EP0345241B2 - Procédé pour la fabrication d'un profilé laminé comportant une partie ondulée et installation destinée à cet effet - Google Patents

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EP0345241B2
EP0345241B2 EP89870077A EP89870077A EP0345241B2 EP 0345241 B2 EP0345241 B2 EP 0345241B2 EP 89870077 A EP89870077 A EP 89870077A EP 89870077 A EP89870077 A EP 89870077A EP 0345241 B2 EP0345241 B2 EP 0345241B2
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EP
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section
rollers
corrugated
over
folding
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EP0345241B1 (fr
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Jean Marcel Julien Ecrepont
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Profilarbed SA
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    • E04C2003/0452—H- or I-shaped

Definitions

  • the present invention relates to a process for the manufacture of laminated sections such as a U or a beam, more particularly an I-beam, comprising a corrugated part in particular a wing or a core.
  • an I-beam having a corrugated core welded to the flanges.
  • a manufacturing process in which a flat core is welded to a pair of flanges and the beam thus formed passes between two cylinders stamping the soul of the beam in a desired manner.
  • a beam of the aforementioned type is however subjected to significant internal stresses. Indeed, the weld creates tensions in the beam which risk deforming it and / or warping the soles.
  • the rolling of a part of the core implies an elongation of the latter with as a consequence a reduction in its thickness.
  • This also results in high tensions on the welds between the core and the flanges and internal tensions in the core, given the differential deformations.
  • These tensions also risk deforming the finished beam and / or warping it.
  • these tensions can have an unfavorable influence on the behavior of the beam and in particular on its mechanical resistance to the various forces to which it may be subjected during its use.
  • this process necessarily involves a weldable steel.
  • Document LU-A-83 044 discloses a method of manufacturing an I-beam, with a corrugated core in its middle, according to which corrugations are formed in a median part of the core of an ordinary I-beam finished by means of two cylinders which mesh in a complementary manner.
  • the increase in the developed length of the corrugated core from the straight length of a flat core before formation of the corrugations is ensured by the reduction in the thickness of the core under the effect of the wave formation work.
  • the I-beam with corrugated core is obtained from an ordinary finished beam and this by means of one or more rolling operations between two opposite structured cylinders.
  • the additional length is provided by the reduction of the thickness of the core thanks to the action of two structured cylinders, which obviously causes internal tensions and a significant hardening of the material and, therefore, a camber or a twist of the beam in 1.
  • the holder of the aforementioned patent attempts to remedy this drawback by forming the corrugations in the core in two or more passes.
  • the problem of internal tensions is not at all resolved and, moreover, the process is quite expensive.
  • the document FR-A-744 933 discloses metal sections with a locally reduced core section, obtained by simple rolling.
  • GB-A-1,596,636 describes a method and an apparatus for profiling a sheet of material and preferably a thin metal sheet. The method consists first of all in causing an elongation of the central part so as to form an indefinite undulation.
  • the second stage of the process consists in subjecting the sheet obtained in the first stage to deformation rolls (embossing rolls) in order to produce a deep design.
  • the latter seeks to provide a simple method for the manufacture of a profile of the above-mentioned type, and of a cost practically equivalent to that of a normal beam.
  • Another object of the present invention is to provide a method of manufacturing a profile of the aforementioned type which does not have the drawbacks of the methods known in the prior art and which allows, more particularly, the easy manufacture of laminated profiles comprising a corrugated part which presents a minimum of residual tensions and internal stresses.
  • the invention aims to provide an installation of a new type for the manufacture of said profiles.
  • the laminated profile treated in accordance with the present invention is particularly resistant in particular to bending and buckling. As a result, for a desired mechanical strength, the weight of said profile can be reduced. Furthermore, given the simplicity of the process and the various steps used, the price of the profile obtained is lower than that of other known types.
