FR2751889A1 - Concentre d'emulsion antimousse stable lors d'une dilution - Google Patents
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Abstract
Emulsion de type eau dans l'huile comprenant une huile silicone, de la silice, des émulsifiants et des agents épaississants, présentant la propriété que, lors de la dilution, elle s'inverse en une émulsion de type huile dans l'eau utilisable comme agent antimousse.
Description
CONCENTRÉ D'EMULSION ANTIMOUSSE STABLE LORS
D'UNE DILUTION
La présente invention concerne un concentré d'antimousse qui est une émulsion de type eau dans l'huile quand elle est concentrée, mais quand on la dilue, elle s'inverse et forme une émulsion de type huile dans
l'eau qui continue à faire fonction d'antimousse.
Des compositions antimousses sont des matières qui, quand on les ajoute à un liquide de moussage, équilibrent ou accélèrent la vitesse d'affaissement de mousse par rapport à la vitesse de la formation de
mousse. Habituellement, on ajoute ces matériaux en de petites concentra-
tions. Des agents antimousses ont trouvé une application dans une grande
variété de procédés de fabrication et de traitement, par exemple, les pein-
tures et les latex, les procédés de revêtement, les textiles, les procédés de fermentation, la fabrication de polymères, les composés de nettoyage, la
pâte et le papier, le traitement des eaux usées et les tours de refroidisse-
ment. Une caractéristique recherchée consiste généralement en ce que les agents antimousses soient inertes vis-à-vis du produit ou du système dans lequel on les utilise, c'est-à-dire, qu'ils n'aient aucune influence
défavorable. Les composants d'une composition antimousse sont généra-
lement constitués de premier et de second agents antimousses, d'un por-
teur, d'un émulsifiant, et si on le veut d'un agent stabilisant. Le premier agent antimousse est habituellement une silice hydrophobe dispersée dans une huile telle qu'une cire hydrocarbonée, un acide gras, un ester d'acide gras ou un amide d'acide gras. C'est la combinaison des deux ingrédients qui produit l'action d'antimoussage car la silice hydrophobe en elle-même n'est pas active pour faire affaisser des mousses. Le second antimousse est habituellement une silicone ou un ester ou alcool gras qui augmente l'effet
d'antimoussage du premier agent antimousse. Des porteurs qui sont typi-
quement utilisés, englobent des huiles hydrocarbonées et des solvants, de l'eau et des esters ou alcools gras. Les émulsifiants servent à introduire les premier et second agents antimousses dans le système à traiter. Il existe deux types de base de compositions antimousses qui comprennent des composés silicone. Le premier type est une composition
utilisant des matériaux qui ont une température de solubilité critique par-
ticulière inférieure comme des silicone-polyéthers. Le mode d'utilisation
de tels matériaux implique l'utilisation de la composition à une tempéra-
ture supérieure à sa température de solubilité critique inférieure, qui est un intervalle de température o le matériau perd sa solubilité dans l'eau et par conséquent fait fonction d'agent antimousse. En raison de la limitation portant sur la température de solubilité critique inférieure, ces types de compositions antimousses possèdent seulement une utilité limitée car ils
font fonction d'agent antimousse uniquement dans un intervalle de tempé-
rature étroit.
Le brevet US numéro 5 106 535 enseigne une composition de
démoussage à base de silicone qui comprend un organopolysiloxane à sub-
stituant poly(oxyalkylène), un fluide diméthylsilicone et une poudre de silice finement divisée. Afin de faire fonction d'agent de démoussage, la composition du brevet US numéro 5 106 535 nécessite un agent de surface
pour la dispersion dans des systèmes aqueux afin de maîtriser le mous-
sage. L'exigence qu'un agent de surface soit nécessaire pour disperser la composition de démoussage, a été modifiée par l'incorporation d'une seconde silicone modifiée par un poly(oxyalkylène) dans la composition, comme cela est enseigné dans le brevet US numéro 5 244 599 qui agit
comme un agent de surface.
Le brevet US numéro 5 169 561 décrit un concentré d'antimousse inhabituel o la silice finement divisée a été chimiquement traitée avec un
agent anti-microbien pour rendre la composition résistante à la détériora-
tion bactériologique.
