FR2657128A1

FR2657128A1 - Device for joining and locking rigid panels

Info

Publication number: FR2657128A1
Application number: FR9000766A
Authority: FR
Inventors: Boucaud Maurice
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1990-01-18
Filing date: 1990-01-18
Publication date: 1991-07-19
Anticipated expiration: 2010-01-18
Also published as: FR2657128B1

Abstract

The device for joining and partially locking two rigid panels consists of ramps (5) and (6) which, by sliding over one another, accurately guide the panel into its permanent position whilst partially locking these panels. This operation requires no means other than the handling means necessary for installing the panels. This device makes it possible to assemble the supporting walls of leisure chalets quickly.

Description

L'invention concerne un dispositif d'assemblage de panneaux rigides.The invention relates to a device for assembling rigid panels.

L'évolution des méthodes de fabrication des habitations conduit à préparer des éléments préfabriqués en atelier de manière à réduire au maximum l'intervention sur les chantiers, aussi bien du point de vue du temps passé que des moyens à mettre en oeuvre. GénéralementJ dans ce type de construction, les panneaux de remplissage préfabriqués constituant les murs, sont fixés sur une structure rigide indépendante qui assure la tenue mécanique à la charge ainsi que le contreventement. Il existe des constructions à base de panneaux préfabriqués porteurs en béton qui sont mis en place et scellés les uns par rapport aux autres avec du ciment. Lorsqu'il s'agit de panneaux porteurs réalisés avec des matériaux autres que le béton, il faut coller ou faire un assemblage mécanique.L'opération consiste à mettre les éléments en place, puis à les fixer entre eux par divers moyens tels que par exemple des vis à bois, ou des boulons et des écrous qui relient des pièces accessoires rapportées.The evolution of housing manufacturing methods leads to the preparation of prefabricated elements in the workshop so as to minimize intervention on construction sites, both from the point of view of the time spent and the means to be implemented. Generally, in this type of construction, the prefabricated filling panels constituting the walls are fixed on an independent rigid structure which ensures the mechanical resistance to the load as well as the bracing. There are constructions based on prefabricated load-bearing concrete panels which are put in place and sealed with respect to each other with cement. In the case of load-bearing panels made of materials other than concrete, it is necessary to glue or make a mechanical assembly. The operation consists in putting the elements in place, then in fixing them together by various means such as by example wood screws, or bolts and nuts that connect attachments.

Les chalets de bois traditionnels sont fabriqués à partir de poutres qui sont entaillées à leurs extrémités sur environ un quart de leur épaisseur dessus et dessous de manière à pouvoir y loger la poutre qui arrive perpendiculairement et qui présente la mEme forme d'entaille La paroi est ainsi réalisée par des poutres qui se superposent les unes aux autres et qui est maintenue par les poutres de la paroi perpendiculaire. Progressivement le bois massif a été remplacé par des poutres ayant une ame en polystyrène expansé comportant latéralement des parements de bois. Leur assemblage est resté de même nature que précédemment si bien que lorsque le chalet est construit on retrouve le m9me aspect esthétique.Il apparatt maintenant que ce type de construction a un marché qui est limité parce qu'il est d'une mise en oeuvre qui requiert de la main d'oeuvre qualifiée. Afin de contourner ce problème l'inventeur a imaginé de remplacer les poutres constituant les parois des chalets par des panneaux rectangulaires composites. Ces panneaux sont généralement d'une hauteur sensiblement égale à celle du local correspondant, d'une longueur du mEme ordre de grandeur7 et ils sont positionnés verticalement bout à bout, soit dans l'alignement l'un de vautre, soit en faisant entre eux un angle. Ils peuvent comporter des ouvertures correspondant aux portes et aux fenttres afin de constituer un élément préfabriqué de mur.Ces panneaux sont constitués d'un cadre rigide de forme sensiblement rectangulaire en bois lamellé collé à l'intérieur duquel est fixée une paroi en polystyrène ex pansé recouverte de part et d'autre d'un parement en bois. Lorsque ce panneau est terminé il peut faire de 10 à 20 cm d'épaisseur et des dimensions variables pouvant atteindre plusieurs mètres en longueur et en hauteur. Le cadre qui assure la tenue mécanique et le contreventement rend ce panneau auto-porteur, et il n'est donc pas nécessaire de disposer d'une structure mécanique porteuse. Le problème est d'assembler ces panneaux entre eux bout à bout, soit dans le prolongement l'un de l'autre7 soit en formant un angle et notamment un angle droit.The traditional wooden chalets are made from beams which are notched at their ends for about a quarter of their thickness above and below so as to be able to accommodate the beam which arrives perpendicularly and which has the same notch shape The wall is thus produced by beams which are superposed on each other and which is held by the beams of the perpendicular wall. Gradually the solid wood was replaced by beams having a core in expanded polystyrene comprising laterally wooden facing. Their assembly remained of the same nature as previously so that when the chalet is built we find the same aesthetic aspect. It now appears that this type of construction has a market which is limited because it is of an implementation which requires skilled labor. In order to circumvent this problem the inventor imagined to replace the beams constituting the walls of the chalets by composite rectangular panels. These panels are generally of a height substantially equal to that of the corresponding room, of a length of the same order of magnitude7 and they are positioned vertically end to end, either in alignment with one of a wall, or by making between them an angle. They may have openings corresponding to the doors and the windows in order to constitute a prefabricated wall element. These panels consist of a rigid frame of substantially rectangular shape made of glued laminated wood, inside which is fixed a wall of polystyrene covered on both sides with a wooden facing. When this panel is finished it can be 10 to 20 cm thick and variable dimensions up to several meters in length and height. The frame which provides the mechanical strength and the bracing makes this panel self-supporting, and it is therefore not necessary to have a supporting mechanical structure. The problem is to assemble these panels together end to end, either in the extension of one another7 or by forming an angle and in particular a right angle.