  • the method of the invention makes it possible to obtain a profile, a part of which has an undulation without the individual stresses or the internal tensions being significant. Indeed, during the passage of the blank obtained in the first step of the process between two cylinders or rollers, one of which at less has a larger diameter over part of its length, the space between the two cylinders or rollers is therefore reduced locally The local rolling of the core thus obtained, over a distance less than its height between the flanges, prevents the creep of said soles. In addition, unwanted wing deformations are avoided.
  • the percentage of additional elongation to be given to the portion of the profile part to be corrugated is substantially equal to the percentage of excess length of the corrugation desired relative to the straight line.
  • the shaping is carried out by folding between two rollers which are located in a plane essentially perpendicular to the direction of travel of the profile and which have a structured surface, in particular rollers with grooved surface or grooved in the axial direction over a length essentially corresponding to the portion of the largest diameter of the roller or cylinder of the second step and, therefore, to the height portion of the section portion which is corrugated.
  • the opposed structured rollers or rollers only mesh partially so that the rolled product is folded like a beam on two supports supporting a point load in the middle of its span.
  • the profiles according to the present invention are particularly suitable in applications requiring high strength and low weight.
  • the local rolling of the core over a distance less than its height between the two flanges prevents the creep of said flanges.
  • unwanted wing deformations are also avoided.
  • the shaping step is carried out by folding in a straightening machine which, moreover, makes it possible to straighten the profile obtained in a conventional manner.
  • an I-section 1 is shown comprising a core 3 and two flanges 5 and 7, laminated in one piece with the core 3.
  • the core 3 has, on a portion 9 of its height, a corrugation II in the longitudinal direction of the I-shaped.
  • said section 1 is passed between two cylinders 21 and 23 arranged in a plane essentially perpendicular to the plane of the core 3 and forming part of a cage. rolling 20.
  • the diameter of each of the two cylinders 21 and 23 is larger on a portion 9 than at the ends 25 and 27.
  • the profile 1 is further further laminated by vertical cylinders 28 and 29 which maintain the external dimensions of the profile 1.
  • the profile thus obtained can then pass through a straightener 31 for example equipped with straightening rollers 33 to 38 arranged in a manner known per se to make the laminated profile straight.
  • said dressing cage comprises two rollers 41 and 43 which are arranged in a plane 39 essentially perpendicular to the running plane of the profile 1 and which have a surface grooved in the axial direction, one adapting to the another in the manner of a gear, only partially entangling so as to produce a folding (FIG. 3).
  • one of the two rollers can be rotated while the other is free to rotate.

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Description

  • La présente invention est relative à un procédé pour la fabrication de profilés laminés tel qu'un U ou une poutrelle, plus particulièrement une poutrelle en I, comportant une partie ondulée notamment une aile ou une âme.
  • Elle concerne également une installation particulière destinée à cet effet.
  • Par le brevet US-A-4 251 973, on connaît une poutrelle en I ayant une âme ondulée soudée aux semelles. En outre, on y décrit un procédé de fabrication dans lequel une âme plane est soudée à une paire de semelles et la poutrelle ainsi constituée passe entre deux cylindres emboutissant l'âme de la poutrelle de manière désirée.
  • Une poutrelle du type susmentionné est toutefois soumise à d'importantes tensions internes. En effet, la soudure crée dans la poutrelle des tensions qui risquent de la déformer et/ou d'en gauchir les semelles. De plus, le laminage d'une partie de l'âme implique un allongement de celle-ci avec comme conséquence une réduction de son épaisseur. Il en résulte également des tensions élevées sur les soudures entre l'âme et les semelles et des tensions internes dans l'âme, vu les déformations différentielles. Ces tensions risquent également de déformer la poutrelle finie et/ou de la gauchir. En outre, ces tensions peuvent avoir une influence défavorable sur le comportement de la poutrelle et notamment sur sa résistance mécanique aux divers efforts auxquels elle peut être soumise lors de son utilisation. De plus ce procédé implique nécessairement un acier soudable.
