FR2620650A1 - Procede de production de lentilles en polyurethane, et lentille produite par ce procede - Google Patents

Abstract

On fabrique une lentille en polyuréthane, selon les étapes suivantes : (a) à un mélange de monomères comprenant un polyisocyanate et un polythiol on ajoute un ester d'acide phosphorique représenté par la formule générale I (CF DESSIN DANS BOPI) dans laquelle R1 et R2 qui peuvent identiques ou différents représentent chacun un groupe alkyle comportant de 1 à 8 atomes de carbone, (b) on soumet ensuite le mélange de monomères contenant l'ester d'acide phosphorique, obtenu dans l'étape (a), à une polymérisation en coulée dans un moule destiné à la fabrication de lentilles en matière plastique. Cette lentille en polyuréthane présente une bonne démoulabilité, elle ne présente ni voile ni non-uniformité de couleur après coloration et elle possède un indice de réfraction élevé et une dispersion optique élevée.

Description

il

PROCEDE DE PRODUCTION DE LENTILLES EN POLYURETHANE, ET

LENTILLE PRODUITE PAR CE PROCEDE

La présente invention concerne un procédé de pro-

duction d'une lentille en polyuréthane, ainsi que la len- tille produite par ce procédé. Cette lentille peut être utilisée dans divers dispositifs et instruments optiques, par exemple en tant que verre de lunette, lentille de

camera, et similaires.

Ces dernières années, on a de plus en plus demandé, tant au Japon que dans les autres pays, des lentilles en plastique comme verre de lunette. Ces lentilles en plastique

sont généralement fabriquées en un polymère obtenu par poly-

mérisation en coulée du bis-allylcarbonate de diéthylène-

glycol (désigné ci-après par DAC), ou bien, dans certains cas en un poly(méthacrylate de méthyl), un polystyrène, un

polycarbonate ou similaire soumis à un moulage par injection.

Les lentilles fabriquées en résine de DAC ont le

mérite d'être plus légères, moins cassables et plus facile-

ment teintées que les lentilles en verre et elles zeuvent

répondre au besoin d'une mode récente qui consiste à combi-

ner une monture de grande taille et des verres teintés.

Cependant, la résine de DAC présente un indice de réfraction (désigné ciaprès par ND) de 1,50C, ce qui est inférieur au ND du verre (1,523), et les lentilles en résine DAC doivent donc être assez épaisses. En conséquence, ces lentilles en résine DAC ne sont pas beaucoup appréciées oes

utilisateurs qui ont besoin de verres à forte puissance.

Un certain nombre de propositions ont été faites dans le but de résoudre les problèmes ci-dessus mentionnés que posent les lentilles en résine de DAC. Par exemple, la demande de brevet japonais N 217 301/1985 (ouverte à l'inspection publique) propose un copolymère à base d'un polyisocyanate, d'un polyol et d'un compose vynilique aromatique. Ce copolymère présente un ND élevé, d'au moins 1,60, ce qui permet de fabriquer une lentille de faible épaisseur. Cependant, ce copolymère présente une dispersion

optique (désignée ci-après par vD) d'environ 30, et provc-

que une dispersion élevée des couleurs. Par conséquent, il n'a que des applications très limitées en tant que verre de

lunette. En outre, dans la production du copolymère ci-des-

sus, il est difficile de bien maîtriser la réaction entre le

polyisocyanate et le polyol; il est donc nécessaire de dimi-

nuer la teneur en composant polyisocyanate et en composant polyol du mélange de monomères. Ceci conduit inévitablement à la production d'un copolymère qui n'a qu'un faible nombre de liaisons uréthane, et ce polymère n'aura pas une bonne résistance au choc, propriété conférée par les liaisons uréthane. La demande de brevet japonais,n 164501/1984 (ouverte à l'inspection publique) propose d'utiliser un

ccDolymère de composés vinyliques aromatiques halogénés.

B en que ce copolymère présente un ND très élevé, de 1,60-

1,64, et qu'il soit intéressant pour la production d'une lentille de faible épaisseur, ce copolymère présente une faible vD d'environ 30, et n'a que des applications limitées en tant que verres de lunette. En outre, il est mentionné que ce copolymère ne présente qu'une faible résistance aux

chocs et une faible aptitude à la coloration.

Les demandes de brevets japonais n 217229/1985 et 199016/1985 (ouvertes à l'inspection publique) proposent respectivement d'utiliser un copolymère d'un polyisocyanate et d'un polycl soufré, et un copclymère d'un polyisocyanate et d'un polythiol. Puisque ces polyuréthanes présentent un ND élevé de 1,56-1,64, et une faible densité, de 1,22-1,44, ce sont des matériaux appropriés en particulier pour des verres de lunette minces et légers. En outre, ces lentilles de polyuréthanes présentent intrinsèquement une résistance aux chocs excellente, ainsi qu'une très bonne aptitude à la

coloration. Lorsque ces lentilles en polyuréthane sont fa-

briquées selon un procédé de polymérisation en coulée, le moule en métal ou en verre utilisé est revêtu d'un agent de

démoulage à base de fluor ou de silicium, pour que la len-

tille fabriquée soit facilement démoulable. Mais lorsque la

lentille est démoulée, tout ou partie de l'agent de démoula-

ge reste à la surface de la lentille, ce qui entraîne la

non-uniformité de couleur des verres teintés, et le décolle-

ment des films de revêtement formés sur les verres. En outre, l'utilisation de l'agent de démoulage exige un long

lavage du moule utilisé.

Afin de résoudre les problèmes, décrits ci-dessus, que pose le procède consistant à enduire le moule avec un

agent de démoulage, on a proposé d'ajouter l'agent de dé-

moulage au mélange de monomères, au lieu d'en enduire le

moule, et de soumettre ensuite le mélange entier à une poly-

mérisation en coulée. Cependant, si l'on ajoute un agent de démoulage à base de silicium ou de fluor à un mélange de monomères comprenant un polyisocyanate et un polytniol, la quantité d'agent de démoulage en contact avec la surface interne du moule est très faible, en comparaison du cas o l'on enduit le moule avec l'agent de démoulage, et il en

résulte qu'il est difficile de démouler doucement la len-

tille en polyuréthane fabriquée.-On peut améliorer la démoulabilité de la lentille en augmentant la quantité de l'agent de démoulage ajouté au mélange de monomères, mais l'utilisation de grandes quantités d'agent de démoulage provoque l'apparition d'un voile dans la lentille fabriquée ou la séparation du polymère d'avec le moule au cours de la polymérisation, rendant par là impossible l'obtention d'une

lentille de grande valeur commerciale.

On désire donc mettre au point une lentille en polyuréthane qui présente une excellente démoulabilité après une polymérisation en coulée, à laquelle une coloration confère une teinte bien uniforme, et d'avec laquelle un film

de revêtement formé dessus ne se décolle pas.

Les lentilles en polyuréthane d'indice de réfrac-

tion élevé, fabriquées selon l'art antérieur décrit ci-des-

sus, de même que d'autres lentilles classiques en matière plastique, présentent le grand inconvénient de n'avoir

qu'une faible résistance à la détérioration. Afin d'amélic-

rer la résistance à la détérioration, on a envisagé la possibilité de former un film durci sur ces lentilles en polyuréthane. Par exemple, les demandes publiées de brevet japonais n 18624/1981 et 39291/1985 décrivent une composition

de revêtement, composée principalement d'un produit d'hydro-

lyse d'un composé organique de silicium et de silice colloP-

dale. Lorsque l'on applique cette composition de revêtement sur une lentille en polyuréthane, et que l'on fait ensuite durcir cette composition pour former un film durci, on obtient une lentille en polyuréthane dont la résistance à la détérioration est grandement améliorée, et dont la durée d'utilisation est suffisante. Cependant, puisque ce film durci possède un indice de réfraction plus petit que celui de la lentille en polyuréthane qui le supporte, on court le risque de l'apparition de franges d'interférence, et ce film

durci n'est donc pas approprié du point de vue de l'applica-

tion pratique.

La demande publiée de brevet japonais n 48123/1986 décrit un procédé de production d'une lentille hautement réfringente et antiréfléchissante, selon lequel on forme, la surface d'une lentille en résine synthétique d'indice de réfraction relativement élevé (par exemple un polymère du phtalate de diallyle, de l'isophtalate de diallyle ou du chlorendate de diallyle), un film durci d'une résine de mélamine présentant un indice de réfraction voisin de celui

de la lentille-base, puis on forme par-dessus un film anti-

réfléchissant fait de substances minérales. En général, lorsqu'on forme un film durci à partir d'une résine du type obtenu par polymérisation par addition, comme une résine de mélamine, la temperature de durcissement doit être assez

élevée. Le film durci peut donc avoir une dureté assez éle-

vée lorsqu'il est formé sur un substrat présentant une bonne résistance à la chaleur (par exemple un substrat métallique ou un substrat en verre), mais lorsque le film est formé sur un substrat présentant une résistance médiocre à la chaleur (par exemple un substrat en matière plastique), une longue durée de durcissement est nécessaire. Dans le dernier cas, parce que la température de durcissement est basse, la dureté du film durci n'est pas aussi élevée que celle du film durci formé sur un support métallique ou en verre. Ces problèmes se posent également lorsqu'on applique sur une

lentille en polyuréthane une composition de revêtement com-

prenant une résine de mélamine, et qu'on la fait durcir.

La demande de brevet japonais n0 99236/19E-

(ouverte à l'inspection publique) décrit un procédé de for-

mation d'un film durci, à partir d'une composition de revê-

tement constituée de (a) une dispersion colloïdale d'au moins un élément choisi parmi un métal, un alliage et un sel métallique, (b) un produit de condensation partielle d'un composé organique du silicium représenté par la formule générale RSi(CH)3 et (c) un catalyseur du durcissement du produit de condensation partielle (b). Le film durci obtenu

selon ce procédé présente un indice de réfraction relative-

ment élevé et satisfait donc à l'une des exigences imposées

au film durci d'une lentille hautement réfringente en matiè-

re plastique. Cependant, puisque la composition de revête-

ment utilisée comme matériau de départ du film durci com-

prend, en tant que catalyseur de durcissement, de l'acétate de sodium, de l'acétate de choline, etc, la mise en pratique du procédé ci-dessus pose quelques problèmes, par exemple la stabilité insuffisante de la composition de revêtement et la transparence insuffisante du film durci formé à partir de

cette composition.

