FR2625887A1 - Procede pour la fabrication d'un siege de vehicule a double rembourrage - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un siège de véhicule comportant un rembourrage principal en mousse 1 moulé par expansion de façon qu'une partie centrale de sa surface supérieure soit en creux; un rembourrage secondaire 2 assemblé par adhérence avec le rembourrage principal, de manière à épouser la forme de la surface supérieure de ce dernier, le rembourrage secondaire étant également assemblé par adhérence avec une housse de garnissage 3; et une fente creuse décorative 41 ménagée entre le rembourrage principal et le rembourrage secondaire, de façon à être définie sur les côtés desdits rembourrages principal et secondaire. L'invention concerne également un procédé pour fabriquer ledit siège de véhicule.
Description
La présente invention concerne un siège de véhicule et un pro-
cédé pour sa fabrication; elle concerne notamment un procédé dans lequel une housse de garnissage est apposée sur une matelassure en mousse formée
par moulage suivant une configuration extérieure prédéterminée d'un siè-
ge, ces deux éléments étant ensuite assemblés intégralement par adhérence
l'un avec l'autre, et également un siège fini produit grâce de ce procédé.
Dans le processus de montage d'un siège, un procédé de moulage par expansion a été adopté pour faciliter la formation d'une matelassure en mousse suivant une configuration prédéterminée. Jusqu'à présent, après
cette étape d'expansion, une housse de garnissage est assemblée par adhé-
rence avec la surface de la matelassure en mousse à l'aide d'un adhésif.
On a cependant constaté un inconvénient, à savoir que, pendant le procédé d'expansion, une couche dure d'une haute densité est formée à
la surface de la matelassure, du fait que la portion de matériau en mous-
se de base liquide, proche de la surface d'usinage du moule, n'est pas
expansée et se polymérise sous la forme d'une couche mince dure qui con-
traste avec la partie interne molle expansée de la matelassure, ce qui se
traduit par un contact dur désagréable pour un passager occupant le siège.
Pour éviter cet inconvénient, il a été proposé cette méthode dans laquelle un rembourrage secondaire fait d'un matériau en plaque est
superposé à la surface supérieure de la matelassure.
Mais, presque toutes les matelassures sont, au niveau de leurs surfaces supérieures, conformées d'une manière non uniforme dans le but d'améliorer le contact d'assise, d'o une difficulté à assembler par adhérence le rembourrage secondaire semblable à une galette plane avec la surface conformée d'une manière non uniforme de la matelassure. Autrement dit, lorsqu'un rembourrage secondaire plan est superposé à cette surface
conformée d'une manière non uniforme de la matelassure et que cette su-
perpositon est recouverte d'une housse de garnissage, le rembourrage se-
condaire n'est pas, en raison de sa capacité élastique à recouvrer sa configuration plane d'origine, assemblé intimement par adhérence le long du profil supérieur non uniforme de la matelassure. Il n'est donc pas possible d'obtenir une configuration extérieure de siège voulue, d'une
manière satisfaisante.
En conséquence, afin de supprimer les inconvénients ci-dessus --2- du procédé traditionnel, un but de la présente invention est de proposer un procédé pour fabriquer un siège de véhicule, qui permette d'assembler intimement par adhérence un rembourrage secondaire en plaque ainsi qu'une housse de garnissage avec une surface supérieure conformée d'une manière non uniforme d'une matelassure, et également un siège de véhicule fabri-
qué à l'aide de ce procédé.
Pour atteindre ce but, la présente invention comporte les éta-
pes qui consistent à placer un rembourrage secondaire en plaque sur le
côté de revers d'une housse de garnissage; à soumettre ce rembourrage se-
condaire et cette housse de garnissage à une pression, de manière à les conformer suivant une configuration correspondant à la surface supérieure
non uniforme d'un rembourrage principal, tout en les assemblant intégra-
lement par adhérence l'un avec l'autre; et à assembler intégralement par
adhérence avec le rembourrage principal, ces deux éléments assemblés.