Le second type plus classique de composition antimousse est une
émulsion de type huile dans l'eau préparée par émulsification d'un poly-
mère silicone et d'une silice finement divisée. Tandis que ces types d'émulsion sont généralement très efficaces comme agents antimousses,
ils ne sont pas stables en ce qui concerne la dilution. Puisque ces émul-
sions de type huile dans l'eau qui font fonction d'agents antimousses, sont thermodynamrniquement instables, on a ajouté des agents épaississants pour augmenter la viscosité de la phase aqueuse afin de retarder la vitesse d'affaissement par compaction des particules, qui augmente la stabilité en rayonnage de l'émulsion. Quand ces émulsions sont diluées avec de l'eau,
la viscosité est réduite par la dilution et l'émulsion devient instable.
Il existe ainsi un besoin pour un agent antimousse classique que
l'on peut diluer dans un large intervalle de concentrations et qui reste effi-
cace en tant qu'agent antimousse.
Nous divulguons maintenant une émulsion de type eau dans l'huile qui fait fonction d'agent antimousse, et qui, quand on la dilue, s'inverse en une émulsion de type huile dans l'eau qui continue à faire
fonction d'agent antimousse sur un large intervalle de concentrations.
La présente invention fournit donc une émulsion de type eau dans l'huile comprenant: (a) d'environ 1 à environ 99 % en poids d'un polyorganosiloxane qui répond à la formule générale:
MDXM
dans laquelle M = RlR2R3SiOl/2 o R1, R2 et R3 sont chacun indépendam-
ment choisis parmi des radicaux hydrocarbonés monovalents comportant de 1 à 40 atomes de carbone, D = R4R5SiO2/2 o R4 et R5 sont chacun indépendamment choisis
parmi des radicaux hydrocarbonés monovalents comportant de 1 à 40 ato-
mes de carbone, l'indice stoechiométrique x étant compris dans l'inter-
valle allant d'environ 1 à environ 10 000, dans laquelle la viscosité du polyorganosiloxane se situe dans l'intervalle allant d'environ 1 à environ 000 000 mPa.s (10 000 000 centipoises) à 25 C;
(b) d'environ 0,01 à environ 50,0 % en poids d'une silice fine-
ment divisée présentant un diamètre moyen de particules d'environ 0,001 à environ 1 000 gm; (c) d'environ 0,10 à environ 50,0 % en poids d'un émulsifiant ou d'un mélange d'émulsifiants présentant en moyenne un rapport d'équilibre
hydrophile/lipophile compris dans l'intervalle allant d'environ 2 à envi-
ron 20; et
(d) d'environ 0,001 à environ 20,0 % en poids d'un agent épais-
sissant ou d'un mélange d'agents épaississants hydrosolubles choisis
dans l'ensemble constitué par les polyacrylates, polyamides, polyami-
nes, polymères de styrène-sulfonate, poly(oxyéthylène) et dérivés de cellulose présentant une masse moléculaire d'environ 100 à environ 000 000 daltons; et (e) d'une valeur légèrement supérieure à 0 à environ 20, 0 % en poids d'eau; dans laquelle, quand on ajoute ladite émulsion de type eau dans l'huile à une quantité d'eau supérieure en poids au poids de ladite
émulsion de type eau dans l'huile, ladite émulsion s'inverse en une émul-
sion de type huile dans l'eau, sachant que ladite émulsion de type huile
dans l'eau réduit le moussage.
