FR2627427A1 - Procede de fabrication de sieges moules integralement en mousse - Google Patents
Procede de fabrication de sieges moules integralement en mousse Download PDFInfo
- Publication number
- FR2627427A1 FR2627427A1 FR8802171A FR8802171A FR2627427A1 FR 2627427 A1 FR2627427 A1 FR 2627427A1 FR 8802171 A FR8802171 A FR 8802171A FR 8802171 A FR8802171 A FR 8802171A FR 2627427 A1 FR2627427 A1 FR 2627427A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- mold
- foam
- surface covering
- lower mold
- polyurethane
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 23
- 229920005830 Polyurethane Foam Polymers 0.000 claims abstract description 22
- 239000011496 polyurethane foam Substances 0.000 claims abstract description 22
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract description 18
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims abstract description 17
- 229920005749 polyurethane resin Polymers 0.000 claims abstract description 17
- 238000000151 deposition Methods 0.000 claims abstract description 4
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 claims description 11
- 230000001131 transforming effect Effects 0.000 claims description 4
- 239000013518 molded foam Substances 0.000 claims description 2
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 2
- 238000005187 foaming Methods 0.000 abstract description 6
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 12
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 12
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 2
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 2
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 2
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000004049 embossing Methods 0.000 description 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 1
- 238000010097 foam moulding Methods 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 239000002649 leather substitute Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 239000004745 nonwoven fabric Substances 0.000 description 1
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 description 1
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 description 1
- 229920000915 polyvinyl chloride Polymers 0.000 description 1
- 239000004800 polyvinyl chloride Substances 0.000 description 1
- 238000009991 scouring Methods 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 239000002759 woven fabric Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
- B29C44/143—Means for positioning the lining in the mould
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/12—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated means for positioning inserts, e.g. labels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/58—Upholstery or cushions, e.g. vehicle upholstery or interior padding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/751—Mattresses, cushions
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/48—Upholstered article making
- Y10T29/481—Method
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/48—Upholstered article making
- Y10T29/486—Cover stretching
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/48—Upholstered article making
- Y10T29/487—Edge-roll forming
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49826—Assembling or joining
- Y10T29/49885—Assembling or joining with coating before or during assembling
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Dans un procédé de fabrication d'un siège moulé intégralement en mousse consistant à déposer une couverture de surface 1 dans la cavité de moulage d'un moule utilisé pour le moulage de mousse de polyuréthane 2, ledit moule ayant une forme d'estampage de surface de siège sur la paroi intérieure de la cavité de moulage, à injecter une solution de résine de polyuréthane dans la cavité de moulage du moule et à transformer en mousse la résine de polyuréthane pour mouler la mousse de polyuréthane 2 en combinaison intégrale avec la couverture de surface 1, une conformation abrupte de la forme ou relief d'estampage est effectuée sur la couverture de surface 1 qui est intégralement assujettie à la mousse de polyuréthane 2.
Description
Cette invention a pour objet des sièges et, plus particulièrement, un
procede de fabrication de sieges pour les automobiles, moules Intégralement en mousse, lequel procédé facilite et garantit un montage précis d'une couverture de surface durant l'étape de moulage de la mousse, et garantit également la création de formes estampées abruptes
ou de reliefs accidentés sur la couverture de surface.
Dans un procédé de fabrication d'un siège moulé intégralement en mousse connu de l'art antérieur, une couverture de surface de siège est placée à l'intérieur d'un moule pour s'étendre le long du contour intérieur de la cavité de moulage du moule et une solution de résine de polyuréthane est directement Injectée sur la couverture de surface dans
le moule pour produire le siège désiré, moulé intégralement en mousse.
Dans ce processus de moulage, des formes ou des reliefs estampés (telles que celles prévues pour des rainures, pour des formes de bouton, pour.s emblèmes et autres dessins) sont crées sur la couverture de surface. Cependant, le procédé connu de l'art antérieur présente les défauts suivants: - Il est difficile de positionner de façon précise les bords d'extrémités des marges de la couverture de surface par rapport aux portions prédéterminées du moule. Cette opération demande de l'expérience et des heures de travail et certains produits doivent être rebutés. Comme la pression de transformation en mousse est la seule utilisée pour le moulage de la mousse de polyuréthane en combinaison Intégrale avec la couverture de surface, la forme moulée n'est pas
précise a cause de l'insuffisance de la pression.