On voit donc que le rembourrage secondaire est conformé, à l'avance, par application d'une pression, suivant une configuration qui correspond au profil supérieur non uniforme du rembourrage principal,
préalablement aux procédés d'assemblage par adhérence ultérieurs, de'fa-
çon à amener le rembourrage secondaire en contact étroit avec la surface
supérieure non uniforme du rembourrage principal, et que, pendant ce pro-
cédé de formage sous presse, la housse de garnissage est assemblée par adhérence avec le rembourrage secondaire à l'aide d'un adhésif, afin de
conserver ainsi au rembourrage secondaire sa configuration d'origine pré-
déterminée.
Selon la présente invention, un siège fini comporte, par con-
séquent, un rembourrage principal dont la surface supérieure est confor-
mée d'une manière non uniforme, et un rembourrage secondaire formé pour
épouser la configuration non uniforme du rembourrage principal, le rem-
bourrage secondaire étant intégralement assemblé par adhérence avec une housse de garnissage. On comprend donc que, dans ce siège, le rembourrage a été conformé d'avance, préalablement à son assemblage par adhérence
avec le rembourrage principal,selon une configuration identique à la sur-
face supérieure non uniforme du rembourrage principal, ce qui assure un assemblage par adhérence plus effectif du rembourrage secondaire avec le
rembourrage principal conformément à la surface supérieure de ce dernier.
-3- Le siège fini présente donc une configuration extérieure nette
qui possède une grande capacité à conserver sa forme.
Un autre but de la présente invention est de proposer un siège de véhicule qui possède un aspect extérieur plus esthétique A cet effet, il est prévu, au niveau des deux surfaces latéra- les du siège, une fente creuse décorative ménagée entre les rembourrages principal et secondaire. Cette fente creuse sert à simuler l'apparence
dite d'un "siège à matelassures séparées", ce qui confère au siège un as-
pect luxueux.
Ce qui précède, ainsi que d'autres buts, avantages et caracté-
ristiques de la présente invention, apparaîtra plus clairement à la lec-
ture de la description détaillée suivante de modes de réalisation préfé-
rés de l'invention donnée à titre d'exemple nullement limitatif en réfé-
- rence aux dessins annexés dans lesquels: la Figure 1 est une vue en perspective d'un siège fabriqué conformément au procédé de la présente invention;
la Figure 2 est une vue en coupe réalisée suivant la ligne. II-
II de la Figure 1; la Figuré 3 est une vue en perspective d'un siège fini dans
lequel un rembourrage secondaire est assemblé par adhérence avec un rem-
bourrage principal;
la Figure 4 est une vue en coupe réalisée suivant la ligne IV-
IV de la Figure 3;
la Figure 5 est une vue en coupe montrant d'une manière expli-
cative l'état dans lequel une housse de garnissage et le rembourrage se-
condaire ont été formés et assemblés par adhérence l'un avec l'autre; et
la Figure 6 est une vue en coupe montrant d'une manière expli-
cative l'état dans lequel le rembourrage principal destiné à être assem-
blé intégralement par adhérence avec le rembourrage secondaire.
En référence à la Figure 1 illustrant un siège de véhicule fi-
ni produit conformément au procédé de la présente invention qui sera dé-
crit ultérieurement, les références 40, 41 désignent des fentes creuses décoratives. En référence à la Figure 2, on peut voir ce siège de véhicule en coupe, dans lequel un rembourrage secondaire 2 fait d'un matériau en -4-
plaque (matériau en mousse uréthane) est superposé à un rembourrage prin-
cipal 1 fait d'un matériau en mousse (matériau en mousse uréthane) qui a subi un procédé de moulage par expansion, et une housse de garnissage 3 apposée sur les surfaces extérieures du rembourrage secondaire 2 ainsi que sur les surfaces latérales du rembourrage principal 1. Sur cette fi-
gure, en outre, le rembourrage principal 1 est représenté comme compor-
tant une partie relevée 11 définie au niveau de chacune de ses parties latérales droite et gauche, de façon à présenter une-forme telle que sa
partie centrale est en creux, un adhésif 9 étant appliqué entre le rem-
bourrage secondaire 2 et le rembourrage principal 1, afin que le premier
soit intégralement assemblé par adhérence avec le second le long de ladi-
te surface supérieure non uniforme de ce dernier. Dans les deux surfaces latérales du siège, sont ménagées les fentes creuses décoratives 41, au
niveau de la limite entre les rembourrages secondaire et principal 2, 1.
