WO2001074566A1 - Procede de fabrication d'un coussinet gelatineux a effet de membrane reduit - Google Patents

Procede de fabrication d'un coussinet gelatineux a effet de membrane reduit Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to the manufacture of pads with reduced membrane effect of the type described in application EP 96400277.
  • FIGS. 1A, 1B and IC illustrate a technical problem exposed in application EP 96400277 and resolved by the invention which is described therein.
  • FIG. 1A represents a gelatinous pad 1 of conventional structure, here taking the form of a nose pad for spectacle frame.
  • the pad 1 comprises a thin and elastic membrane 2 thermoformed, welded or glued at its periphery to a support plate 3.
  • the membrane 2 forms with the front face of the support plate 3 a sealed pocket in which is trapped a gelatinous material 4, generally a silicone gel.
  • FIG. 2A is a sectional view of an exemplary embodiment of a pad 5 with a reduced membrane effect of the type described in application EP 96400277, which does not have this drawback.
  • the pad 5 comprises, like the previous one, a flexible membrane 6 enveloping a gelatinous material 7, welded at its periphery to a support plate 8.
  • the membrane 6 has at least one pleat, here two plies 9, 9 'oriented towards the inside of the pad , forming kinds of slots on the surface of the pad, the gel 7 conforming to the shape of the folds 9, 9 '.
  • FIG. 2B when the pad 5 is subjected to crushing, the compressed gel 7 pushes on the membrane 6 which unfolds.
  • FIG. 3 The process for manufacturing such a pad, described in the aforementioned European application, is summarized in FIG. 3.
  • This process requires the provision of a thermoforming mold 10, the bottom of which has one or more plies, for example two plies 11, 11 'corresponding to the folds 9, 9' of the pad 5 of FIG. 2A.
  • the membrane 6 is softened by a heat source and is pressed to the bottom of the mold 10 by a suction system 12.
  • the bearing cavity thus produced is then filled with a liquid preparation 7 intended to transform into a gel after polymerization, then is closed by application of the support plate 8 described above and peripheral welding of the membrane 6 on the plate 8 while the polymerization of the liquid preparation 7 is not complete .
  • the polymerization continues after closure of the pad 5 and allows the fabrication of the latter to be completed.
  • An object of the present invention is to provide a method for manufacturing pads with a reduced membrane effect which can constitute an alternative to that which has just been described.
  • Another objective of the present invention is to provide alternative embodiments of the reduced membrane effect cushion of the prior art.
  • a gelatinous pad comprising a gelatinous material enveloped at least partially in a membrane, comprising a step of thermoforming the membrane in a mold, a step of filling the pad with a liquid preparation, a step of closing the pad by welding or bonding a pad support to the periphery of the membrane, and a step of polymerizing the liquid preparation during which the liquid preparation becomes a gelatinous material, process including a step of deformation of the cushion membrane intervening after the thermoforming step of the membrane, by applying a deformation force at least at one point of the thermoformed membrane, so that the surface of the membrane is permanently present, at the end of the process manufacturing, at least one hollow or corrugation, the gel matching the shape of the membrane.
  • the step of deformation of the membrane is carried out before the introduction of the liquid preparation into the bearing pad, when the thermoformed membrane is still present in the mold, by applying at least at one point of the membrane a deformation force having the effect of substantially detaching part of the membrane from the mold, the rest of the membrane being maintained by suction, the deformation force being released after filling and closing of the pad and before complete polymerization of the liquid preparation.
  • the deformation step is carried out by means of a mold comprising at least one movable part which is moved towards the interior of the mold to exert the deformation force on the membrane.
  • the step of deformation of the membrane is carried out before the introduction of the liquid preparation into the pad in formation, when the thermoformed membrane is still present in the mold, by applying at least at one point of the mold. a deformation force having the effect of substantially deforming the mold, the mold being of a flexible and elastic material, the deformation of the mold causing the deformation of the membrane, the deformation force being released after filling and closing of the pad and before complete polymerization liquid preparation.
  • the step of deformation of the membrane is carried out after closing the pad, by applying a deformation force at least at one point of the membrane during the polymerization of the liquid preparation, the deformation of the membrane becoming final. after polymerization of the liquid preparation by memory effect of the gelatinous material.
  • the deformation force is obtained by applying to the surface of the pad an object whose surface has at least one protrusion leaving its imprint on the surface of the pad at the end of the polymerization process.
  • the pad support has a thickness greater than that of the membrane, the periphery of the membrane is welded to the pad support at an angle between 1 ° and 90 ° relative to the face on the gelatinous material side of the support. of bearing.
  • the present invention also relates to a gelatinous pad produced according to the method described above, comprising a gelatinous material wrapped at least partially in a membrane welded or glued at its periphery to a pad support, the membrane having at least one hollow or corrugation. , the gelatinous material matching the shape of the membrane.
