FR2588019A1 - Procede et composition pour l'inhibition de la corrosion - Google Patents

Abstract

COMPOSITION COMPRENANT UN SULFONATE ORGANIQUE ALCALIN RENDU SURBASIQUE, UNE HUILE SICCATIVE, UN SICCATIF METALLIQUE CONTENANT DU CUIVRE OU UN METAL DE TERRE RARE, UN SICCATIF METALLIQUE CONTENANT DU ZINC, UN SOLVANT ORGANIQUE ET DE LA VASELINE. CETTE COMPOSITION EST UTILISEE DANS UN PROCEDE POUR INHIBER LA CORROSION, CONSISTANT A APPLIQUER A UNE SURFACE UN REVETEMENT D'ENVIRON 25,4 A 254 MM D'EPAISSEUR, ET A LAISSER LA MATURATION DU REVETEMENT S'EFFECTUER. APPLICATION : LE PROCEDE ET LA COMPOSITION SONT PARTICULIEREMENT APPROPRIES POUR DES SURFACES METALLIQUES SOUMISES A UN ENVIRONNEMENT MARIN.

Description

La présente invention a pour objet un procédé

et une composition pour le revêtement de surfaces métal-

liques comme des surfaces d'acier au carbone afin de les protéger contre la formation de rouille ou d'une autre corrosion. La composition de la présente invention comprend un sulfonate de calcium rendu surbasique, une huile siccative, un solvant organique, de la vaseline,

du polyisobutylène et deux siccatifs métalliques. Lors-

qu'elle est appliquée à une surface métallique, la composition de la présente invention donne un revêtement

d'épaisseur allant jusqu'à 254 im pour chaque applica-

tion par pulvérisation. Lerevêtement présenteune adhérence excellente, une épaisseur de revêtement exceptionnelle, et une stabilité et une protection vis-à-vis de la

corrosion à long terme dans un environnement marin.

La corrosion des métaux peut constituer un problème important lorsque des surfaces métalliques sont exposées à l'eau, àl'air, à des sels métalliques

inorganiques, etc. Une source de corrosion très impor-

tante est un environnement marin, à savoir l'eau de mer proprement dite, les brouillards d'eau de mer ou les embruns, ou l'air salé qui peut exister près des étendues d'eau de mer. Un environnement marin peut

attaquer et corroder les métaux ferreux et non ferreux.

Divers équipements sont soumis à la corrosion par l'eau de mer, comprenant des canalisations, les cales sèches, des câbles en acier, les superstructures et l'équipement sur les installations marines de forage de prospection et de forage de production, les stations de dessalement, les installations d'extraction des sels minéraux présents dans l'eau de mer, les surfaces des bateaux et des barges et les réservoirs soumis à un environnement marin. De nombreuses compositions empêchant la corrosion sont connues. L'une d'entre elles est révélée dans le brevet des EtatsUnis d'Amérique N 3 925 087, délivré le 9 décembre 1975 - La composition révélée dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 925 087 donne en général un revêtement ayant une épaisseur ne dépassant pas 76,2,m, le plus scuvent de 25;'4 50,8!im. En général, un revêtement plus épais dure plus longtemps et offre une résistance à la corrosion meilleure que celle d'un

revêtement plus mince d'une substance également efficace.

Cependant, lorsqu'il est appliqué en couche plus épaisse,

ce type de revêtement nécessite pour obtenir la matura-

tion une période inopportunément longue. De plus, une couche plus épaisse tend à s'écouler, et un revêtement ayant une épaisseur supérieure à environ 76,2 ou 101,61m _15 _ne peut en général être conservé. En outre, bien que les compositionsdubrevet précité soient capables d'inhiber la corrosion pendant une durée adéquate, une protection à plus long terme contre la corrosion est hautement

souhaitable.

En conséquence, il existe un besoin d'une composition de revêtement protectrice contre la corrosion ou la rouille, qui conserve une épaisseur de revêtement supérieure à 76,2 gm, dont la maturation s'effectue

-rpidmen[t--esC-qui offre une protection contre la corro-

sion exceptionnellement efficace et à long terme.

Il vient d'être trouvé une composition pré-

ventive contre la rouille qui, par application à une

surface métallique, peut conserveruneépaisseur de revê-

tement atteignant 254km, mais est également exceptionnellement efficace à des épaisseurs de revêtement inférieures telles que 25,4 à 76,2 im. ILa composition présente une résistance à la corrosion exceptionnelle et à long terme, sa maturation donnant rapidement un revêtement solide ou dur de manière prolongée, présente un affaissement

et un écoulement faibles, s'ils existent, pendant l'ap-

plication, et adhère exceptionnellement bien aux surfaces métalliques. Le revêtement résisteen général l'eau chaude

ou aux remous. Il est utile pour des applications d'ins-

tallations de forage en mer et au large des côtes, comprenant les stations de dessalement, les installations d'extraction des sels minéraux de l'eau de mer, la

partie inférieure d'une installation de forage auto-

élévatrice, les circuits de refroidissement à l'eau de mer, les installations portuaires, les équipements métalliques, les tuyaux, etc. La présente invention a pour objet un procédé

et une composition pour le revêtement de surfaces métal-

liques ferreuses ou non ferreuses afin de les protéger contre la corrosion. La composition de la présente

invention comprend environ 5 à 80% en poids d'un concen-

tré inhibiteur de rouille, analogue à une graisse.

Le concentré comprend un complexe inorganique/organique thixotrope dispersé de manière stable dans une phase huileuse liquide pratiquement inerte, en une quantité ne devant pas dépasser 4 parties, par partie du complexe, de la phase huileuse liquide pratiquement inerte. Le complexe inorganique/organique comprend un sel du type

sulfonate organique alcalino-terreux rendu surbasique.

Le constituant alcalino-terreux inorganique possède une structure cristalline de caractère tabulaire et filmogène. La composition comprend en outre environ 1 à 25% en poids d'une huile siccative. L'huile siccative est caractérisée en ce qu'elle est miscible à une huile diluante choisie dans le groupe comprenant des diluants hydrocarbonés aliphatiques, des diluants hydrocarbonés cycloaliphatiques, des diluants hydrocarbonés aromatiques

et leurs mélanges, bouillant à des températures supérieu-

res à 150 C.