La demande publiée de brevet japonais n 54 331/1986 décrit la formation d'un film durci à partir d'une composition de revêtement constituée de (a) un sol de

pentoxide d'antimoine en dispersion colloïdale, (b) un com-

posé organique du silicium comportant un groupe époxy, et (c) au moins un durcisseur approprié pour le groupe époxy, choisi parmi divers complexes métalliques et alcoxydes métalliques. Ce film durci, qui présente lui aussi un indice

de réfraction relativement élevé, satisfait à l'une des exi-

gences imposées au film durci de lentilles hautement réfrin-

gentes en matière plastique. Cependant, lorsque la composi-

tion de revêtement contient le sol de pentoxide d'antimoine en une quantité accrue, ceci afin d'obtenir un film durci présentant un indice de réfraction plus-élevé, le film durci

a tendance à se voiler et à se fissurer et la lentille obte-

nue ne convient pas pour une utilisation en tant que verre

de lunette. Cette technique antérieure utilise, comme dur-

cisseur approprié pour le groupe époxy, un composé d'alumi-

nium comme l'acétylacétonate d'aluminium ou similaire.

Lorsqu'une composition de revêtement comprenant un tel dur-

cisseur approprié pour le groupe époxy est appliquée sur une

lentille-base en polyuréthane et durcie, le film durci obte-

nu présente une adhérence insuffisante à la lentille-base.

On a donc souhaité mettre au point une lentille en polyuréthane, munie d'un film durci qui présente une dureté suffisante pour améliorer la résistance intrinsèquement faible de la lentille en polyuréthane à la détérioration, qui présente une transparence excellente et une adhérence excellente à la lentille base en polyuréthane, et qui, en raison de la faible différence existant entre les indices de

réfraction du film durci et de la lentille-base en poly-

uréthane, ne provoque pas l'apparition de franges d'interfé-

rence.

Un but de la présente invention est de fournir un nouveau procédé de production d'une lentille en polyuréthane,

qui présente une excellente démoulabilité après une polymé-

risation en coulée, et qui ne souffre ni d'une non-unifor-

mité de teinte après coloration, ni d'un décollement du film

de revêtement formé dessus.

Un autre but de la présente invention est de four-

nir un procédé de production d'une lentille en polyuréthane, munie d'un film durci présentant une dureté suffisante pour

améliorer la résistance intrinsèquement faible de la lentil-

le en polyuréthane à la détérioration, ainsi qu'une transpa-

rence excellente et une adhérence excellente à la lentille-

base en polyuréthane, et qui, en raison de la faible diffé-

- rence existant entre les indices de réfraction du film durci et de la lentille-base en polyuréthane, ne provoque pas

l'apparition de franges d'interférence.

D'autres buts de cette invention apparaîtront à la

lecture de la description suivante.

La demanderesse a donc réalisé des études poussées afin d'atteindre le premier but mentionné ci-dessus de la présente invention, et en guise de résultat elle a trouvé qu'une lentille en polyuréthane, produite par polymérisation en coulée dans un moule comme un moule métallique ou un moule en verre, peut être facilement démoulée lorsque l'on a ajouté; au mélange de monomères qui doit être polymérisé en coulée, un agent de démoulage qui est un ester de l'acide phosphorique, représenté par la formule générale suivante (I):

R10 'I

R20P--OH (I)

dans laquelle R1 et R2 peuvent être identiques ou diffé-

rents et représentent chacun un groupe alkyle comportant de 1 à 8 atomes de carbone. La demanderesse a également trouvé que, contrairement au procédé classique qui comporte le revêtement de la face interne d'un moule avec un agent de démoulage connu, à base de silicium ou de fluor, ou bien l'addition d'un agent de démoulage au mélange de monomères à

polymériser, le procédé ci-dessus de production d'une len-

tille en polyuréthane, qui utilise un ester particulier de l'acide phosphorique comme agent de démoulage, ne provoque ni l'apparition d'un voile dans la lentille fabriquée, ni la séparation du polymère constituant la lentille d'avec le moule au cours de la polymérisation, ni l'apparition d'une non-uniformité de teinte de la lentille après coloration, ni

le décollement du film de revêtement formé sur la lentille.

Par conséquent, la présente invention réside dans un procédé de production d'une lentille en polyuréthane, qui comprend: (a) une étape dans laquelle on ajoute à un mélange de monomères, comprenant un polyisocyanate et un polythicl, un ester de l'acide phosphorique, représenté par la formule générale (I) R1i Il R20H

(R et R2 peuvent être identiques ou différents et repré-

sentent chacun un groupe alkyle de 1 à 8 atomes de carbone), et (b) une étape dans laquelle on soumet le mélange de monomères obtenu dans l'étape (a), contenant l'ester d'acide phosphcrique, à une polymérisation en coulée dans un moule approprié pour la fabrication de lentilles en matière plastique, de façon à obtenir une lentille en polyuréthane

du type souhaité.

La demanderesse a ensuite réalisé d'autres études afin d'atteindre le second but mentionné plus haut de la présente invention, et en guise de résultat, elle a trouvé que, lorsque l'on applique sur la surface d'une lentille en polyuréthane produite selon les étapes ci-dessus (a) et (b) une compositon de revêtement comprenant les constituants suivants (A), (B) , (C) et (D) et qu'on fait ensuite durcir cette composition, le film durci obtenu présente une dureté suffisante pour améliorer la résistance intrinsèquement faible de la lentille en polyuréthane à la détérioration, ainsi qu'une excellente transparence et une excellente adhérence à la lentille en polyuréthane, et, en'raison de la faible différence existant entre les indices de réfraction du film durci et de la lentille-base en polyuréthane, ce

film ne provoque pas l'apparition de franges d'interférence.

Constituant (A): il s'agit d'un composé organique du silicium, représenté par la formule générale R1Si(OR2,3, dans laquelle R1 est un groupe organique comportant de 4 à 14 atomes de carbone et contenant un groupe époxy, et p2 est un groupe alkyle en C1_4 ou (alkyle en C1-4)-carbonyloxy, ou

un produit d'hydrolyse de ce composé.

Constituant (B): il s'agit d'un sol de pentoxyde d'antimoine, dont les particules présentent des diamètres de 5 à 50 nm, en dispersion colloïdale dans un solvant organi- que. Constituant (C): il s'agit d'au moins un composé époxy représenté par les formules générales suivantes:

(1)

H2C-CH-CH2-0-(CH2-CH-CH2-O-CH2-CH-CH2-O)n-CH2-CH-CH2

O OH O-CH2-CH-CH2 O

(n vaz 2 ou 3.) (2) R4

I

CH 2-CH-CH2-0-CH2-C-CH2-0-CH2-CH-CH2

0 X 0

[X est-CH20R3 ou -OR (R est-H ou -CH2-CH-CH2), et

0

R est H, -CH3 u -CH2-CH3.] Constituant (D): il s'agit d'au moins un élément du groupe constitué par le dilaurate de dibutyl-étain, le maléate de dibutyl-étain, et l'isopropoxyoctylène-glycolate

de titane.

Par conséquent, le procédé de production d'une lentille en polyuréthane conforme à la présente invention ll peut en outre comprendre: (c) une étape dans laquelle on enduit la surface d'une lentille en polyuréthane produite dans la seconde étape (b) avec une composition de revêtement comprenant les constituants ci-dessus (A), (B), (C) et (D), puis on fait

durcir la composition pour former un film durci.

La présente invention va maintenant être décrite

ci-dessous de façon détaillée.

L'ester d'acide phosphorique, ajouté comme agent de démoulage au mélange de monomères dans l'étape (a) du présent procédé de production de lentilles en polyuréthane, est représentée par la formule générale suivante (I):

O

1.P-OH (I)

R20/ dans laquelle R1 et R2 peuvent être identiques ou différents et représentent chacun un groupe alkyle comportant de 1 à 8

atomes de carbone.

La raison pour laquelle on limite, dans l'ester d'acide phosphorique de formule générale (I), R1 et R2 à un groupe alkyle comportant de 1 à 8 atomes de carbone est la suivante: l'utilisation d'un ester d'acide phosphorique dont la molécule contient des groupes alkyles de plus de 8 atomes de carbone entraînent l'apparition d'un voile dans la

lentille en polyuréthane obtenue.

Dans l'ester d'acide phosphorique de formule géné-

rale (I), R1 et R2 peuvent être identiques ou différents.

Du point de vue de la disponibilité de l'ester dans le commerce, il est préférable que R et R représentent des

groupes alyles identiques.

groupes alkyles identiques.

Comme ester d'acide phosphorique de ce type, on peut mentionner les suivants: phosphate de diméthyle, phosphate de diéthyle, phosphate de dipropyle, phosphate de dibutyle, phosphate de dipentyle, phosphate de dihexyle, phosphate de diheptyle et phosphate de dioctyle. L'ester d'acide phosphorique de formule générale

(I) présente un et un seul groupe hydroxyle dans la molé-

cule. Les raisons pour lesquelles l'ester est limité à un ester d'aci.de phosphorique comportant un et un seul groupe hydroxyle sont les suivantes: un ester d'acide phosphorique comportant deux groupes hydroxyles ou plus dans sa molécule

réagit facilement avec le polyisocyanate (qui est un compo-

sant du mélange de monomères) et donne des substances opa-

ques au cours de la préparation du mélange de monomères, ou bien il provoque un moussage au cours de la polymérisation du mélange de monomères; d'autre part, un ester d'acide phosphorique ne comportant aucun groupe hydroxyle dans sa molécule permet à la lentille en polyuréthane obtenue de se

lier par fusion au moule, ce qui rend impossible le démou-

lage de la lentille.

Lorsque l'on utilise un ester d'acide dérivé du phosphore, représenté par la formule générale suivante: o0 i1l (RO) 3-n-P-(H)n dans laquelle R représente un groupe alkyle et n est un nombre entier valant de 0 à 3, il est difficile de démouler la lentille en polyuréthane obtenue, indépendamment de la

structure moléculaire de l'ester d'acide dérivé du phos-

phore, ainsi que de la quantité ajoutée de cet ester.