La présente invention fournit également un procédé de réduction du moussage, comprenant: (a) la préparation une émulsion de type eau dans l'huile qui comprend: (i) d'environ 1 à environ 99 % en poids d'un polyorganosiloxane répondant à la formule générale MDXM dans laquelle M -= R1R2R3SiOl/2 o R1, R2 et R3 sont chacun indépendamment choisis parmi des radicaux hydrocarbonés monovalents comportant de 1 à 40 atomes de carbone, D = R4R5SiO2/2 o R4 et R5 sont chacun indépendamment choisis parmi des radicaux hydrocarbonés monovalents comportant de 1 à 40 atomes de carbone, l'indice stoechiométrique x étant compris dans l'intervalle allant d'environ 1 à environ 10 000, dans laquelle la viscosité du polyorganosiloxane se situe dans l'intervalle allant d'environ 1 à environ 10 000 000 mPa.s (10 000 000 centipoises) à 25 C; (ii) d'environ 0,01 à environ 50,0 % en poids d'une silice finement divisée présentant un diamètre moyen de particules d'environ 0,001 à environ 1 000 ptm; (iii) d'environ 0,10 à environ 50,0 % en poids d'un émulsifiant ou d'un mélange d'émulsifiants présentant en moyenne un rapport d'équilibre hydrophile/lipophile compris dans l'intervalle allant d'environ 2 à environ 20; et
(iv) d'environ 0,001 à environ 20,0 % en poids d'un agent épaissis-
sant ou d'un mélange d'agents épaississants hydrosolubles choisis dans l'ensemble constitué par les polyacrylates, polyamides, polyamines, polymères de styrène-sulfonate, poly(oxyéthylène) et dérivés de cellulose présentant une
masse moléculaire d'environ 100 à environ 100 000 000 dal-
tons; et (v) d'une valeur légèrement supérieure à 0 à environ 20,0 % en poids d'eau; dans laquelle, quand on ajoute ladite émulsion de type eau dans l'huile à une quantité d'eau supérieure en poids au
poids de ladite émulsion de type eau dans l'huile, ladite émul-
sion s'inverse en une émulsion de type huile dans l'eau, sachant que ladite émulsion de type huile dans l'eau réduit le moussage; (b) l'addition de l'émulsion de type eau dans l'huile à une quantité d'eau présentant un poids supérieur à la quantité de l'émulsion de type eau dans l'huile; et (c) l'inversion de l'émulsion à partir d'une émulsion de type eau dans l'huile, la vitesse d'affaissement de la mousse dépassant ainsi la
vitesse de formation de la mousse.
La présente invention est une émulsion de type eau dans l'huile comprenant: (a) d'environ 1 à environ 99 % en poids, de préférence d'environ à environ 95 % en poids, mieux encore d'environ 25 à environ 90 % en
poids, et au mieux d'environ 60 à environ 85 % en poids d'un polyorganosi-
loxane qui répond à la formule générale: MDXM
dans laquelle M = RlR2R3SiOl/2 o R1, R2 et R3 représentent chacun indé-
pendamment un radical hydrocarboné monovalent comportant de 1 à 40 atomes de carbone, de préférence un radical hydrocarboné comportant de
1 à 20 atomes de carbone, mieux encore un radical hydrocarboné compor-
tant de 1 à 10 atomes de carbone, et au mieux le radical méthyle, éthyle, n-propyle, i-propyle, trifluoropropyle, n-butyle, i-butyle, sec-butyle, n-pentyle, i-pentyle, néo-pentyle, n-hexyle, i-hexyle, phényle ou benzyle; D = R4R5SiO2/2 o R4 et R5 représentent chacun indépendamment
un radical hydrocarboné monovalent comportant de 1 à 40 atomes de car-
bone, de préférence un radical hydrocarboné comportant de 1 à 20 atomes de carbone, mieux encore un radical hydrocarboné comportant de 1 à 10 atomes de carbone, et au mieux le radical méthyle, éthyle, n-propyle, i- propyle, trifluoropropyle, n-butyle, i-butyle, sec-butyle, n-pentyle, i- pentyle, néo-pentyle, n-hexyle, i-hexyle, phényle ou benzyle; l'indice stoechiométrique x étant compris dans l'intervalle allant d'environ 1 à
environ 10 000, de préférence dans l'intervalle allant d'environ 10 à envi-