  • Par le document LU-A-83 044 (SUMITOMO METAL), on connaît un procédé de fabrication d'une poutrelle en I, à âme ondulée en son milieu, selon lequel on forme des ondulations dans une partie médiane de l'âme d'une poutrelle en I ordinaire finie au moyen de deux cylindres qui s'engrènent de manière complémentaire. Conformément à ce procédé, l'augmentation de la longueur développée de l'âme ondulée à partir de la longueur rectiligne d'une âme plane avant formation des ondulations est assurée par la réduction de l'épaisseur de l'âme sous l'effet du travail de formation des ondulations.
  • De la description et des dessins, il résulte que la poutrelle en I à âme ondulée est obtenue à partir d'une poutrelle ordinaire finie et ce à l'aide d'une ou plusieurs opérations de laminage entre deux cylindres structurés opposés. En effet, le supplément de longueur est apporté par la réduction de l'épaisseur de l'âme grâce à l'action de deux cylindres structurés, ce qui provoque évidemment des tensions intemes et un écrouissage important de la matière et, de ce fait, une cambrure ou une torsion de la poutrelle en 1. La titulaire du brevet susmentionné tente de rémédier à cet inconvénient en formant les ondulations dans l'âme en deux ou plusieurs passes. Cependant le problème des tensions intemes n'est pas du tout résolu et, de plus, le procédé est assez onéreux.
  • Par le document FR-A-744 933, on connait des profilés métalliques à âme de section localement réduite, obtenus par simple laminage.
  • Ce document ne mentionne pas la fabrication d'un profilé laminé comportant une partie ondulée. En outre, le passage d'un profilé du type décrit dans les étapes de procédé du brevet LU-A-83 044 (SUMITOMO) mènerait à l'obtention d'un produit dont la section de la partie réduite serait encore amincie par laminage, ce qui conduirait aux mêmes inconvénients que ceux repris ci-dessus.
  • Le document GB-A-1 596 636 décrit une méthode et un appareil destinés à profiler une tôle de matière et de préférence une tôle mince métallique. Le procédé consiste tout d'abord à provoquer une élongation de la partie centrale de manière à former une ondulation indéfinie.
  • La seconde étape du procédé consiste à soumettre la tôle obtenue dans la première étape à des cylindres de déformation (embossing rolls) en vue de produire un dessin profond.
  • D'après les figures, on observe qu'il y a un engrenage quasi-total des 2 cylindres en vue de créer la déformation désirée.
  • Selon un premier aspect de la présente invention, celle-ci cherche à fournir un procédé simple pour la fabrication d'un profilé du type susmentionné, et d'un coût pratiquement équivalent à celui d'une poutrelle normale.
  • Un autre but de la présente invention consiste à fournir un procédé de fabrication d'un profilé du type susmentionné qui ne présente pas les inconvénients des procédés connus dans l'état de la technique et qui permet, plus particulièrement, la fabrication aisée de profilés laminés comportant une partie ondulée qui présente un minimum de tensions résiduelles et de contraintes internes.
  • Selon un autre aspect, l'invention vise à fournir une installation d'un type nouveau pour la fabrication desdits profilés.
  • Conformément à la présente invention, les profilés laminés comportant une partie ondulée dans le sens longitudinal du profilé, sur une portion de sa hauteur, sont obtenus par le procédé de fabrication comprenant les étapes opératoires suivantes:
    • on procède d'abord au laminage classique de manière connue en soi jusqu'à obtention d'une ébauche proche de la finition;
    • on provoque une surlongueur locale de l'ébauche ainsi obtenue correspondant à la partie ondulée, en la faisant passer entre deux cylindres dont l'un au moins présente un diamètre plus élevé sur une portion de sa longueur;
    • on procède à une mise en forme par une opération de pliage régulier et répété des ondulations obtenues à l'étape précédente, cette mise en forme par pliage étant effectuée entre deux galets qui sont situés dans un plan essentiellement perpendiculaire au sens de défilement du profilé et qui comportent une surface structurée, à savoir des galets à surface rainurée ou cannelée, formant des dents dans le sens axial sur une longueur correspondant essentiellement à la partie de plus grand diamètre du galet ou cylindre de la deuxième étape et, de ce fait, à la portion de hauteur de la partie de profilé qui est ondulée, les deux galets opposés structurés ne s'engrènant que partiellement, de manière que la partie ondulée du profilé laminé entre en contact uniquement avec les sommets successifs desdites dents de chaque galet.
