilleures possibilités de mise en oeuvre sans déformation ondulée ni torsion, parce que la partie épaisse est laminée pour pouvoir se dilater suivant sa longueur par des parties autres que la partie convexe du cylindre alors que la partie mince est laminée afin qu'elle puisse se dilater dans la
direction de la largeur par la partie convexe de cylindre.
En outre, la surface du matériau de section modifiée peut avoir une qualité élevée et la précision de la partie épaisse est élevée puisque la surface de la partie épaisse est au contact du cylindre et est maintenue par les cylindres. En conséquence, selon l'invention, le matériau de
section modifiée peut être fabriqué avec une haute qualité.
Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemple non limitatif
sans sortir du cadre de l'invention.
Claims (11)
1. Procédé de fabrication d'un matériau de section modifiée ayant une partie mince et une partie épaisse dans la direction de la largeur, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: la disposition de plusieurs jeux de cylindres (10A, lOB, 10C) disposés afin qu'ils donnent plusieurs étapes de laminage en tandem à des intervalles prédéterminés, chaque jeu parmi les jeux de cylindres (10A, lOB, 10C) comprenant un cylindre plat et un cylindre convexe (1lA, 11B, 11C) ayant une partie convexe délimitée par deux faces latérales et une face de bout, l'une au moins des deux faces latérales étant inclinée et la face de bout d'une étape de laminage postérieure ayant une largeur supérieure à celle de la face de bout de l'étape de laminage antérieure, la formation de la partie mince du matériau de section
modifiée (9a, 9b, 9c) par la partie convexe du cylindre con-
vexe (11A, liB, 11C) en fonction de la dilatation importante en direction de la largeur, et la formation de la partie épaisse du matériau de section modifiée (9a, 9b, 9c) par une partie autre que la partie convexe du cylindre convexe (11A, l1B, 11C) avec une
dilatation importante dans la direction de sa longueur.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie mince formée par le jeu de cylindres (O10A, 0lB, 10C) suivant est plus mince que la partie mince formée
par le jeu de cylindres (O10A, 0lB, 10C) précédent.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2,
caractérisé en ce que le degré de laminage de la partie épaisse du matériau de section modifiée (9a, 9b, 9c) est supérieur à celui de sa partie mince dans une seconde étape
de laminage et après les étapes de laminage.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications
1 à 3, caractérisé en ce que:
le cylindre convexe (11A, llB, 11C) possède deux par-
ties convexes et une gorge (13A, 13B, 13C) ayant une largeur prédéterminée délimitée entre les deux parties, et la partie épaisse est formée au centre du matériau de section modifiée (9a, 9b, 9c) par la gorge (13A, 13B, 13C)
du cylindre convexe (11A, llB, 11C).
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la profondeur de la gorge (13A, 13B, 13C) du cylindre convexe (11A, llB, 11C) est plus faible dans l'étape postérieure de laminage que celle de la gorge (13A, 13B,
13C) utilisée dans l'étape antérieure de laminage.
6. Procédé selon l'une des revendications 4 et 5,
caractérisé en ce que la largeur de la gorge (13A, 13B, 13C) du cylindre convexe (11A, llB, 11C) est plus petite dans l'étape de laminage postérieure que celle de la gorge (13A,
13B, 13C) dans l'étape de laminage antérieure.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications
4 à 6, caractérisé en ce que les deux faces latérales de la partie convexe du cylindre convexe (11A, 11B, 11C) sont inclinées, et l'angle de l'une des deux faces latérales de la partie convexe ayant un contact de laminage avec la partie épaisse du matériau de section modifiée (9a, 9b, 9c) est plus grand dans l'étape de laminage postérieure, par rapport à une horizontale, que celui de la partie convexe
dans une étape de laminage antérieure.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications
4 à 7, caractérisé en ce que les deux faces latérales de la partie convexe du cylindre convexe (11A, llB, llC) sont inclinées, et l'angle d'une face latérale parmi les deux faces latérales de la partie convexe ayant le contact de
laminage avec la partie mince du matériau de section modi-
fiée (9a, 9b, 9c) est plus petit dans l'étape de laminage postérieure, par rapport à une ligne horizontale, que celui
de la partie convexe dans une étape de laminage antérieure.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications
1 à 3, caractérisé en ce que le cylindre convexe (llA, llB,
llC) a une partie convexe délimitée par deux surfaces laté-
rales inclinées et une face de bout, si bien que le matériau de section modifiée (9a, 9b, 9c) a une partie mince au centre.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications
précédentes, caractérisé en ce que les étapes de formation des parties minces et épaisses sont exécutées successivement
dans plusieurs étapes de laminage.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications
1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: le recuit du matériau de section modifiée (9a, 9b, 9c) ayant les parties minces et épaisses ainsi réalisées, à une température prédéterminée, et le laminage du matériau recuit afin que les degrés de
laminage des parties épaisses et minces soient égalisés.
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