Dans le but de remédier aux défauts de l'art antérieur indiqués plus haut, un objet de la présente invention est un procédé de fabrication de sièges moulés intégralement en mousse, qui facilite un positionnement précis des bords d'extrémité des marges d'une couverture de surface au niveau d'une portion prédéterminée d'un moule et qui peut créer avec
précision la forme ou le relief désiré sur la couverture de surface.
Selon la présente Invention, on prévoit un procédé de fabrication de sièges moulés intégralement en mousse, consistant à déposer une couverture de surface conformément à une forme ou relief d'estampage d'un moule inférieur pour le moulage d'une mousse de polyuréthane, ledit moule ayant une cavité de moulage intérieure correspondant à la forme du siège avec ladite forme ou relief d'estampage, à Injecter une solution de résine de polyuréthane sur ladite couverture de surface disposée dans ladite cavité de moulage intérieure dudit moule inférieur de façon a mouler la mousse de polyuréthane en combinaison intégrale avec ladite couverture de surface, ledit procédé comportant les étapes de: - définir, en contiguïté à un bord périphérique supérieur de la cavité de moulage dudit moule inférieur, une portion de moule ayant une forme correspondant à la forme de la combinaison de l'extrémité supérieure de la couverture de surface et à un organe de rétention d'extrémité de couverture de surface - placer la couverture de surface le long de la surface de paroi intérieure de la cavité de moulage dudit moule inférieur; - injecter la solution de résine de polyuréthane dans la cavité de moulage dudit moule inférieur; et transformer en mousse la résine de polyuréthane pour mouler la mousse de polyuréthane en combinaison intégrale avec ladite couverture
de surface.
De la sorte, la couverture de surface peut être positionnee avec précision et rapidité dans le moule inférieur et peut être conformée avec précision, le coût de production des sieges pouvant ainsi être minimalisé. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention
apparaîtront à la lecture de la description de modes de réalisation
préférés qui va suivre, faite en relation aux dessins annexés sur lesquels la figure la est une vue en coupe d'une partie d'un siège avant typique; la figure lb représente une modification partielle de la figure la la figure 2a est une vue en coupe d'une partie d'un siège arrière la figure 2b représente une modification partielle de la figure 2a la figure 2c représente une autre modification partielle de la figure 2a; la figure 3 est une vue en coupe d'un moule inférieur et d'un moule supérieur correspondant employés dans un mode de réalisation de la présente invention la figure 4 représente une modification partielle à la figure 3 la figure 5 est une vue en coupe partielle représentant une autre modifh. ion de la figure 3 la figure 6 est une vue en coupe partielle représentant une autre modification de la figure 3; la figure 7 est une vue en coupe partielle représentant encore une autre modification de la figure 3 la figure 8 est une vue en coupe agrandie d'une portion en forme de bouton d'un siège avec la portion correspondante d'un moule; et la figure 9 est une vue en coupe agrandie d'une portion de rainure du
siège avec la portion correspondante du moule.
Une vue en coupe de sièges typiques acheves est representée sur les figures 1 a, 1 b, 2a, 2b et 2c. Chaque siège est représenté à l'envers,
et un occupant serait assis sur la partie inférieure.
Une couverture de surface 1 a la forme extérieure du siège comme cela est représenté. Cette couverture de surface 1 est intégralement combinée avec une mousse de polyuréthane moulée 2 au moment du moulage de la mousse de polyuréthane 2. Le bord d'extrémité de marge de la couverture de surface 1 est retenu par un organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de surface. Une portion de rétention 4a de couverture de surface faisant partie du cadre 4 du siège est insérée entre les couches de la couverture de surface 1 retenues par l'organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de surface de façon à fixer
l'extrémité de la couverture de surface 1 au cadre 4.
La figure lb représente une modification 3A de l'organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de surface représenté sur la figure la. Cette modification 3A a une section en forme de crochet pour
servir à des fins similaires.