  • Le profilé laminé et traité conformément à la présente invention est particulièrement résistant notamment à la flexion et au flambage. Il en résulte que pour une résistance mécanique recherchée, le poids dudit profilé peut être réduit Par ailleurs, vu la simplicité du procédé et des diverses étapes mises en oeuvre, le prix du profilé obtenu est moins élevé que celui des autres types connus.
  • En outre, le procédé de l'invention permet d'obtenir un profilé dont une partie présente une ondulation sans que les contraintes individuelles ou les tensions intemes ne soient importantes. En effet lors du passage de l'ébauche obtenue à la première étape du procédé entre deux cylindres ou galets dont l'un au moins présente un diamètre plus élevé sur une partie de sa longueur, l'espace entre les deux cylindres ou galets est donc réduit localement Le laminage local de l'âme ainsi obtenu, sur une distance inférieure à sa hauteur comprise entre les semelles, empêche le fluage desdites semelles. En outre, on évite les déformations indésirables des ailes. Les diamètres plus élevés des cylindres de laminage sur une portion de hauteur d'une partie de profilé, notamment sur une portion de l'âme d'une poutrelle en I, et par conséquent la réduction de l'interstice entre lesdits cylindres, créent des tensions qui tendent à allonger la portion correspondante de la partie de profilé et provoquent une ondulation de ladite portion. Dans une troisième étape, ces ondulations sont mises en forme par simple pliage. En effet, les ondulations obtenues à la deuxième étape ne présentant pas la régularité désirée, celle-ci est obtenue par un pliage qui permet également d'éliminer essentiellement les contraintes internes induites à la phase précédente.
  • Contrairement au procédé de l'invention, le procédé connu par le document LU-A-83 044 pratique un laminage continu en une seule étape de l'âme d'un profilé laminé fini. Il en résulte bien entendu des contraintes d'écrouissage importantes.
  • Avantageusement, le pourcentage d'allongement supplémentaire à donner à la portion de la partie de profilé à onduler est sensiblement égale au pourcentage de surlongueur de l'ondulation désirée par rapport à la droite. De cette manière, il est garanti que l'opération de pliage ultérieure introduit le moins de contraintes d'écrouissage possible et que l'opération de pliage n'est pas associée à un emboutissage.
  • Selon une forme d'exécution préférée de l'invention, on effectue la mise en forme par pliage entre deux galets qui sont situés dans un plan essentiellement perpendiculaire au sens de défilement du profilé et qui comportent une surface structurée, notamment des galets à surface rainurée ou cannelée dans le sens axial sur une longueur correspondant essentiellement à la partie de plus grand diamètre du galet ou cylindre de la deuxième étape et, de ce fait, à la portion de hauteur de la partie de profilé qui est ondulée.
  • En vue d'éviter au maximum l'écrouissage du matériau et en vue de réaliser une opération de pliage et non une opération d'emboutissage, les cylindres ou galets structurés opposés ne s'engrènent que partiellement de telle sorte que le produit laminé se trouve plié à la manière d'une poutre sur deux appuis supportant une charge ponctuelle au milieu de sa portée.
  • Les profilés conformes à la présente invention conviennent particulièrement bien dans des applications exigeant une résistance élevée et un poids faible.
  • Notamment dans le cas d'un profilé laminé en I, le laminage local de l'âme sur une distance inférieure à sa hauteur comprise entre les deux semelles empêche le fluage desdites semelles. En outre, on évite également les déformations indésirables des ailes.
  • On peut par exemple citer la construction de châssis rigides de véhicules, notamment les camions ou les véhicules de transport en commun.