La présente invention comprend en outre environ 0,03 à 0,6% en pcids de métal d'un premier siccatif métallique choisi dans le groupe comprenant des carboxylates de cuivre et des carboxylates de terres rares, et leurs mélanges. Un deuxième siccatif métallique est également ajouté, à une teneur d'environ 0,1 à 2,2% en poids de métal

sur la base du poids de la composition totale. Le deuxiè-

me siccatif métallique est choisi entre des carboxylates de zinc et leurs mélanges. Lorsque

le premier siccatif métallique est un carboxy-

late de cuivre, la composition peut éventuellement contenir comme troisième siccatif métallique un

carboxylate de terre rare.

En outre, la composition comprend environ à 90% en poids de solvants organiques du type utile avec des peintures et revêtements à l'huile, et environ

2 à 15% en poids de vaseline.

Dans le procédé de l'invention, un revêtement d'environ 25,4 à 254 pm d'épaisseur de la composition décrite ci-dessus est formé sur une surface nécessitant une protection contre la corrosion. Apres formation du revêtement, la maturation du revêtement est effectuée pour obtenir les caractéristiques désirées de prévention contre la corrosion. Lorsque cela est souhaitable, un revêtement peut être formé de plusieurs revêtements de 25,4 à 254 im, dont l'application et la maturation

sont effectuées successivement.

Le revêtement formé à partir de la composi-

tion de la présente invention se transforme par matura-

tion en une couche protectrice solide, dure et noh collante. Le revêtement peut pénétrer à travers une

surface poreuse ou diffuser sous des revêtements inhibi-

teurs de corrosion pré-existants, et possède une tendance faible ou nulleà la fissuration, lacraquelure ou à l'écaillement.

Un constituant principal de la composi-

tion de la présente invention est le complexe inorganique-

organique. Les complexes préférés peuvent être caractéri-

sés comme des sels rendus sur-neutralisés d'acides sulfoniques organiques. Ces sels rendus sur-neutralisés ou "rendus surbasiques" peuvent être caractérisés par la formule structurale suivante: (RSO3)mM.AMxXm dans laquelle R représente un groupe alkylaryle, par exemple

un groupe C18-36H37_73PH-- (dans lequel --PH--

représente le groupe phénylène); M représente un métal de valence m

m représente la valence de M et est de préfé>-

rence un nombre entier de 1 à 4, le plus souvent égal a 1 ou 2; X représente un anion basique de valence x; x représente lavalencede X et est normalement un nombre entier de 1 à 3; et a représente la quantité en excès par rapport à la stoechiométrie, en équivalents, pour

le sel basique MxXm.

En conséquence, a est supérieur à 0 et de préférence supérieur à 1. Comme le montre le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 453 124 des valeurs de 3 ou 4 pour a ne sont pas inhabituelles et des valeurs égales ou supérieures à environ 8 sont admissibles. Les complexes inorganiquesorganiques sont disponibles sous forme de concentrés analogues à des

graisses dans lesquels le complexe inorganique-organi-

que a été dispersé de manière stable dans un diluant

huileux inerte. La quantité de complexe inorganique-

organique dans ces concentrés est considérée s'élever à au moins 25% en poids et le plus souvent à 40-70% en poids. En conséquence, la quantité de diluant huileux est normalement d'environ 50 parties pour 100 parties en poids, sur la base du poids du complexe. Un concentré dilué contenant, par exemple, 70% d'huile hydrocarbonée peut être utilisé dans la présente invention sans modifi-

cation notable.

Le concentré préféré pour lutter contre la rouille consiste essentiellement en une dispersion analogue à une graisse du complexe inorganique-organique dans de l'huile et possède les propriétés physiques et chimiques suivantes:

Masse volumique à 15,5 C: 1,006 g/cm3.

Viscosité Brookfield (tige no 6 à 10 tr/min,

C): 110 000-150 000 centipoises.

Point d'éclair, vase ouvert Cleveland: ,5 C.

Point de fusion: 287,8 C.

"Substances non volatiles" (Norme fédérale

141A, méthode 4041.1): 96% en poids, minimum.

Cendres sulfatées, essai suivant la norme

ASTM D-874: 24,5%.

Ce produit, désigné dans le commerce sous le nom de SACI 200 A (marque commerciale) est polaire et thixotrope. Il est disponible auprès de Witco Chemical

Corporation, New York. Il est compatible avec les hydro-

carbures aromatiques, aliphatiques ou chlorés couramment

utilisés comme diluants. La quantité de complexe inorga-

nique-organique dispersé dans l'huile est d'environ % en poids, et le complexe est un complexe du type sulfonate de calcium/carbonate de calcium répondant à la formule (RSO3)2Ca, aCaC03, dans laquelle R et a ont les significations mentionnées précédemment. Bien que

le produit appelé SACI 200 A soit recommandé pour l'uti-

lisation dans des revêtements protecteurs intérieurs, il est préféré pour l'utilisation à l'extérieur dans

le contexte de la présente invention.

Dans les formes de réalisation préférées de la présente invention, la quantité de concentré est d'au moins environ 5% en poids et ne dépasse pas environ 80% en poids. De préférence, pour une résistance

à la corrosion, une adhérence, une épaisseur de revête-

ment et une maturation améliorées, le concentré est présent dans la composition à une concentration d'environ

à 40% en poids.

f Le produit appelé SACI 200 A se révèle être parmi les concentrés les plus efficaces qui puissent

être utilisés dans le contexte de la présente invention.

Bien que ne souhaitantpasqu'elle soitlimitée paraucune théo-

rie, une théorie est avancée selon laquelle la structure cristalline particulière du carbonate de calcium présent dans le produit contribue aux résultats avantageux obtenus lorsque le produit appelé SACI 200 A est utilisé

dans le procédé et la composition de la présente inven-

tion. Huiles siccatives Une huile ou des huiles siccatives forment environ 1 à 25% en poids de la composition totale de la présente invention. Une caractéristique principale des huiles siccatives est une teneur élevée en acides

gras insaturés. L'huile siccative préférée dans le con-

texte de la présente invention est l'huile de tung,

connue également sous le nom d'acide éléostéarique.

L'huile de tung est préférée pour des raisons d'efficaci-

té pour fournir la résistance à la corrosion de la composition totale. Une autre huile siccative convenant parfaitement pour les besoins de la présente invention est l'huile d'oiticica. Des résultats adéquats ont été également obtenus avec d'autres huiles siccatives

comme l'huile de lin. D'autres huiles siccatives convena-

bles viendront sans aucun doute à l'esprit de l'homme

de l'art.

Il a été trouvé qu'une concentration d'envi-

ron 10 à 20% en poids d'huile de tung, associée aux divers autres constituants de la présente invention, procure généralement la viscosité, la maturation et

la résistance à la corrosion les plus appropriées.

