FR2529708A1 - Procede de fabrication de cables multiconducteurs, dispositifs pour sa mise en oeuvre et cable multiconducteur obtenu par ledit procede - Google Patents
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Abstract
L'INVENTION CONCERNE LA FABRICATION DE CABLES MULTICONDUCTEURS. LE PROCEDE FAISANT L'OBJET DE L'INVENTION EST DU TYPE COMPRENANT L'ASSEMBLAGE D'UNE EBAUCHE DE CABLE, SA DEFORMATION ET DES RECUITS INTERMEDIAIRES, ET EST CARACTERISE EN CE QUE LA DEFORMATION DE L'EBAUCHE DE CABLE SE FAIT PAR LAMINAGE AU MOYEN DE DEUX CYLINDRES 9, AVEC VARIATION GRADUELLE DU TAUX DE CORROYAGE SUR UNE LONGUEUR DE COURSE DE TRAVAIL DE 0 A 90, CHACUN DESDITS CORROYAGES S'EFFECTUANT SOUS UN ANGLE DE 90 PAR RAPPORT AU CORROYAGE PRECEDENT. LES CABLES EN QUESTION PEUVENT ETRE UTILISES NOTAMMENT DANS L'INDUSTRIE NUCLEAIRE ET L'INDUSTRIE ELECTROTECHNIQUE, DE MEME QUE DANS LES DOMAINES NECESSITANT L'EMPLOI DE CABLES SOUMIS A L'ACTION DE TEMPERATURES ELEVEES, DE MILIEUX AGRESSIFS ET DE VIBRATIONS.
Description
La présente invention se rapporte à la fabrication de
câbles multiconducteurs et a notamment pour objets un pro-
cédé de fabrication de câbles multiconducteurs, des dispo-
sitifs pour sa mise en oeuvre, ainsi que les câbles obtenus par ledit procédé. L'invention est applicable avec le plus d'efficacité dans l'industrie nucléaire et l'industrie électrotechnique, de même que dans les domaines nécessitant l'emploi de câbles soumis à l'action de températures élevées, de milieux
JO agressifs et de vibrations.
Les capteurs thermoélectriques fabriqués à partir d'un câble multiconducteur spécial pourvu d'une isolation,
trouvent des applications toujours croissantes.
Les capteurs thermoélectriques de ce type offrent des avantages considérables, tels que la possibilité d'obtenir un diamètre minimal de, par exemple, 1,00 mm à l'endroit o se trouve la thermojonction (afin d'améliorer la précision de mesure), ledit diamètre augmentant graduellement sur une longueur de 50 mm pour atteindre 3,00 mm (afin de
0 diminuer la résistance électrique du circuit de mesure).
Ceci permet de ne pas employer de raccords spéciaux entre des câbles de différents diamètres et rend lesdits capteurs irremplaçables pour la mesure des températures dans le coeur des réacteurs nucléaires et dans d'autres dispositifs
subissant l'action de températures élevées.
On connait un procédé de laminage de tubes de faibles dimensions (voir certificat d'auteur URSS No 296603, cl B 21 b 13/18 du 14 Décembre 1970), qui consiste en ce qui suit. Le laminage des tubes s'effectue à l'aide de trois cylindres qui se trouvent dans un séparateur approprié et
prennent appui par leurs tourillonns sur des planches-
supports profilées.
Ces dernières sont situées dans une chape qui est montée sur les semelles de palier d'un chariot soudé et qui est dotée d'un mécanisme de rotation, tandis que le séparateur des cylindres est relié au mécanisme d'entrainer ment par l'intermédiaire d'un bloc de palier dont l'axe se
trouve sur l'axe du tube en cours de laminage.
La chape est équipée d'un métanisme de rotation réali-
sé sous forme d'un arbre canne Il d'entraînement sur lequel
sont calés des engrenages.
Au cours du laminage, le chariot sur lequel sont
fixées les planches-supports effectue un mouvement de va-
et-vient Un système bielle-manivelle sert de mécanisme d'entraînement du chariot, qui est relié au moyen d'une
bielle de longueur réglable à un levier à coulisse.