  • Avantageusement, on réalise l'étape de mise en forme par pliage dans une dresseuse qui, de plus, permet de dresser de manière classique le profilé obtenu.
  • Selon un autre aspect de la présente invention, l'installation destinée à la fabrication d'un profilé du type susmentionné comporte au moins:
    • une installation classique de laminage connue en soi pour le laminage jusqu'à obtention d'une ébauche proche de la finition;
    • une cage de laminage comportant deux cylindres (21,23) qui sont disposés dans un plan essentiellement perpendiculaire au plan de défilement de la partie (3) de profilé (1) à onduler et dont l'un au moins présente un diamètre plus élevé sur une portion de sa longueur (9), ladite cage comportant encore des cylindres verticaux (28,29) de laminage dudit profilé qui en imposent les dimensions extérieures;
    • un dispositif de mise en forme par pliage régulier et répété en continu, comportant essentiellement deux cylindres ou galets (41,43) qui sont situés dans un plan essentiellement perpendiculaire au sens de défilement du profilé et qui comportent une surface structurée, de préférence rainurée ou cannelée, formant des dents dans le sens axial sur une longueur axiale correspondant essentiellement à la portion de hauteur de la partie ondulée du profilé à fabriquer, les galets ou cylindres structurés opposés (41,43) ne s'engrènant que partiellement l'un dans l'autre, de manière que la partie ondulée du profilé laminé entre en contact uniquement avec les sommets successifs desdites dents de chaque galet.
  • L'invention est décrite plus en détail ci-après à l'appui d'un exemple d'éxécution supporté par les dessins dans lesquels:
    • la figure 1 est une vue en coupe à travers un profilé laminé en I dont l'âme est ondulée sur une partie de sa hauteur;
    • la figure 2 est une vue schématique de laminage localisé du profilé laminé;
    • la figure 3 est une vue schématique de l'opération de pliage; et
    • la figure 4 est une vue schématique de la dresseuse utilisée dans l'installation conforme à la présente invention.
  • Dans les figures, des repères de référence identiques représentent des éléments identiques ou analogues.
  • En vue d'illustrer la présente invention, on décrit celle-ci pour un profilé laminé en I à âme ondulée. A la figure 1, on a représenté un profilé en I 1 comportant une âme 3 et deux semelles 5 et 7, laminé d'une seule pièce avec l'âme 3.
  • L'âme 3 comporte, sur une portion 9 de sa hauteur, une ondulation Il dans le sens longitudinal du profilé en I.
  • En vue de la fabrication d'un profilé en I conforme à l'invention, on fait passer ledit profilé 1 entre deux cylindres 21 et 23 disposés dans un plan essentiellement perpendiculaire au plan de l'âme 3 et faisant partie d'une cage de laminage 20. Le diamètre de chacun des deux cylindres 21 et 23 est plus élevé sur une portion 9 qu'aux extrémités 25 et 27. Le profilé 1 est en outre encore laminé par des cylindres verticaux 28 et 29 qui maintiennent les dimensions extérieures du profilé 1.
  • En faisant passer un profilé 1 laminé jusqu'à un stade proche de la finition dans cette cage, les dimensions hors tout du profilé doivent être maintenues. Le retrécissement local de l'âme provoque un surplus de matière tout en empêchant un fluage des semelles. Ce surplus de matière crée des tensions et une ondulation de la portion 9 de l'âme réparties localement sur l'âme 11.
  • Le profilé ainsi obtenu peut ensuite passer dans une dresseuse 31 par exemple équipée de galets dresseurs 33 à 38 disposés de manière connue en soi pour rendre droit le profilé laminé.
  • Selon la présente invention, ladite cage dresseuse comporte deux galets 41 et 43 qui sont disposés dans un plan 39 essentiellement perpendiculaire au plan de défilement du profilé 1 et qui présentent une surface rainurée dans le sens axial, s'adaptant l'une à l'autre à la manière d'un engrenage en ne s'égrènant que partiellement de manière à réaliser un pliage (figure 3).