L'invention concerne le dispositif d'assemblage de ces panneaux.The invention relates to the device for assembling these panels.

La Fig.1 représente deux panneaux avant assemblage disposés de manière à montrer le dispositif de verrouillage de chacun d'eux.Fig.1 shows two panels before assembly arranged to show the locking device of each of them.

La Fig.2 représente en coupe une position des rampes de verrouillage de deux panneaux en cours d'assemblage.Fig.2 shows in section a position of the locking ramps of two panels during assembly.

La Fig.3 représente en coupe la position des rampes de verrouillage lorsque les deux panneaux sont assemblés.Fig.3 shows in section the position of the locking ramps when the two panels are assembled.

La Fig.4 représente en coupe la rampe de verrouillage d'un panneau en cours d'assemblage avec un deuxième panneau qui ne possède pas de rampe , mais un simple orifice.Fig.4 shows in section the locking ramp of a panel being assembled with a second panel which does not have a ramp, but a simple orifice.

La Fig.5 représente en perspective un profilé en t'U't avec une rampe de verrouillage, obtenue par découpe et emboutissage, dans une version préférée de l'invention.Fig.5 shows in perspective a profile in t'U't with a locking ramp, obtained by cutting and stamping, in a preferred version of the invention.

La Fig.6 représente une vue de dessus de la rampe de verrouillage obtenue par découpe et emboutissage.Fig.6 shows a top view of the locking ramp obtained by cutting and stamping.

La Fig.7 représente une section des montants verticaux des deux panneaux lorsqu'ils sont assemblés.Fig.7 shows a section of the vertical uprights of the two panels when assembled.