La figure 2a représente une section d'un siège arrière typique. Dans la figure 2a, au lieu et place de la portion de rétention 4a de couverture de surface, une extrémité de couverture de surface 1 et un organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de surface sont maintenus entre une mousse de polyuréthane moulée 2 et deux fils 5 de bordure inférieure destinés à fixer la couverture de surface 1. Les fils de bordure inférieure 5 peuvent être plats. Le matériau de la partie de base de siège I A de la couverture de surface 1 peut être différent de celui de la partie latérale 1 B de la couverture de surface 1 et ces parties 1 A et iB sont jointes au niveau d'un joint de couverture de surface la. Les
figures 2b et 2c représentent des modifications d'un siège arrière.
Le matériau des parties 1A et lB de la couverture de surface 1 est un tissu tissé, un tissu tricoté, un tissu non-tissé, un cuir artificiel fait de chlorure de polyvinyl, c'est-à-dire une couverture de garniture ou equivalente et est étirable quand cela est nécessaire. Un rembourrage de remplissage (non représenté) peut être attaché à la couverture de
surface 1 par collage ou par fusion.
Un mode de réalisation de la méthode de la présente invention va maintenant être décrite en référence à la figure 3. La portion O-P-Q de la couverture de surface i montée sur la portion de rétention 4a de couverture de surface du cadre 4 de siège représente sur la figure la est disposée le long d'une surface courbe de la cavité de moulage d'un moule inférieur 6 comme cela est représenté par O-P-Q sur la figure 3. Cette surface courbe de la cavité de moulage comporte une forme d'estampage de surface de siège. Apres que la position du bord d'extrémité de marge de la couverture de surface 1 a été déterminée entre les points O et P du moule inférieur 6, un moule
supérieur 8 est abaissé pour s'engager dans le moule inférieur 6.
Lorsqu'un organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de surface est utilisé, l'organe 3 est monté sur le moule inferleur 6 grâce a son élasticité. Ensuite, une solution de résine de polyuréthane est injectée, à partir d'un orifice 8a d'injection de matériau appartenant au moule supérieur 8, dans la cavité de moulage du moule inférieur 6 ou est injectdirectement dans la cavité de moulage du moule inférieur 6, si le moule supérieur 8 ne comporte pas d'orifice d'injection 8a, et la
solution de résine de polyuréthane injectée est transformée en mousse.
Le procédé de moulage HR connu o la transformation en mousse et le moulage de la résine de polyuréthane se font à haute pression, à vitesse élevée et à basse température, de même que le procédé de moulage HOT connu o la transformation en mousse et le moulage de la résine se font à basse pression et à haute température sont applicables à la présente invention. Si on n'emploie pas un procédé à haute pression et à température élevée, Il est recommandé d'utiliser un film fusible à la chaleur sur la couverture de surface ou sur un capitonnage (non represente) et d'injecter sur l'ensemble urne solution de résine de polyuréthane pour former une mousse de polyuréthane. Dans le processus de transformation en mousse, l'imprégnation de la résine dans la couverture de surface peut être prévenue par la présence du film qui, lui-même, fond pour agir comme un adhésif pour la mousse de
polyuréthane, la couverture de surface et le capitonnage.
La mousse de polyuréthane 2 est moulée intégralement avec la couverture de surface 1 dans le moule inférieur 6 et a une configuration en porte-afaux. Cependant, comme l'assemblage intégral acheve de la couverture de surface 1 et de la mousse de polyuréthane moulée 2 est mou et aisément déformable, il peut être facilement retire du moule inférieur 6. Après que l'assemblage a été retiré du moule inférieur 6, la portion 0-P-Q incurvée dans le moule inférieur 6 est rigidifiée comme cela est représenté sur la figure la. SI l'on veut obtenir une forme abrupte ou une rainure lb (figures la et 3), il est recommandé d'estamper la couverture de surface 1 par l'utilisation d'une portion convexe 6a du moule Inférieur 6 et d'une portion concave correspondante (non représentée) du moule supérieur, avant le processus de
transformation en mousse.
En outre, dans le moule inférieur 6 représenté sur la figure 3, la partie correspondant à la portion P-Q de la couverture de surface 1 est amincie de façon appropriée dans une mesure telle que L'espace séparant le moule supérieur 8 et le moule inférieur 6 se réduit progressivement dans la direction du bas, ce qui a pour effet d'améliorer l'étanchéité à l'air entre le moule supérieur 8 et le moule inférieur 6. Cela vaut aussi
pour les autres modes de réalisation.