  • A cette étape, la surlongueur créée préalablement entre les cylindres 21 et 23 est utilisée pour former l'ondulation désirée et neutraliser en quelque sorte les tensions préalablement créées.
  • On obtient ainsi un profilé laminé d'une seule pièce en I à âme ondulée qui présente de très bonnes propriétés mécaniques et peu de tensions intemes. Les contraintes d'écrouissage sont particulièrement réduites; comme on peut le voir à la figure 3 où le pliage implique des tronçons courbes 45 et même des tronçons linéaires 47 essentiellement sans contrainte.
  • Notons encore que l'un des deux galets peut être entraîné en rotation alors que l'autre est libre en rotation.

Claims (6)

  1. Procédé de fabrication d'un profilé laminé comportant une partie ondulée dans le sens longitudinal du profilé, sur une portion de sa hauteur, comprenant les étapes opératoires suivantes:
    - on procède d'abord au laminage classique de manière connue en soi jusqu'à obtention d'une ébauche proche de la finition;
    - on provoque une surlongueur locale de l'ébauche ainsi obtenue correspondant à la partie ondulée, en la faisant passer entre deux cylindres dont l'un au moins présente un diamètre plus élevé sur une portion de sa longueur;
    - on procède à une mise en forme par une opération de pliage régulier et répété des ondulations obtenues à l'étape précédente, cette mise en forme par pliage étant effectuée entre deux galets qui sont situés dans un plan essentiellement perpendiculaire au sens de défilement du profilé et qui comportent une surface structurée, à savoir des galets à surface rainurée ou cannelée, formant des dents dans le sens axial sur une longueur correspondant essentiellement à la partie de plus grand diamètre du galet ou cylindre de la deuxième étape et, de ce fait, à la portion de hauteur de la partie de profilé qui est ondulée, les deux galets opposés structurés ne s'engrènant que partiellement, de manière que la partie ondulée du profilé laminé entre en contact uniquement avec les sommets successifs desdites dents de chaque galet.
  2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'on effectue l'étape de mise en forme par pliage en même temps qu'un dressage.
  3. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on provoque la surlongueur de telle manière qu'on donne à la portion de la partie ondulée du profilé un pourcentage d'allongement qui est sensiblement égal au pourcentage de surlongueur de l'ondulation désirée par rapport à la droite.
  4. Installation pour la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication d'un profilé laminé selon l'un quelconque des revendications 1 à 3, comportant:
    - une installation de laminage classique connue en soi pour le laminage jusqu'à obtention d'une ébauche proche de la finition;
    - une cage de laminage comportant deux cylindres (21,23) qui sont disposés dans un plan essentiellement perpendiculaire au plan de défilement de la partie (3) de profilé (1) à onduler et dont l'un au moins présente un diamètre plus élevé sur une portion de sa longueur (9), ladite cage comportant encore des cylindres verticaux (28,29) de laminage dudit profilé qui en imposent les dimensions extérieures;
    - un dispositif de mise en forme par pliage régulier et répété en continu, comportant essentiellement deux cylindres ou galets (41,43) qui sont situés dans un plan essentiellement perpendiculaire au sens de défilement du profilé et qui comportent une surface structurée, de préférence rainurée ou cannelée, formant des dents dans le sens axial sur une longueur axiale correspondant essentiellement à la portion de hauteur de la partie ondulée du profilé à fabriquer, les galets ou cylindres structurés opposés (41,43) ne s'engrènant que partiellement l'un dans l'autre, de manière que la partie ondulée du profilé laminé entre en contact uniquement avec les sommets successifs desdites dents de chaque galet.
  5. Installation selon la revendication 4, caractérisée en ce que le dispositif de mise en forme par pliage est agencé dans une dresseuse.
  6. Installation selon l'une quelconque des revendications 4 et 5 caractérisée en ce que l'un des galets rainurés est entraîné en rotation, l'autre étant libre en rotation.
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