Quand le chariot se déplace, le levier à coulisse
effectue un mouvement pendulaire autour de son axe fixe.
Les points de fixation de la bielle du séparateur et du chariot au levier à coulisse sont disposés de façon que la vitesse linéaire du séparateur et, donc, la valeur de son déplacement le long de l'axe de laminage, soient deux fois plus faibles que celles du chariot, Lors de lacourse active de la cage, les cylindres
prennent appui par leurs tourillons sur les surfaces in-
clinées des planches-supports, tout en assurant le rappro-
chement des cylindres en vue d'obtenir un décalage en
hauteur prédéterminé.
La cannelure du cylindre correspond à là dimension
concrète des tubes à laminer et est réalisée constante sui-
vant tout son périmètre.
Lorsqu'on doit passer du laminage de tubes d'une certaine dimension à celui de tubes d'une autre dimension, on remplace les cylindres et on réadapte la timonerie de
la cage de travail.
L'avance du tube se fait lorsque la cage se trouve dans sa position extrême arrière(suivant le sens du laminage) En même temps s'opère la rotation de la chape tournante et du séparateur avec les cylindres sous l'effet du mécanisme de rotation de la cage de travail La rotation de la chape s'effectue à partir de l'arbre cannelé par l'intermédiaire
d'engrenages.
Cependant, ledit procédé présente des inconvénients.
La déformation unitaire des tubes laminés en une seule passe n'excède pas 6 à 10 % Cela est dû au fait que le laminage des tubes se fait à l'aide de cylindres dont les cannelures ont une section constante, et pour fabriquer dans ces conditions des tubes de 1,0 mm de diamètre en partant d'une ébauche de 3,0 mm, il faudrait faire 15 passes de laminage. Compthe tenu du fait qu'un seul jeu de cylindres de
travail peut assurer le laminage de tubes d'une seule dimen-
sion donnée, il faudrait alors fabriquer 15 jeux de cylin-
dres de travail pour mener à bien l'opération ci-dessus.
La confection d'outils de travail, nécessaires pour le laminage de tubes de diamètre inférieur à 3,0 mm, se heurte à des difficultés et, pour cette raison, le procédé en question s'est avéré inacceptable tant pour le laminage
de tubes que pour la fabrication de câbles multiconducteurs.
On connait un procédé de fabrication de câbles multi-
conducteurs par tréfilage qui consiste en ce qui suit.
On prend l'extrémité avant d'un câble multiconducteur de 15-25 mètres de longueur (suivant la destination du câble) enroulé en une botte de 400500 mm de diamètre, et
on prépare son bout avant pour la prise en vue du tréfilage.
Ensuite une longueur donnée de l'extrémité avant du câble
multiconducteur est tréfilée successivement à travers cha-
cune des filières pour obtenir un diamètre de 2,6 mm Ensuite, le câble subit pendant 15 minutes un recuit sur toute la longueur traitée (afin d'éliminer l'écrouissage) dans un four à milieu protecteur d'argon à la température de 800-10000 C. En même temps, plusieurs ébauches de câble sont recuites
dans le four.
Une fois recuit, le câble est tréfilé de la même façon jusqu'à un diamètre de 2,32 mm pour être de nouveau recuit.
Par la suite, le câble subit d'autres cycles de tré-
filage jusqu'au diamètre de 1,8 mm et, après recuit, est tréfilé de nouveau pour obtenir un diamètre de 1,6 mm Le
bout de prise étant coupé, le câble est soumis à son der-
nier recuit.
La déformation du câble dont le diamètre varie de
3,00 mm à 1,6 mm, se fait en 23 passes, le diamètre exté-
rieur diminuant chaque fois de 0,06 mm Quatre recuits
intermédiaires sont effectués pendant ces cycles de tréfilage.
Le tréfilage du câble en vue de passer d'un diamètre
de 1,6 mm à un diamètre de 1,00 mm se fait d'une façon ana-
logue à celle qui vient d'être indiquée,à cette différence près que la déformation définitive du câble est obtenue à la
suite de 30 passes dont chacune réduit le diamètre exté-
rieur du câble de 0,02 mm.
