FR2612432A1

FR2612432A1 - Method of manufacturing knife blades having a forged bolster

Info

Publication number: FR2612432A1
Application number: FR8704014A
Authority: FR
Original assignee: BOURNILHAS AGNES
Current assignee: BOURNILHAS AGNES
Priority date: 1987-03-17
Filing date: 1987-03-17
Publication date: 1988-09-23
Also published as: FR2612432B1

Abstract

This method consists, during the upsetting-forging of the bolster 10, in making this bolster extend, at 12, over the blade and then, when cutting off the excess upsetting material, in giving the back (chin-piece) 2 a forward taper (draft). While the blade is being ground, the front face 14 of the bolster 10 is ground at the same time.

Description

"Procédé de fabrication de lames de couteau à mitre forgée". "Process for the production of forged miter knife blades".

Traditionnellement, les lames de couteau forgées sont réalisées à partir d'un lopin qui, après diverses opérations de forgeage, est amené à la forme de l'ébauche. Quel que soit le soin apporté à l'opération de forgeage, les dimensions de la lame de la mitre et de la soie ne sont pas rigoureuses ; de plus la finition implique de nombreuses opérations de reprises manuelles pour obtenir le produit final, ce qui conduit à un prix de fabrication élevé. Traditionally, forged knife blades are made from a piece which, after various forging operations, is brought to the shape of the blank. Regardless of the care taken in the forging operation, the dimensions of the bolster of the bolster and of the silk are not rigorous; moreover, finishing involves numerous manual rework operations to obtain the final product, which leads to a high manufacturing price.

Pour remédier à cela, il a été déjà envisagé de réaliser la lame à partir d'un biseau présentant, comme représenté à la figure 1, une section transversale en forme de trapèze qui, après découpage grossier, est soumise à une opération de forgeage refoulage consistant à chauffer localement la soie, à la comprimer longitudinalement avec la lame pour former une excroissance qui est ensuite estampée puis découpée pour former la mitre. Dans ce procédé, la lame et la mitre sont ensuite découpées puis soumises à des opérations de finition consistant à éliminer les traces d'oxydation sur toutes les faces de la mitre et de la mentonnière, c'est à dire de la partie désignée par la référence 2 à la figure 2 qui prolonge la mitre 3 en direction du talon 4 de la lame 5 ; puis enfin à polir la lame et à assurer son affûtage par émouture. To remedy this, it has already been envisaged to produce the blade from a bevel having, as shown in FIG. 1, a cross-section in the shape of a trapezoid which, after rough cutting, is subjected to a forging and pressing operation. consisting of locally heating the silk, compressing it longitudinally with the blade to form a protuberance which is then stamped and then cut to form the miter. In this process, the blade and the bolster are then cut and then subjected to finishing operations consisting in eliminating the traces of oxidation on all the faces of the bolster and the chin rest, that is to say of the part designated by the reference 2 in FIG. 2 which extends the bolster 3 in the direction of the heel 4 of the blade 5; then finally to polish the blade and to ensure its sharpening by grinding.

Ce procédé exige de nombreuses opérations manuelles, intervenant de manière sensible sur le coût final du couteau et réduisant son rapport qualité-prix, bien que ses qualités soient supérieures à celles des couteaux à lame découpée. This process requires many manual operations, significantly affecting the final cost of the knife and reducing its value for money, although its qualities are superior to those of knives with cut blades.

En raison de l'usinage manuel de la mitre 3, celle-ci a des dimensions non constantes qui perturbent par la suite le moulage sur elle d'un manche 6 en matière synthétique et peuvent même rendre impossible ce moulage, si la mitre a une dimension très faible et favorise, entre elle et l'empreinte du moule, l'échappement de lamatière synthétique hors de ce moule. Due to the manual machining of the miter 3, it has non-constant dimensions which subsequently disrupt the molding on it of a handle 6 of synthetic material and can even make this molding impossible, if the miter has a very small dimension and favors, between it and the mold imprint, the escape of synthetic material out of this mold.

La présente invention a pour but de remédier à ces. divers inconvénients en fournissant un procédé de fabrication permettant de réaliser les couteaux à mitre forgée ayant un coût réduit, permettant des finitions mécaniques et procurant des dimensions régulières favorisant le moulage du manche. The object of the present invention is to remedy these. various drawbacks by providing a manufacturing process making it possible to produce forged miter knives at a reduced cost, allowing mechanical finishes and providing regular dimensions favoring the molding of the handle.

Ce procédé, du type partant d'une ébauche de lame découpée dans un biseau, consiste à donner à la mitre, formée par refoulage forgeage, un débordement sur le talon de la lame puis, lors de l'opération d'ébavurage par découpage des excédents des matières de refoulage, à donner à la mentonnière de la lame une dépouille vers l'avant, ensuite, lors des opérations de meulage par émouture de la lame, à assurer simultanément le meulage de la face avant de la mitre et, enfin, à polir la mitre par une opération mécanique. This process, of the type starting from a blade blank cut out in a bevel, consists in giving the bolster, formed by forging forging, an overflow on the heel of the blade then, during the deburring operation by cutting out the excess upsetting material, to give the chin rest of the blade a taper towards the front, then, during grinding operations by grinding the blade, simultaneously ensuring the grinding of the front face of the miter and, finally, to polish the bolster by a mechanical operation.