ron 5 000, mieux encore dans l'intervalle allant d'environ 50 à environ 3 000, et au mieux dans l'intervalle allant d'environ 100 à environ 1 000, dans laquelle la viscosité du polyorganosiloxane se situe dans l'intervalle allant d'environ 1 à environ 10 000 000 mPa.s (1 à 10 000 000 centipoises) à 25 C, de préférence dans l'intervalle allant d'environ 10 à environ 1 000 000 mPa.s (10 à 1 000 000 centipoises) à 25 C, mieux encore dans l'intervalle allant d'environ 50 à 100 000 mPa.s (50 à 100 000 centipoises) à 25 C, et au mieux dans l'intervalle allant d'environ 100 à environ 000 mPa.s (100 à 10 000 centipoises) à 25 C; (b) d'environ 0,01 à environ 50,0 % en poids, de préférence d'environ 0,10 à environ 30,0 % en poids, mieux encore d'environ 0,50 à environ 20,0 % en poids, et au mieux d'environ 1,0 à environ 10,0 % en
poids d'une silice finement divisée présentant un diamètre moyen de parti-
cules d'environ 0,001 à environ 1 000,m, de préférence d'environ 0,010 à environ 100 gim, mieux encore d'environ 0,050 à environ 50 gm, et au mieux d'environ 0,100 à environ 10,um; (c) d'environ 0,10 à environ 50,0 % en poids, de préférence d'environ 1,0 à environ 40,0 % en poids, mieux encore d'environ 5,0 à environ 30,0 % en poids, et au mieux d'environ 10, 0 à environ 20,0 % en poids d'un émulsifiant ou d'un mélange d'émulsifiants présentant en moyenne un rapport d'équilibre hydrophile/lipophile (EHL) compris dans l'intervalle allant d'environ 2 à environ 20, de préférence dans l'intervalle allant d'environ 3 à environ 18, mieux encore dans l'intervalle allant d'environ 4 à environ 16, et au mieux dans l'intervalle allant d'environ 5 à environ 14; et (d) d'environ 0,001 à environ 20,0 % en poids, de préférence d'environ 0,010 à environ 15,0 % en poids, mieux encore d'environ 0,050 à environ 10,0 % en poids, et au mieux d'environ 0,10 à environ 5,0 % en poids, d'un agent épaississant ou d'un mélange d'agents épaississants hydrosolubles choisis dans l'ensemble constitué par les polyacrylates, polyamides, polyamines, polymères de styrène-sulfonate, poly(oxyéthy- lène) et dérivés de cellulose présentant une masse moléculaire d'environ à environ 100 000 000 daltons, de préférence d'environ 1000 à environ 000 000 daltons, mieux encore d'environ 10 000 à environ 10 000 000 daltons, et au mieux d'environ 100 000 à environ 5 000 000 daltons; et (e) d'une valeur légèrement supérieure à 0 à environ 20,0 % en poids, de préférence d'environ 0,01 à environ 15,0 % en poids, mieux encore d'environ 0,050 à environ 10,0 % en poids, et au mieux d'environ
0,100 à environ 5,0 % en poids d'eau; laquelle composition est une compo-
sition antimousse.
Le choix d'un émulsifiant est dirigé par deux considérations: 1) la miscibilité dans la silicone, et 2) le rapport EHL. Il est nécessaire que les émulsifiants soient miscibles avec la phase de silicone afin de fournir une émulsion de type eau dans l'huile qui s'inverse lors d'une dilution en une émulsion de type huile dans l'eau. La miscibilité dans la silicone est déterminée par un essai simple dans lequel on mélange la silicone et l'émulsifiant et on chauffe le tout à une température de 30 et 50 C. On maintient le mélange dans cet intervalle de température jusqu'à ce qu'on obtienne un mélange homogène. Ensuite, on refroidit le mélange de l'émulsifiant et de la silicone à température ambiante. Les demandeurs définissent alors un émulsifiant miscible dans une silicone comme étant un émulsifiant qui forme un mélange homogène avec la silicone après chauffage à une température de 30 à 50 C, suivi d'un refroidissement à température ambiante. Clairement, un émulsifiant qui ne forme pas de mélange homogène n'est pas miscible. Bien que certains émulsifiants satisfassent le critère de cet essai indépendamment de la silicone utilisée, d'autres émulsifiants peuvent être plus ou moins satisfaisants en fonction
de la viscosité de la silicone. La seconde condition portant sur l'émulsi-
fiant est que l'émulsion de type eau dans l'huile formée initialement doit s'inverser en une émulsion de type huile dans l'eau lors d'une dilution avec de l'eau. Ainsi, la miscibilité et l'aptitude à inverser l'émulsion lors de la dilution fournissent les conditions suffisantes et nécessaires pour définir l'émulsifiant. Une classe préférée d'émulsifiants comprend les dérivés esters d'acide oléique. Ainsi, les mono-, di- et triglycérides d'acide oléique, les mono-, di- et tri-oléates de sorbitanne et de poly(oxyéthylène) et autres sont par exemple des émulsifiants préférés, c'est-à-dire des tensioactifs
de type oléate.