Sur la figure 4 on voit que l'organe de retention 3 de l'extrémité de la couverture de surface représentée sur la figure 3 est agencée selon une direction horizontale avec la partie 0-P de la couverture de surface
1 dans le moule Inférieur 6.
L'organe de rétention 3 de l'extrémité de la couverture de surface peut être insére entre la couverture de surface 1 et les fils 5 de bordure inférieure représentés sur la figure 2a selon un procédé similaire à
celui qui est représenté sur les figures 3 et 4.
Sur les figures décrites ci-dessus, le bord d'extrémité de marge entier de la couverture de surface 1 s'engage généralement dans l'organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de surface mais dans quelques cas, le bord dextrémité de marge de la couverture de surface I peut ne
pas s'y engager en entier.
La flgure 5 représente une autre modification de la structure représentée sur la figure 3. Si l'on se reporte à la figure 5, on voit qu'une plaque de montage 9A de couverture de surface d'une faible longueur retient l'extrémité supérieure de la partie latérale IB de la couverture de surface I et comporte une extension 9a qui est insérée entre le moule
supérieur 8 et le moule inférieur 6.
La figure 6 représente un procédé pour obtenir la modification représentée sur la figure 2c o l'organe de rétention 3 de l'extrémité de la couverture de surface est éliminé. Comme cela est représenté sur la figure 6, deux fils de bordure inférieure 5 sont soudés par un fil 5A de combinaison de bordure inférieure. Une portion du fil de combinaison 5A s'éter-- t a partir du moule inférieur 6 est usuellement utilisée pour
fixer le siège arrière au chassis d'un véhicule.
Dans ce mode de réalisation, la couverture de surface lB, les fils 5 de bordure inférieure et le fil de combinaison 5A sont combinés Intégralement par le processus de transformation en mousse de la mousse de polyuréthane 2. D'autres éléments tels que des fils de ressort (non représentés), les fils 5 de bordure Inférieure et le cadre 4 pour constituer un siège sont également combinés en une structure d'une
seule pièce par le processus de transformation en mousse mentionné ci-
dessus. Ainsi le processus d'assemblage s'achève sur des phases concourantes. La figure 7 représente un procédé pour obtenir la structure représentée sur la figure 2b. Le moule supérieur 8 a une portion arrondie R. Lorsque le moule supérieur 8 descend, la couverture de surface 1 B est arrondie par la présence de la portion R pour donner la forme représentée sur la figure 7. La couverture de surface 1B est alors
imprégnée de mousse de polyuréthane 2 et est fixée en place.
La figure 8 représente une forme de bouton. La couverture de surface 1 et le capitonnage 12 sont estampés préalablement en forme de bouton à l'extérieur du moule inférieur 6. Ensuite, la couverture de surface I et le capitonnage 12 estampés sont placés dans la portion convexe correspondante 6b du moule inférieur 6, et le moulage de la
mousse est effectué.
La figure 9 représente une forme de rainures, qui est similaire au
cas représenté sur la figure 8.
Le procédé selon la présente Invention présente les avantages suivants: Les difficultés rencontrées dans l'art antérieur pour monter de façon précise la couverture de surface dans le moule sont éliminées par la manière de monter la couverture de surface representee sur les
figures 3, 4, 5, 6 et 7.
- La couverture de surface peut être mise en forme de façon précise et présenter des accidents, grâce à la présence de la portion 6a sur les
figure 3 et 6b, 6c sur les figures 8 et 9.
La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits; elle est au contraire susceptible de variantes et de
modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art.
Claims (4)
1. Procede de fabrication de sièges moulés intégralement en mousse, consistant à déposer une couverture de surface ( 1) le long d'une surface de paroi Intérieure d'une cavité de moulage d'un moule inférieur (6) utilisé pour le moulage aune mousse de polyuréthane (2), ledit moule ayant une forme d'estampage de surface de siège sur ladite surface de paroi Intérleure, à Injecter une solution de résine de polyuréthane dans ladite cavité de moulage dudit moule inférieur (6) et à transformer en mousse la résine de polyuréthane de façon à mouler la mousse de polyuréthane (2) en combinaison intégrale avec ladite couverture de surface (1), ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de: - définir, en contiguïté à un bord périphérique superieur de la cavité de moulage dudit moule inférieur (6), une portion de moule ayant une forme correspondant à la forme de la combinaison de l'extrémité supérieure de la couverture de surface (1) et d'un organe de rétention (3) d'extrémité de couverture de surface (1); - placer la couverture de surface (1) le long de la surface de paroi intérieure de la cavité de moulage dudit moule inférieur (6); Injecter la solution de résine de polyuréthane dans la cavité de mou,,, dudit moule inférieur (6); et - transformer en mousse la résine de polyuréthane pour mouler la mousse de polyuréthane (2) en combinaison Intégrale avec ladite
couverture de surface ( I).