Ainsi, l'ébauche de la lame, formée à partir d'un biseau, présente des dimensions constantes facilitant ses usinages ultérieurs par des moyens mécaniques et permettant d'obtenir des caractéristiques régulières et fiables, mais aussi des dimensions constantes facilitant sa préhension et son positionnement dans les diverses opérations de reprises et de moulage sur elle d'un manche synthétique, sans accident de moulage. Thus, the blank of the blade, formed from a bevel, has constant dimensions facilitating its subsequent machining by mechanical means and making it possible to obtain regular and reliable characteristics, but also constant dimensions facilitating its gripping and its positioning in the various recovery and molding operations on it of a synthetic handle, without molding accident.

Plus particulièrement, la dépouille de la mentonnière de la lame permet de polir les faces avant de la mitre lors de l'opération d'émouture de la lame mais aussi de polir mécaniquement la mitre, c'est à dire supprime de nombreuses opérations de reprises et d'usinage manuel. More particularly, the skin of the chin guard of the blade makes it possible to polish the front faces of the miter during the operation of grinding the blade but also to mechanically polish the miter, that is to say eliminates many operations of recovery and manual machining.

Avantageusement et pour donner à la mentonnière de la lame un aspect esthétique, le meulage par émoutage de la lame est réglé de manière que l'extrémité inférieure de la face avant de la mitre coincide avec le sommet de l'angle de la mentonière de la lame. Advantageously and to give the chin rest of the blade an aesthetic appearance, the grinding by emoutage of the blade is adjusted so that the lower end of the front face of the miter coincides with the top of the angle of the chin of the blade.

Enfin, dans une forme préférée de mise en oeuvre, le procédé consiste à réaliser, lors du forgeage-refoulage, un bourrelet périphérique sur l'extrémité aval de la mitre. Ce bourrelet compense l'usure des empreintes d'estampage de la mitre et permet d'obtenir, après meulage des bords arrière de mitre, un angle vif favorisant le contact avec la matière synthétique du manche et évitant la formation de toute gorge inesthétique entre manche et mitre. Finally, in a preferred form of implementation, the method consists in producing, during forging-upsetting, a peripheral bead on the downstream end of the miter. This bead compensates for the wear of the stamping imprints of the miter and makes it possible to obtain, after grinding of the rear edges of the miter, a sharp angle favoring contact with the synthetic material of the handle and preventing the formation of any unsightly groove between the handle. and miter.

L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui suit en référence au dessin schématique annexé représentant les différentes phases de ce procédé de fabrication. The invention will be better understood with the aid of the description which follows with reference to the appended schematic drawing representing the different phases of this manufacturing process.

Figure 1 est une vue de côté en coupe transversale du biseau utilisé pour réaliser la lame selon l'invention,
Figure 2 est une vue partielle de côté montrant un couteau traditionnel à mitre et mentonnière forgées,
Figure 3 est une vue partielle de côté représentant la mitre selon l'invention après forgeage refoulage,
Figures 4, 5 et 6 sont des vues partielles de côté de la lame selon l'invention représentant différentes phases de sa fabrication,
Figure 7 et une vue partielle de côté du couteau selon l'invention après moulage du manche.FIG. 1 is a side view in cross section of the bevel used to make the blade according to the invention,
FIG. 2 is a partial side view showing a traditional knife with forged miter and chin rest,
FIG. 3 is a partial side view representing the miter according to the invention after forging and repressing,
FIGS. 4, 5 and 6 are partial side views of the blade according to the invention representing different phases of its manufacture,
Figure 7 and a partial side view of the knife according to the invention after molding the handle.

Comme illustré par la figure 3, le procédé selon l'invention consiste à donner à la mitre 10, lors du forgeage-refoulage, un débordement 12 sur le talon 4 de la lame. Ce débordement a une valeur e de l'ordre de 0,4 à 1 mm. Lors du découpage des excès de matière 11 ahdérant à la mitre, et comme montré à la figure 3, la mentonnière 2 de la lame est également découpée en formant une dépouille a par rapport au plan médian transversal P du couteau qui a une valeur de l'ordre de 15 à 200. Grâce à cette dépouille, lors du meulage par émouture de la lame 5, les disques de meulage dont la trajectoire est représentée par le trait mixte 13 à la figure 5, peuvent réaliser le polissage de la face avant 14 de la mitre 10, en même temps que le polissage de la lame 5.Il est à noter que durant cette opération, les moyens de meulage sont calés de manière que, comme montré sur la figure 7, l'extrémité inférieure de la face avant 14 de la mitre, coincide en 16 avec le sommet de l'angle de la mentonnière inclinée, afin de donner un aspect esthétique à la lame. As illustrated in FIG. 3, the method according to the invention consists in giving the miter 10, during the forging-upsetting, an overflow 12 on the heel 4 of the blade. This overflow has a value e of the order of 0.4 to 1 mm. When cutting excess material 11 ahdering to the bolster, and as shown in Figure 3, the chin guard 2 of the blade is also cut by forming a draft a relative to the transverse median plane P of the knife which has a value of l 'order from 15 to 200. Thanks to this draft, during grinding by grinding of the blade 5, the grinding discs whose trajectory is represented by the broken line 13 in Figure 5, can perform the polishing of the front face 14 of the miter 10, at the same time as the polishing of the blade 5. It should be noted that during this operation, the grinding means are set so that, as shown in FIG. 7, the lower end of the front face 14 of the miter, coincides at 16 with the top of the angle of the inclined chinrest, in order to give an aesthetic appearance to the blade.