Ensuite on coupe le bout préparé pour le tréfilage.
Ainsi, le procédé connu de fabrication de câbles multi-
conducteurs par tréfilage à partir d'un diamètre de 3,00 mm jusqu'à un diamètre de 1,00 mm prévoit 53 passes et 8
recuits intermédiaires.
L'inconvénient dudit procédé consiste en ce que la fabrication d'un câble multiconducteur dont le diamètre varie avec la longueur nécessite des dépenses importantes de main d'oeuvre. En outre, l'action prépondérante des forces axiales dans
le foyer de déformation lors du tréfilage crée les condi-
tions les plus défavorables pour la déformation du métal, conduit à un écrouissage qui apparaît rapidement, provoque la formation de collets et conduit à de fréquentes ruptures
du métal subissant la déformation.
Aussi, lors du tréfilage, est-il indispensable de pro-
céder à un très grand nombre de passes se distinguant chacune par un faible taux de déformation, de même qu'à des recuits intermédiaires multiples pour éliminerl'écrouissage
du métal.
Il va de soi que cette technologie réduit le rendement lors de la fabrication du câble multiconducteur, ce qui
conduit à une augmentation très sensible du parc d'équipe-
ments technologiques spéciaux, de même qu'à une augmentation
du personnel.
On conna t un procédé d'obtention de câbles multiconduc-
teurs par corroyage rotatif (voir, par exemple, l'ouvrage-
de V Ph Soutchkov, V I Svétlov, E E Phynkel "Câble réfracteur à isolement magnésien", Editions "Energia"o,
M., 1969, pp 19), qui consiste en ce qui suit.
Dans ce procédé, le changement de forme de l'ébauche s'effectue par corroyage sur des machines de corroyage rotatif équipées d'un organe de travail à outil qui tourne
autour de l'ébauche et est lié cinématiquement à un entraîne-
ment mécanique et à un mécanisme de mouvement de va-et-vient.
L'ébauche amenée dans la zone de corroyage subit une pression et une déformation sous l'effet de percuteurs
actionnés par les forces de serrage extérieures Il s'en-
suit une réduction de la section transversale de l'ébauche
et un déplacement du métal dans la direction de son axe.
La précision et le degré de finition de la surface des produits par le procédé de corroyage rotatif dépendent de la qualité de fabrication des outils de travail (percuteurs), ainsi que de la rigidité, de la qualité d'assemblage et du réglage très soigné du mécanisme de corroyage rotatif, Si tous les facteurs indiqués ci-dessus sont réunis de façon satisfaisante, on peut, avec cette machine, obtenir en une seule passe un câble multiconducteur de 1,0 mm de diamètre à partir d'une ébauche de 3,0 mm de diamètrela surface du produit correspondant à la classe de finition
9 10 et à la classe de précision 2 3.
2 5 Cependant, l'inconvénient dudit procédé consiste en ce que le corroyage sur des machines dont l'outil de travail rotatif consiste en des percuteurs conduit à un
tordage considérable du produit laminé.
Les conceptions existantes des mécanismes faisant partie des machines de corroyage rotatif ne permettent pas de réaliser le corroyage à la fois sur tout le contour de
l'ébauche Il en résulte que le métal déformable a la pos-
sibilité de s'écouler dans l'intervalle entre les percu-
teurs, ce qui veut dire que la déformation s'accompagne
d'un élargissement.
Ce facteur limite l'avance du métal en cours de défor-
mation vers le foyer de déformation et, par conséquent,
diminue le rendement de la machine utilisée.
Une amélioration du rendement du corroyage rotatif peut être obtenue grâce à une augmentation du nombre de corroyages par unité de temps,, ce qui conduit à un accroissement du bruit et des vibrations, à une usure prématurée des pièces et des outils, à des réparations et réglages fréquents de la
machine, aussi bien qu'à des pannes.
Le but de l'invention est d'éliminer les inconvénients
indiqués ci-dessus.