2. Procédé de fabrication de sièges moulés intégralement en mousse, consistant à déposer une couverture de surface ( 1) le long d'une surface de paroi Intérieure d'une cavité de moulage d'un moule Inférieur (6) utilisé pour le moulage d'une mousse de polyuréthane (2), ledit moule ayant une forme d'estampage de surface de siège sur ladite surface de paroi Intérieure, à injecter une solution de résine de polyuréthane dans ladite cavité de moulage dudit moule inférieur (6) et à transformer en mousse la résine de polyuréthane de façon à mouler la mousse de polyurethane (2) en combinaison intégrale avec ladite couverture de surface (1), ledit procédé étant caractérisé en ce que l'extrémité supérieure de la partie latérale de ladite couverture de surface (1) est intégralement attachée à la mousse de polyuréthane (2) moulée.
3. Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé en
ce que les éléments constitutifs du siège tels que la couverture de surface (1), un cadre, etc. sont intégralement remplis de mousse par moulage de mousse de polyuréthane (2), pour l'achèvement du processus
entier de l'assemblage du siège en phases concourantes.
4. Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé en
ce que des portions convexes et concaves de ladite couverture de surface (1) sont préalablement formées selon les formes requises a l'extérieur dudit moule inférieur (6), et en ce que ladite couverture de surface (1) i15 est placée dans les portions convexes et concaves dudit moule inférieur
(6) avant la transformation en mousse de la résine de polyuréthane.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US07/159,278 US4831697A (en) | 1988-02-23 | 1988-02-23 | Method of making integrally foam-molded seats |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2627427A1 true FR2627427A1 (fr) | 1989-08-25 |
| FR2627427B1 FR2627427B1 (fr) | 1994-03-25 |
Family
ID=22571863
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR8802171A Expired - Lifetime FR2627427B1 (fr) | 1988-02-23 | 1988-02-23 | Procede de fabrication de sieges moules integralement en mousse |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4831697A (fr) |
| AU (1) | AU591830B1 (fr) |
| FR (1) | FR2627427B1 (fr) |
Families Citing this family (24)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3934652A1 (de) * | 1989-10-17 | 1991-04-18 | Dunlop Ag | Elastisches formteil |
| US5067773A (en) * | 1990-09-04 | 1991-11-26 | Michigan Seat Company | Foam seat cushion with clamped edges |
| US5189772A (en) * | 1991-01-14 | 1993-03-02 | Key Plastics Sales, Inc. | Method of upholstering |
| US5231745A (en) * | 1991-07-12 | 1993-08-03 | Atoma International Inc. | Method of making a cover and foam body seat component |
| DE69334200T2 (de) | 1992-06-15 | 2008-12-24 | Herman Miller, Inc., Zeeland | Rückenlehne für einen Stuhl |
| US5935364A (en) * | 1996-10-02 | 1999-08-10 | Steelcase Inc. | Thermal forming upholstery process |
| US5774966A (en) * | 1996-10-16 | 1998-07-07 | Yates; Paul M. | Fabric article and method of manufacture |
| US6030217A (en) * | 1997-05-30 | 2000-02-29 | Fletcher; Thomas G. | Jaw retention device |
| US6017407A (en) * | 1997-10-22 | 2000-01-25 | Yates; Paul M. | Method of manufacturing a cushion article |
| US5904396A (en) * | 1997-10-22 | 1999-05-18 | Yates; Paul M. | Cushioned bicycle saddle |
| US6994812B1 (en) | 1999-10-12 | 2006-02-07 | Intier Automotive Inc. | Mold tool and method for forming a trim covered foam substrate of a seat assembly |
| US7040703B2 (en) * | 2002-03-29 | 2006-05-09 | Garrex Llc | Health chair a dynamically balanced task chair |