Par rapport au poids total du polyisocyanate et du polythiol, on ajoute de préférence de 0,01 à 20 % en poids, et en particulier de 0,02 à 5 % en poids, de l'ester d'acide phosphorique de formule générale (I). Lorsque l'on en ajoute une quantité inférieure à 0,01 % en poids, il est difficile de séparer la lentille obtenue d'avec un moule métallique -ou un moule en verre. Lorsque l'on ajoute plus de 20 % en poids d'ester, il se produit dans quelques cas un moussage ou une

gélification au cours de-la préparation du mélange de mono-

mères, ainsi que l'apparition d'un voile dans la lentille obtenue. Toutefois, l'intervalle mentionné ci-dessus pour

la quantité ajoutée d'ester d'acide phosphorique, c'est-à-

dire 0,01 à 20 % en poids, n'est pas déterminant parce que, dans d'autres conditions de polymérisation, il est possible d'effectuer sans problème la polymérisation et de démouler doucement la lentille obtenue, meme si la quantité ajoutée d'ester d'acide phosphorique est inférieure à 0,01 % en

poids ou supérieure à 20 % en poids.

Il n'y a pas de limitation particulière imposée au polyisocyanate que l'on utilise dans la présente invention comme l'un des monomères pour la production de lentilles en polyuréthane. Des exemples particuliers de polyisocyanate englobent des polyisocyanates proprement dits, comme le tolylène-diisocyanate, le diphénylméthane-diisocyanate, le diphénylméthane-diisocyanate de type polymère, le naphtylène-diisocyanate, le tolylène-diisocyanate l'hexaméthylène-diisocyanate, l'isophorone diisocyanate, le xylène-diisocyanate, le xylène-diisocyanate hydrogéné,

le diphénylméthane-diisocyanate hydrogéné, le lysine-

diisocyanate, le triphénylméthane-triisocyanate, le

tris(isocyanatophényl)-thiophosphate, le trans-cyclohexane-

1,4-diisocyanate, le p-phénylène-diisocyanate, le tétra-

méthylène-diisocyanate, le 1,6,11-undécane-triisocyanate, le 1,8diisocyanato-4-isocyanatométhyl-octane, un ester de lysine triisocyanate, l'hexaméthylène-1,3,6-triisocyanate, le bicycloheptane-triisocyanate, etc; les produits de modification de ces polyisocyanates avec un allophanate, un biuret ou un isocyanurate; et les produits d'addition des polyisocynates mentionnés ci-dessus avec un polyol ou un polythiol. Ces composés peuvent être utilisés seuls, ou bien, si nécessaire, en mélange de deux ou plus. On peut

également utiliser d'autres composés isocyanates connus.

L'isocyanate utilisé, ou le principal composant isocyanate lorsque l'on utilise deux isocyanates ou plus, doit être au O10 moins bifonctionnel. L'isocyanate peut être un isocyanate aromatique comportant des atomes d'halogène tels que Cl ou Br. On préfère en particulier des isocyanates qui ne

jaunissent pas, composés qui sont représentés par le xylène-

diisocyanate, l'isophorone-diisocyanate et l'hexaméthylène-

diisocyanate.

Il n'y a pas non plus de limitation particulière imposée au polythiol utilisé dans la présente invention comme l'autre monomère qui réagit avec le polyisocyanate pour la production de lentilles en polyuréthane. On peut mentionner par exemple l'éthanedithiol, le propanedithicl, le propanetrithiol, le butanedithiol, le pentanedithiol, l'hexanedithiol, l'heptanedithiol, l'octanedithiol, le

cyclohexanedithiol, le cycloheptanedithiol, le 2,5-dichloro-

benzène-1,3-dithiol, le tétrakis(3-mercaptopropionate) de

pentaerythritol et le tétrakisthioglycolate de penta-

érythritol. Parmi ceux-ci on préfère en particulier les

dérivés du pentaerythritol.

En tant que polythiol utilisé dans la présente invention, on peut également mentionner un polythiol comportant un noyau triazine, représenté par la formule générale suivante (II) o

HSR3 - N R1SH (I)

I (!

O=C C=0

NN

R2SH dans laquelle R1, R2, et R3 peuvent être identiques ou

différents et représentent chacun un groupe alkyle compor-

tant de 1 à 8 atomes de-carbone. Comme exemple de polythiol

comportant un noyau triazine, on peut citer le tris(2-

mercaptcéthyl)-isocyanurate, le tris(3-mercapto-n-propyl)-

isocyanurate, le tris(2-méthyl-3-mercapto-n-propyl)-iso-

cyanurate, le tris(mercaptométhyl)-isocyanurate, un ester de l'acide tris(2-hydroxyéthyl)-isocyanurique et de l'acide

mercaptopropionique, un ester de l'acide tris(2-hydroxy-

éthyl)-isocyanurique et de l'acide mercaptoacétique, un ester de l'acide tris(hydroxyméthyl)-isocyanurique et de l'acide mercaptopropionique et un ester de l'acide

tris(hydroxyméthyl)-isocyanurique et de l'acide mercapto-

acétique.

Le rapport de mélange du polyisocyanate au poly-

thiol, exprimé par le rapport molaire NCO/SH, se trouve de préférence dans l'intervalle allant de 0,5 à 1,5, et plus spécialement, entre 0,8 et 1,2. Lorsque le rapport molaire NCO/SH se trouve en dehors de l'intervalle allant de 0,5 à 1,5, le polyuréthane obtenu présente un très faible degré de polymérisation et par conséquent des propriétés importantes de ce polyuréthane comme la résistance à la chaleur, la résistance aux chocs, la dureté de surface et le poli de

surface ne sont pas satisfaisantes.

Selon le procédé de la présente invention, on ajoute un catalvseur de polymérisation au mélange de monomères comprenant le polyisocyanate et le polythiol, de.façon à catalyser la polymérisation de ces monomères dans l'étape (b) qui sera décrite plus loin. Comme catalyseur de polymérisation, on utilise de préférence des composés organiques de l'étain, comme le dilaurate de dibutyl-étain, le maléate de dibutyl-étain, et des composés analogues. Les catalyseurs de type amine ne conviennent pas en tant que catalyseurs à utiliser pour le moulage de lentilles parce qu'ils ont tendance à provoquer un moussage. La quantité ajoutée de catalyseur de polymérisation (composé organique de l'étain) se situe de préférence entre 0,01 et 0,8 % en poids et en particulier entre 0,02 et 0, 2 % en poids, par rapport au poids total du polyisocyanate et du polythiol. Il est préférable d'ajuster la quantité particulière ajoutée de catalyseur dans l'intervalle indiqué ci-dessus, en fonction des réactivités des monomères utilisés et de l'activité du

catalyseur employé. Lorsque la quantité ajoutée de cataly-

seur de type composé organique de l'étain est inférieure à 0,01 % en poids, le polyuréthane obtenu présente un très faible degré de polymérisation, et par conséquent, des

propriétés importantes de ce polyuréthane comme la résis-

tance à la chaleur, la résistance aux chocs, la dureté de

surface et le poli de surface ne sont pas satisfaisantes.

Lorsque la quantité ajoutée de ce catalyseur est supérieure à 0,8% en poids, un moussage a tendance à se produire, et le mélange de matériau brut présente une très courte durée de

vie en pot.

Le mélange de monomères, qui comprend le polyiso- cyanate et le polythiol, peut en outre contenir, si néces-

saire, divers adjuvants connus, comme un agent de stabili-

sation à la lumière, un absorbeur d'ultraviolets, un anti-

oxydant, un agent anti-statique et un agent de démoussage.

On peut encore ajouter au mélange de monomères un comonomère qui peut polymériser par voie radicalaire, afin d'obtenir un lement; le mélange de monomères peut contenir une petite quantité d'un monomère comportant un groupe hydroxyle. Dans ce cas le rapport molaire NCO/(SH + OH) doit se trouver dans

l'intervalle allant de 0,5 à 1,5.

Le mélange de monomères comprenant l'ester d'acide phosphorique de formule générale (I), obtenu dans l'étape

(a) est soumis, dans l'étape suivante (b), à une polyméri-

sation en coulée dans un moule approprié pour la production de lentilles en matière plastique de façon à donner une

lentille souhaitée en polyuréthane.

Le moule utilisé pour la polymérisation en coulée est de préférence constitué, par exemple, par un chassis de dessus en matière plastique ou en verre, un châssis de dessous en matière plastique ou en verre, et un joint en matière plastique. On verse le mélange de monomères dans ce moule et on le fait polymériser là-dedans tout en le chauffant.

En ce qui concerne la température de polymérisa-

tion, il est préférable que la température initiale de

polymérisation soit de 5 à 40 C et que le système de poly-

mérisation soit chauffé graduellement à 100-130 C en 10 à

heures.

Lorsque la température initiale est inférieure à C, une trop longue durée de polymérisation est nécessaire. Lorsque la température initiale est supérieure à -0 C, la

lentille obtenue a tendance à ne pas être optiquement homo-

gène. Lorsque la température finale est inférieure à 100 C,

les monomères introduits ont tendance à ne pas réagir com-

plètement et le polymère formé présente un faible degré de polymérisation et des propriétés médiocres. Lorsque la température finale est supérieure à 130 C, la lentille

obtenue présente un jaunissement.

On peut soumettre la lentille en polyuréthane obtenue dans l'étape (b) à divers traitements comme une coloration, un polissage, l'application d'un revêtement dur du type acrylique ou du type à silicium et l'application

d'un revêtement antiréfléchissant en une substance organi-

que, selon des procédés connus. En outre, on peut la soumet-

tre à un traitement anti-brouillard, à un traitement qui lui donnera des propriétés hydrofuges et oléofuges, etc. On va maintenant décrire l'étape (c), que l'on effectue si nécessaire après l'étape (b); Comme on l'a mentionné précédemment, l'étape (c) consiste à appliquer, sur la surface de la lentille en polyuréthane obtenue dans l'étape (b), une composition de revêtement comprenant les constituants (A), (B), (C) et (D), et à faire ensuite durcir cette composition pour former un

film durci.