Les numéros de référence 5 et 6 correspondent respectivement à une arma-
ture de siège prévue dans le siège, et à un organe élastique tendu dans
l'armature de siège 5.
Les Figures 3 et 4 montrent l'état d'un corps de siège obtenu
après un procédé d'tassemblage par adhérence destiné à assembler le rem-
bourrage secondaire 2 par adhérence avec le rembourrage principal 1 et la
housse de garnissage 3, lequel corps de siège sera décrit par la suite.
Maintenant, une description va être faite, en référence aux
Figures 5 et 6, d'un procédé destiné à fabriquer le siège conformément à
la présente invention.
Dans le présent mode de réalisation, on utilise un dispositif d'usinage par presse (non représenté) qui comporte une matrice supérieure
8 et une matrice inférieure 7 représentées sur les figures.
Tout d'abord, on place la housse de garnissage 3 sur la matri-
ce inférieure 7, de façon que son c8té envers soit tourné vers l'exté-
rieur en direction de la matrice supérieure 8 disposée en vis-à-vis. La
surface d'usinage de la matrice inférieure 7 a une configuration corres-
pondant à celle de la matrice supérieure 8 qui, elle-même, possède une
configuration correspondant à ladite surface supérieure en creux du rem-
bourrage principal 1.
Les matrices supérieure et inférieure 8, 7 sont conçues pour -5-
former le rembourrage second-ire 2 façon que celui-ci possède une épais-
seur uniforme sur la totalité de sa longueur.
Ensuite, on superpose le rembourrage secondaire 2 fait d'un
matériau en plaque semblable à une galette plane, sur la housse de gar-
nissage 3 et, en abaissant la matrice supérieure 8, on le presse contre la housse de garnissage 3 et on l'assemble par adhérence avec celle-ci à
l'aide d'un adhésif 9, de sorte que la housse de garnissage 3 est confor-
mée pour épouser un profil de siège prédéterminé, tandis que la surface non assemblée par adhérence du rembourrage secondaire 2 adopte une forme
propre à épouser le profil supérieur du rembourrage principal 1.
Une fois achevé l'assemblage par adhérence de la housse de
garnissage 3 et du rembourrage secondaire 2, on relève la matrice supé-
rieure 8 à distance de ces deux éléments assemblés et, comme le montre la Figure 6, on place le rembourrage principal sur la surface non assemblée
par adhérence du rembourrage secondaire 2.
Puis, on abaisse et on presse une autre matrice supérieure 81
différente qui comporte une surface de pression plane, contre le rembour-
rage principal 1, de façon à assembler celui-ci par adhérence avec le rembourrage secondaire 2, grâce à un adhésif 9 (Figure.6). Pendant ce procédé, on prend soin de s'assurer que la housse de garnissage 3 est partiellement insérée et assemblée par adhérence entre les rembourrages
principal et secondaire 1, 2, afin de définir les fentes creuses décora-
tives 41 susmentionnées.
Dans ce contexte, il est possible de conformer les deux rem-
bourrages principal et secondaire 1, 2 de manière à ménager une fente creuse le long de la limite qui les sépare lorsqu'ils sont superposés l'un à l'autre, pour pouvoir y insérer partiellement et y assembler par
adhérence la housse de garnissage 3, en vue de définir une fente décora-
tive profonde dans les surfaces latérales du siège.
Les deux matrices supérieure et inférieure 81, 7 sont ensuite écartées des éléments assemblés par adherence, après quoi on obtient le
corps de siège fini représenté sur les Figures 3 et 4.
On notera que la partie restante libre de la housse de garnis-
sage 3, qui s'étend à distance du corps de siège est ancrée à la partie interne de l'armature de siège 5, comme illustré sur la Figure 2, ou peut être rabattue sur l'armature 5 et fixée à un organe en fil métallique ou
à un organe élastique 6 au moyen d'un nez de cochon.
Grâce à la présente invention construite comme indiqué précé-
demment, on obtient d'une manière avantageuse les effets suivants.
1) Du fait qu'il est conformé par application d'une pression pour épouser le profil supérieur non uniforme du rembourrage principal,
le rembourrage secondaire peut être amené en contact étroit avec la sur-
face supérieure non uniforme de celui-ci. De plus, l'assemblage par adhé-
rence du rembourrage secondaire avec le rembourrage principal, au cours de ce procédé de formage sous presse, permet effectivement d'obtenir une capacité permanente du rembourrage secondaire à conserver sa forme, après
quoi celui-ci conserve telle quelle sa configuration de formage.