| US7625046B2 (en) * | 2002-03-29 | 2009-12-01 | Garrex Llc | Task chair |
| US20040137811A1 (en) * | 2003-01-09 | 2004-07-15 | L & P Property Management Company | Elastomeric seating composite |
| WO2005006917A2 (fr) * | 2003-07-09 | 2005-01-27 | Sanchez Gary L | Fauteuil de bureau |
| DE10338812B4 (de) * | 2003-08-21 | 2012-05-31 | Daimler Ag | Hintergeschäumtes Bauteil und zugehöriges Herstellungsverfahren |
| US7444700B2 (en) * | 2004-10-21 | 2008-11-04 | Sears Manufacturing Co. | Seat cushion with integral cover attachment |
| US20060170252A1 (en) * | 2005-01-28 | 2006-08-03 | Eichler Gary T | Headliner with weakened area and method of making same |
| FR2934195B1 (fr) * | 2008-07-24 | 2011-04-01 | Faurecia Sieges Automobile | Formage de garnitures pour sieges de vehicule automobile |
| JP5905288B2 (ja) * | 2012-02-13 | 2016-04-20 | 株式会社ブリヂストン | 金型、発泡成形体の製造方法 |
| FR3009224B1 (fr) | 2013-08-02 | 2016-01-01 | Faurecia Sieges Automobile | Procede de formage de garniture pour siege automobile |
| FR3009222B1 (fr) | 2013-08-02 | 2016-01-01 | Faurecia Sieges Automobile | Formage d'une garniture pour siege automobile |
| FR3035038B1 (fr) | 2015-04-16 | 2017-05-12 | Faurecia Sieges D'automobile | Alignement de pieces de coiffe pour sieges de vehicules automobiles |
| US10604041B2 (en) | 2017-05-01 | 2020-03-31 | Ford Global Technologies, Llc | Vehicle seating cushion with lines to interconnect with line detents on a structural support |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2785440A (en) * | 1951-10-26 | 1957-03-19 | Ohio Commw Eng Co | Method of manufacturing cushions |
| US2955972A (en) * | 1957-04-29 | 1960-10-11 | Arvin Ind Inc | Method of forming padded articles |
| GB873518A (en) * | 1960-04-13 | 1961-07-26 | Harry Alexander | Improvements in or relating to plastic-covered upholstery units |
| FR2280491A1 (fr) * | 1974-08-01 | 1976-02-27 | Dunlop Ltd | Procede de fabrication d'articles capitonnes et moule pour sa mise en oeuvre |
| US4555141A (en) * | 1983-08-05 | 1985-11-26 | Tachikawa Spring Co. Ltd. | Vehicle seat |
| FR2572016A1 (fr) * | 1984-10-22 | 1986-04-25 | Autocoussin Sa | Procede de fabrication d'un objet rembourre, et notamment d'un element de siege de vehicule automobile, et objet rembourre fabrique selon ce procede |
| GB2192828A (en) * | 1986-07-21 | 1988-01-27 | Ikeda Bussan Co | Molding skin-covered foamed plastic article |
| JPS63188008A (ja) * | 1987-01-30 | 1988-08-03 | Tachi S Co Ltd | 一体発泡成形座席体の製法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52123762A (en) * | 1976-04-05 | 1977-10-18 | Tachikawa Spring Co | Method of producing seat |
-
1988
- 1988-02-16 AU AU11770/88A patent/AU591830B1/en not_active Ceased
- 1988-02-23 FR FR8802171A patent/FR2627427B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1988-02-23 US US07/159,278 patent/US4831697A/en not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2785440A (en) * | 1951-10-26 | 1957-03-19 | Ohio Commw Eng Co | Method of manufacturing cushions |
| US2955972A (en) * | 1957-04-29 | 1960-10-11 | Arvin Ind Inc | Method of forming padded articles |
| GB873518A (en) * | 1960-04-13 | 1961-07-26 | Harry Alexander | Improvements in or relating to plastic-covered upholstery units |
| FR2280491A1 (fr) * | 1974-08-01 | 1976-02-27 | Dunlop Ltd | Procede de fabrication d'articles capitonnes et moule pour sa mise en oeuvre |
| US4555141A (en) * | 1983-08-05 | 1985-11-26 | Tachikawa Spring Co. Ltd. | Vehicle seat |