Le but recherché est d'obtenir l'assemblage et le verrouillage partiel des panneaux entre eux, simultanément à leur mise en place. Il suffit donc de moyens de manutention pour mettre en place le panneau qui se fixe et se verrouille automatiquement au panneau précédemment posé. Nous allons décrire ci-dessous le dispositif d'assemblage dans la version préférée de l'invention pour simplifier la compréhension, mais il est possible d'obtenir le mtme résultat avec des dispositifs utilisant le mEme principe, mais moins performants7 et qui entrent dans le cadre de la présente invention.Un premier panneau (1) Fig.1 étant posé verticalement sur une surface plane (2) sensiblement horizontale à laquelle il est fixé par des moyens que nous ne décrirons pas ici, il s'agit de positionner verticalement un deuxième panneau (3) dans le prolongement du premier (i), reposant sur la meme surface plane (2).Le dispositif d'assemblage (4), du deuxième panneau (3) sur le premier, utilise, pour sa mise en place, des rampes (5) rigides inclinées vers le bas, situées sensiblement dans des plans perpendiculaires à la surface (47), du montant vertical (7), qui le coupent suivant des droites parallèles aux faces principales (45) du panneau, et, qui permettent lors de sa descente, d'une part, de le guider pour l'amener avec précision dans sa position définitive,et d'autre part, d'assurer le verrouillage partiel des deux panneaux (1) et (3) entre eux.Ce résultat est obtenu grace à une translation latérale du deuxième panneau, provoquée au cours de sa descente par le glissement des rampes sur une surface appropriée (6) du premier panneau (1), qui permet d'amener les surfaces (46) et (47), sensiblement planes, des montants verticaux (7) et (8) des dits panneaux en contact en fin de mouvement; le verrouillage partiel est alors obtenu, d'une part, par le poids du deuxième panneau (3) qui devrait pour se séparer du premier suivre le chemin inverse de celui qu'il a fallu faire pour le mettre en place, c'est à dire se soulever et se déplacer latéralement, mais aussi d'autre part par les charges qu'il transmet et les diverses fixations mécaniques qui le lient aux autres éléments avec lesquels il est en contact. Nous avons décrit l'assemblage, selon l'invention, de deux panneaux verticaux, mais on peut obtenir le meme résultat avec toute autre inclinaison des dits panneaux, dans la mesure od ils sont convenablement guidés en translation relative pendant l'assemblage.The aim is to obtain the assembly and partial locking of the panels together, simultaneously with their installation. It is therefore sufficient handling means to set up the panel which is fixed and automatically locked to the previously installed panel. We will describe below the assembly device in the preferred version of the invention to simplify understanding, but it is possible to obtain the same result with devices using the same principle, but less efficient7 and which enter the framework of the present invention. A first panel (1) Fig. 1 being placed vertically on a plane surface (2) substantially horizontal to which it is fixed by means which we will not describe here, it is a question of vertically positioning a second panel (3) in the extension of the first (i), resting on the same flat surface (2). The assembly device (4), of the second panel (3) on the first, uses, for its installation , rigid ramps (5) inclined downward, situated substantially in planes perpendicular to the surface (47), of the vertical upright (7), which cut it along straight lines parallel to the main faces (45) of the panel, and, which allow during its descent, on the one hand, to guide it to bring it precisely into its final position, and on the other hand, to ensure the partial locking of the two panels (1) and (3) between them. thanks to a lateral translation of the second panel, caused during its descent by the sliding of the ramps on an appropriate surface (6) of the first panel (1), which makes it possible to bring the surfaces (46) and (47), substantially planes, vertical uprights (7) and (8) of said panels in contact at the end of movement; partial locking is then obtained, on the one hand, by the weight of the second panel (3) which should separate from the first follow the opposite path to that which had to be done to set it up, that is to to say to raise and move laterally, but also on the other hand by the loads which it transmits and the various mechanical fixings which link it to the other elements with which it is in contact. We have described the assembly, according to the invention, of two vertical panels, but the same result can be obtained with any other inclination of said panels, insofar as they are suitably guided in relative translation during assembly.