Dans l'intervalle des valeurs EHL que l'on préfèere le plus pour l'émulsifiant, on a trouvé comme étant particulièrement efficaces, les dérivés de type oléate répondant à la formule générale
QO CH(OH)-CH2-0-C-(CH2)7-CH=CH-(CH2)7-CH3
dans laquelle chaque Q représente indépendamment -(CRllRl2CRl3Rl4-O-)n-H o R11, R12, R13 et R14 représentent soit un atome d'hydrogène, soit des
radicaux hydrocarbonés monovalents comportant de 1 à 10 atomes de car-
bone, et n se situe dans l'intervalle allant de 0 à environ 100.
L'intervalle le plus préféré du rapport EHL va de 5 à 14. Lorsque
cet intervalle augmente à ses extrémités, on peut employer un grand nom-
bre de tensioactifs miscibles pour préparer une émulsion de type eau dans l'huile qui s'inverse en une émulsion de type huile dans l'eau lors d'une dilution. Cependant, lorsque les valeurs deviennent inférieures à 5 ou supérieures à 14, la stabilité de l'émulsion de type eau dans l'huile avant la
dilution avec de l'eau a tendance à se détériorer.
Les agents épaississants sont généralement des polymères hydrosolubles qui peuvent être anioniques, non-ioniques ou cationiques sous une forme soit solide, soit liquide. On peut utiliser généralement tout agent épaississant approprié dans la mesure o l'émulsion n'est pas cassée par l'agent épaississant. Les agents épaississants peuvent être n'importe quel polymère hydrosoluble approprié qui ne casse pas l'émulsion. Les
agents épaississants particulièrement préférés sont des agents épaissis-
sants qui sont des polymères hydrosolubles choisis dans l'ensemble cons-
titué par les polyacrylates, polyamides, polyamines, polymères de sty-
rène-sulfonate, poly(oxyéthylène) et dérivés de cellulose présentant une
masse moléculaire se situant dans l'intervalle allant d'environ 100 à envi-
ron 100 000 000 daltons.
Les agents antimousses sous forme d'émulsions de type eau dans l'huile de la présente invention sont généralement préparés en mélangeant une silicone, un polymère hydrosoluble, des émulsifiants, de l'eau et un éventuel agent neutralisant. Les exemples suivants sont donnés à titre illustratif de l'invention et ne sont conçus en aucune manière pour limiter
le cadre des revendications jointes.
Exemples 1 - 3
Le tableau 1 regroupe les masses des différents composants uti-
lisés pour préparer une composition antimousse que l'on peut diluer avec
de l'eau.
Tableau 1: Compositions antimousses Composant Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 (Masse en grammes) AF9000Tm(1) 15 15 15 Arlacel 186Tm(2) 5 4 6 Polysorbate 8T0m(3) 5,14 6 4 SF96-350Tm(4) 15 15 15
EMA10TM(5) 0,47 0,47 0,47
Notes du tableau 1 1. AF9000T est une composition antimousse contenant de la silice traitée avec de l'hexaméthyldisilazane, et un polydiméthylsiloxane, fabriquée
par GE Silicones de Waterford, New York.
2. Arlacel 186TM est un mélange de mono- et de di-glycérides d'acide gras
formant graisse, fabriqué par ICI Americas de Wilmington, Delaware.
3. Polysorbate 8OTM est un mono-oléate de sorbitane et de poly(oxyéthy-
lène) (20) fabriqué par ICI Americas de Wilmington, Delaware.
4. SF96-350TM est un polydiméthylsiloxane présentant une viscosité de
350 mPa.s (350 centipoises) à 25 C, fabriquée par GE Silicones de Water-
ford, New York.
5. EMA10TM est une émulsion polymère contenant un copolymère d'acry-
lamide et d'acrylate de sodium, fabriquée par Chemtall de Riceborough, Georgia.