Le constituant (A) est un composé organique du silicium représenté par la formule générale Ri Si(OR2)3 dans laquelle R2 est un groupe organique comportant de 4 à 14 atomes de carbone et contenant un groupe époxy, et R2

* est un groupe alkyle en C_4 ou un groupe (alkyl C14)-

carbonyloxy, ou bien un produit d'hydrolyse de ce composé.

Comme exemples préférés du constituant (A), on peut citer le

y-glycidoxypropyl-triméthoxysilane, le y-glycydoxypropyl-

triéthoxysilane, le y-glycidoxypropyl-diméthoxy-éthoxysilane

le Y-glycidoxypropyl-triacétoxysilane, le y-(3,4- époxy-

cy:lohexyl)-éthyl-triéthoxysilane, et leurs produits d'hydrolyse. Le sol de pentoxyde d'antimoine utilisé comme constituant (B) est une solution colloïdale dans laquelle de fines particules de pentoxyde d'antimoine, présentant des diamètres de 5 à 50 nm, sont dispersées dans un solvant

organique; on peut le produire selon un procédé connu.

Il existe deux types de sol de pentoxyde d'anti-

moine, à savoir les sols de pentoxyde d'antimoine en disper-

sion dans l'eau et les sols de pentoxyde en dispersion dans un solvant organique. Si l'on utilise un sol de pentoxyde d'antimoine en dispersion dans l'eau, la composition de revêtement obtenue est peu stable, et le film durci formé à

partir de cette composition présente une transparence insuf-

fisante. En outre, si la composition de revêtement ci-dessus est diluée avec un solvant organique avant d'être appliquée

(cette dilution avec un solvant organique est souvent effec-

tuée dans l'application ordinaire d'une composition de revê-

tement sur une lentille en matière plastique), la stabilité de la composition est réduite parce que le sol de pentoxyde

d'antimoine contenu dans la composition est un sol en dis-

persion dans l'eau. Par conséquent, le sol de pentoxyde d'antimoine utilisé dans la présente invention est limité à un sol du type en dispersion dans un solvant organique. Le solvant organique utilisé comme milieu dispersant englobe

par exemple des alcools comme le méthanol, l'éthanol, l'iso-

propanol et analogues, ainsi que des cellosolves comme la méthylcellosolve, l'éthyl-cellosolve, la butyl-cellosolve

et analogues.

Le pentoxyde d'antimoine possède de préférence des particules présentant un diamètre de 5 à 50 nm. Lorsque des

particules ont des diamètres inférieurs à 5 nm, la composi-

tion de revêtement obtenue est peu stable. Lorsque des particules ont des diamètres supérieurs à 50 nm, le film

durci obtenu est insuffisamment transparent.

On utilise de préférence le sol de pentoxyde

d'antimoine en une quantité telle que le rapport du pentoxy-

de d'antimoine (matière solide) au composé organique du silicium ou au produit d'hydrolyse de celui-ci soit de 1:2 à 4:1. Lorsque ce rapport est inférieur à 1:2, le film durci obtenu présente un faible indice de réfraction, et il y a

apparition de franges d'interférence à un degré inaccepta-

ble. Lorsque ledit rapport est supérieur à 4:1, le film durci obtenu présente une adhérence insuffisante à la

lentille en polyuréthane, ainsi qu'au film anti-réflé-

chissant en matière minérale, formé si nécessaire sur le

film durci, comme on le décrira plus loin.

Le composé époxy utilisé en tant que composant (C) est représenté par la formule générale suivante: (I)

H2C-CH-CH2-0-(CH 2-CH-CH2-0-CH2-CH-CH2-O) -CH2-CH-CH2

too

O OH O-CH2-OH-0H 2 O

(n va2 oJ 3.) R4

CH2-CH-CH2-0 -CH2 2 CCH-H 0 -CH-H

0 X o O x O EX est -CH OR3 ou -OR3 (R3est H ou -CH2-CH-CH2), e o R est H, -CH3 ou -CH2-CH3.' On utilise ce composé époxy afin d'augmenter la compatibilité entre le composé organique du silicium ou son produit d'hydrolyse et le sol de pentoxyde d'antimoine, et

également pour augmenter l'adhérence du film durci à la len-

tille en polyuréthane et au film anti-réfléchissant formé si nécessaire sur le film durci. La quantité utilisée de composé époxy diffère selon le type du composant (D) qui sera décrit plus loin en détail. En effet, lorsque le composant (D) est 2! choisi parmi le dilaurate de dibutyl étain et le maléate de dibutyl-étain, on utilise le composé époxy de préférence en une quantité de 10 à 80 parties en poids pour 100 parties en poids du total du composé organique du silicium ou de son produit d'hydrolyse et du sol de pentoxyde d'antimoine. Lorsque la quantité du composé époxy est inférieure à 10 parties en poids, le film durci obtenu est insuffisamment

transparent. Lorsque la quantité de composé époxy est supé-

rieure à 80 parties en poids, le film durci présente un faible indice de réfraction ce qui provoque l'apparition de franges d'interférence, et il présente également une faible

résistance à la détérioration.

Lorsque le composant (D) est de l'isopropcxy-

octylène-glycolate de titane, on utilise de préférence le composé époxy en une quantité de 5 à 100 parties en pcids pour 100 parties en poids du total du composé organique du

silicium ou de son produit d'hydrolyse et du sol de pentoxy-

de d'antimoine. Lorsque la quantité utilisée de composé époxy est inférieure à 5 parties en poids, le film durci obtenu est insuffisamment transparent. Lorsque la quantité du compose époxy est supérieure à 100 parties en poids, le film durci présente un faible indice de réfraction, ce qui provoque l'apparition de franges d'interférence, et il présente également une faible dureté, Le composant (D) est au moins un composé choisi

parmi le dilaurate de dibutyl-étain, le maléate de dibutyl-

étain, et l'isopropoxyoctylène-glycolate de titane.

On utilise les composés organiques de l'étain com-

me composant (D) pour permettre à la composition de revête-

ment obtenue d'avoir une bonne stabilité, et au film durci

formé à partir de cette composition d'être pratiquement in-

colore et d'avoir une forte adhérence à la lentille en poly-

uréthane et au film anti-réfléchissant de matériau minéral

qui est formé si nécessaire sur le film durci.

La quantité utilisée de composé organique de l'étain est de préférence de 0,01 à 5 parties en poids pour 100 parties en poids du total du composé organique du silicium

ou son produit d'hydrolyse (A), du sol de pentoxyde d'anti-

moine (B) et du composé époxy (C). Lorsque cette quantité est inférieure à 0,01 partie en poids, le film obtenu n'a pas une capacité suffisante de durcissement. Lorsque cette quantité est supérieure à 5 parties en poids, le film durci

est insuffisamment transparent.

Les chlorures organostanniques (par exemple le chlorure de tributyl-étain, le dichlorure de diméthyl-étain) et les hydroxydes organostanniques (par exemple l'hydroxyde de triméthyl-étain, l'hydroxyde de diméthylphénylétain)

sont des catalyseurs de durcissement connus pour des compo-

sés organiques du silicium comportant des groupes époxy.

Mais lorsque l'on utilise ces composés organostanniques dans la composition de revêtement de l'étape (c), en tant que catalyseur de durcissement pour cette composition, la composition de revêtement obtenue est insuffisamment stable, elle n'a pas une capacité suffisante de durcissement, et

lorsqu'elle est durcie, elle présente une adhérence insuf-

fisante à la lentille en polyuréthane.

On utilise l'isopropoxyoctylène-glycolate de titane

en tant que composant (D) pour permettre au film durci obte-

nu de présenter une forte adhérence à la lentille en poly-

uréthane et au film anti-réfléchissant.

La quantité utilisée d'isopropoxyoctylène-glycolate de titane est de préférence de 5 à 60 parties en poids pour

parties en poids du total du composé organique du sili-

cium ou son produit d'hydrolyse (A) et du sol de pentoxyde d'antimoine (B) . Lorsque cette quantité est inférieure à 5

parties en poids, le film durci obtenu présente une adhé-

rence insuffisante au film anti-réfléchissant. Lorsque cette quantité est supérieure à 60 parties en poids, le film durci

est insuffisamment transparent.

La composition de revêtement peut en outre compren-

dre, en plus des composants (A), (B), (C), et (D), divers agents tensioactifs qui ont pour but d'améliorer l'aptitude de la composition à l'écoulement au cours de l'application et de permettre au film durci obtenu de présenter un bon poli de surface. La composition de revêtement peut aussi comprendre un absorbeur de rayonnement ultraviolet, un antioxydant, etc., à moins que l'addition de ces substances aient une influence néfaste sur les propriétés physiques du

film durci formé à partir de la composition de revêtement.

On peut préparer la composition de revêtement selon tout procédé souhaité. Par exemple, on peut mélanger d'un

seul coup les composants (A), (B), (C) et (D), ou bien or.

peut les introduire successivement, dans n'importe quel ordre, dans un récipient et les y mélanger. Dans ce dernier cas, il est préférable d'introduire dans le récipient les composants (A), (B), (C) et (D), dans cet ordre. Lors de l'application de la composition de revêtement obtenue sur la surface d'une lentille en polyuréthane, la composition peut être diluée avec un solvant approprié, en fonction du procédé d'application utilisé. Le procédé d'application englobe les procédés habituellement employés, tel que le procédé par immersion, le procédé par centrifugation et le procédé par pulvérisation. Le procédé par immersion et le procédé par centrifugation sont spécialement préférés, du point de vue du poli de surface du film durci formé avec la

composition de revêtement.

La composition de revêtement est appliquée sur la surface d'une lentille en polyuréthanne, puis chauffée par exemple à 90-120 C pendant 0,5 à 3 heures, pour former le

film durci souhaité.

Le procédé de production d'une lentille en poly-

uréthane conforme à la présente invention peut en outre comprendre: (d) une étape au cours de laquelle on forme un film anti-réfléchissant, fait de substances minérales, sur

le film durci obtenu dans l'étape (c).

Ce film anti-réfléchissant englobe un film obtenu par application d'une couche à indice de réfraction élevé

et d'une couche à bas indice de réfraction, en alternance.