Généralement le premier panneau (1) est muni de rampes (6) tournées vers le haut, et le deuxième panneau (3) de rampes (5) tournées vers le bas, mais en fait elles sont orientées en fonction de l'ordre de montage des panneaux les uns par rapport aux autres. Les rampes (5) et (6) de chaque panneau (3) et (1) sont placées de manière à venir en contact simultanément deux à deux.Le raccordement des rampes (5) et (6) avec les montants (8) et (7) se fait sensiblement dans les plans (47) et (46) de ces derniers. Àu pied de chacune de ces rampes (5) et (6) Fig.2 se trouve une cavité (9), aménagée dans chacun des montants verticaux (8) et (7) de chacun des panneaux (3) et (1) supportant les rampes (5) et (6), qui est destiné à recevoir l'extrémité (44 > des dites rampes (5) et (6) lorsqu'elles glissent l'une sur l'autre jusqu' ce que les surfaces (47) et (46) des montants verticaux (8) et (7) Fig.2 et Fig.3 des deux panneaux qui les supportent viennent en contact l'un de l'autre. Il est indispensable que lorsque les rampes (5 > et (6) arrivent en fin de course et que les surfaces (47) et (46) des montants verticaux (8) et (7) viennent en contact7 les panneaux (3) et (1) soient à leur place respective définitive.Il n'est pas obligatoire d'avoir deux rampes (5) et (6) en contact l'une avec l'autre comme nous l'avons décrit pour obtenir un verrouillage En effet une des deux rampes peut entre remplacée par un simple orifice (10) Fig.4 de dimension et de forme convenable avec une cavité ( permettant à la rampe (12) située vis à vis de glisser sur le bord (13) de cet orifice (10) et de pénétrer dans le montant vertical opposé (14). Quand la rampe (12) arrive en fin de course les deux montants verticaux (14) et (15) sont au contact et les panneaux sont en place comme précédemment.Generally the first panel (1) is provided with ramps (6) facing upwards, and the second panel (3) with ramps (5) facing downwards, but in fact they are oriented according to the order of assembly. panels relative to each other. The ramps (5) and (6) of each panel (3) and (1) are placed so as to come into contact simultaneously in pairs. The connection of the ramps (5) and (6) with the uprights (8) and (7) is made substantially in the planes (47) and (46) of the latter. At the foot of each of these ramps (5) and (6) Fig. 2 is a cavity (9), arranged in each of the vertical uprights (8) and (7) of each of the panels (3) and (1) supporting the ramps (5) and (6), which is intended to receive the end (44> of said ramps (5) and (6) when they slide one over the other until the surfaces (47 ) and (46) vertical uprights (8) and (7) Fig. 2 and Fig. 3 of the two panels which support them come into contact with each other. It is essential that when the ramps (5> and (6) arrive at the end of their travel and the surfaces (47) and (46) of the vertical uprights (8) and (7) come into contact7 the panels (3) and (1) are in their respective final places. 'is not compulsory to have two ramps (5) and (6) in contact with each other as we have described to obtain a locking effect Indeed one of the two ramps can be replaced by a simple orifice (10 ) Fig.4 of suitable size and shape with a cavity (allowing the ramp (12) located opposite to slide on the edge (13) of this orifice (10) and to penetrate into the opposite vertical upright (14). When the ramp (12) reaches the end of the race, the two vertical uprights (14) and (15) are in contact and the panels are in place as before.

Cette fanon de procéder présente néanmoins quelques inconvénients, notamment au moment de la mise en place des deux panneaux. En effet il faut une manoeuvre délicate pour faire pénétrer l'extrémité (16) de la rampe (12) dans l'orifice (10). Pour cela il faut amener l'extrémité (16) de la rampe (12) au contact du montant (14) opposé à hauteur de l'orifice (10), et imprimer un déplacement latéral au panneau pour faire pénétrer la rampe (12) dans l'orifice (10) et maintenir le panneau en position tandis qu'on le fait descendre, jusqu'à ce que la rampe (12) viennent en contact avec la bordure (13) sur laquelle elle doit coulisser au cours de la fin du mouvement. Cette opération exige donc un repérage suivant trois axes.Nu contraire dans le cas décrit en premier, il suffit de mettre les panneaux (1) et (3) Fig.1 dans lalignement et les rampes (6) et (5) sensiblement en contact avec les montants (7) et (8) opposés. Puis lorsqu'on exerce le mouvement de descente, les rampes (5) et (6) Fig.2 viennent au contact à un moment donné, et lorsque la descente continue les rampes (5) et (6) génèrent en glissant l'une sur l'autre le mouvement de translation latéral qui amène progressivement les panneaux dans leur position définitive Fig.3. Il est donc suffisant d'avoir un repérage suivant deux axes et non plus trois comme dans l'exemple précédent, ce qui simplifie la manoeuvre d'assemblage de manière significative.Dans une version préférée de l'invention, les rampes (17) Fig.5 sont fabriquées à partir d'un profilé métallique (18) dont la section est en forme de "U" Les rampes (17) situées en vis à vis pour effectuer le verrouillage, sont positionnées tEte-bEche mais sont de forme sensiblement identiques.This dewlap to proceed nevertheless has some drawbacks, especially when the two panels are put in place. Indeed it takes a delicate maneuver to penetrate the end (16) of the ramp (12) in the orifice (10). For this it is necessary to bring the end (16) of the ramp (12) into contact with the upright (14) opposite the height of the orifice (10), and print a lateral movement on the panel to make the ramp (12) penetrate in the hole (10) and hold the panel in position while lowering it, until the ramp (12) come into contact with the edge (13) on which it must slide during the end movement. This operation therefore requires marking along three axes. In contrast, in the case described first, it suffices to put the panels (1) and (3) Fig. 1 in alignment and the ramps (6) and (5) substantially in contact. with the uprights (7) and (8) opposite. Then when the downward movement is exerted, the ramps (5) and (6) Fig. 2 come into contact at a given moment, and when the descent continues the ramps (5) and (6) generate by sliding one on the other, the lateral translational movement which gradually brings the panels into their final position Fig.3. It is therefore sufficient to have a marking along two axes and no longer three as in the previous example, which simplifies the assembly maneuver significantly. In a preferred version of the invention, the ramps (17) Fig .5 are made from a metal profile (18) whose section is in the shape of a "U" The ramps (17) located opposite to perform the locking, are positioned head to tail but are of substantially identical shape .