  • the membrane has an imprint of determined shape.
  • the periphery of the membrane is welded to the edges of the pad support at an angle between 1 ° and 90 ° relative to the face on the gelatinous material side of the pad support.
  • the membrane is a polyurethane film.
  • the membrane comprises two flexible films juxtaposed.
  • the gelatinous material is a silicone gel.
  • the pad comprises a marking made on the gel side of the pad support, the marking being magnified by magnifying glass effect by the gel trapped between the membrane and the pad support.
  • FIGS. 1A, 1B, IC previously described represent a conventional damping pad
  • FIGS. 2A and 2B are sectional views of a cushion with reduced membrane effect of the conventional type
  • FIG. 3 illustrates a conventional method of manufacturing a pad with reduced membrane effect
  • FIG. 4A to 4D illustrate a first embodiment of a manufacturing process according to the invention of a reduced membrane effect pad
  • Figures 5A to 5C illustrate a second embodiment of a manufacturing process according to 1 invention of a cushion with reduced membrane effect
  • FIG. 6 represents a variant of the second embodiment of the method according to the invention
  • FIG. 7 represents an embodiment of a gelatinous pad according to the invention
  • FIGS. 4A to 4D represent the essential steps of a process for manufacturing a gelatinous pad with reduced membrane effect according to the invention.
  • a flexible membrane 20 is thermoformed in a porous mold 30 of conventional shape, having a regular curvature and devoid of folds here.
  • the membrane 30 is for example a polyurethane film with a thickness of a few tens of micrometers.
  • the membrane 30 consists of two superimposed thin polyurethane films (not shown).
  • the mold 30 is integral with a frame 31 comprising a suction chamber 32 connected to a pumping system 33. Thermoforming is carried out in the presence of a heat source such as infrared IR radiation.
  • the pumping system 33 is activated, the membrane 20 is sucked up and pressed against the bottom of the mold 30 and forms a bearing cavity 40 matching the shape of the mold.
  • the membrane 20 is then deformed at least at one point on its surface so as to reduce the volume of the pad cavity 40.
  • the mold 30 for this purpose comprises at least one deformable zone. As illustrated in FIG. 4B, this deformable zone here takes the form of a movable part 34 slidingly mounted in the frame 31, the upper face of which opens into the mold 30.
  • the suction is maintained and the sliding part 34 is pushed towards the center of the mold.
  • the upper part of the part 34 forms a protrusion which pushes the membrane 20 and takes it off locally from the mold 30, the rest of the membrane remaining pressed against the mold 30 by suction.
  • the deformation force exerted on the membrane 20 is maintained while the cushion cavity 40 is filled with a polymerizable liquid preparation 21 with two or three components, preferably a preparation based on silicone.
  • the deformation force exerted on the membrane 20 is always maintained while the pad cavity 40 is closed with a plastic plate 22, intended to form the support plate for the future cushion 40.
  • wafer 22 is supported on the edges of the thermoforming cavity where it is in contact with the periphery of the membrane 20.
  • the periphery of the membrane 20 is welded to the wafer 22 in a conventional manner by a flat annular resistance 35 embedded in the mold 30 at the edge of the thermoforming cavity.
  • the resistor 35 is connected to an electrical power source 36 delivering a current I and is brought for a very short time to a temperature up to 200 °.
  • a fairly large bearing force is applied to the support plate 22 in order to expel the liquid preparation 21 which could be between the membrane 20 and the plate 22.
  • the deformation force exerted by the movable part 34 on the membrane 20 is released after closing the pad 40 and before complete polymerization of the liquid preparation 21.
  • the shape of the pad 40 which appears after the stress is released is illustrated. as an indication and in no way limitative in Figure 4D. This shape has a random character and cannot be clearly described because it is the result of a balance between surface tension forces exerted on the membrane 20, which tends to regain its initial shape imparted by thermoforming, and a vacuum inside the pad 40. In fact the liquid preparation 21 cannot expand and the air cannot penetrate into the pad 40, the latter being hermetically sealed.
  • This form of pad 40, having at least one hollow or undulation is then frozen by the polymerization (crosslinking) of the liquid preparation 21, at ambient temperature or in an oven, which fixes the final shape of the pad.
  • Such a shape of pad 40 fulfills the same function as the shape of pad provided with at least one pleat forming a slot described in application EP 96400277. Indeed, under the effect of a crushing of the pad, the surface of the membrane 20 deploys and consequently delays the appearance of the membrane effect.
  • the mold 30 may comprise several sliding parts projecting, for example two moving parts arranged in the vicinity of the edges of the thermoforming cavity.
  • the mold 30 is made of a flexible and elastic material. In this case, the deformation force is applied directly to the bottom of the mold itself, which simultaneously deforms and deforms the membrane.
  • FIGS. 5A to 5C represent a second embodiment of the method according to the invention.