L'invention vise donc un nouveau procédé de fabrica-
tion de câbles multiconducteurs et un dispositif pour sa mise en oeuvrequi permettraient de réduire sensiblement le nombre de passes et, par conséquent, de traitement thermiques pendant la fabrication du câble multiconducteur, et ce, grâce
l'emploi d'une méthode de laminage longitudinal périodiqe.
Ce problème est résolu du fait que le procédé de fa-
brication de câbles multiconduct eurs pourvus d'une isola-
tion, du type comprenant l'assemblage d'une ébauche de câble,
sa déformation et des recuits intermédiaires est caracté-
risé, selon l'invention, en ce que la déformation de l'ébauche s'effectue par laminage de celle-ci entre deux cylindres, avec variation graduelle du taux de corroyage sur une longueur de course de travail de O à 90 %, chacun desdits corroyages s'opérant sous un angle de 90 par rapport
au corroyage précédent.
Par ailleurs, le problème exposé plus haut est égale-
ment résolu grâce à un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention, du type comportant un organe de travail avec un outil 9 relié cinématiquement à un entraînement mécanique et à un mécanisme de mouvement de va-et-vient, caractérisé, selon l'invention, en ce que l'organe de travail est réalisé sous forme d'une cage à l'intérieur de laquelle sont disposés deux cylindres ayant des cannelures de profil variable pour permettre de réaliser le laminage avec une variation graduelle du taux de corroyage sur une longueur de course de travail de O à 90 %,
chacun desdits cylindres étant équipé de son propre entraîne-
ment assurant l'adaptation des profils des cylindres dans
la zone de déformation.
De plus, le problème précité est également résolu grâce à un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention, du type comportant un organe de travail avec un outil, relié cinématiquement à un entraînement mécanique et à un mécanisme de mouvement de va-et-vient, caractérisé, selon l'invention, en ce que l'organe de travail-est réalisé sous forme d'une cage tournante à l'intérieur de laquelle sont disposés deux cylindres ayant des cannelures de profil variable pour permettre de réaliser le laminage avec une variation graduelle du taux de corroyage sur une longueur de course de travail de O à 90 %, chacun desdits cylindres étant équipé de son propre entraînement assurant l'adaptation des
profils des cylindres dans la zone de déformation.
Un tel procédé de fabrication de câbles multiconduc-
teurs et les dispositifs pour sa mise en oeuvre assurent un rendement élevé et une réduction du prix de revient grâce à une grande diminution du nombre de passes et de traitements thermiques au cours de la fabrication des ca Bles multiconducteurs. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaîtront mieux à la
lumière de la description explicative qui va suivre de
différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, avec références aux dessins non limitatifs annexés dans lesquels:
la figure 1 représente une vue schématique d'un dis-
positif de laminage de câbles multiconducteurs jusqu'à un diamètre de 3,0 mm, conformément à la présente invention; la figure 2 représente une vue en coupe suivant II-II de la figure 1;
la figure 3 représente une vue schématique d'un dis-
positif de laminage de câbles multiconducteurs jusqu'à un diamètre de 1,0 mm, selon l'invention; et la figure 4 représente une vue en coupe suivant
IV-IV de la figure 3.
Le procédé de fabrication de câbles multiconducteurs pourvus d'une isolation et de diamètre allant jusqu'à 3,0 mm
consiste en ce qui suit.
On effectue d'abord l'assemblage d'une ébauche de câble, qui consiste à placer dans un tube de 20 mm de diamètre, en acier résistant à la corrosion, soit des pastilles en oxyde de magnésium pourvues de trous recevant des barres en
alliages chromel, alumel ou copel, soit une poudre de périclase.
L'ébauche assemblée de cette manière est soumise, dans une tréfileuse, à une réduction préliminaire de sa section
jusqu'à un diamètre de 18,0 mm, pour subir ensuite un lami-
nage périodique en deux passes en vue d'obtenir un diamètre
de 3,0 mm dans un dispositif assurant une variation progres-
sive du taux de réduction sur une longueur de course de travail de O à 90 %, chacune des réductions successives se faisant sous un angle de 90 par rapport à la réduction précédente. La substance dudit procédé sera examinée dans ce qui suit d'une façon plus détaillée dans le cadre de l'analyse du fonctionnement du dispositif pour sa mise en oeuvre pour l'obtention d'un câble multiconducteur de diamètre allant,
par exemple, jusqu'à 3,00 mm.