Elles sont fabriquées par le même outillage et en une seule opération pour une longueur de profilé donnée, ce qui permet de garantir le positionnement relatif des rampes. Les rampes sont obtenues a partir d'une découpe (19) en forme de languette dans la partie centrale du "U". La forme de cette découpe (19) Fig.6 est constituée de deux branches (20) sensiblement rectilignes, disposées de part et d'autre d'un axe de symétrie (21), qui est parallèle au plan de symétrie (22) Fig.5 du profilé, qui vont en s'écartant légèrement d'un cEté et qui sont réunies de l'autre cEté par un arrondi ou une forme polygonale (23) Fig.6.La partie interne de cette découpe (19) Fig.5 est ensuite emboutie pour former une rampe (17) dont le profil qui est convexe, peut avoir la forme d'une tuile canal ou tout simplement entre formé de deux surfaces sensiblement planes (24) et (25) formant entre elles un angle (26) situé entre 100 et 120 degrés qui se coupent suivant une arête (27) située dans le plan de symétrie passant par l'axe de symétrie (21) de la découpe ( en forme de languette, et parallèle au plan de symétrie (22) du profilé en "U". Les génératrices dans le cas d'une rampe en forme de tuile canal, ou L'arête (27) dans le cas d'une rampe formée de deux plans (24) et (Z5), forment avec le plan de la zone centrale (28) du profilé en "U" (18) un angle (29) qui se situe entre 25 et 35 degrés.La ligne (30) de raccordement de la rampe (17) avec la zone centrale (28) du profilé (18) est une courbe convexe résultant de l'intersection du profilé avec la rampe et qui confère à la rampe un moment d'inertie destiné à la rigidifier.They are manufactured by the same tool and in a single operation for a given profile length, which guarantees the relative positioning of the ramps. The ramps are obtained from a cutout (19) in the form of a tongue in the central part of the "U". The shape of this cutout (19) Fig. 6 consists of two substantially rectilinear branches (20), arranged on either side of an axis of symmetry (21), which is parallel to the plane of symmetry (22) Fig .5 of the profile, which move slightly away from one side and which are joined on the other side by a rounded or polygonal shape (23) Fig. 6. The internal part of this cutout (19) Fig. 5 is then stamped to form a ramp (17) whose profile which is convex, can have the shape of a channel tile or quite simply between formed by two substantially planar surfaces (24) and (25) forming an angle between them ( 26) located between 100 and 120 degrees which intersect along an edge (27) located in the plane of symmetry passing through the axis of symmetry (21) of the cutout (in the form of a tongue, and parallel to the plane of symmetry (22 ) of the "U" profile. The generators in the case of a ramp in the shape of a channel tile, or The ridge (27) in the case of a formed ramp of two planes (24) and (Z5), form with the plane of the central zone (28) of the "U" profile (18) an angle (29) which is between 25 and 35 degrees. The line (30) connecting the ramp (17) with the central zone (28) of the profile (18) is a convex curve resulting from the intersection of the profile with the ramp and which gives the ramp a moment of inertia intended to stiffen it.