  • a pad 50 comprising a thermoformed membrane 51, a liquid preparation 52 which is not yet polymerized and a support plate 53.
  • the surface of the pad 50 is applied to a conforming part. 55 by a relative movement of the cushion 50 towards the part 55, as shown in FIG. 5A.
  • the shaping part 55 comprises a substantially flat surface and at least one protruding part 56.
  • the protruding part 56 deforms the membrane 51 of the pad.
  • the part 55 is held against the pad 50 during the polymerization of the liquid preparation 52.
  • the membrane 51 has, as illustrated in FIG. 5C, at least one hollow or ripple due to the imprint left by the protruding part 56.
  • This shape is final due to the memory effect of the gel 52, which will always return to this shape thereafter even after having been crushed for a long time.
  • This shape like the previous one, ensures a reduction in the membrane effect by deployment of the membrane 51 under the effect of crushing.
  • the membrane is deformed here at constant volume since the deformation force is applied after closing the pad 50.
  • the volume of the pad cannot to reduce one's self.
  • the two processes which have just been described thus have as common characteristic the fact of comprising a step of elastic deformation of the membrane of the pad after thermoforming of the latter and before complete polymerization of the liquid preparation, and as a difference the fact that the deformation is ensured in the first case before introduction of the liquid preparation, and in the second case after introduction of the liquid preparation and closing of the pad.
  • the deformation of the bearing can be carried out by means of the movable part 34 of the mold 30 previously described.
  • the deformation step takes place at the step shown in FIG. 4C, but the movable part 34 is applied against the membrane only after closing of the pad by means of the support plate.
  • the polymerization takes place, in this case, inside the mold.
  • the part 5 represented in FIGS. 5A, 5B can comprise several projections of more or less large size, and present for example a crenellated profile. As illustrated in FIG.
  • the deformation of the membrane 61 of a pad 60 comprising a non-polymerized liquid preparation 62 can also be carried out by means of a mesh-shaped piece 65, which leaves its mark on the pad 60 after polymerization .
  • the pad 60 then has a shape with multiple undulations.
  • the manufacturing processes which have just been described lend themselves well to collective manufacture of pads, in particular thanks to the provision of a mold comprising a plurality of thermoforming cavities.
  • the pads are produced in clusters by means of a large support plate which is then cut into individual support plates, for example by stamping.
  • FIG. 7 represents a particular embodiment of a pad 70 according to the invention.
  • the pad 70 differs from the previous ones in that the welding of the periphery of the membrane 72 on the support plate 71 is ensured according to a angle "A" different from 0 ° relative to the gel side of the support plate 71.
  • the membrane 72 is welded to the edges of the support plate 71 which are chamfered at the angle "A".
  • the angle "A” can in practice be between 1 ° and 90 ° (welding on straight sides).
  • An angle "A" equal to 0 ° corresponds to a flat weld as shown in the previous figure and described in one prior art.
  • FIG. 8A The idea of the present invention, illustrated in FIG. 8A, is to carry out such a marking, for example the letters "xyz", on the internal face of the support plate 79 of a pad, before welding of the latter to the membrane. .
  • the support plate 79 being in most cases much thicker and more resistant than the membrane, in particular in the case of a nasal plate, an abrasive method such as laser marking can be used.
  • the marking is magnified by magnifying glass effect by the gel 81 trapped between the support plate 79 and the membrane, the gel being translucent.
  • the initial marking (xyz) appears enlarged (XYZ), as seen in Figure 8B.

Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un coussinet gélatineux (40) comportant une matière gélatineuse (21) enveloppée au moins partiellement dans une membrane (20), le procédé comprenant une étape de thermoformage de la membrane dans un moule (30), une étape de remplissage du coussinet avec une préparation liquide (21), une étape de fermeture du coussinet par soudage ou collage d'un support de coussinet (22) à la périphérie de la membrane, et une étape de polymérisation de la préparation liquide (21). Selon l'invention, le procédé comprend une étape de déformation de la membrane (20) du coussinet intervenant après l'étape de termoformage de la membrane, par application d'une force de déformation au moins en un point de la membrane thermoformée, de telle sorte que la surface de la membrane présente de façon permanente, au terme du processus de fabrication, au moins un creux ou une ondulation.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN COUSSINET GELATINEUX A EFFET DE
MEMBRANE REDUIT
La présente invention concerne la fabrication de coussinets à effet de membrane réduit du type décrit dans la demande EP 96400277.
A titre de rappel, les figures 1A, 1B et IC illustrent un problème technique exposé dans la demande EP 96400277 et résolu par 1 ' invention qui y est décrite . La figure 1A représente un coussinet gélatineux 1 de structure conventionnelle, prenant ici la forme d'une plaquette nasale pour monture de lunettes. Le coussinet 1 comprend une membrane fine et élastique 2 thermoformée, soudée ou collée à sa périphérie à une plaquette support 3. La membrane 2 forme avec la face avant de la plaquette support 3 une poche étanche dans laquelle est emprisonnée une matière gélatineuse 4, généralement un gel de silicone.