Exemple 4
On a préparé une composition antimousse concentrée comme suit: on a mélangé 30 g de Span 80TM (mono-oléate de sorbitane provenant de ICI Americas), 70 g de Tween 85TM (trioléate de sorbitane et de poly(oxyéthylène) (20) provenant de ICI Americas), 180 g de SF96-350 et 20 g de silice précipitée et traitée avec de l'hexaméthyldisilazane, et on a homogénéisé le toutjusqu'à ce que le mélange soit uniforme. On a mélangé 38 g du mélange ainsi préparé avec 2 g d'EM533TM, une émulsion de type
eau dans l'huile d'environ 40 % en poids de copolymère acrylamide/acry-
late de sodium. Le concentré d'antimousse résultant est une émulsion que
l'on peut facilement diluer avec de l'eau.
Exemple 5
On a homogénéisé un prémélange constitué de 40,2 g d'un
mélange de 5 à 15 % en poids de silice fumée traitée avec de l'hexaméthyl-
disilazane et de 85 à 95 % en poids de silice précipitée traitée avec de
l'hexaméthyldisilazane, avec 361,8 g d'un polydiméthylsiloxane présen-
tant une viscosité de 350 mPa.s (350 centipoises) à 25 Cjusqu'à ce que le mélange soit uniforme. On a ajouté 68,0 g de Span 8OTM et 12,7 g de Tween TM au mélange huile silicone-silice et on a bien mélangé. On a utilisé ce prémélange pour préparer des concentrés d'antimousse supplémentaires,
et on l'a appelé dans les exemples d'après "prémélange A".
il
Exemples 6 - 9
Tableau 2: Compositions antimousses Composant Exemple 6 Exemple 7 Exemple 8 Exemple 9 (Masse en grammes) Prémélange A (Exemple 5) 15 15 15 15
SF 18-350 (1) 16,66 16,66 6 16,66
Span 80TM 3,12 2,64 4 1,53 Tween 85TM 0,61 1,21 15 2,62
EM533TM(2) 0,2 0,2 0,47 0,2
Notes du tableau 2: 1. SF 18-350 est un polydirnéthylsiloxane présentant une viscosité de
350 mPa.s (350 centipoises) à 25 C, fabriqué par GE Silicones de Water-
ford, New York.
2. EM533TM est une émulsion de type eau dans l'huile d'environ 40 % en
poids de copolymère acrylamniide/acrylate de sodium, fabriquée par Chem-
tall de Riceborough, Georgia.
Exemple 10
On a mélangé 200 g du prémélange A (exemple 5) avec 26,41 g de Span 8OTM et 23,73 g de Tween 85TM, puis on a ajouté 249,87 g de SF 18-350 pour fabriquer un prémélange B.
Exemple 11
A 300 g du prémélange B, on a ajouté 6,1 g de Pemulen TR-1TM, 2,30 g d'une solution aqueuse de NaOH à 50 % en poids et 5 g d'eau. Le PemulenTR-1TMl est un poly(acide acrylique) fabriqué par B.F. Goodrich
de Cleveland, Ohio. On a pu dilué la préparation avec de l'eau.
Exemple 12
A 10 g de Pemulen TR- 1TM, on a ajouté 96 g d'eau pour préparer
une suspension aqueuse présentant 9,43 % en poids de Pemulen TR-1TM.
On a ajouté à 22 g de cette suspension aqueuse de Pemulen TR-1TM, 200 g du prémélange B, puis on a ajouté 0,65 g d'une solution aqueuse de NaOH à
% en poids. On a pu diluer la préparation avec de l'eau.