Le plus souhaitable est que la couche à indice de réfraction élevé soit en oxyde de zirconium. Elle peut également être constituée d'oxyde d'aluminium, d'oxyde de titane, d'oxyde de cerium, d'oxyde d'indium, d'oxyde de néodyme ou d'oxyde de tantale. En ce qui concerne la couche à bas indice de réfraction, le plus souhaitable est qu'elle soit en oxyde de silicium. Elle peut également être constituée de fluorure de magnésium. L'ordre d'application des couches peut être le suivant:couche à indice de réfraction élevé, couche à bas indice de réfraction......, couches à indice de réfraction

élevé, couche à bas indice de réfraction; ou bien le sui-

vant:couche à bas indice de réfraction, couche à indice de

réfraction élevé,...... couche à bas indice de réfraction.

On peut appliquer de 3 à 20 couches, afin d'obtenir tout

effet souhaité.

Le film anti-réfléchissant peut être formé selon

un procédé tel que le dépôt sous vide ou analogue.

La présente invention va maintenant être décrite à

l'aide des exemples suivants, qui ne doivent pas être consi-

dérés comme limitant l'invention de quelque manière que ce soit.

EXEMPLES

En premier lieu, on va décrire, dans les exemples 1-15, le présent procédé de production de lentilles en polyuréthane, consistant en les étapes (a) et (b), et on

le comparera avec celui des exemples comparatifs 1-8.

Exemple 1

m-xylène-diisocyanate (mXDI) 100 g tétrakis (3-mercaptopropionate) de pentaérythritol (PETMP) 142 g phosphate de di-n-butyle (DBP) 6,05g [2,5 % en poids par rapport au total (mXDI + PETMP)] dilaurate de dibutyl-étain 0,24g 2-(2'-hydroxy-5'-t-octylphényl)-benzotriazole 0,48 g

On agite à'la température ambiante pendant 30 mi-

nutes le mélange des substances ci-dessus, puis on le dégaze l0 à 1 mmHg pendant 60 minutes. On le place dans un moule, dont les châssis intérieur et supérieur sont en verre et qui est

muni d'un joint en polyéthylène, et on effectue la poly-

mérisation à 25 C pendant 5 heures, à 40 C pendant 5 heures, à 60 C pendant 7 heures, à 80 C pendant 3 heures et à 120 C

pendant 2 heures. On retire du moule la lentille en poly-

uréthane obtenue. Cette lentille présente un indice de réfraction ND de 1, 592, une dispersion optique vD de 36, et une densité de 1,35. La lentille se laisse bien retirer du moule, et ni la lentille ni le moule ne sont endommagés. La 2, lentille présente une épaisseur de 1,6 mm en son centre, elle a une transparence excellente et après coloration, sa

couleur est uniforme (voir tableau I).

Exemple 2

On reprend le mode opératoire de l'exemple 1, sauf que l'on ajoute cette fois 2,8 g de DBP [ 1,2 % en poids par rapport au total (mXDI + PETMP)], et l'on obtient une lentille en polyuréthane d'excellente qualité tout comme la lentille de l'exemple 1, comme l'indique le tableau I.

Exemple 3

On reprend le mode opératoire de l'exemple 1, sauf que l'on utilise 115 g d'isophorone-diisocyanate (IPDI) à la place des 100 g de mXDI, et que la quantité ajoutée de DBP est de 2,8 g [1,1 % en poids par rapport au total (mXDI + PETMP)], et l'or. obtient une lentille en.polyuréthane de qualité excellente tout comme la lentille de l'exemple 1, comme l'indique le tableau I.

Exemple 4

On reprend le mode opératoire de l'exemple 1, sauf que l'on utilise 95 g de mXDI et 5 g de tolylène-diisocya- nate (TDI) à la place des 100 g de mXDI, que la quantité de PETMP est cette fois de 132 g et que la quantité ajoutée de DBP est cette fois de 1,4 g [0,6 % en poids par rapport au total (mXDI + TDI + PETMP), et l'on obtient une lentille en polyuréthane de qualité excellente, tout comme la lentille de l'exemple 1, comme l'indique le tableau I.

Exemple 5

m-xylène-diisocyanate (mXDI) 100 g Tris-(3-mercapto-n-propyl)isocyanurate(TMPIC) 124 g phosphate de di-n-butyle (DBP) 5,6 g [2,5 % en poids par rapport au total (mXDI + TMPIC)] dilaurate de dibutyl-étain 0,2 g 2-(2'-hydroxy-5'-t-octylphényl)-benzotriazole 0,5 g On agite le mélange des substances ci-dessus à la température ambiante, pendant 30 minutes, puis on le dégaze à 1 mmHg pendant 60 minutes.-On le place dans un moule, dont les châssis inférieur et supérieur sont en verre et qui est muni d'un joint en polyéthylène, et on effectue la polymérisation à 25 C pendant 5 heures, à 40 C pendant 5 heures, à 60 C pendant 7 heures, à 80 C pendant 3 heures et à 120 C pendant 2 heures. On retire du moule la lentille en polyuréthane obtenue. Cette lentille présente un indice de réfraction ND de 1,61, une dispersion optique vD de 35, et une densité de 1,35. Elle se laisse bien retirer du moule, sans que la lentille ou le moule soient endommagés. Cette lentille présente une épaisseur de 1,8 mm en son centre; elle est transparente et après coloration, sa couleur est

uniforme (voir tableau I).

Exemple 6

On reprend le mode opératoire de l'exemple 5, sauf que l'on utilise 100 g de tolylène-diisocyanate (TDI) à la place des 100 g de mXDI, que la quantité de TMPIC est cette fois de 140 g et que la quantité de DBP est cette fois de 6,0 g [2,5 % en poids par rapport au total (TDI + mXDI + TMPIC)], et l'on obtient une lentille en polyuréthane de qualité excellente, tout comme la lentille de l'exemple 5, comme l'indique le tableau I.

Exemple 7

On reprend le mode opératoire de l'exemple 5, sauf que l'on utilise 50 g de TDI et 50 g de mXDI à la place des g de mXDI, que la quantité de TMPIC est cette fois de g et que la quantité de DBP est cette fois de 5,9 g [2, 5 % en poids par rapport au total (TDi + mXDI + TMPIC)I,] et l'on obtient une lentille en polyuréthane d'excellente qualité, tout comme la lentille de l'exemple 5, comme l'indique le tableau I.

Exemple 8

On reprend le mode opératoire de l'exemple 5, sauf que l'on utilise 97 g de tétrakis-(3-mercaptopropionate) de pentaerythritol (PETMP) et 31 g de TMPIC à la place des 124 g de TMPIC, et que la quantité de DBP est cette fois de 5,7 g [2,5 % en poids par rapport au total (mXDI + TMPIC + PETMP)] , et l'on obtient une lentille en polyuréthane d'excellente qualité tout comme la lentille de l'exemple 5, comme l'indique le tableau I.

Exemple 9

On reprend le mode opératoire de l'exemple 5, sauf que l'on utilise 65 g de PETMP et 62 g de TMPIC à la place des 124 g de TMPIC, et que la quantité de DBP est cette fois de 5,7 g [2,5 % en poids par rapport au total (mXDI + TMPIC + PETMP)], et l'on obtient une lentille en polyuréthane d'excellente qualité tout comme la lentille de l'exemple 5, comme l'indique le tableau I.

Exemple 10

On reprend le mode opératoire de l'exemple 5, sauf que l'on utilise 32 g de PETMP et 93 g de TMPIC à la place des 124 g de TMPIC, et l'on obtient une lentille en poly- uréthane d'excellente qualité, tout comme la lentille de l'exemple 5, comme l'indique le tableau I.

Exemple 11l

On reprend le mode opératoire de l'exemple 5, sauf que l'on utilise 75 g de TDI et 25 g de mXDI à la place des 100 g de mXDI, et que la quantité de TMPIC est cette fois de 126 g. et l'on obtient une lentille en polyuréthane d'excellente qualité, tout comme la lentille de l'exemple 5,

comme l'indique le tableau 1.

Exemple 12

On reprend le mode opératoire de l'exemple 5, sauf que l'on utilise 25 g de TDI et 75 g de mXDI à la place des g de mXDI, que la quantité de TMPIC est cette fois de 132 g et que la quantité de DBP est cette fois de 5,8 g, L2,5 % en poids par rapport au total (mXDI + TDI + TMPIC)], et l'on obtient une lentille en polyuréthane d'excellente qualité, tout comme la lentille de l'exemple 5, comme

l'indique le tableau 1.

Exemple 13

On reprend le mode opératoire de l'exemple 5, sauf que la quantité de DBP est cette fois de 1,8 g [(0,8 % en poids par rapport au total (mXDI + TMPIC)1, et l'on obtient une lentille en polyuréthane d'excellente qualité, tout comme la lentille de l'exemple 5, comme l'indique le tableau 1.

Exemple 14

On reprend le mode opératoire de l'exemple 5, sauf que l'on utilise 100 g de TDI à la place des 100 g de mXOi, que la quantité de TMPIC est cette fois de 140 g et que la quantité de DBP est cette fois de 1,9 g, [ 0,8 % en poids par

rapport au total (TDI + TMPIC)1, et l'on obtient une lentil-

le en polyuréthane d'excellente qualité, tout comme la len-

tille de l'exemple 5, comme l'indique le tableau 1.

Exemple 15

On reprend le mode opératoire de l'exemple 5, sauf que l'on utilise 100 g de TDI à la place des 100 g de mXDI, que la quantité de TMPIC est cette fois de 140 g et que la quantité de DBP est cette fois de 3,6 g, [1,5 % en poids par

rapport au total (TDI + TMPIC)], et l'on obtient une lentil-

le en polyuréthane d'excellente qualité, tout comme la len-

tille de l'exemple 5, comme l'indique le tableau 1.

Exemples comparatifs 1 et 2 On reprend le mode opératoire de l'exemple 1, sauf que l'on utilise un ester d'acide phosphorique qui ne fait pas partie de ceux représentés par la formule générale (I)

indiquée dans la présente description, à savoir le phosphate

de tributyle (TBP) dans l'exemple comparatif 1 et le phos-

phate de monobutyle (MBP) dans l'exemple comparatif 2, et l'on obtient une lentille en polyuréthane. Comme l'indique le tableau 1, la démoulabilité de la lentille est médiocre (X) dans l'exemple comparatif 1; et dans l'exemple comparatif 2, la lentille présente un voile et contient des

précipités de substances opaques.