L'emboutissage se fait à partir de la face interne (31) du profilé (18) située entre les parois latérales (35) du "U" du profilé (18) de manière, a ce que la rampe (17) dépasse à l'extérieur du profilé La longueur (32) de cette rampe (17) est telle que la distance (33) de son extrémité a la partie centrale du "U" (28) soit inférieure a la hauteur (34) des parois latérales (35) du profilé en "U". En effet, le profilé ( Fig.1 muni de ses rampes (5) et (6) est encastré dans une gorge (36), pratiquée dans les montants verticaux (8) et (7), de manière à ce que les extrémités (37) Fig.5 des parois latérales (35), viennent en appui sur le fond des gorges (36) Fig.1, ménageant ainsi une cavité (38) destinée a loger les rampes du montant opposé.Il ne faut pas bien évidemment que la rampe puisse buter au fond de la gorge car, dans ces conditions, le verrouillage ne pourrait pas se faire. La forme de la découpe (19) Fig.5 avec des branches (20) qui vont en s'écartant permet de donner un jeu relativement important pour que la rampe opposée puisse, lorsqu'elle commence a glisser sur la rampe opposée, pénétrer dans la cavité (38) sans toucher les bords; la forme arrondie ou polygonale de l'extrémité (39) de la rampe (17), peut si c'est nécessaire faciliter le guidage. Lorsque les zones centrales (28) Fig.3 des profilés opposés viennent en contact, les rampes (5) et (6) sont en bout de course en butée au voisinage de l'extrémité (40) Fig.3 et Fig.5 des branches (20) des découpes (19) des rampes. L'effort exercé sur les rampes pendant le glissement est proportionnel au poids du panneau; c'est la raison pour laquelle il a été adopté un profil concave qui offre une rigidité suffisante pour que la rampe ne plie pas.The stamping is done from the internal face (31) of the profile (18) located between the side walls (35) of the "U" of the profile (18) so that the ramp (17) protrudes at the of the profile The length (32) of this ramp (17) is such that the distance (33) from its end to the central part of the "U" (28) is less than the height (34) of the side walls (35 ) of the "U" profile. Indeed, the profile (Fig. 1 provided with its ramps (5) and (6) is embedded in a groove (36), formed in the vertical uprights (8) and (7), so that the ends ( 37) Fig. 5 of the side walls (35), come to bear on the bottom of the grooves (36) Fig. 1, thus providing a cavity (38) intended to accommodate the ramps of the opposite upright. the ramp can abut at the bottom of the groove because, in these conditions, the locking could not be done. The shape of the cutout (19) Fig.5 with branches (20) which move apart allows to give a relatively large clearance so that the opposite ramp can, when it starts to slide on the opposite ramp, penetrate into the cavity (38) without touching the edges; the rounded or polygonal shape of the end (39) of the ramp (17 ), can if necessary facilitate the guidance. When the central zones (28) Fig. 3 of the opposite profiles come into contact, the ramps (5) and (6) are at the end of travel in abutment in the vicinity of the end (40) Fig. 3 and Fig. 5 of the branches (20) of the cutouts (19) of the ramps. The force exerted on the ramps during sliding is proportional to the weight of the panel; this is the reason why a concave profile has been adopted which offers sufficient rigidity so that the ramp does not bend.