En général, la quantité d'huile siccative ne doit pas dépasser la quantité du complexe inorganique/ organique, afin d'éviter la fragilité du revêtement mûri. Le rapport du complexe inorganique/organique à l'huile siccative peut aller jusqu'à une valeur égale

ou supérieure à environ 10:1. Pour des raisons de matura-

tion améliorée et de résistance prolongée à la corro-

sion, un rapport préféré est compris dans l'intervalle

d'environ 2:1 à 3:1.

Solvant organique Un solvant organique est utilisé dans la présente invention à une concentration d'environ 10 à 90% ou, de préférence, d'environ 30 à 60% en poids

de la composition totale.

La quantité de solvant utilisé a une influen-

ce sur l'épaisseur du revêtement et la vitesse de matura-

ration. De manière générale, la maturation de la composi-

tion de la présente invention s'effectue essentiellement par évaporation du solvant. En général, n'importe quel solvant organique tel que ceux dont l'utilité est connue dans les peintures et revêtements à l'huile, qui dissout les autres constituants de la présente invention et s'évapore dans les conditions ambiantes,

est convenable. Ces solvants comprennent des hydrocarbu-

res aliphatiques et aromatiques, des naphtas aliphati-

ques, des cétones (telles que l'acétone, la diéthyl-

cétone, l'éthylbutylcétone, et la méthylisoamylcétone),

des alcools, des glycols (tels que l'éther glycol-

méthylique d'éthylène, l'éther n-butylique de diéthylène-

glycol et le phényléther de propylèneglycol), des esters (tels que des acétates et formiates d'alkyle), et des solvants chlorés (tels que le dichlorure d'éthylène, le monochlorobenzène, et le perchloréthylène), qui présentent un point d'ébullition inférieur à 260 C,

sous une pression de 101 323,2 Pa.

Un solvant organique couramment préféré

pour l'utilisation dans la présente invention est géné-

ralement connu sous le nom d'essence minérale, disponible

auprès de divers fournisseurs de produits chimiques.

En général, pour l'utilisation dans la présente inven-

tion, les essences minérales possèdent une densité à 15,5 C d'environ 0, 755 à 0,790, un point d'éclair d'au moins environ 37,8 C, un point initial d'ébullition (PIE) d'au moins environ 148,9 C et un point sec ne

dépassant pas environ 204,4 C, et contiennent une quanti-

té de substances aromatiques ne dépassant pas environ

8%. Un produit répondant à ces spécifications est l'es-

sence minérale AMSC0 75, disponible auprès d'Union Chemicals, ayant une densité de 0,771 et un poids moyen par litre de 0,77 g/cm3 (tous à 15,5 C) , un point initial d'ébullition de 159,4 C, une distillation à 50% à 173, 9 Cj un point sec de 202,8 C, et une pression de vapeur de 346,6 Pa à 20 C. Ce produit comprend environ 7% de substances aromatiques, 48% de paraffines et 45%

de napthènes.

Vaseline oxydée La composition de la présente invention comprend en outre environ 2 à 15%, ou de préférence

-environ 3 à 8% de vaseline ou de vaseline oxydée.

La vaseline accroît l'uniformité de la formation de

film ou de revêtement et évite le filage du revêtement.

Une composition de vaseline préférée est le produit appelé Alox 600 disponible auprès d'Alox

Corporation. Ce produit est un mélange d'acides organi-

ques de poids moléculaire relativement élevé, de lactones et d'esters dérivés du pétrole. Les propriétés chimiques et physiques de ce produit comprennent un indice d'acide normal (norme ASTM-D-9-74) d'environ 45-60, un indice de saponification (norme ASTM-D-94) d'environ 100 à , une densité à 24 C d'environ 0,95, un poids moyen par litre à 24 C d'environ 0,96 kg, un point de fusion minimal d'environ 46 C, un point d'éclair minimal d'environ 174 C et une teneur

maximale en cendres (norme ASTM D-48-2) d'environ 0,2%.

On considère que d'autres matières similaires de poids moléculaire relativement élevé possédant une certaine fonctionnalité acide organique sont également convenables

pour les besoins de la présente invention.

Siccatifs métalliques La composition de la présente invention comprend deux siccatifs métalliques. Le premier est

choisi dans le groupe comprenant des carboxy-

lates de cuivre et des carboxylates de terres rares et leurs mélanges. Pour des raisons de meilleure maturation et de résistance à la corrosion améliorée, les carboxylates de cuivre sont préférés. Si un siccatif métallique contenant du cuivre estutilisé, il doit de préférence être fourni de manière que la teneur en cuivre métallique de la composition

de revêtement protectrice contre la rouille soit d'envi-

ron 0,06 à 0,6% en poids.

La teneur en cuivre métallique de la composi-

tion de revêtement doit être notamment d'environ 0,1

à 0,6% en poids.

1 1 Un siccatif métallique préféré contenant du cuivre est le siccatif CEM-ALL disponible auprès de Mooney Chemicals, Inc. de Cleveland, Ohio. Le siccatif métallique CEM-ALL contenant du cuivre comprend des carboxylates de cuivre produits à partir d'un mélange d'acides domestiques synthétiques. Un des siccatifs CEM-ALL contient une concentration de cuivre d'environ 12% en poids. En général, les carboxylates de cuivre

CEM-ALL comprennent des néodécanoates et/ou des 2-

éthylhexoates. Les caractéristiques classiques du sicca-

tif CEM-ALLOEcontenant 12% de carboxylate de cuivre sont une volatilité d'environ 30%, une viscosité Gardner

à 25 C de J, une densité à 25/25 C d'environ 1,025.et-

une masse volumique d'environ 1,02. g/cm3.

Lorsque le composé CEM-ALL à à 12% de cuivre est utilisé, le composé doit former environ 0,5 à 5,0% en poids de la composition de revêtement protectrice contre la rouille. Il doit former de préférence environ

1,0 à 5,0% en poids de la composition.