Sous l'action d'un écrasement, notamment lorsque le coussinet 1 est en appui sur le nez, la matière gélatineuse 4 est supposée absorber la force d'écrasement, amortir les chocs, et offrir un excellent confort. Toutefois, si l'on observe plus attentivement la réaction du coussinet 1 à un écrasement, comme illustré en figure 1B, on s'aperçoit au fur et à mesure que l'on accentue la pression sur le coussinet 1 que 1 ' effet gélatineux disparaît au profit d'un effet élastique dû à un étirement de la membrane 2 provoqué par la compression de la matière gélatineuse. Cet effet élastique est appelé "effet de membrane" dans la demande EP 96400277. Ainsi, lorsque le coussinet est en appui sur le nez, comme illustré en figure IC, l'écrasement produit par le poids de la monture est tel que 1 ' effet de membrane est prédominant sur l'effet gélatineux. Il en résulte un manque de confort évident.
La figure 2A est une vue en coupe d'un exemple de réalisation d'un coussinet 5 à effet de membrane réduit du type décrit dans la demande EP 96400277, qui ne présente pas cet inconvénient. Le coussinet 5 comprend comme le précédent une membrane souple 6 enveloppant une matière gélatineuse 7, soudée à sa périphérie à une plaquette support 8. La membrane 6 présente au moins un pli, ici deux plis 9, 9' orientés vers l'intérieur du coussinet, formant des sortes de fentes à la surface du coussinet, le gel 7 épousant la forme des plis 9, 9'. Comme illustré en figure 2B, lorsque le coussinet 5 est soumis à un écrasement, le gel 7 comprimé pousse sur la membrane 6 qui se déplie. Ce déploiement d'une surface de membrane supplémentaire sous l'effet de la pression, grâce au dépliement de la membrane, permet de retarder le moment où la membrane 6 atteint l'état de tension élastique . La réaction du coussinet 5 à 1 ' écrasement est ainsi essentiellement assurée par le gel 7, comme représenté par des flèches, de sorte que la sensation élastique due à l'effet de membrane est supprimée, ou du moins son apparition est retardée. Il en résulte une amélioration notable du confort offert par le coussinet .
Le procédé de fabrication d'un tel coussinet, décrit dans la demande européenne précitée, est résumé en figure 3. Ce procédé nécessite la prévision d'un moule de thermoformage 10 dont le fond présente un ou plusieurs plis, par exemple deux plis 11, 11' correspondant aux plis 9, 9' du coussinet 5 de la figure 2A. La membrane 6 est ramollie par une source de chaleur et est plaquée au fond du moule 10 par un système d' aspiration 12. La cavité de coussinet ainsi réalisée est ensuite remplie avec une préparation liquide 7 destinée à se transformer en gel après polymérisation, puis est fermée par application de la plaquette support 8 décrite plus haut et soudure périphérique de la membrane 6 sur la plaquette 8 alors que la polymérisation de la préparation liquide 7 n'est pas terminée. La polymérisation se poursuit après fermeture du coussinet 5 et permet d'achever la fabrication de ce dernier.
Un objectif de la présente invention est de prévoir un procédé de fabrication de coussinets à effet de membrane réduit qui puisse constituer une alternative à celui qui vient d'être décrit .
En effet, bien que le procédé classique ne présente en soi aucun inconvénient et apporte entière satisfaction, il est toujours utile, dans l'industrie, d'être en mesure de fabriquer des produits similaires selon des procédés différents, afin, par exemple, de pouvoir choisir le procédé convenant le mieux à l'outillage de production disponible, au savoir-faire du personnel, aux cadences de production demandées, etc..
Un autre objectif de la présente invention est de prévoir des variantes de réalisation du coussinet à effet de membrane réduit de 1 ' art antérieur.
Cet objectif est atteint par la prévision d'un procédé de fabrication d'un coussinet gélatineux comportant une matière gélatineuse enveloppée au moins partiellement dans une membrane, comprenant une étape de thermoformage de la membrane dans un moule, une étape de remplissage du coussinet avec une préparation liquide, une étape de fermeture du coussinet par soudage ou collage d'un support de coussinet à la périphérie de la membrane, et une étape de polymérisation de la préparation liquide au cours de laquelle la préparation liquide se transforme en une matière gélatineuse, procédé comprenant une étape de déformation de la membrane du coussinet intervenant après 1 ' étape de thermoformage de la membrane, par application d'une force de déformation au moins en un point de la membrane thermoformée, de telle sorte que la surface de la membrane présente de façon permanente, au terme du processus de fabrication, au moins un creux ou une ondulation, le gel épousant la forme de la membrane.