La figure 6 met en évidence que, grâce à la dépouille donnée à la mentonnière 2, il est possible d'effectuer le polissage de la mitre 10 à la bande abrasive 17 en faisant pivoter le couteau sur lui même, c'est à dire en une seule opération pouvant être réalisée entièrement mécaniquement et sans qu'il soit nécessaire de procéder à aucune reprise de polissage. Figure 6 highlights that, thanks to the draft given to the chin guard 2, it is possible to polish the bolster 10 to the abrasive belt 17 by rotating the knife on itself, that is to say in a single operation that can be performed entirely mechanically and without the need for any resumption of polishing.

Il faut d'ailleurs noter ici que pour obtenir sur la partie postérieure de la mitre 10 un angle vif 18 favorisant la continuité visuelle avec le manche synthétique qui sera moulé sur la soie 1, la mitre selon l'invention est munie lors de son forgeage-refoulage, d'unbourrelet 19 visible aux figures 3, 4 et 5. Ce bourrelet qui forme toujours une saillie, quelle que soit l'usure des empreintes le réalisant, est très aisément enlevée lors du polissage de la mitre et évite la formation d'un angle arrondi comme c'est le cas actuellement lorsque ces empreintes s'émoussent. It should also be noted here that to obtain on the rear part of the miter 10 a sharp angle 18 promoting visual continuity with the synthetic handle which will be molded on the tang 1, the miter according to the invention is provided during its forging - upsetting, of a bead 19 visible in FIGS. 3, 4 and 5. This bead which always forms a projection, whatever the wear of the imprints making it, is very easily removed during the polishing of the miter and avoids the formation of 'a rounded angle as is currently the case when these imprints dull.

La figure 7 montre qu'après fabrication, le manche en matière synthétique 6 est surmoulé directement sur la soie suivant un enseignement technique connu. Il faut cependant noter que pour faciliter la liaison des deux parties du manche jouxtant la mitre 10, la soie 1 est munie d'une lumière 20 disposée à proximité immédiate de cette mitre. Cette lumière est bien entendu formée en même temps que sont réalisées dans la soie les autres perforations pour le passage des rivets 21. FIG. 7 shows that after manufacture, the plastic handle 6 is molded directly onto the silk according to known technical teaching. It should however be noted that to facilitate the connection of the two parts of the handle adjoining the miter 10, the tang 1 is provided with a lumen 20 disposed in the immediate vicinity of this miter. This light is of course formed at the same time as the other perforations are made in the silk for the passage of the rivets 21.

Il ressort de ce qui précède que le procédé de fabrication selon l'invention permet d'obtenir des lames à mitre forgée, facilement usinables par des moyens mécaniques, ce qui permet d'abaisser son prix de fabrication dans une proportion qui est de l'ordre de 20 o. It appears from the above that the manufacturing method according to the invention makes it possible to obtain forged miter blades, easily machinable by mechanical means, which makes it possible to lower its manufacturing price in a proportion which is order of 20 o.

Claims

1. A method of manufacturing forged miter knife blades, of the type starting from a blade blank cut out in a bevel, characterized in that it consists in giving the miter (10) formed by press-forging, an overflow (12) on the blade, then, during the deburring operation by cutting off the excess discharge material, to give the chin rest (2) of the blade a draft forward, then, during the operations of grinding by grinding the blade, simultaneously ensuring the grinding of the front face (14) of the miter (10) and, finally, of polishing the miter (10) by a mechanical operation.

2. Method according to claim 1 characterized in that the grinding by emoutage of the blade is adjusted so that the lower end of the front face (14) of the miter (10) coincides with the top of the angle of the blade chin rest.

3. Method according to any one of claims 1 and 2 characterized in that it consists in producing, during the forging press-back of the miter (10), a peripheral bead (19) on the rear end of the latter.

4. Knife obtained by the implementation of the method according to any one of claims 1 to 3 characterized in that its chin rest (2) is tapered forward, shaped relative to the transverse plane (P) of the knife a angle of the order of 15 to 200, angle whose apex (16) coincides with the lower end of the front face (14) of the miter.