2) En raison des effets du paragraphe 1), le rembourrage se-
condaire comportant la housse de garnissage assemblée par adhérence avec lui, peut être assemblé par adhérence d'une manière uniforme le long de la surface supérieure non uniforme du rembourrage principal. Ainsi, il est possible de produire un siège suivant une configuration prédéterminée exempte de défaut, et le siège fini présente une configuration extérieure
nette, dotée d'une grande capacité à conserver sa forme.
3) Le siège de la présente invention possède une fente creuse
décorative ménagée dans ses deux surfaces laterales, laquelle sert à si-
muler ce que l'on appelle le U'siège à matelassure séparées" d'une struc-
ture à deux matelassures.
4) L'emploi d'un matériau en plaque pour le rembourrage secon-
daire facilite son assemblage par adhérence aussi bien avec la housse de garnissage qu'avec le rembourrage principal, conformés d'une manière non uniforme, et améliore ainsi l'état d'adhérence du rembourrage secondaire
vis-à -vis de l'un et de l'autre. De plus, la superposition du rembourra-
ge secondaire en plaque au rembourrage principal formé par moulage assure
un bon contact d'assise, ce qui augmente le confort d'assise.
La description précédente n'a porté que sur des modes de réa-
lisation préférés de la présente invention, mais il est bien entendu que celle-ci ne se limite pas aux modes de réalisation illustrés et qu'il est possible de procéder à divers remplacements, modifications et additions
sans sortir du cadre de l'invention.
Claims (4)
1. Procédé pour fabriquer un siège de véhicule, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes qui consistent à mouler par expansion un
matériau expansible de manière à former un rembourrage principal en mous-
se (1) présentant une configuration telle qu'une surface supérieure de sa partie centrale est en creux; à soumettre à une pression, au moyen d'un dispositif d'usinage par presse, un rembourrage secondaire en mousse
(2) et une housse de garnissage (3), tout en les assemblant simultané-
ment par adhérence l'un avec l'autre, de façon qu'une surface non assem-
blée par adhérence du rembourrage secondaire épouse la forme de la sur-
face supérieure du rembourrage principal (1), tandis qu'une surface su-
périeure de la housse de garnissage est conformée pour épouser un profil extérieur du siège; et, ensuite, à assembler par adhérence, à l'aide d'un adhésif (9), le rembourrage secondaire (2) comportant la housse de
garnissage (3) assemblée avec lui par adhérence, avec la surface supé-
rieure du rembourrage principal (1).
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le
dispositif d'usinage par presse comprend une matrice supérieure (8) cor-
formée pour épouser la forme de la surface supérieure du rembourrage principal (1), et une matrice inférieure (7) dont la forme correspond à celle de la matrice supérieure, et en ce qu'il comporte les étapes qui consistent à soumettre à une pression, au moyen des matrices supérieure
et inférieure (8, 7), à la fois le rembourrage secondaire (2) et la.
housse de garnissage (3) tout en les assemblant simultanément l'un avec
l'autre à l'aide d'un adhésif (9); puis, à éloigner la matrice supé-
rieure (8) du rembourrage secondaire et de la housse de garnissage, et
à placer le rembourrage principal sur ce dernier de manière à super-
poser la surface supérieure du rembourrage principal sur la surface non assemblée par adhérence du rembourrage secondaire; et à soumettre à une pression, au moyen d'une matrice supérieure (81) possédant une surface
de pression plane, le rembourrage principal, afin de l'assembler inté-
gralement par adhérence avec le rembourrage secondaire, à l'aide d'un
adhésif (9).
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le
rembourrage secondaire (2) est fabriqué à partir d'un matériau en pla-
que semblable à une galette plane, préalablement à son pressage à l'aide
du dispositif d'usinage par presse.
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte, en outre, l'étape qui consiste à monter sur une armature (5) le rembourrage principal (1) préalablement assemblé par adhérence avec le rembourrage secondaire (2) comportant la housse de garnissage (3)
assemblée avec lui par adhérence.
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