Exemple comparatif 3 On reprend le mode opératoire de l'exemple 1, sauf que l'on utilise comme ester d'acide phosphorique un mélange

(AP-10, produit de Daihachi Chemical) de phosphate d'iso-

décyle et de phosphate de diisodécyle; ni l'un ni l'autre de

ces deux esters ne font partie des esters d'acide phosphori-

que de formule générale (I) considérés par la présente in-

vention, car les groupes alkyles de chacun d'eux comporte 1C atomes de carbone. On obtient une lentille en polyuréthane qui, comme l'indique le tableau 1, présente une transparence

médiocre car elle est voilée.

Exemple comparatif 4 On reprend le mode opératoire de l'exemple 1, sauf que l'on utilise du phosphite de dibutyle (DBP-1, produit de Daihachi Chemical) à la place de l'ester d'acide phosphori- que de la présente invention, pour obtenir une lentille en polyuréthane. Comme l'indique le tableau 1, la démoulabilité

de la lentille est médiocre (X).

Exemples comparatifs 5 et 6 On reprend le mode opératoire de l'exemple 1, sauf

que l'on utilise comme agent de démoulage, un agent classi-

que de démoulage à base de silicium (L-722, produit de Shin-

Etsu Silicon), pour obtenir une lentille en polyurethane.

Dans l'exemple comparatif 5, on utilise une faible quantité

d'agent de démoulage à base de silicium, et la démoulabilité-

de la lentille est médiocre (X). Dans l'exemple comparatif 6, on utilise une grande quantité d'agent de démoulage à base de silicium, et la démoulabilité de la lentille est passable (C), mais la lentille est voilée et présente une

mauvaise transparence.

Exemples comparatifs 7 et 8 On reprend le mode opératoire de l'exemple 1, sauf que l'on n'utilise pas de DBP, mais à la place, on applique sur le moule en verre un agent classique de démoulage (Dans

l'exemple comparatif 7, YFR-6209, qui est un agent de démou-

lage à base de silicium, fabriqué par Toshiba Silicon, et dans l'exemple comparatif 8, MS-443, un agent de démoulage à base de fluor, fabriqué par Daikin). A cet effet, on prépare une solution contenant 5 % de YSR-6209 dans du toluène, ou

une solution contenant 5 % de MS-443 dans du fréon; on plon-

ge le moule dans cette solution, puis on le chauffe à 250 C

pendant 30 minutes; on utilise le moule obtenu dans la poly-

mérisation en coulée.

Comme l'indique le tableau 1, dans l'exemple ccrm-

paratif 7 o l'on utilise YFR-6209,la démoulabilité de la lentille est bonne, cependant, l'uniformité de couleur après coloration est médiocre (X), et ce de façon frappante; en outre, l'élimination de l'agent de démoulage qui reste sur le moule en verre est difficile et cela pose un problème de productivité. Dans l'exemple comparatif 8, dans lequel on utilise MS-443, le polymère produit se sépare de la surface interne du moule au cours de la polymérisation et le produit obtenu est inacceptable en tant que lentille; en outre, l'uniformité de la couleur après coloration est médiocre (X), et comme dans le cas de l'exemple comparatif 7 dans lequel on utilise YSR-6209, l'élimination de l'agent de

démoulage qui reste sur le moule en verre est difficile.

o 2 S9dRL3d 6 t9dmaxa Co o 9ú/09'1 O O O 2 L 'Sda[2 Z9 DIdtlU2 001IIQXm o 2 L6dkaLd 8 adux 9ú/09'1 0 0 Q 2 L tg dtIa2 úDIdW2 001IQX't 2oç MiG .,L aIdUduxq Zú/Z9'1o 2 6'çdal 2 Sú1 DTWz2 oçIX 6Z/ú9'1 0 0 0 2 O 9dl 2 0171 DIdi42 o00lIaL 9 aldtui3 Sú/19g1 O Q Q 2 9t5d dG2 1ZI DIdS ool I00cix aldtuaxa c"' __ _ _ _ _._ _ _ __._ 2 ç IGIaLLUJX Sú/565'1 0 0 0 1T d9g 2 d a4IcIa 2 56IcXI' Ot7/OL <I 0 9'Z d9Q 2 Vl alg 2 çl IIdI ú aldiux 0 0

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À......... -.L.I ........ r...

Notes du tableau 1 1. Symboles mXDI: m-Xylène-diisocyanate IPDI: Isophorone-diisocyanate TDI: TolylènE-diisocyanate

PETMP: Tétrakis(3-mercaptopropionate) de penta-

érythritol TMPIC: Tris(3-mercapto-n-propyl)-isocyanurate DBP: Phosphate de dibutyle TBP: Phosphate de tributyle MBP: Phosphate de monobutyle

AP-10: Mélange de phosphate d'isodécyle et de phos-

phate de diisodécyle, fabriqué par Daihachi Chemical DBP-1: Phosphite de dibutyle fabriqué par Daihachi Chemical.

L-722: Agent de démoulage à base de silicium, fabri-

qué par Shin-Etsu Silicon.

YSR-6209: Agent de démoulage à base de silicium, fabriqué par Toshiba Silicon MS-443: Agent de démoulage à base de fluor, fabriqué par Daikin 2. Procédés de mesure (1) Démoulabilité Lorsque la lentille produite peut être séparée du moule en verre, san dommage pour la lentille ni pour le moule, la démoulabilité est indiquée comme passable (C) Dans tous les autres cas, la démoulabilité est indiquée

comme médiocre (X).

(2) Uniformité de couleur après coloration

Après coloration, on examine visuellement la len-

tille. Quand la couleur est uniforme, l'uniformité de couleur de la lentille est notée comme passable (c:); et lorsque la couleur n'est pas uniforme, l'uniformité de

coul.eur de la lentille est notée comme médiocre ().

(3) Transparence

Une lentille séparée du moule en verre est visuel-

lement examinée dans un lieu sombre sous une lumière fluo-

rescente. Quand la lentille n'est pas voilée et ne contient pas de précipité opaque, la transparence est notée comme passable (0); et lorsque la lentille est voilée et contient des précipités opaques, la transparence est notée comme

médiocre (X).

(4) nD et D

On mesure ces grandeurs à l'aide d'un réfractome-

tre d'Abbe.

En certains endroits du tableau 1, il n'y a pas de

données indiquées poour l'uniformité de couleur, la transpa-

rence, la résistance aux chocs et ND /vD Cela signifie que

la mesure est impossible à réaliser, ou bien que cette mesu-

re n'a pas été effectuée.

On va maintenant décrire dans les exemples 16-33

le présent procédé de production d'une lentille en poly-

uréthanne, comprenant en outre l'étape (c) de formation d'un film durci ou bien l'étape (c) et l'étape (d) de formation d'un film antiréfléchissant, et on compare les résultats de

ces exemples à ceux des exemples comparatifs 9-12.

Exemple 16

On utilise un composé organique de l'étair en tant que composant (D)

(i) Production d'une lentille en polyuréthanne par polyméri-

sation En agitant suffisamment, on mélange 100 parties en poids de mxylène-diisocyanate, 142 parties en poids de

tétrakis-(3-mercaptopropionate) de pentaérythritol, 6 par-

ties en poids de phosphate de di-n-butyle, 0,25 parties en poids de dilaurate de dibutyl-étain et 0,5 parties en poids de 2-(2'-hydroxy-5'-toctylphényl)-benzotriazole en tant qu'absorbant de rayonnement ultraviolet. On dégaze ensuite

le mélange sous un vide de 1 mmHg pendant 60 minutes.

On verse le mélange dans un moule en verre, desti-

né à la production de lentilles et muni d'un joint en rési-

ne, et on le soumet à une polymérisation en le chauffant de façon continue de 25 C à 120 C en l'espace de 20 heures et en le maintenant ensuite à 120 C pendant 2 heures. Après la polymérisation, on enlève le joint et on sépare la lentille

produite d'avec le moule pour obtenir une lentille en poly-

O uréthane.

La lentille possède un indice de réfraction N de 1,592 et une dispersion optique vD de 36, et en conséquence, elle possède de bonnes propriétés optiques. Cette lentille

présente à peu près les mêmes propriétés physiques et chimi-

ques que la lentille obtenue dans l'exemple 1.

(ii) Préparation de la composition de revêtement On ajoute goutte-àgoutte, tout en agitant, 54 parties en poids d'une solution aqueuse 0,06 ND d'acide

chlorydrique à 212 parties en poids de y -glycidoxypropyl-

triméthoxysilane. Après l'addition goutte-à-goutte, on agite pendant 24 heures pour obtenir un produit d'hydrolyse. On ajoute ensuite 424 parties en poids d'un sol de pentoxyde d'antimoine (dispersion dans le méthanol, diamètre moyen des particules 10 nm, teneur en matière solide 30 %), ainsi que 34 parties en poids d'un composé époxy (DENACOL EX-521,un polyglycérol-polyglycidyléther fabriqué par Nagase Chemical)

et on agite le mélange pendant 5 heures. On ajoute 6,8 par-

ties en poids de dilaurate de dibutyl-étain, et on laisse vieillir le mélange entier pendant 100 heures pour obtenir

une composition de revêtement.

(iii) Production d'une lentille en polyuréthane comportant un film durci

La lentille en polyuréthane produite selon le pa-

ragraphe (i) ci-dessus est plongée dans une solution aqueu-

* se ce soude à 0 % à:0 C, pendant minutes. de fac n a ce

que la len.2.ile scit soigneusement lavée. Ense-ir. nr.

procédé d'immersion (vitesse de tirage: 12 cm/mrn), la.en-

tille est revêtue avec la composition de revêtement préparée selon le paragraphe (ii) ci-dessus, puis chauffée à 12CCC pendant 1 heure de façon à ce que se forme un film durci sur

la lentille.

On évalue les propriétés de la lentille munie d'un film durci ainsi obtenue: résistance à la détérioration, î franges,d'interférence, adhérence, aspect et résistance aux chocs. Les résultats sont donnés dans le tableau 3. Comme le montre le tableau 3, la lentille obtient la note A' pour la résistance à la détéricration, la note A' pour les franges

d'interférence, et elle présente une bonne adhérence, un bSonr.