Exemple 13
On a introduit dans un grand récipient de réaction 241,6 kg (532,6 livres) de SF 18-350, 28,1 kg (62 livres) d'un mélange constitué de à 15 % en poids de silice fumée traitée avec de l'hexaméthyldisilazane et
de 85 à 95 % en poids de silice précipitée traitée avec de l'hexaméthyldisi-
lazane, et 0,3 kg (0,6 livres) d'acide oléique. On a chauffé le mélange jusqu'à 120 C tout en mélangeant. Après agitation pendant 4 heures à 120 C, on a refroidi le mélange à 25 C. On a ajouté ensuite 11,2 kg (24,8 livres) de Pemulen TR- 1TM, et on mélangé le mélange jusqu'à ce qu'il soit uniforme. On a homogénéisé le mélange résultant au moyen d'un mélangeur Gaulin dans un second récipient. Dans le second récipient contenant le mélange homogénéisé, on a introduit 92,0 kg (202,8 livres) de Span 80TM, 48,9 kg (107,8 livres) de Tween 85TM, et 432,4 kg (953, 2 livres) de SF 18-350, puis on a mélangé le tout pendant deux heures. Tandis que le mélange était en train d'être mélangé, on a ajouté 28,1 kg (62 livres) d'eau à une température de 20 à 35 C. Après la première heure de mélangeage,
on a ajouté 3,6 kg (8 livres) de Proxel GXLTM, 0,9 kg (2 livres) de méthyl-
paraben et 0,9 kg (2 livres) de propylparaben comme composition biocide.
Une fois que tous ces matériaux ont été mélangés, on a ajouté 19,1 kg
(42,2 livres) d'une solution aqueuse de NaOH à 10 % en poids.
On a dilué cette préparation avec différentes quantités d'eau,
comme cela est montré dans le tableau 3.
Tableau 3: Dilution du concentré d'antimousse provenant de l'exemple Appellation Eau, Préparation de Parties Proportion parties en l'exemple 13, totales en de silicone, poids parties en poids poids % en poids
13A 1 15 16 5
13B 1 7 8 10
13C 1 3 4 20
13D 1 1,66 2,66 30
La viscosité des différentes préparations diluées de l'exemple 13 a été ajustée par addition d'une solution aqueuse d'acide acétique à 10 % en
poids. On a ajouté suffisamment de solution d'acide acétique pour modi-
fier le pH qui conduit à un changement de la viscosité du concentré dilué.
Comme le montre le tableau 4, des changements relativement petits de la valeur du pH produisent des changements significatifs de la viscosité des concentrés d'antimousses Tableau 4: Relations viscosité-pH pour le concentré d'antimousse
13B 13C 13D
pH Viscosité à 25 C pH Viscosité à 25 C pH Viscosité à 25 C mPa.s (cps) mPa.s (cps) mPa.s (cps)
,80 8 870 8 8705,40 18 700 18 7006,15 22 600 22 600
5,22 4 070 4 070 5,00 9 400 9 400 5,25 14 800 14 800
,15 815 8154,59 2 400 2 4004,48 11 400 11400
4,97 230 230 4,40 675 675 4,30 3 700 3 700
4,10 1 900 1 900
4,03 1 150 1 150
Il est bien entendu que la description qui précède n'a été donnée
qu'à titre purement illustratif et non limitatif et que des variantes ou des
modifications peuvent y être apportées dans le cadre de la présente inven-
tion.
Claims (10)
1. Emulsion de type eau dans l'huile, caractérisée en ce qu'elle comprend: (a) d'environ 1 à environ 99 % en poids d'un polyorganosiloxane répondant à la formule générale: lMDxM
dans laquelle M = R1R2R3SiOl/2 o R1, R2 et R3 sont chacun indépendam-
ment choisis parmi des radicaux hydrocarbonés monovalents comportant de 1 à 40 atomes de carbone, D = R4R5SiO2/2 o R4 et R5 sont chacun indépendamment choisis
parmi des radicaux hydrocarbonés monovalents comportant de 1 à 40 ato-
mes de carbone, l'indice stoechiométrique x étant compris dans l'inter-
valle allant d'environ 1 à environ 10 000, dans laquelle la viscosité du polyorganosiloxane se situe dans l'intervalle allant d'environ 1 à environ 000 000 mPa.s (10 000 000 centipoises) à 25 C;
(b) d'environ 0,01 à environ 50,0 % en poids d'une silice fine-
ment divisée présentant un diamètre moyen de particules d'environ 0,001 à environ 1 000,um; (c) d'environ 0,10 à environ 50,0 % en poids d'un émulsifiant ou d'un mélange d'émulsifiants présentant en moyenne un rapport d'équilibre
hydrophile/lipophile compris dans l'intervalle allant d'environ 2 à envi-
ron 20; et
(d) d'environ 0,001 à environ 20,0 % en poids d'un agent épais-
sissant ou d'un mélange d'agents épaississants hydrosolubles choisis
dans l'ensemble constitué par les polyacrylates, polyamides, polyami-
nes, polymères de styrène-sulfonate, poly(oxyéthylène) et dérivés de cellulose présentant une masse moléculaire d'environ 100 à environ 000 000 daltons; et (e) d'une valeur légèrement supérieure à 0 à environ 20, 0 % en poids d'eau; dans laquelle, quand on ajoute ladite émulsion de type eau dans l'huile à une quantité d'eau supérieure en poids au poids de ladite
émulsion de type eau dans l'huile, ladite émulsion s'inverse en une émul-
sion de type huile dans l'eau, caractérisée en ce que ladite émulsion de
type huile dans l'eau réduit le moussage.