Un siccatif préféré contenant un métai de terres rares est le siccatif TEN-CEMN contenant 6% de terres rares disponible auprès de Mooney Chemicals,

Inc., un carboxylate produit à partir d'acide néodécanol-

que domestique. Ce siccatif contient généralement des composés du type carboxylate de lanthane et carboxylate de cérium. Le caractéristiques normales de ce siccatif comprennent une volatilité d'environ 70%, une viscosité Gardner à 25 C de A-5, une densité à 25/25 C d'environ 0,880, et une masse volumique d'environ 0,88 g/cm3 À Un autre siccatif préféré contenant un métal de terres rares est le siccatif HEX-CEM contenant 12% de terres rares, disponible auprès de Mooney Chemicals, Inc. Le siccatif HEX-CEM est un octoate, produit à partir d'acide 2-éthylhexanoique. Les caractéristiques normales de ce siccatif comprennent une volatilité d'environ 41%, une viscosité Gardner, à 25 C, égale à A, une densité à 25/25'C d'environ 0,989 et une masse

volumique d'environ 0,99 g/cm3.

Si un siccatif contenant une terre rare est utilisé comme premier siccatif métallique, la teneur en métal de terres rares de la composition de revêtement

protectrice contre la rouille est avantageusement d'envi-

ron 0,03 à 0,6% en poids ou, de préférence d'environ 0,03 à 0,3% en poids. Pour y parvenir, par exemple, 1n0 le rcomnpos4-TEN-CEM -contenant 6% de terres rares doit être fourni de manière à former environ 0,5 à 10,0 ou, de préférence, 0,5 à 5,0% en poids de la composition

de revêtement protectrice contre la rouille.

Des siccatifs contenant du plomb peuvent également convenir à la place des siccatifs contenant du cuivre ou des siccatifs contenant une terre rare mais, en raison de la toxicité du plomb, les siccatifs

contenant du plomb sont beaucoup moins avantageux.

Il est également envisagé qu'un siccatif contenant du carboxylate de manganèse puisse convenir comme premier siccatif métallique, S'il est utilisé, le siccatif contenant un carboxylate de manganèse doit être fourni

en une quantité telle que la teneur en manganèse métalli-

que de la composition de revêtement protectrice contre

la rouille soit d'environ 0,06 à 0,6% en poids.

Le deuxième siccatif métallique est choisi

entre des composés de carboxylates de zinc.

Des exemples de siccatifs préférés contenant du zinc sont les siccatifs EXH-CEM( contenant du zinc,

disponibles auprès de Mooney Chemicals, Inc. Les sicca-

_tifs HEX-CEM 9contenant du zinc sont produits à partir

d'acide 2-éthylhexano'que, un acide organique synthétique.

Les siccatifs sont caractérisés comme des octoates.

Le siccatif HEX-CEM à 22% de zinc possède une teneur en zinc d'environ 22% en poids, un indice MNV (matière non volatile), d'environ 99% et une volatilité d'environ 1 r. Il possède une viscosité Gardner à 25 C de Y, une densité à 25/25 C d'environ 1,181 et une masse

volumique d'environ 1,18 g/cm3.

D'autres siccatifs convenables contenant du zinc comprennent les siccatifs CEM-ALL au zinc, de Mooney Chemicals. Ces siccatifs sont produits à partir d'un mélange d'acides domestiques synthétiques. Le siccatif CEM-ALL à 8% de zinc possède normalement un indice MNV d'environ 37%, une volatilité d'environ 63%, une viscosité Gardner à 25 C de A-5, une densité

(25/25 C) d'environ 0,886 et une masse volumique d'envi-

ron 0,75 g/c?. Le siccatif CEM-ALL à 16 o% de zinc possède normale-

ment un indice MNV d'environ 73 %, une volatilité d'environ 27 '%, une viscosité Gardner à 25 C de A-1, une densité (25/25 C) d'environ 1,040

et une masse volumique d'environ 0,88 g/c?.

Les siccatifs NAP-ALL au zinc, disponibles

également auprès de Mooney Chemicals, conviennent égale-

ment pour l'utilisation dans la présente invention.

Ces siccatifs sont produits à partir d'acide naphténique fortement raffiné et contiennent des naphténates. Ceux couramment disponibles comprennent un siccatif à 8%

de zinc et un siccatif à 10% de zinc.

Le siccatif métallique contenant du zinc doit être fourni en une quantité suffisante pour donner une teneur en zinc métallique d'environ 0,1 à 2,2% en poids de la composition de revêtement totale. De préférence, pour des raisons de maturation améliorée et d'épaisseur de revêtement, le siccatif contenant du zinc doit être fourni en une quantité suffisante pour donner une teneur en zinc d'environ 0,2 à 1,1% en poids de la composition totale. Ainsi, par exemple, lorsque le siccatif HEX-CEM à 22% de zinc est utilisé, il doit former environ 0,5 à 10%, ou de préférence environ 1,0 à 5,0% en poids de la composition totale

de revêtement.

Une forme de réalisation préférée de la composition de revêtement de la présente invention comprend un siccatif métallique contenant du cuivre

et un siccatif métallique contenant du zinc. Des résul-

tats efficaces peuvent également être obtenus en utili-

sant un troisième siccatif métallique comprenant un composé de carboxylate de terres rares. Les métaux de terres rares de ce composé doivent former environ 0,06 à 0,3% en poids de la composition de revêtement de

la présente invention.

Les composés de carboxylates de terres rares convenables comprennent les siccatifs HEX-CEM<E

contenant une terre rare et les siccatifs TEN-CEM% conte-

nant une terre rare, tous deux décrits précédemment.

D'autres composés de carboxylates de terres rares convenables peuvent, bien sûr, être utilisés. Lorsque le siccatif TEN-CEMOà 6% de terres rares est utilisé comme troisième siccatif métallique, pour obtenir la teneur désirée en métal, il doit former 1,0 à 5,0%

en poids de la composition totale de revêtement.

Polyisobutylène

Le polyisobutylène est fourni à une concen-

tration d'environ 0 à 5% en poids de la composition

totale, ou de préférence d'environ 0,5 à 3% en poids.

Bien que le polyisobutylène ne soit pas nécessaire dans le contexte de la présente invention, on considère qu'il améliore l'adhérence, de sorte que la composition fait mieux corps à la surface métallique. Il procure également une adhérence interne, ce qui facilite le maintien d'un revêtement relativement épais. Il a été trouvé que, pour des compositions de revêtement que l'on doit appliquer ou faire mûrir à des températures supérieures, par exemple sous les climats chauds, il est recommandé de réduire la teneur en ou d'éliminer le

polyisobutylène afin d'obtenir la maturation désirée.

Le polyisobutylène peut être obtenu auprès de nombreux fournisseurs de produits chimiques comme l'Amoco Chemical Corporation ou la Chevron Chemical

Corporation. Une composition de polyisobutylène convena-

ble possède généralement une densité à 15,5 C d'environ 0,817-0,880, et un point d'éclair minimal d'environ

185 C.

Autres constituants La composition de revêtement de la présente invention peut également comprendre des constituants additionnels comme des modificateurs de viscosité, des pigments, ou d'autres constituants pouvant être

souhaitables.