Dans la version préférée de l'invention, le profilé est une tole d'acier galvanisé de 1,5 à 2,Smm d'épaisseur d'environ 25mm a 35mm de large dans sa partie centrale (Z8) et une hauteur (34) d'environ 1Smm a 2Omm. Les rampes (S) et (6)
Fig.1 de verrouillage ont dans la version préférée de l'invention, une densité de l'ordre de 2 à 4 par mètre linéaire; mais elle peut varier hors de ces limites en fonction de la charge qui leur est appliquée. Dans une version préférée de l'invention, les rampes sont disposées sur un profilé et alignées; mais on peut utiliser aussi par exemple plusieurs profilés parallèles de manière à avoir les rampes de verrouillage en quinconces.Dans notre description nous avons décrit des rampes fabriquées à partir d'un profilé en "U". Cela permet de mettre en contact les parties centrales (28) qui sont planes des deux profilés opposés qui prennent appui l'une sur l'autre au moment du verrouillage. Mais on peut utiliser des profilés métalliques de profil différents; il suffit que les profils utilisés soient complémentaires et le profil des rampes modifié en conséquence pour qu'au moment du verrouillage on soit réellement à fond de course des rampes.A titre d'exemple si la zone centrale du profilé (18) Fig.1 solidaire du montant (8) supportant les rampes (5) a sur la partie gauche un profil complémentaire de celui qui est sur sa partie droite, la zone centrale du profilé ( solidaire du montant (7) supportant les rampes (6) qui est fait avec le mEme outillage vient s'embotter exactement sur le premier profilé par simple retournement comme c'est le cas si on veut pouvoir verrouiller les rampes (5) et (6) entre elles.In the preferred version of the invention, the profile is a sheet of galvanized steel from 1.5 to 2, Smm with a thickness of about 25mm to 35mm wide in its central part (Z8) and a height (34). from about 1Smm to 2Omm. Ramps (S) and (6)
Fig.1 of locking have in the preferred version of the invention, a density of the order of 2 to 4 per linear meter; but it can vary outside these limits depending on the load applied to them. In a preferred version of the invention, the ramps are arranged on a profile and aligned; but it is also possible, for example, to use several parallel sections so as to have staggered locking ramps. In our description we have described ramps made from a "U" profile. This makes it possible to bring the central parts (28) which are flat of the two opposite profiles which bear on one another at the time of locking into contact. However, metallic profiles with different profiles can be used; it is enough that the profiles used are complementary and the profile of the ramps modified accordingly so that at the time of locking one is really at the bottom of the ramp travel. For example if the central zone of the profile (18) Fig.1 secured to the upright (8) supporting the ramps (5) has on the left side a profile complementary to that which is on its right side, the central zone of the profile (secured to the upright (7) supporting the ramps (6) which is made with the same tool, it fits exactly on the first profile by simple turning, as is the case if you want to be able to lock the ramps (5) and (6) between them.

Les deux profilés peuvent ainsi entrer en contact suivant leur surface centrale. Lorsque les deux profilés (18) Fig.7 viennent en contact au moment du verrouillage, les deux montants (7) et (8) qui supportent les profilés (18) sont eux aussi en contact. Les surfaces (46) et (47) des montants (7) et (8) en contact peuvent être planes ou profilées avec par exemple des parties mtle (41) et femelles (42 > qui s'encastrent les unes dans les autres pour améliorer l'étanchéité au niveau de la zone de contact. On peut créer de part et d'autre des logements (43) qui lors du verrouillage constituent des cavités longitudinales à l'intérieur desquelles on peut introduire des joints silicones, de fausses languettes ou qui constituent tout simplement des cavités de décompression.On a décrit comment assembler suivant l'invention deux panneaux situés dans le prolongement l'un de l'autre. Si les panneaux doivent former un angle lorsqu'ils sont assemblés, il suffit d'orienter différemment les surfaces (46) et (47) des montants verticaux (7) et (8) Fig.1 supportant les rampes (6) et (5) par rapport au plan (45) défini par les faces planes principales du panneau. À titre d'exemple, si on veut un angle de 90 entre les deux panneaux, on peut avoir soit les deux surfaces (46) et (47) qui font un angle de 45* par rapport aux plans (45) respectifs; soit par exemple que le plan (46) reste perpendiculaire au plan (45) tandis que le plan (47) lui est parallèle. Les exemples qui ont servi à la description, utilisent des panneaux rectangulaires dont les montants sont sensiblement rectilignes dont la surface est sensiblement plane mais cet exemple n'est pas limitatif.The two profiles can thus come into contact according to their central surface. When the two profiles (18) Fig.7 come into contact at the time of locking, the two uprights (7) and (8) which support the profiles (18) are also in contact. The surfaces (46) and (47) of the uprights (7) and (8) in contact can be flat or profiled with, for example, mtle (41) and female parts (42> which fit into one another to improve sealing at the level of the contact zone. It is possible to create housings (43) on either side which, when locked, constitute longitudinal cavities inside which silicone seals, false tongues or which can be inserted They simply constitute decompression cavities. It has been described how to assemble according to the invention two panels situated in the extension of one another. If the panels must form an angle when they are assembled, it is sufficient to orient them differently the surfaces (46) and (47) of the vertical uprights (7) and (8) Fig.1 supporting the ramps (6) and (5) relative to the plane (45) defined by the main plane faces of the panel. example, if we want an angle of 90 between the two panels, we can have either the two surfaces (46) and (47) which make an angle of 45 * with respect to the respective planes (45); or for example that the plane (46) remains perpendicular to the plane (45) while the plane (47) is parallel to it. The examples which have served for the description use rectangular panels, the uprights of which are substantially rectilinear, the surface of which is substantially flat, but this example is not limiting.