Le dispositif pour la mise en oeuvre dudit procédé comporte un bâti 1 (figures 1 et 2) sur lequel est monté un corps mobile 2 de cage de travail, ledit corps mobile étant relié cinématiquement, par l'intermédiaire d'une bielle 3,
à un mécanisme 4 de mouvement de va-et-vient.
Le mécanisme 4 de mouvement de va-et-vient est lié
cinématiquement par un arbre de transmission 5 à un méca-
nisme 6 d'avance et de rotation et, par une vis d'avance 7,
au mandrin 8 de l'ébauche.
Le corps 2 présente une structure monolithe en caisson, dans laquelle sont installés les cylindres de travail 9,
tandis que dans la partie supérieure des cylindres de tra-
vail 9 est monté un mécanisme 10 d'ajustement à la cote
de laminage requise.
Les cylindres de travail 9 ont deux tracés de cannelures, qui se trouvent sur les côtés opposés des cylindres de travail 9 Les tracés des cannelures ont un
profil variable pour le laminage du câble.
L'un des tracés des cannelures des cylindres de tra-
vail 9 assure le laminage du câble en vue de réduire son diamètre de 18,0 mm à 7,0 mm, tandis que le second tracé des cannelures permet de réduire le diamètre de 7,0 mm à
3,0 mm.
La rotation synchrone des cylindres de travail 9 est assurée par des engrenages menés 11 (figure 2) qui sont
reliés cinématiquement entre eux.
La rotation des cylindres de travail 9 pendant là course active du corps 2 de la cage de travail est assurée par des engrenages menants 12 roulant sur des crémaillères
fixes 13.
La rotation de l'ébauche en cours de laminage est assurée par le mécanisme 6 d'avance et de rotation (figure
1) par l'intermédiaire d'un arbre de rotation 14, d'un cou-
ple d'engrenages 15 et d'une broche 16 dans laquelle sont placées les cames 17 pour le serrage de l'ébauche de câble
multiconducteur au cours de son laminage.
Le fonctionnement du dispositif s'effectue de la façon suivante. Quand la cage de travail se trouve dans sa position extrême arrière, le mécanisme 6 d'avance et de rotation fait tourner d'un angle de 570 la broche 16 avec ses cames 17 et,
par conséquent, le câble en cours de laminage, tout en assu-
rant l'avance de l'ébauche de câble d'une valeur préétablie.
Grâce à la rotation du mécanisme 4 de mouvement de va-
et-vient, le corps 2 de la cage de travail se déplace dans le sens de laminage d'une valeur égale à deux fois le rayon de la manivelle, c'est-àdire de la valeur de la course
totale de la cage de travail.
En roulant sur les crémaillères 13 (figure 2), les engrenages 12 font tourner de façon synchrone les cylindres de travail 9 pour obtenir un plus petit rayon, en assurant ainsi le laminage de l'ébauche de câble et la diminution de son diamètre de 18 -mm à 7,0 mm avec une variation progressive du taux de réduction de l'ébauche de câble sur
une longueur de course de travail de O à 85 %, chaque réduc-
tion successive s'opérant sous un angle de 570 par rapport à la réduction précédente. Après avoir obtenu ln diamètre de 7,0 mm, on procède au recuit du câble pendant 15 minutes dans un four à milieu protecteur d'argon à une température de 800 à 10000 C. Pour passer du diamètre de 7, 0 irm au diamètre de 3,Omm, on effectue un démontage rapide de la cage de travail, qui
consiste en ce qui suit.
On-désengrène les engrenages menants 12 d'avec les crémaillères 13 pour les remplacer par d'autres engrenages (qui ont une circonférence primitive plus grande) en vue de les adapter au diamètre à laminer, et on fait tourner les cylindres de travail 9 de 1800 Ensuite on remet en prise
les engrenages menants 12 avec les crémaillères 13.