Selon un mode de réalisation, 1 ' étape de déformation de la membrane est réalisée avant 1 ' introduction de la préparation liquide dans le coussinet en formation, quand la membrane thermoformée est encore présente dans le moule, en appliquant au moins en un point de la membrane une force de déformation ayant pour effet de décoller sensiblement du moule une partie de la membrane, le reste de la membrane étant maintenu par aspiration, la force de déformation étant relâchée après remplissage et fermeture du coussinet et avant polymérisation complète de la préparation liquide.
Selon un mode de réalisation, l'étape de déformation est réalisée au moyen d'un moule comportant au moins une partie mobile qui est déplacée vers 1 ' intérieur du moule pour exercer sur la membrane la force de déformation.
Selon un mode de réalisation, l'étape de déformation de la membrane est réalisée avant 1 ' introduction de la préparation liquide dans le coussinet en formation, quand la membrane thermoformée est encore présente dans le moule, en appliquant au moins en un point du moule une force de déformation ayant pour effet de déformer sensiblement le moule, le moule étant en une matière souple et élastique, la déformation du moule entraînant la déformation de la membrane, la force de déformation étant relâchée après remplissage et fermeture du coussinet et avant polymérisation complète de la préparation liquide. Selon un mode de réalisation, 1 ' étape de déformation de la membrane est réalisée après fermeture du coussinet, en appliquant une force de déformation au moins en un point de la membrane pendant la polymérisation de la préparation liquide, la déformation de la membrane devenant définitive après polymérisation de la préparation liquide par effet de mémoire de la matière gélatineuse.
Selon un mode de réalisation, la force de déformation est obtenue en appliquant à la surface du coussinet un objet dont la surface présente au moins une excroissance laissant son empreinte à la surface du coussinet au terme du processus de polymérisation.
Selon un mode de réalisation, le support de coussinet présente une épaisseur supérieure à celle de la membrane, la périphérie de la membrane est soudée au support de coussinet selon un angle compris entre 1° et 90° relativement à la face côté matière gélatineuse du support de coussinet.
La présente invention concerne également un coussinet gélatineux réalisé selon le procédé décrit ci-dessus, comportant une matière gélatineuse enveloppée au moins partiellement dans une membrane soudée ou collée à sa périphérie à un support de coussinet, la membrane présentant au moins un creux ou une ondulation, la matière gélatineuse épousant la forme de la membrane . Selon un mode de réalisation, la membrane présente une empreinte de forme déterminée.
Selon un mode de réalisation, la périphérie de la membrane est soudée sur les bords du support de coussinet selon un angle compris entre 1° et 90° relativement à la face côté matière gélatineuse du support de coussinet. Selon un mode de réalisation, la membrane est un film de polyuréthane.
Selon un mode de réalisation, la membrane comprend deux films souples juxtaposés. Selon un mode de réalisation, la matière gélatineuse est un gel de silicone.
Selon un mode de réalisation, le coussinet comprend un marquage réalisé sur la face côté gel du support de coussinet, le marquage étant magnifié par effet de loupe par le gel emprisonné entre la membrane et le support de coussinet.
Ces objets, caractéristiques et avantages ainsi que d'autres de la présente invention seront exposés plus en détail dans la description suivante de deux modes de réalisation du procédé selon l'invention et de coussinets à effet de membrane réduit réalisés selon ce procédé, en relation avec les figures jointes parmi lesquelles :
- les figures 1A, 1B, IC précédemment décrites représentent un coussinet amortissant conventionnel,
- les figures 2A et 2B sont des vues en coupe d'un coussinet à effet de membrane réduit de type classique,
- la figure 3 illustre un procédé de fabrication classique d'un coussinet à effet de membrane réduit,
- les figures 4A à 4D illustrent un premier mode de réalisation d'un procédé de fabrication selon l'invention d'un coussinet à effet de membrane réduit, les figures 5A à 5C illustrent un second mode de réalisation d'un procédé de fabrication selon 1 ' invention d'un coussinet à effet de membrane réduit, la figure 6 représente une variante du second mode de réalisation du procédé selon 1 ' invention, - la figure 7 représente un mode de réalisation d'un coussinet gélatineux selon 1 ' invention, et
- les figures 8A et 8B illustrent une caractéristique d'un coussinet selon l'invention. Les figures 4A à 4D représentent les étapes essentielles d'un procédé de fabrication d'un coussinet gélatineux à effet de membrane réduit selon l'invention.
Au cours d'une première étape de fabrication, une membrane souple 20 est thermoformée dans un moule poreux 30 de forme conventionnelle, présentant une courbure régulière et dépourvu ici de pli. La membrane 30 est par exemple un film de polyuréthane d'une épaisseur de quelques dizaines de micromètres. Dans une variante, la membrane 30 est constituée par deux films de polyuréthane de faible épaisseur superposés (non représentés) . Le moule 30 est solidaire d'un châssis 31 comprenant une chambre d'aspiration 32 reliée à un système de pompage 33. Le thermoformage est réalisé en présence d'une source de chaleur comme un rayonnement infrarouge IR. Le système de pompage 33 est activé, la membrane 20 est aspirée et plaquée au fond du moule 30 et forme une cavité de coussinet 40 épousant la forme du moule.