Le procédé d'assemblage s'applique aussi si les panneaux sont de forme géométrique différente; à titre d'exemple on peut assembler des montants inclinés appartenant à une forme trapézoidale, et meme des montants en arc de cercle. The assembly process also applies if the panels are of a different geometric shape; by way of example, inclined uprights belonging to a trapezoidal shape can be assembled, and even uprights in an arc.

Claims

1-Rigid panel assembly device characterized in that the contact surface (46) comprises ramps (S) which come into contact with corresponding ramps (6) which are substantially parallel, integral with the contact surface (47 ) which allow, as soon as they are in contact, to guide in translation the panel (3) relative to the panel (1) so that at the end of movement, when the surfaces (46) and (47) are in turn in contact7 the two panels (1) and (3) are in their final position and partially locked.

2-Rigid panel assembly device according to the preceding claim characterized in that the ramps (5) and (6), comprising at their base cavities (9) intended to receive the ends (44) of the opposite ramps during the phase assembly, are respectively located in planes substantially perpendicular to the corresponding surfaces (46) and (47), the line of intersection of each of the planes with the latter is parallel to the plane of the main face (45) of the corresponding panel , are connected respectively at the surfaces (46) and (47) 7 the ramps (5) and (6) being substantially parallel when the surfaces (46) and (47) are themselves parallel during the assembly of the panels, and are arranged so that they abut in the vicinity of their connection with the uprights (8) and (7), at the same time as the surfaces (46) and (47) come to bear in their position definitive.

3-Device for assembling rigid panels, according to any one of the preceding claims, characterized in that the ramps (5) and (6) are of substantially identical shape and are obtained by a cutout (19), in the form of a tongue, comprising two branches (20) which move away from one side connected to the other side by a rounded or polygonal shape (23), in the central part (28) of a "V" profile, and which is then stamped to obtain the ramps which have a convex shape making it possible to stiffen them.

4-Rigid panel assembly device according to the preceding claim, characterized in that the ramps are pressed in a "U" shaped profile with a thickness of about 1.5mm to 2.5mm having a part central (28) from 25mm to 35mm wide and a height (34) from 15mm to 20mm, are mainly formed by two surfaces (e4) and (25> substantially planar forming an angle (26) between 100 and 120 degrees, whose edge (27) of intersection forms with the plane of the central part an angle of 25 to 35 degrees.

5-Rigid panel assembly device according to any one of claims 3 and 4 above, characterized in that the profile (18) comprising the ramps is fixed in a groove (36) formed in the uprights (7) and ( 8) so that the ends (37) of the side walls (35) come to bear on the bottom of the groove (36) thus providing a cavity making it possible to accommodate the ramps of the opposite uprights.

6-Rigid panel assembly device according to any one of the preceding claims, characterized in that one of the ramps (5) or (6) is replaced by a single orifice (10) with a cavity (11) and an edge sliding (13).

7-Rigid panel assembly device according to any one of the preceding claims, characterized in that the surfaces (46) and (47) have shapes which are capable of nesting together when they come into contact in end of assembly and partial locking of the panels.