| FR2572016A1 (fr) * | 1984-10-22 | 1986-04-25 | Autocoussin Sa | Procede de fabrication d'un objet rembourre, et notamment d'un element de siege de vehicule automobile, et objet rembourre fabrique selon ce procede |
| GB2192828A (en) * | 1986-07-21 | 1988-01-27 | Ikeda Bussan Co | Molding skin-covered foamed plastic article |
| JPS63188008A (ja) * | 1987-01-30 | 1988-08-03 | Tachi S Co Ltd | 一体発泡成形座席体の製法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 12, no. 464 (M-771)(3311) 6 Décembre 1988 & JP-A-63 188 008 (TACHI S CO LTD ) * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4831697A (en) | 1989-05-23 |
| FR2627427B1 (fr) | 1994-03-25 |
| AU591830B1 (en) | 1989-12-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| FR2627427A1 (fr) | Procede de fabrication de sieges moules integralement en mousse | |
| FR2627426A1 (fr) | Procede de fabrication de sieges moules integralement en mousse | |
| EP1118443B1 (fr) | Pièce à surmouler pour un objet moulé et procédé de surmoulage | |
| FR2625887A1 (fr) | Procede pour la fabrication d'un siege de vehicule a double rembourrage | |
| FR2460774A1 (fr) | Procede de fabrication de dossiers capitonnes de sieges et moulage de ces derniers | |
| FR2848388A1 (fr) | Article chaussant notamment pour l'ecalade | |
| EP0517615A1 (fr) | Procédé de moulage d'un coussin apte à constituer un insert d'un siège, coussin ainsi obtenu et siège le comportant | |
| FR2868025A1 (fr) | Element d'habillage interieur de vehicule et procede pour le realiser | |
| EP0636464B1 (fr) | Procédé d'insertion délimitée d'un décor dans un support thermoplastique | |
| FR2576762A1 (fr) | Siege comportant des joncs decoratifs formes par une housse et procede pour la fabrication de ce siege | |
| FR2790232A1 (fr) | Appui-tete comportant une armature sensiblement en forme de m, notamment pour siege de vehicule automobile | |
| FR2987303A1 (fr) | Procede de fabrication d'un element d'habillage interieur de vehicule, ainsi qu'un element d'habillage interieur de vehicule | |
| FR2653379A1 (fr) | Appareil pour fabriquer un siege, notamment un siege de vehicule, du type dans lequel la matelassure en mousse est formee solidairement avec la housse de garnissage lors de son expansion. | |
| FR2761863A1 (fr) | Ruban auto-agrippant pour siege, son procede de fabrication, procede de fabrication d'un siege comportant un tel ruban et siege ainsi obtenu | |
| EP0100698B1 (fr) | Siège monocoque à garniture et matelassure intégrées et son procédé de fabrication | |
| FR2510471A1 (fr) | Perfectionnements aux coussins garnis et a leurs procedes et dispositifs de fabrication | |
| EP0201419B1 (fr) | Elément de siège comportant une garniture souple | |
| EP0449750B1 (fr) | Procédé pour la fabrication d'une chaussure ou sandale à semelle injectée et dispositif de mise en oeuvre de ce procédé | |
| EP0895846B1 (fr) | Procédé et moule destinés à l'habillage d'une pièce plastique par une feuille-décor découpée puis libérée. | |
| FR2774322A1 (fr) | Procede de fabrication d'un pare-soleil | |
| EP1323575A1 (fr) | Procédé de réalisation d'un élement en mousse à revêtement tendu, et siège en cuir obtenu par ledit procédé | |
| FR2635515A1 (fr) | Procede de realisation d'un coussin recouvert d'une enveloppe, destine a equiper un siege | |
| FR3080585A1 (fr) | Appui-tete de siege de vehicule automobile | |
| EP1582116A1 (fr) | Procédé de réalisation d'une matelassure comprenant un élément de revêtement en cuir ayant subit un étirement | |
| FR2621284A1 (fr) | Appuie-tete pour sieges de vehicules, notamment de vehicules automobiles |