Le laminage du câble en vue de passer d'un diamètre de 7,0 mm à un diamètre de 3,0 mm se fait comme le laminage
du câble d'un diamètre de 18,0 mm à un diamètre de 7,0 mm.
Après le laminage, le câble de 3,0 amn de diamètre,
enroulé sur une botte, subit pendant 10 minutes un recuit.
Une fois le laminage du câble de 3,0 mm terminé, on effectue le démontage rapide de la cage de travail A cet effet, on sépare les engrenages menants 12 d'avec les crémaillères pour les remplacer par d'autres engrenages (à circonférence primitive plus faible), en vue de les adapter
au diamètre à laminer, et on tourne les cylindres de tra-
vail 9 de 1800 Ceci fait, on engrène de nouveau les engre-
nages menants 12 avec les crémaillères 13.
Ce démontage de la cage de travail assure le laminage
du câble d'un diamètre de 18,0 mm à un diamètre de 7,0 mm.
Le procédé décrit assure donc le laminage longitudinal périodique du câble multiconducteur d'un diamètre de 18,0 mm à un diamètre de 3,0 mm, et ceen deux passes entre les
cylindres à profil variable et avec un seul recuit inter-
médiaire. Le laminage du câble jusqu'à 1,0 mm de diamètre se fait dans un autre dispositif, dans lequel l'ébauche de 3,0 mm de diamètre, coupée en longueurs prédéterminées, arrive dans le foyer de déformation pour être laminée entre
deux cylindres à profil variable des cannelures.
Le laminage du câble se fait avec une variation progres- sive du taux de réduction sur une longueur de course de travail de O à 90 %, chacune des réductions successives s'opérant sous un angle de 90 par rapport à la réduction précédente. La substance du procédé conforme à l'invention est examinée dans ce qui suit d'une façon plus détaillée en analysant le fonctionnement du dispositif pour la mise en
oeuvre dudit procédé.
Le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication d'un câble multiconducteur, selon l'invention, comporte un bâti 18 (figures 3 et 4) sur lequel, au moyen de quatre rouleaux 19, est monté un chariot mobile 20 à
structure soudée, qui est lié cinématiquementpar l'intermé-
diaire d'une bielle 21,au mécanisme 22 de mouvement de va-
et-vient.
Par l'intermédiaire d'un couple d'engrenages 23 et
d'un arbre cannelé 24, le chariot 20 est relié cinématique-
ment à un mécanisme 25 d'avance et de rotation.
Au chariot 20, sur des paliers à rouleaux 26, sont
montés un manchon 27 à parois épaisses et un couvercle porte-
cames 28 Sur le manchon 27 à parois épaisses est fixée en porte-à-faux la cage de travail 29, qui est une structure monolithe en caisson à l'intérieur de laquelle sont montés les cylindres de travail 30 qui portent à leurs extrémités diamétralement opposées un mécanisme 31 de rapprochement
et d'éloignement des cylindres et un mécanisme 32 d'adapta-
tion à la dimension de laminage du câble multiconducteur.
Les cylindres de travail 30 ont des cannelures dont le profil est variable et dont le rayon de l'arrondi des angles
sur leur surface extérieure ne dépasse pas 0,3 mm.
Le mécanisme 31 de rapprochement et d'éloignement des cylindres est doté d'un rouleau d'appui 33 (figure 3) qui se trouve en contact permanent avec le profil du couvercle
porte-cames 28 (figures 3 et 4).
Sur la face du couvercle porte-cames 28 qui est tournée vers la cage de travail 29, sont réalisés quatre saillies
34 et quatre évidements 35 alternant tous les 450 (figure 4).
Chacun des évidements 35 a une profondeur constante, avec une entrée et une sortie douces pour la saillie 34, ladite profondeur des évidements étant déterminée par la
valeur de rapprochement et d'éloignement des cylindres 30.
Le rouleau d'appui 33 (figure 3) reste en contact per-
manent avec la surface profilée du couvercle porte-cames 28 sous l'effet d'un ressort 36 disposé sur l'autre côté du mécanisme 3 de rapprochement et d'éloignement des cylindres
de travail 30.