1- aspect et une bonne résistance aux chocs. Cette lentille est

donc globalement excellente.

(iv,) Production d'une lentille en polyuréthane munie d'un film durci et d'un film antiréfléchissant On reprend les modes opératoires des paragraphes (i), (ii) et (iii) ci-dessus, de façon à obtenir une autre lentille en polyuréthane munie d'un film durci. Puis on forme sur le film durci, selon le procédé de dépot sous vide, un film antiréfléchissant. Pour ce faire, on effectue dans l'ordre la déposition sous vide de SiO2 3> 12, ZrO2 V6, SiO2 M10, ZrO2 V2 et SiO2 X/4, sous un vide de 3x10-5 mmHg, pour une température du substrat de 85 C et l'on obtient ainsi une lentille en polyuréthane de type antiréfléchissant, qui

présente un taux de réflexion sur les deux faces de 2 %.

Les résultats de l'estimation de la lentille en polyuréthane ci-dessus, munie d'un film durci et d'un film antiréfléchissant, sont donnés dans le tableau 3. Comme on le voit sur le tableau 3, la lentille obtient la note A' pour la résistance à la détérioration et pour les franges d'interférence, et elle présente une bonne adhérence. un bcn aspect et une bonne résistance aux chocs. Cette lentille est

donc globalement excellente.

Exemples 17-23

On reprend le mode opératoire de l'exemple 16, sauf que l'on utilise une composition de revêtement indiquée dans le tableau 2, afin d'obtenir 7 lentilles en polyurétha-ne différentes, chacune munie d'un film durci, et 7 lentilles en polyuréthane différentes, chacune munie d'un film durci et d'un film antiréfléchissant. Ces lentilles sont estimées de la même manière que dans l'exemple 16, et les résultats de ces estimations sont donnés dans le tableau 3. Ces lentilles présentent des propriétés au moins équivalen-tes à

celles des lentilles de l'exemple 16.

Exemples comparatifs 9-10 On reprend le mode opératoire de l'exemple 16, sauf que l'on utilise une composition de revêtement indiquée

dans le tableau 4, afin d'obtenir 2 lentilles en polyurétha-

ne, chacune munie- d'un film durci, et 2 lentilles en poly-

uréthanne différentes, chacune munie d'un film durci et d'un film antiréfléchissant. Ces lentilles sont estimées de la même manière que dans l'exemple 16, et les résultats de ces estimations sont donnés dans le tableau 5. Comme on le voit sur ce tableau 5, les lentilles de l'exemple comparatif 9 o l'on n'utilise pas de composé époxy [pas de composant (C))

présentent une propriété d'adhérence inférieure, et les len-

tilles de l'exemple comparatif 10 oû l'on n'utilise pas de composé organique de 1 'étain [pas de composant (D)l sont de moins bonne qualité en ce qui concerne la résistance à la

détérioration et les franges d'interférence.

CD Ln o

o> eap Los Sàa,4:ui uéa dnauDj.

tuE Cj I g 0O oç OQ úZ aIduaxa I 0úQg 0Q Qg IZZaIdmuiax, I oçOç OOZ a[dm'ax,q S' Z Z Oú 'IL 9 8Z oZ aTduxa Z Z O L J 99 ú61 6T aidmaxg g' I Z O 09 O f 81 aIduixx I Z Og Qg QLT 1 Z0ú 05 OS LI aldm c3aX 9'0 Z 0ú 'g'L g Z9 91 ajIdUIwx ((I) ue'odimoo (9) quuuodwog *(g) Iuvsodwog (V) quuuodmoD (V) uu'oodmoi/( U) uusodwoD (ujPOd Uci auu) lUuuwla 'è\ij up uoi.rsodwoj

Z nuaIq.

Tab] eau 3 Rrsillal s t 'nI ima inn R; i st anr'r 1 I nI rar:nir, /dh'rXrr- Rrs i sl nn'ce drl 6r i nrat i on(l' i ni rr f'renrn an rchor (a) (b) (a) (b) (a) (b) (a) (b) (a) (b) Exemple 16 A' A A' A' '.nrin Ilon Bon 13l B Bn [irOn Exemple 17 A' A' A' A' l 1onIorI n lin lnon oion Bon Exrmple 18 A A A' A' linn iBon BonBr o lion Blorl[3n Exemple 19 A A A A lhon lorn Ibun BonoÀ Blon llon Exemple 20 A A A A!ifiln Iio Iorn rlo Bon [lrio Exemple 21 A A A' A' 1h11 riOn lon lI3on onr) lion Exemple 22 A' A' A' A' 1n n 1'î lIon Bnci lon loro Exemnple 23 A' A' A' A' 3lrni i ln lIrorn [lr0n llon os Notn: DIans ln l.ahlrcao r i -dessus, (a) ind ilqii w r1' s c)l ta?. pr irr iinnr icli lic rn pol yiuh'lllant mi mi rd'in fi ilm (lmii'i, (', (I)) i nr 1iq l IF' i -eilJl.nL pour iune o lent,lilt cin prîIyljrç(t,liann, mujni, d'uIn Film (duiri,t, d'lJn Film anti-r'cFle- Ln r;h i Snnnl,..0

Tablenatu 4

Comn.r;il i..,1H( rew61iemreni (rapwl)rlt (l psnids) ion. Compo,;nnt (B) /compcn;l nt (A) Compcnn nt (A) Composant (B)* Compo,;;nt (C) Compoun nt (D) I xrIII) Ir, 50 ' 50 O 2 1 rolliparnl 1 i f 9 I xvinpl ( i E lip0ral, i50 50 30 O 1 * Ir'rlitlr (e11 Inil ii "(re,; H l ido l

Tableau 5

rumonrai i i,n'R. i<np,. I. R(in Rf^^iF;anrç. la I rnn.nl^ (^.vae Ir' yurioral ion rld'inl.nrrI iudir v.et.(ilm' iir Mi lli er1 at.l peri (a) (b) (a) (b) (a) (b) (a) (b) (a) (b) ri) earlI if 9 A 'A' A ' A ' I')drall 1 r: ol[( I' I f'h'wBornl Brll)rl, rl(

I,i i r 1p CC B B,nr c 13 dn Elotl3n:tn nc'," lflr.

N(d.c,: P)nn, lrc I,alr,:i-(lr'";lJni (a) inriiqa 1c. r:';ltll. pc]lit linc", len.ilr. rn N pdlylin'{.J'lnnr mlnilif d'l11l-i Film d]ln''i, 'l. (1) inliqll,. lc. lr''llt.nl. preBlr h.'lle O ](mll.illc' cn p.) lylill('{l,1;Iil( mlrimic,'l]n Film (hmf'(i vt,l..l'l1n Film nnl,%i-trfrlu'J r:h i -,nnnt,. o Dans les tableaux 3 et 5, ainsi que dans les tableaux 7 et 9 qui seront donnés plus loin, on évalue selon les procédés suivants la résistance à la détérioration,-les

franges d'interférence, l'adhérence, l'aspect et la résis-

tance aux chocs. (1) Résistance à la détérioration On frotte la surface d'une lentille avec une laine de verre nO 0000, et on examine visuellement l'état de la surface. Les notes de l'estimation sont les suivantes:

A: Presque pas de rayures lorsqu'on frotte fortement.

B: Surface considérablement rayée lorsqu'on frotte fortement. C: Rayures équivalentes à celles formées à la surface

du substrat de la lentille.

A': Intermédiaire entre A et B B': Intermédiaire entre B et C (2) Franges d'interférence

On les examine visuellement sous une lumière fluo-

rescente. Les notes de l'estimation sont les suivantes.

A: On ne voit pratiquement pas de franges d'interfé-

rence B: On voit de faibles franges d'interférence C: On voit nettement des franges d'interférence A': intermédiaire entre A et B B': intermédiaire entre B et C. (3i Adhérence

On forme à la surface d'une lentille, par découpa-

ge en croix, 100 carrés de 1 mm x 1 mm chacun. Puis on fait adhérer fortement une bande adhésive en cellophane sur la surface, et on la décolle rapidement. On examine s'il y a ou non décollement du film durci ou bien du film durci et

du film anti-réfléchissant.

(4) Aspect On examine visuellement la transparence du film et

le poli de surface d'une lentille.

(5) Résistance au choc On laisse tomber, d'une hauteur de 127cm, une bille en acier pesant 16 g sur le centre d'une lentille présentant une épaisseur de 2mm en son centre. On examine

l'étendue des dommages.

Exemple 24

On utilise un composé organique du titane en tant

que composant (D).

(i) Production d'une lentille en polyuréthane par polyméri-

sation On reprend le mode opératoire de l'exemple 16 (i)

pour obtenir une lentille en polyuréthane.

(ii) Préparation d'une composition de revêtement On ajoute goutte-àgoutte, tout en agitant, 54 parties en poids d'une solution aqueuse 0,06 N d'acide

chlorhydrique à 212 parties en poids de y -glycidoxypropyl-

triméthoxysilane. Après l'addition goutte-à-goutte, on pour-

suit l'agitation pendant 24 heures pour obtenir un produit d'hydrolyse. On ajoute ensuite 424 parties en poids d'un sol

de pentoxyde d'antimoine (dispersion dans du méthanol, dia-

mètre moyen des particules 10 nm, teneur en matière solide

%), 68 parties en poids d'un composé époxy (DENACOL EX-

521,un polyglycérol-polyglycidyléther fabriqué par Nagase

Chemical) et 34 parties en poids d'isopropoxyoctylene-

glycolate de titane. On laisse vieillir le mélange entier

pendant 100 heures sous agitation, pour obtenir une compo-

sition de revêtement.

(iii) Production d'une lentille en polyuréthane munie d'un film durci On reprend le mode opératoire de l'exemple 16 (iii) pour obtenir une lentille en polyuréthane munie d'un film durci. On estime la lentille ainsi obtenue, munie d'un

film durci, en ce qui concerne la résistance à la détério-

ration, les franges d'interférence, l'adhérence, l'aspect et la résistance au choc. Les résultats sont donnés dans le tableau 7, sur lequel on voit que la lentille obtient la note A' pour le résistance à la détérioration, la note A' pour les franges d'interférence et qu'elle présente une bonne adhérence, un bon aspect et une bonne résistance au

choc. Cette lentille est donc globalement excellente.