Selon l'invention, la membrane 20 est ensuite déformée au moins en un point de sa surface de manière à réduire le volume de la cavité de coussinet 40. Le moule 30 comprend à cet effet au moins une zone deformable. Comme illustré en figure 4B, cette zone deformable prend ici la forme d'une pièce mobile 34 montée coulissante dans le châssis 31, dont la face supérieure débouche dans le moule 30.
Ainsi, au cours de l'étape illustrée en figure 4B, l'aspiration est maintenue et la pièce coulissante 34 est poussée en direction du centre du moule. La partie supérieure de la pièce 34 forme une excroissance qui pousse la membrane 20 et la décolle localement du moule 30, le reste de la membrane restant plaqué contre le moule 30 par aspiration. La force de déformation exercée sur la membrane 20 est maintenue pendant que la cavité de coussinet 40 est remplie avec une préparation liquide 21 polymérisable à deux ou trois composants, de préférence une préparation à base de silicone.
A 1 ' étape de la figure 4C, la force de déformation exercée sur la membrane 20 est toujours maintenue pendant que la cavité de coussinet 40 est refermée avec une plaquette 22 en matière plastique, destinée à former la plaquette support du futur coussinet 40. La plaquette 22 s'appuie sur les bords de la cavité de thermoformage où elle se trouve au contact avec la périphérie de la membrane 20. La soudure de la périphérie de la membrane 20 sur la plaquette 22 est assurée de façon classique par une résistance annulaire plate 35 enchâssée dans le moule 30 au bord de la cavité de thermoformage. La résistance 35 est reliée à une source d'alimentation électrique 36 délivrant un courant I et est portée pendant un temps très court à une température pouvant atteindre 200°. Au cours de l'opération de soudure, une force d'appui assez importante est appliquée sur la plaquette support 22 afin de chasser la préparation liquide 21 qui pourrait se trouver entre la membrane 20 et la plaquette 22.
Selon 1 ' invention, la force de déformation exercée par la pièce mobile 34 sur la membrane 20 est relâchée après fermeture du coussinet 40 et avant polymérisation complète de la préparation liquide 21. La forme du coussinet 40 qui apparaît après relâchement de la contrainte est illustrée à titre indicatif et nullement limitatif en figure 4D. Cette forme présente un caractère aléatoire et ne peut être clairement décrite car elle est le résultat d'un équilibre entre des forces de tension de surface s 'exerçant sur la membrane 20, qui tend à retrouver sa forme initiale conférée par le thermoformage, et une dépression à l'intérieur du coussinet 40. En effet la préparation liquide 21 ne peut se dilater et l'air ne peut pénétrer dans le coussinet 40, celui-ci étant hermétiquement scellé. Cette forme de coussinet 40, présentant au moins un creux ou une ondulation, est ensuite figée par la polymérisation (réticulation) de la préparation liquide 21, à température ambiante ou dans une étuve, qui fixe la forme définitive du coussinet.
Une telle forme de coussinet 40, présentant au moins un creux ou une ondulation, remplit la même fonction que la forme de coussinet pourvue d'au moins un pli formant fente décrite dans la demande EP 96400277. En effet, sous l'effet d'un écrasement du coussinet, la surface de la membrane 20 se déploie et retarde d'autant l'apparition de l'effet de membrane. II apparaîtra clairement à l'homme de l'art que le procédé qui vient d'être décrit est susceptible de divers variantes et modes de réalisation. Notamment, le moule 30 peut comprendre plusieurs pièces coulissantes formant saillie, par exemple deux pièces mobiles agencées au voisinage des bords de la cavité de thermoformage. Selon une autre variante, le moule 30 est réalisé en une matière souple et élastique. Dans ce cas, la force de déformation est appliquée directement sur le fond du moule lui- même, qui se déforme et déforme simultanément la membrane. Lorsque la force de déformation est relâchée, le moule reprend sa forme initiale. Enfin, la force de déformation peut également être obtenue au moyen d'un jet d'air comprimé appliqué sur la membrane par 1 ' intermédiaire d' au moins un orifice pratiqué dans le moule ou appliqué sur le moule lui-même, si celui-ci est deformable . Les figures 5A à 5C représentent un deuxième mode de réalisation du procédé selon l'invention. Ici, on réalise de façon conventionnelle un coussinet 50 comprenant une membrane thermoformée 51, une préparation liquide 52 qui n'est pas encore polymérisée et une plaquette support 53. Avant la polymérisation complète de la préparation liquide 52, la surface du coussinet 50 est appliquée sur une pièce de conformation 55 par un mouvement relatif du coussinet 50 vers la pièce 55, comme montré en figure 5A. La pièce de conformation 55 comprend une surface sensiblement plane et au moins une partie formant saillie 56.