Il a été trouvé que des pigments contenant de l'aluminium conviennent pour l'utilisation dans la présente invention, bien qu'il soit envisagé que d'autres pigments comme le noir de carbone puissent bien sûr

être utilisés. Un pigment préféré contenant de l'alumi-

nium est la pâte d'aluminium Lansford-243 disponible auprès de Silberline Manufacturing Go., Inc. de Lansford, Pennsylvanie. Les caractéristiques normales de ce pigment comprennent un diamètre de particules correspondant à 99% minimum à travers untamis N0 325 (analyse sur tamis par le procédé par voie humide), une teneur minimale en substances non volatiles d'environ 65% en poids

et 35,3% en volume et une densité d'environ 1,48.

Il est fourni dans un solvant comprenant un mélange

d'essence minérale et de composés aromatiques supérieurs.

Un autre pigment convenable est le Silberline Eternabrite

651-1, possédant un diamètre de particules corres-

pondant à 99,9% à travers un tamis N 325, une teneur minimale en substances non volatiles de 72% en poids et 40,5% en volume et une densité de 1,60. Les pigments contenant de l'aluminium peuvent être incorporés à une concentration d'environ 0,5 à 1,0% en poids de

la composition totale de revêtement.

Il peut également être souhaitable d'incor-

porer des dispersants ou des agents de mise en suspension

connus lorsqu'un entreposage à long terme est prévu.

On possède actuellement la conviction que l'association particulière d'uncomposé de carboxylate de cuivre ou de terresrare avec un composé de carboxylate de zinc, associés en outre au sulfonate rendu surbasique, au solvant organique et aux constituants additionnels de la présente invention, procure la résistance à la corrosion, l'adhérence, les propriétés d'application et la maturation exceptionnelles montrées par la présente invention. Il a été trouvé également que l'association de trois siccatifs métalliques, à savoir un composé de carboxylate de cuivre, un composé de carboxylate de zinc et un composé de carboxylate de terresrare, dans le contexte de la présente invention, permet une

protection contre la corrosion exceptionnelle et étonnam-

ment efficace.

Préparation de la composition Comme décrit précédemment, une composition

préférée inhibitrice de corrosion de la présente inven-

tion comprend essentiellement environ 20 à 40% de sulfate de calcium rendu surbasique, environ 10 à 20% d'huile de tung, environ 30 à 60% de solvant organique, environ 3 à 8% de vaseline, environ 0,1 à 0,6% de cuivre sous forme de composés de carboxylates de cuivre, environ 0,2 à 1, 1,de zinc sous forme de composés de carboxylates

de zinc et environ 0,5 à 3% de polyisobutylène.

Pour préparer la composition de revêtement de la présente invention, la vaseline oxydée est de préférence chauffée à son point de fusion, à environ 54,4 C, pour faciliter l'addition. On peut faire fondre la vaseline dans n'importe quel récipient convenable comme un bécher, un tambour, etc. Des dispositifs de chauffage peuvent être utilisés, ou bien le récipient peut être placé dans une enceinte chaude. D'autres procédés de chauffage peuvent, bien sûr, être utilisés lorsque cela est souhaitable.- D'autres constituants, tels que le sulfonate SACI 200A, peuvent également être préchauffés avant l'introduction dans le récipient

de mélange pour faciliter le mélange des constituants.

On ajoute à l'essence minérale, en mélangeant constamment, le sulfonate de calcium rendu surbasique, puis la vaseline oxydée fondue ou préchauffée. Ces

* constituants doivent être soigneusement mélangés, habi-

tuellement pendant environ 10 minutes, par exemple

avec un mélangeur à agitateur motorisé à hélice.

Puis on laisse le mélange refroidir à une température comprise entre 21 et 26,7 C. Lorsque cela est souhaitable, un bain d'eau de refroidissement,

une enveloppe réfrigérante, etc., peuvent être utilisés.

Lorsque le mélange a atteint une température d'environ 21 à 26,7 C, les constituants restants sont lentement

ajoutés, tout en mélangeant soigneusement entre l'addi-

tion de chaque constituant. Un ordre d'addition suggéré mais non déterminant des ingrédients restants comprend l'huile siccative, les siccatifs métalliques séparés

et le poiyisobutylène.

Dans un autre procédé suggéré pour la prépa-

ration de la composition, le sulfonate de calcium rendu surbasique (à température ambiante ou bien préchauffé) peut être ajouté à l'essence minérale à température ambiante. Les constituants peuvent être mélangés jusqu'à l'homogénéité, puis chauffés à environ 60 C. Lorsque la température du mélange atteint 60 C, la vaseline oxydée préchauffée peut être ajoutée et ces constituants sont mélangés jusqu'à l'homogénéité. Puis on peut laisser

le mélange refroidir et on ajoute les ingrédients res-

tants, comme décrit précédemment.

Après l'addition de tous les constituants, il est recommandé de mélanger la composition pendant une période additionnelle afin de s'assurer d'un mélange soigneux. La composition est mélangée de préférence

pendant une période additionnelle de 10 à 30 minutes.

Au cours de l'addition des constituants et du mélange, il faut prendre soin d'éviter le piégeage d'air dans le mélange. A la température suggérée, la viscosité du mélange est telle qu'il est peu probable que les bulles d'airpiégées montent à la surface et s'échappent. Lorsque des pigments, des agents de mise en suspension ou d'autres constituants non volatils sont également utilisés, ils peuvent être ajoutés à n'importe quel moment, mais de préférence lorsque le

mélange est chaud, pour chaque addition.

La composition peut être entreposée dans des récipients clos appropriés, dans les conditions ambiantes. Procédé pour empêcher la corrosion

Le procédé conformément à la présente inven-

tion consiste à former un revêtement d'environ 25,4 à 254 pim d'épaisseur sur la surface à protéger, le revêtement ayant la composition décrite précédemment,

et à laisser la maturation du revêtement s'effectuer.

L'épaisseur du revêtement est fréquemment d'environ

76,2 à 152,4 pm. On peut appliquer et faire mûrir successi-

vement des couches multiples de 25,4 à 254 um d'épaisseur, en particulier lorsqu'il est souhaitable de former

un revêtement ayant une épaisseur supérieure à 254im.