2. Emulsion de type eau dans l'huile conforme à la revendication 1, caractérisée en ce que l'émulsifiant présente un rapport d'équilibre
hydrophile/lipophile compris dans l'intervalle allant d'environ 3 à envi-
ron 18.
3. Emulsion de type eau dans l'huile conforme à la revendication
2, caractérisée en ce que l'émulsifiant est un ester d'acide oléique.
4. Emulsion de type eau dans l'huile conforme à la revendication 3, caractérisée en ce que l'ester d'acide oléique répond à la formule
QO O
QO CH(OH)-C H2-O-C-(CH2)7-CH=CH-(CH2)7,-CH3
0
dans laquelle chaque Q représente indépendamment -(CRIIR12CR13R14-O-)n-H o R11, R12, R13 et R14 représentent soit un atome d'hydrogène, soit des
radicaux hydrocarbonés monovalents comportant de 1 à 10 atomes de car-
bone, et n se situe dans l'intervalle allant de 0 à environ 100.
5. Emulsion de type eau dans l'huile conforme à la revendication
3, caractérisée en ce l'ester d'acide oléique comprend un ester de glycé-
rine.
6. Emulsion de type eau dans l'huile conforme à la revendication 3, caractérisée en ce que l'ester d'acide oléique comprend un monoester de glycérine.
7. Emulsion de type eau dans l'huile conforme à la revendication
3, caractérisée en ce que l'ester d'acide oléique est un triester de glycérine.
8. Procédé pour réduire la mousse, caractérisé en ce qu'il com-
prend: (a) la préparation d'une émulsion de type eau dans l'huile conforme à la revendication 1, (b) l'addition de l'émulsion de type eau dans l'huile à une quantité d'eau ayant un poids supérieur à la quantité de l'émulsion de type eau dans l'huile, et (c) l'inversion de l'émulsion à partir d'une émulsion de type eau dans
l'huile en une émulsion de type huile dans l'eau, la vitesse d'affaisse-
ment de la mousse dépassant ainsi la vitesse de formation de la mousse.
9. Procédé pour réduire la mousse, caractérisé en ce qu'il com-
prend: (a) la préparation d'une émulsion de type eau dans l'huile conforme à la revendication 2, (b) l'addition de l'émulsion de type eau dans l'huile à une quantité d'eau ayant un poids supérieur à la quantité de l'émulsion de type eau dans l'huile, et (c) l'inversion de l'émulsion à partir d'une émulsion de type eau dans
l'huile en une émulsion de type huile dans l'eau, la vitesse d'affaisse-
ment de la mousse dépassant ainsi la vitesse de formation de la
mousse.
10. Procédé pour réduire la mousse, caractérisé en ce qu'il com-
prend: (a) la préparation d'une émulsion de type eau dans l'huile conforme à la revendication 3, (b) l'addition de l'émulsion de type eau dans l'huile à une quantité d'eau ayant un poids supérieur à la quantité de l'émulsion de type eau dans l'huile, et (c) l'inversion de l'émulsion à partir d'une émulsion de type eau dans
l'huile en une émulsion de type huile dans l'eau, la vitesse d'affaisse-
ment de la mousse dépassant ainsi la vitesse de formation de la mousse.
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Effective date: 20100331 |