(iv) Production d'une lentille en polyuréthane munie d'un film durci et d'un film antiréfléchissant On reprend les modes opératoires (i), (ii) et (iii) de façon à obtenir une autre lentille en polyuréthane munie d'un film durci. Puis on forme un film antiréfléchissant sur le film durci, selon le même procédé que celui décrit dans

l'exemple 16 (iv).

Les résultats de l'estimation de cette dernière lentille en polyuréthane munie d'un film durci et d'un film antiréfléchissant, sont donnés dans le tableau 7. Comme on le voit sur ce tableau 7, la lentille obtient la note A' pour la résistance à la détérioration et pour les franges d'interférence et elle présente une bonne adhérence, un bon aspect et une bonne résistance au choc. Cette lentille est

donc globalement excellente.

Exemples 25-33

On reprend le mode opératoire de l'exemple 24

excepté que l'on utilise une composition de revêtement indi-

quée dans le tableau 6, pour obtenir 9 lentilles en poly-

uréthane différentes, munies chacune d'un film durci, et 9 lentilles en polyuréthane différentes, munies chacune d'un film durci et d'un film antiréfléchissant. Ces lentilles sont estimées de la même façon que dans l'exemple 24. Les résultats de l'estimation sont indiqués dans le tableau 7,

sur lequel on voit que ces résultats sont au moins équiva-

lents à ceux des lentilles de l'exemple 24.

Exemples comparatifs 11-12 On reprend le mode opératoire de l'exemple 24

excepté que l'on utilise une composition de revêtement indi-

quée dans le tableau 8, pour obtenir 2 lentilles en poly-

uréthane différentes, munies chacune d'un film durci, et 2 lentilles en polyuréthane différentes, munies chacune d'un film durci et d'un film antiréfléchissant. On estime ces

lentilles de la même façon que dans l'exemple 24. Les résul-

tats de l'estimation indiqués dans le tableau 9, montrent que la lentille de l'exemple comparatif 11, dans lequel on n'utilise pas d'isopropoxyoctyclène-glycolate de titane [pas de composant (D)1,présente une adhérence inférieure et que les lentilles de l'exemple comparatif 12 dans lequel on

n'utilise pas de composé époxy [pas de composant (C)] présen-

te également une adhérence inférieure.

Tableaut 6

Composition de revêtement (rapport en poids) Composant (B)/comp;;ant (A) Compo!;a.nt (A) Compos;ant (B)* CompIx;alt (C) Compow;int (D) Em-mple 24 62,5 37,5 20 10 0,6 Exemple 25 50 50 20 10 1 Exemple 26 40 60 20 10 15 Exemple 27 33.3 66,7 20 10 2 Exemple. 28 2816 71,4 20 10 2,5 Exemple 29 25 75 20 10 3 Exemple 30 33,3 66,7 10 20 2 Exemple 31 33,3 6677 15 40 2 Exemple 32 25 75 10 20 3 Exemple 33 25 75 15 20 3 rio * Teneur en matières solides os C, tn u.I

Tableau 7

R(su1tat.s *1'rentimat inn R(nîitlnanreh la I i'ra1' l{ne Ad'(lhr(e Aprl R'.;lntnoe (dt6rior ion t' ii c rf'(,renee cké térinr-ation ______ __________ _ au choc (a) (b) (a) (b) (a) (b) (a) (b) (a) Emxmple 24 A' A' A' A' n lion 13o IoIn n Bon.3nnn Ex(mple 25 A' A' A' A' Ilonl Boi Bon n on Boin ion Exmple 26 A A A' A' '0on Bon. lo Bon Bon Bon Ewmple 27 A A A' A' IIon RBn f(lo r3on Bon Bnn -r Ee mple 28 A A A A 1o01 Bolnn Bon Ron Bon Bon Exe mple 29 A A A A 13on ' rfouBoni Boon Bon Born Ew mple 30 A A A A [loi) flo Bon Ron lBou Bon Exemple 31 A A A A Ilog, B on flou nlon non Bo ou Ea xmple 32 A A A A lOin Bon Bo n ri or ion Bon Ex rmple 33 A A A A IIon 13irl n i lo3 Bn ri Bn Bon S uic o' .3 Note: Dans le tab]eau cidessus, (a) ini liqulu le rsullt.t poir une lentille e n ul polyilret aore( munie (Id'uin film dlur(:i, t. (b) indique le reusl tat. pouLr Iune

lentilîle on pol dyllretll;ie munie (ld1r! ilm dulr(:i t., (lrni fiilm anti-r(fl(e-

('ih i s;ont,.

Tabhe ani 8 Composition de revêtement (rapport en poids) Compc;ant (B) /compo:rvnt (A) Composa.nt (A) Composmnt (B)* Componant (C) Compo,;ant (D) rxvilp I r 33)3 66 7 20 0 2 r'.__,;I[ratl i r I 1 I ('.mpm atif 1 2 33 enrnpT:n'aî i r I2 z33 3 66,7 0 10 2 * Teneur en matières solides

Tableau 9

Co Résultats de l'estimation Résistance à laI ranqrs Arlliérm Rén isLnce étériiat ion ' in nr rrr nre r11 rhorr (a) (b) (a) (b) (a) (b) (a) (b) (a) (b) F xnmul e rmpa xrai i r ilA A A A Décollé Décolle lrnlon qnnI Bon r xo'mp I r cnmparat i f 12A A A A écoll écolleo Bon Don Bon Notr: Dans Ie taileau ci-dessls, (a) indique lr rrsIlPlat pour une Ient ille on po(lyuirét.ilanr, mijnie ('liun film durnci, t, (b) indiqIe lrf rrssuul tal pour ine(!' Iront,il l en po)iyir'tiliane, minie' (lidin film d(lrcJi el. (]'un film;nti-r'é,fl- 0% hi s:anl,. o 0% ch ruo c> Comme on peut le voir à partir de ce qui précède,

le présent procédé peut produire une lentille en poly-

uréthane munie d'un film durci qui présente une bonne démoulabilité, qui ne présente ni non uniformité de couleur après coloration, ni décollement du film, ni voile, et qui possède une bonne résistance au choc ainsi que des valeurs

élevées de ND et de vD.

En outre, le présent procédé peut produire une lentille en polyuréthane munie d'un film durci qui possède

une dureté suffisante pour améliorer la résistance, intrin-

sèquement faible, de la lentille en polyuréthane à la dété-

rioration, qui possède unez excellente transparence et une excellente adhérence à la lentille-base en polyuréthane, et qui, en raison de la faible différence entre les valeurs des indices de réfraction du film durci et de la lentille-base en polyuréthane, ne provoque pas l'apparition de franges d'interférence. En outre, le présent procédé peut produire une lentille en polyuréthane munie d'un film durci et d'un film

anti-réfléchissant.

Les modes de réalisation décrits ci-dessus ne sont que des exemples de la présente invention, et il sera donc

évident pour les spécialistes que l'on peut y apporter beau-

coup de modifications sans sortir du cadre de la présente

invention.

o

Claims (6)

REVENDICATIONS

1. Procédé de production d'une lentille en poly-

uréthane,caractérisé en ce qu'il comporte: (a) une étape dans laquelle on ajoute,à un mélange de monomères comprenant un polyisocyanate et un polythiol, un ester d'acide phosphorique représenté par la formule générale (I) on

R1OX 'I (I)

R20P

dans laquelle R1 et R2 qui peuvent être identiques ou diffé-

rents représentent chacun un groupe alkyle comportant de 1 à 8 atomes de carbone, et (b) une étape dans laquelle on soumet le mélange de monomères contenant l'ester d'acide phosphorique,obtenu dans l'étape (a), à une polymérisation en coulée dans un

moule destiné à la production de lentilles en matière plas-

tique de façon à obtenir une lentille en polyuréthane.

2. Procédé conforme à la revendication 1, carac-

térisé en ce qu'il comporte en outre: (c) une étape dans laquelle on applique sur la surface de la lentille en polyuréthane obtenue dans l'étape

(b), une composition de revêtement comprenant les consti-

tuants suivants, (A), (B), (C) et (D), puis on fait durcir cette composition pour former un film durci: (A) Un composé organique du silicium représenté par la formule générale R1 Si(OR2)3 dans laquelle R1 est un groupe organique comportant de 4 à 14 atomes de carbone et contenant un groupe époxy, et R2 est un groupe alkyle en C1_4ou (alkyle en C1l4)-carbonyloxy, ou un produit d'hydrolyse de ce composé;

(B) un sol de pentoxyde d'antimoine, comportant des parti-

cules présentant des diamètres de 5 à 50 nm, en dispersion colloidale dans un solvant organique; (C) au moins un composé époxy, représenté par la formule générale suivante (1) H2C\CH-CH2-O-(CH2-CH-CH2-O-CH2-CH-CH 2-O) n-CH 2-CH-CH2

ZI Z I Z \ / 2

0 OH O-CH2-CH-CH2 O

O0

(nmut 2 ou 3) (2)

R4

I

CH2-CH-CH2--CH 2-C-CH2-O-CH2-CH-CH2

Ox/

0 X

rX reDresente -CH0C?7 ox -O ( recresente H ou -CH.-CH-CE), et M rerésente. ,ou -CH-CH (D) Au moins un élément du groupe constitué par le dilaurate de dibutyl-étain, le maléate de dibutyl-étain et

l'isopropoxyoctylène-glycolate de titane.

3. Procédé conforme à la revendication 2, caracté-

risé en ce qu'il comporte en outre: (d) une- étape dans laquelle on forme, par-dessus

le film durci formé dans l'étape (c), un film anti-réflé-

chissant comprenant des substances minérales.

4. Lentille en polyuréthane, caractérisée en ce

qu'elle est produite selon le procédé de la revendication 1.-

5. Lentille en polyuréthane,munie d'un film durci, caractérisée en ce qu'elle est produite selon le procédé de

la revendication 2.

6. Lentille en polyuréthane, munie d'un film durci et d'un film antiréfléchissant, caractérisée en ce qu'elle

est produite selon le procédé de la revendication 3.