Le revêtement peut être formé par n'importe quel procédé d'application convenable, tel que l'application à la brosse, au rouleau, l'immersion de la surface à revêtir, la pulvérisation, etc. En générai, Lorsque cela est nécessaire, la composition de la présente invention s'écoule suffisamment pour donner un revêtement lisse et uniforme même par application à la brosse, au rouleau, etc. Pour le revêtement par immersion, la surface à revêtir doit simplement être plongée dans la composi- tion puisretirée. L'épaisseur du revêtement appliqué de cette manière varie, bien sûr, suivant la viscosité de la composition de revêtement. Cependant, il a été trouvé un revêtement d'environ 203,2 um se forme souvent sur une surface métallique revêtue par immersion à une température d'environ 23,9 C, tandis qu'un revêtement d'environ 127 à 152,4 pm se forme souvent sur une

surface métallique à une température d'environ 48,9 C.

Pour des raisons de rentabilité, la pulvéri-

sation est le procédé d'application préféré. En général, l'application par pulvérisation peut être effectuée en utilisant une quantité moindre de la composition de revêtement. Des techniques de pulvérisation convenables

sont bien connues dans la pratique.

Plusieurs facteurs extérieurs affectent la maturation de la composition de revêtement de la présente invention. Ces facteurs comprennent la présence d'oxygène ou d'air (une circulation d'air supérieure contribue généralement à une maturation plus rapide); la présence d'humidité dans l'air (une teneur inférieure en humidité contribue généralement à une maturation

plus rapide); la température (des températures supérieu-

res contribuent généralement à une maturation plus rapide); et l'épaisseur du revêtement (la maturation

d'un revêtement plus mince tend généralement à s'effec-

tuer plus rapidement). Ces facteurs agissent parfois les uns sur les autres. Il a été trouvé que la maturation d'un revêtement de 76,2 im s'effectue normalement, dans la plupart des cas, en environ 24 heures. Des revêtements plus épais nécessitent un temps de maturation supérieur allant jusqu'à, par exemple 48 heures, ou dans des conditions plus rigoureuses, allant

jusqu'à 72 heures.

Il est préférable que toute rouille ou autre substance non adhérente qui limite l'adhérence soit éliminée physiquement ou chimiquement d'une surface avant d'effectuer le revêtement. Le passage à la brosse métallique, effectué électriquement ou à la main, est préféré. Il n'est pas nécessaire d'éliminer la rouille fortement liée qui est très souvent présente sur une

surface métallique. Cependant, l'utilisation d'un dé-

graissant comme un composé émulsionnant le solvant est recommandée lorsqu'il existe des impuretés huileuses quelconques. Les exemples particuliers suivants, qui comprennent le meilleur procédé, ont été préparés et

essayés comme décrit ci-dessous.

EXEMPLE 1

On a introduit dans un bêcher de 250 ml 44 g d'essence minérale obtenue auprès de Texaco, sous le nom commercial de TexSolv S-66. Le bécher a été placé sur une plaque chauffante et l'essence minérale

a été chauffée lentement à une température de 60 C.

Au cours du processus de chauffage, on a introduit dans le bécher 31 g d'un sulfonate de calcium rendu surbasique, de nom commercial SACI 200A, obtenu auprès de Witco Chemical, New York. Un mélangeur à agitateur à hélice

a été placé dans le bécher et le sulfonate rendu surbasi-

que et l'essence minérale ont été mélangés jusqu'à

dispersion uniforme, au cours du processus de chauffage.

Quatre grammes et demi de vaseline oxydée,

de marque commerciale ALOX 600 obtenue de l'Alox Corpora-

tion, ont été chauffés lentement à 60 C, et la vaseline a été ajoutée lentement, tout en mélangeant, à l'essence

- minérale et au sulfonate rendu surbasique à 60 C. Le mé-

lange a été poursuivi pendant une période additionnelle

de 2 minutes.

Puis on a enlevé le bécher de la plaque chauffante et on a laissé le contenu refroidir à 26,7 C sur la paillasse. Puis on a introduit dans le bécher les constituants suivants, tout en mélangeant, dans l'ordre suivant: 13,5 g d'huile de tung (obtenue de Welch, Holme & Clark Co., Inc. ), 2,5 g de siccatif métallique à 12% de cuivre (CEM-ALL a 12% de cuivre, Mooney Chemicals), 2,5 g de siccatif métallique à 22%

de zinc (HEX-CEM à 22% de zinc) et 2,0 g de polyisobuty-

lène PARATAC (marque commerciale).

Le mélange a été poursuivi pendant une période supplémentaire de 10 minutes après l'addition de tous

les constituants.

Puis la composition résultante a été essayée

en utilisant l'essai sur brouillard de sel ou sur pulvé-

risation de sel tel qu'indiqué dans -la norme ASTM B117-

73. L'essai sur brouillard de sel ou sur pulvérisation de sel est consiadr&. An nt considérablement plus sévère

que d'autres essais tels que l'essai en immersion stati-

que ou l'essai en immersion sous agitation.

Pour mettre en oeuvre l'essai sur brouillard de sel, un panneau métallique (acier doux ASTM A366, passe au jet de sable) mesurant 5,08 cm x 10,16 cm x 0,16 cm a été revêtu avec une épaisseur de 76,2pm de la composition en plongeant le panneau dans un bécher contenant la composition, On a laissé la maturation

du revêtement s'effectuer sur le panneau dans les condi-

tions ambiantes (23,9'C, humidité 30%). En 24 heures, le revêtement a mûri en un film dur qui était sec au toucher. Le panneau a été placé dans une chambre

à brouillard de sel, sur un support, s'inclinant légère-

ment en arrière dans la position verticale. Le panneau était en contact avec le support en deux points à son

bord inférieur et un point au milieu de sa face posté-

rieure. On a fait fonctionner la chambre à brouillard de sel à environ 35 C, à une humidité de 100%, avec une brume ou un brouillard à 5% de NaCl. Le panneau revêtu a été observé chaque jour en ce qui concerne des signes de corrosion, par examen visuel du panneau abandonné à lui-même sur le support. La première trace de corrosion est apparue au bout de 4344 heures (181 jours). Environ 10% de la surface du panneau ont présenté une légère corrosion au bout de 4632 heures (193 jours). 50% de la surface du panneau étaient corrodés au bout de 4752 heures

(198 jours).

D'un bout à l'autre de l'essai, le revête-

ment est resté dur et a bien adhéré au métal.