Sur la figure 5B, on voit que la partie formant saillie 56 déforme la membrane 51 du coussinet. La pièce 55 est maintenue contre le coussinet 50 pendant la polymérisation de la préparation liquide 52. Lorsque la polymérisation est achevée, la membrane 51 présente, comme illustré en figure 5C, au moins un creux ou une ondulation due à l'empreinte laissée par la partie formant saillie 56. Cette forme est définitive en raison de l'effet de mémoire du gel 52, qui retrouvera toujours cette forme par la suite même après avoir été longuement écrasé. Cette forme, comme la précédente, assure une réduction de l'effet de membrane par déploiement de la membrane 51 sous l'effet d'un écrasement. A la différence du premier mode de réalisation du procédé de 1 ' invention, la membrane est ici déformée à volume constant puisque la force de déformation est appliquée après fermeture du coussinet 50. Comme la préparation liquide 52 est incompressible, le volume du coussinet ne peut se réduire. Les deux procédés qui viennent d'être décrits ont ainsi comme caractéristique commune le fait de comprendre une étape de déformation élastique de la membrane du coussinet après thermoformage de cette dernière et avant polymérisation complète de la préparation liquide, et comme différence le fait que la déformation est assurée dans le premier cas avant introduction de la préparation liquide, et dans le second cas après introduction de la préparation liquide et fermeture du coussinet.
Ce second mode de réalisation du procédé selon 1 ' invention est par ailleurs susceptible de diverses variantes. Par exemple, la déformation du coussinet peut être réalisée au moyen de la pièce mobile 34 du moule 30 précédemment décrit. Dans ce cas, l'étape de déformation a lieu à l'étape représentée en figure 4C, mais la pièce mobile 34 n'est appliquée contre la membrane qu'après fermeture du coussinet au moyen de la plaquette support. La polymérisation s'effectue, dans ce cas, à l'intérieur du moule. D'autre part, la pièce 5 représentée en figures 5A, 5B peut comprendre plusieurs saillies de taille plus ou moins grande, et présenter par exemple un profil crénelé. Comme illustré en figure 6, la déformation de la membrane 61 d'un coussinet 60 comprenant une préparation liquide 62 non polymérisée peut également être réalisée au moyen d'une pièce en forme de grillage 65, qui laisse son empreinte sur le coussinet 60 après polymérisation. Le coussinet 60 présente alors une forme présentant de multiples ondulations. De façon générale, il convient de noter que les procédés de fabrication qui viennent d'être décrits se prêtent bien à une fabrication collective de coussinets, notamment grâce à la prévision d'un moule comportant une pluralité de cavités de thermoformage. Dans ce cas, les coussinets sont fabriqués en grappes au moyen d'une plaque support de grande taille qui est ensuite découpée en plaquettes support individuelles, par exemple par estampage.
La figure 7 représente un mode de réalisation particulier d'un coussinet 70 selon l'invention. Le coussinet 70 se distingue des précédents par le fait que la soudure de la périphérie de la membrane 72 sur la plaquette support 71 est assurée selon un angle "A" différent de 0° relativement à la face côté gel de la plaquette support 71. A cet effet, la membrane 72 est soudée sur les bords de la plaquette support 71 qui sont chanfreines selon l'angle "A". L'angle "A" peut en pratique être compris entre 1° et 90° (soudure sur flancs droits) . Un angle "A" égal à 0° correspond à une soudure à plat telle que représentée sur la figure précédente et décrite dans 1 ' art antérieur.
Encore un autre perfectionnement imaginé par la demanderesse concerne le marquage d'un coussinet gélatineux. Un tel marquage vise à faire apparaître sur le coussinet un numéro de série, une marque de fabrique, un sigle décoratif ou toute autre mention, logo ou dessin souhaité. Un tel marquage peut être réalisé sur la membrane du coussinet au moyen d'un procédé non destructif tel un procédé d'impression à jet d'encre. Toutefois, un tel procédé s'avère délicat à mettre au point et coûteux à mettre en œuvre.
L'idée de la présente invention, illustrée en figure 8A, est de réaliser un tel marquage, par exemple les lettres "xyz", sur la face interne de la plaquette support 79 d'un coussinet, avant soudure de cette dernière à la membrane. La plaquette support 79 étant dans la plupart des cas beaucoup plus épaisse et plus résistante que la membrane, notamment dans le cas d'une plaquette nasale, un procédé abrasif comme un marquage au laser peut être utilisé. Une fois le coussinet 80 terminé, comme illustré en figure 8B, le marquage est magnifié par effet de loupe par le gel 81 emprisonné entre la plaquette support 79 et la membrane, le gel étant translucide. Le marquage initial (xyz) apparaît agrandi (XYZ) , comme on le voit en figure 8B.