EXEMPLE 2

On a introduit dans un mélangeur en acier inoxydable de 113,55 1, muni d'une chemise à vapeur d'eau, 44,9 kg d'essence minérale obtenue auprès de Texaco. Puis de la vapeur d'eau a été fournie pour commencer le chauffage. Lors du chauffage, un mélangeur à agitateur à hélice actionné à. l'air a été utilisé pour agiter le contenu du réacteur, tout en ajoutant

31,6 kg de sulfonate SACI 200A (Witco Chemical).

Tout en mélangeant continuellement, on a laissé le mélange atteindre une température de 65,50C. A cette température, la vapeur a été éliminée et 4, 58 kg de vaseline ALOX 600 (prechauffêe àa 60'C) ont été ajoutés, tout en mélangeant. Après 2 minutes de mélange, on a fait passer

de l'eau de refroidissement dans la chemise pour refroi-

dir le contenu du réacteur. Le mélange a été poursuivi tout au long de cette période. Après que le mélange - 35 a -atteint une température inférieure à 26,7 C, les constituants restants ont été ajoutés, tout en mélangeant continuellement, dans l'ordre suivant: 13,8 kg d'huile de tung, 2,5 kg de CEM-ALL à 12% de cuivre, 2,5 kg de HEX-CEM à 22% de zinc, 2,0 kg de polyisobutylène PARATAC. Le mélange a été poursuivi pendant une période additionnelle de 15 minutes après avoir ajouté tous

les constituants.

On a revêtu un panneau et on a laissé s'effectuer la maturation comme dans l'exemple 1. La

maturation de la composition de revêtement s'est effec-

tuée en 24 heures.

Le panneau revêtu a été essayé comme dans l'exemple 1, en utilisant l'essai par brouillard de sel. La première trace de corrosion est apparue au bout de 7 mois, ou approximativement 5000 heures. Au bout de 5240 heures (218 jours), environ 10% de la

surface du panneau ont présenté une légère corrosion.

Au bout de 5336 heures (222 jours), environ 50% de la

surface du panneau ont présenté une corrosion.

EXEMPLE 3

Une composition de revêtement a été préparée comme dans l'exemple 1, sauf que 37 g d'essence minérale ont été utilisés au lieu de 44 g; 35 g de SACI 200A ont été utilisés au lieu de 31 g; 5 g d'ALOX 600 ont été utilisés au lieu de 4,5 g; 15 g d'huile de tung ont été utilisés au lieu de 13,5 g; 3 g de CEM-ALL a 12% de cuivre ont été utilisés au lieu de 2,5 g; 3 g de HEX-CEM à 22% de zinc ont été utilisés au lieu

de 2,5 g.

On a revêtu un panneau avec cette composition et on a effectué la maturation comme dans l'exemple 1, sauf que l'épaisseur du revêtement était égale à 63,5 Vm. La maturation du revêtement s'est effectuée

en 24 heures.

La composition a été essayée comme dans l'exemple 1 en utilisant l'essai par brouillard de sel. Au bout de 840 heures (35 jours), une petite tache

de corrosion est apparue au bord supérieur du panneau.

Environ un mois plus tard, cette petite tache était

toujours la seule corrosion visible.

Au bout de 2304 heures (96 jours), environ % de la surface du panneau ont présenté une légère corrosion. Au bout de 2784 heures (116 jours), 50%

de la surface du panneau ont présenté une corrosion.

Les exemples et la discussion précédents

offrent une crtique détaillée de l'invention. Cepen-

dant, il va de soi que la présente invention n'a été décrite qu'à titre explicatif, mais nullement limitatif, et que de nombreuses

modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre.

Claims (15)

REVENDICATIONS

1. Procédé perfectionné pour empêcher la

corrosion d'une surface, caractérisé en ce qu'il consis-

te: (a) à former un revêtement d'environ 25,4 à 254 pim d'épaisseur sur la surface, avec une-composition comprenant: (i) environ 5 à 80% en poids d'un concentré inhibiteur de rouille, analogue à une graisse, comprenant un complexe inorganique/organique thixotrope dispersé

de manière stable dans une phase huileuse liquide prati-

quement inerte en une quantité ne devant pas dépasser

4 parties, par partie dudit complexe, de la phase huileu-

se liquide pratiquement inerte, le complexe.inorganique'or-

ganique comprenant un sel du type sulfonate organique alcalino-terreux rendu surbasique,. la structure cristalline de la portion inorganique dudit complexe :tant decaractère tabulaire et filmogène; (ii) environ 5 à 25% en poids d'au moins

une huile siccative, ladite huile siccative étant misci-

ble dans une huile diluante choisie dans le groupe comprenant des diluants hydrocarbonés aliphatiques, des diluants

hydrocarbonés cycloaliphatiques, des diluants hydrocar-

bonrs aromatiques et leurs mélanges, bouillant à des températures supérieures à 150 C; (iii) environ 0,03 à 1,0% en poids de métal, constitué par un premier siccatif métallique choisi dans le groupe comprenant des carboxylates de cuivre, des composés de carboxylates de terres rares et leurs mélanges; (iv) environ 0,1 à 2,2% en poids de métal, constitué par un deuxième siccatif métallique choisi parmi des carboxylates de zinc; (v) environ 10 à 90% en poids de solvant organique; (vi) environ 2 à 15% en poids de vaseline; et

(b) à effectuer la maturation du revêtement.

2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le premier siccatif métallique comprend un carboxylate de cuivre, et la composition comprend en outre un troisième siccatif métallique comprenant un carboxylate de terre rare,

le troisième siccatif métallique apportant une concentra-

tion en métal de terre rare d'environ 0,06 à 1,0% en

poids de la composition, le troisième siccatif métalli-

que comprenant de préférence un carboxylate

de lanthane ou de cérium.

3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la composition comprend en outre jusqu'à

environ 5% en poids de polyisobutylène.

4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement a une épaisseur d'environ

76,2 à 152,4 pm.

5. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le premier siccatif métallique consiste essentiellement en composés de cuivre neutralisés formés avec un acide organique, - destinés à fournir du cuivre en une quantité de 0,06 à 0,6% en poids

de la composition totale, le deuxième siccatif métalli-

que consistant de préférence essentiellement en composés de zinc neutralisés formés avec un acide organique, l'huile siccative comprenant de préférence de l'huile

de tung et le sel du type sulfonate organique alcalino-

terreux rendu surbasique comprenant de préférence un composé du type

sulfonate de calcium rendu surbasique.

6. Procédé suivant la revendication 1,

caractérisé en ce que le revêtement est formé par pulvérisation.

7. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce-qu'on effectue la maturation du revêtement en le laissant au repos dans les conditions ambiantes pendant

une période allant jusqu'à environ 24 heures.

8. Procédé pour empêcher la corrosion sur une surface exposée à un environnement marin, caractérisé en ce qu'il consiste à former un revêtement ayant une épaisseur allant jusqu'à environ 254 im sur la surface avec une composition comprenant essentiellement environ à 40% de sulfonate de calcium rendu surbasique, environ 10 à 20% d'huile de tung, environ 30 à 60% d'essence minérale, environ 3 à 8% de vaseline, environ

0,1 à 0,6% de cuivre apporté par des - carboxy-

lates de cuivre, environ 0,2 à 1,1% de zinc apporté par des carboxylatffes de zinc, et à laisser

la maturation du revêtement s'effectuer, procédé caracté-

risé en outre en ce que le revêtement a de préférence une épaisseur d'environ 76,2 à 152,4 Vm et on laisse la maturation du revêtement s'effectuer pendant une

durée allant jusqu'à 48 heures.

9. Procédé pour empêcher la corrosion sur

une surface exposée à un environnement marin, caractéri-

sé en ce qu'il consiste à former un revêtement ayant une épaisseur allant jusqu'à environ 254 Vm sur la surface avec une composition comprenant essentiellement environ 30 à 40% de sulfonate de calcium rendu surbasique, environ 10 à 20% d'huile de tung, environ 30 à 60% de solvant organique, environ 3 à 8% de vaseline, environ

0,1 à 0,6% de cuivre apporté par des. . carboxy-

lates de cuivre, environ 0,2 à 1,1% de zinc apporté par des.- carboxylates de zinc, une quantité allant jusqu'à environ 5% de polyisobutylène, et à

laisser la maturation du revêtement s'effectuer.

10. Composition inhibitrice de corrosion, caractérisée en ce qu'elle comprend: (a) environ 5 à 80% en poids d'un concentré inhibiteur de rouille, analogue à une graisse, comprenant un complexe inorganique/organique thixotrope dispersé

de manière stable dans une phase huileuse liquide prati-

quement inerte en une quantité ne dépassant pas 4 parties, par partie dudit complexe, de la phase huileuse liquide pratiquement inerte, ledit complExe inorganique/organique

comprenant un sel du type sulfonate organique alcalino-

terreux rendu surbasique, la structure cristal-

line de la portion inorganique dudit complexe étant de caractère tabulaire et filmogène; (b) environ 1 à 25% en poids d'au moins

une huile siccative, ladite huile siccative étant misci-

ble à une huile diluante choisie dans le groupe compre-

nant des diluants hydrocarbonés aliphatiques, des di-

luants hydrocarbonés cycloaliphatiques, des diluants hydrocarbonés aromatiques et leurs mélanges, bouillant à des températures supérieures à 150 C; (c) environ 0,03 à 0,6% en poids de métal apporté par un premier siccatif métallique choisi dans le groupe comprenant des - - carboxylates de cuivre, des carboxylates de terres rares et leurs mélanges; (d) environ 0,1 à 2,2% en poids de métal apporté par un deuxième siccatif métallique choisi parmi des carboxylates de zinc; (e) environ 10 à 90% en poids d'un solvant organique; et (f) environ 2 à 15% de vaseline; la composition comprenant en outre une

quantité allant jusqu'à environ 5% en poids de poly-

isobutylène; le premier siccatif métalliqueétant constitué de préférence.. d'un carboxylate de cuivre, et la composition comprenant de préférence en outre un troisième siccatif métallique constitué d'un carboxylate de terre rare donnant une concentration de métal de terre rare d'environ 0, 06 à 0,3% en poids de la composition, le troisième siccatif métallique comprenant de préférence un carboxylate de lanthane ou

de cérium.

12. Composition inhibitrice de corrosion suivantla revendication 10, caractérisé en ceque le premier siccatif métallique consiste essentiellement en composés de cuivre neutralisés formés avec un acide organique,

le deuxième siccatif métallique consistant essentielle-

ment en composés de zinc neutralisés formes avec un acide organique, l'huile siccative comprenant de l'huile

de tung, le sel du type sulfonate organique alcalino-

terreux rendu surbasique comprenant un composé de sulfo-

nate de calcium.

13. Composition inhibitrice de corrosiona caractérisée en ce qu'elle comprend essentiellement environ 20 à 40% de sulfonate de calcium rendu surbasique, environ 10 à 20% d'huile de tung, environ 30 à 60%

de solvant organique, environ 3 à 8% de vaseline, envi-

ron 0,1 à 0,6% de cuivre apporté par des carboxylates de cuivre et environ 0,2 à 1,1% de zinc

apporté par des carboxylates de zinc.

14. Composition inhibitrice de corrosion, caractérisée en ce qu'elle comprend essentiellement environ 20 à 40% de sulfonate de calcium rendu surbasique, environ 10 à 20% d'huile de tung, environ 30 à 60% de solvant organique, environ 3 à 8% de vaseline, environ

0,1 à 0,6% de cuivre apporté par des carboxy-

lates de cuivre, environ 0,2 à 1,1% de zinc apporté par des carboxylates de zinc et une quantité

allant jusqu'à environ 5% de polyisobutylène.

15. Composition inhibitrice de corrosion, caractérisée en ce qu'elle comprend essentiellement environ 20 à 40% de sulfonate de calcium rendu surbasique, environ 10 à 20% d'huile de tung, environ 30 à 90% de solvant organique, environ 3 à 8% de vaseline, environ

0,1 à 0,6% de cuivre apporté par des carboxy-

lates de cuivre, environ 0,2 à 1,1% de zinc apporté par des carboxylates de zinc et environ 0,06 à 0,3% de métaux de terres rares apportés par

des carboxylates de terres rares.

16. Composition inhibitrice de corrosion, caractérisée en ce qu'elle comprend essentiellement

environ 20 à 40% de sulfonate de calcium rendu surbasi-

que, environ 10 à 20% d'huile de tung, environ 30 à % de solvant organique, environ 3 à 8% de vaseline, environ 0,1 à 0,6% de cuivre apporté par des carboxylates de cuivre, environ 0,2 à 1,1% de zinc

apporté par des carboxylates de zinc, envi-

ron 0,06 à 0,3% de métaux de terres rares apportés par des carboxylates de terres rares et

une quantité allant jusqu'à environ 5% de polyisobutylène.