Claims

REVEM.ICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un coussinet gélatineux (40, 50, 60, 70) comportant une matière gélatineuse (21, 52, 62) enveloppée au moins partiellement dans une membrane (20, 51, 61, 72) , comprenant une étape de thermoformage de la membrane dans un moule (30) , une étape de remplissage du coussinet avec une préparation liquide (21, 52, 62) , une étape de fermeture du coussinet par soudage ou collage d'un support de coussinet (22, 53, 63, 71) à la périphérie de la membrane (20, 51, 65, 72), et une étape de polymérisation de la préparation liquide (21, 52, 62) au cours de laquelle la préparation liquide se transforme en une matière gélatineuse, procédé caractérisé en ce qu'il comprend une étape de déformation de la membrane du coussinet (fig. 4B, fig. 5B, fig. 6) intervenant après l'étape de thermoformage de la membrane, par application d'une force de déformation au moins en un point de la membrane thermoformée, de telle sorte que la surface de la membrane présente de façon permanente, au terme du processus de fabrication, au moins un creux ou une ondulation
(fig. 4D, fig. 5C, fig. 6) , le gel épousant la forme de la membrane .
2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de déformation de la membrane (20) est réalisée avant l'introduction de la préparation liquide (21) dans le coussinet (40) en formation, quand la membrane thermoformée est encore présente dans le moule (30) , en appliquant au moins en un point de la membrane une force de déformation ayant pour effet de décoller sensiblement du moule une partie de la membrane, le reste de la membrane étant maintenu par aspiration, la force de déformation étant relâchée après remplissage et fermeture du coussinet (40) et avant polymérisation complète de la préparation liquide (21) .
3. Procédé de fabrication selon la revendication 2 , caractérisé en ce que 1 ' étape de déformation est réalisée au moyen d'un moule (30) comportant au moins une partie mobile (34) qui est déplacée vers 1 ' intérieur du moule pour exercer sur la membrane (20) la force de déformation.
4. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que 1 ' étape de déformation de la membrane est réalisée avant 1 ' introduction de la préparation liquide dans le coussinet en formation, quand la membrane thermoformée est encore présente dans le moule, en appliquant au moins en un point du moule une force de déformation ayant pour effet de déformer sensiblement le moule, le moule étant en une matière souple et élastique, la déformation du moule entraînant la déformation de la membrane, la force de déformation étant relâchée après remplissage et fermeture du coussinet et avant polymérisation complète de la préparation liquide.
5. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de déformation de la membrane (51,
61) est réalisée après fermeture du coussinet (50, 60) , en appliquant une force de déformation au moins en un point de la membrane pendant la polymérisation de la préparation liquide (52,
62) , la déformation de la membrane devenant définitive après polymérisation de la préparation liquide par effet de mémoire de la matière gélatineuse (52, 62) .
6. Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé en ce que la force de déformation est obtenue en appliquant à la surface du coussinet un objet (55, 65) dont la surface présente au moins une excroissance (56, 65) laissant son empreinte à la surface du coussinet (50, 60) au terme du processus de polymérisation.
7. Procédé selon 1 'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le support de coussinet (71) présente une épaisseur supérieure à celle de la membrane, et en ce que la périphérie de la membrane (72) est soudée au support de coussinet (71) selon un angle ("A") compris entre 1° et 90° relativement à la face côté matière gélatineuse du support de coussinet.
8. Coussinet gélatineux (40, 50, 60, 70, 80) réalisé selon le procédé de l'une des revendications 1 à 7, comportant une matière gélatineuse (21, 52, 62) enveloppée au moins partiellement dans une membrane (20, 51, 61, 72) soudée ou collée à sa périphérie à un support de coussinet (22, 53, 63, 71), caractérisé en ce que la membrane présente au moins un creux ou une ondulation, la matière gélatineuse épousant la forme de la membrane .
9. Coussinet (60) selon la revendication 8, caractérisé en ce que la membrane (61) présente une empreinte de forme déterminée .
10. Coussinet (70) selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que la périphérie de la membrane (72) est soudée sur les bords du support de coussinet (71) selon un angle ("A") compris entre 1° et 90° relativement à la face côté matière gélatineuse du support de coussinet.
11. Coussinet selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que la membrane est un film de polyuréthane.
12. Coussinet selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisé en ce la membrane comprend deux films souples juxtaposés.
13. Coussinet selon 1 'une des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que la matière gélatineuse est un gel de silicone.
14. Coussinet (80) selon l'une des revendications 8 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend un marquage ("xyz") réalisé sur la face côté gel du support de coussinet (79) , le marquage étant magnifié ("XYZ") par effet de loupe par le gel (81) emprisonné entre la membrane et le support de coussinet (79) .
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