La rotation de la cage de travail 29 par rapport au câble au cours de laminage est assurée par le mécanisme 25 d'avance et dé rotation par l'intermédiaire de l'arbre
cannelé 24 et le couple d'engrenages 23.
Deux crémaillères 37 (figure 3) sont placées sur les
côtés latéraux de la cage de travail 29.
Pendant la course active de la cage 29, la rotation des cylindres de travail 30 est assurée par roulage des engrenages 38 sur les crémaillères 37 Par leurs extrémités opposées libres, les crémaillères 37 sont fixées dans la
broche 39, permettant d'éviter leur déplacement axial.
Le fonctionnement du dispositif s'effectue de la
façon suivante.
Quand la cage de travail 29 se trouve dans sa position extrême de départ, le mécanisme 25 d'avance et de rotation fait tourner de 450 le manchon 27 à parois épaisses et, par conséquent, la cage de travail 29 par rapport au câble en cours de laminage, tout en assurant l'avance du câble à une
valeur prédéterminée.
Dans ce cas, le rouleau d'appui 33 qui appartient au mécanisme 31 de rapprochement et d'éloignement des cylindres et se trouve en contact avec la saillie 34 du couvercle
porte-cames 28, fait déplacer le mécanisme 31 de rapproche-
ment et d'éloignement des cylindres dans le sens de laminage,
en assurant le rapprochement des cylindres 30.
Grâce à la rotation du mécanisme 22 de mouvement de va-et-vient, le chariot 20 se trouvant sur les rouleaux 19 se déplace dans le sens du laminage d'une valeur égale au double du rayon de la manivelle, c'est-àdire de la
valeur de la course totale de la cage de travail 29.
En roulant sur les crémaillères 37, les engrenages 38 effectuent de façon synchrone la rotation des cylindres de travail 30 de façon à réduire le rayon, en assurant ainsi la déformation du câble avec une variation progressive du taux de réduction sur une longueur de course de travail de O à 90 %, chaque réduction successive se faisant sous un
angle de 900 par rapport à la réduction précédente.
Quand la cage de travail atteint sa position extrême
arrière, elle effectue une seconde rotation de 450.
Dans ce cas, le rouleau d'appui 33 faisant partie du mécanisme 31 de rapprochement et d'éloignement des cylindres et se trouvant en contact avec l'évidement du couvercle porte-cames 28, se déplace sous l'action du ressort 36 dans
le sens contraire au sens de laminage, en assurant l'éloi-
gnement des cylindres 30.
La rotation de la cage de travail 29 lorsqu'elle se trouve dans ses deux positions extrêmes, est assurée par le mécanisme 25 d'avance et de rotation par l'intermédiaire de l'arbre cannelé 24 et du couple d'engrenages 23, l'angle
total de rotation de la cage étant de 90 .
Etant donné que le système cinématique du dispositif est conçu pour assurer à la fois une avance et une rotation, la double avance de l'ébauche de câble se réalise à la fin
de la double course de la cage de travail 29.
En même temps, l'engrenage à crémaillère fait revenir (tourner) les cylindres de travail 30 à leur position de départ, le rouleau d'appui 33 se trouvant pendant ce temps en contact avec la saillie 34 du couvercle porte-cames 28,
et le cycle de laminage du câble recommence.
Le dispositif indiqué ci-dessus assure un laminage longitudinal périodique d'un câble multiconducteur d'un diamètre de 3,0 mm à un diamètre de 1,0 mm en une seule passe avec des cylindres de profil variable, ce qui permet
d' obtenir une réduction unitaire de 90 %.
Il en résulte que la fabrication de câbles multi-
conducteurs par la méthode de laminage profile périodique en trois passes avec des cylindres à profil variable de la cannelure d'un diamètre de 18 O,0 mm à un diamètre de 1,0 mm, permet d'augmrenter la productivité du travail grâce à la diminution du nombre de passes et de traitements thermiques
* intermédiaires, et de réduire en même temps le parc d'équi-
pements technologiques et le prix de revient des produits finis.
Claims (4)
1 Procédé de fabrication de câbles multiconducteurs pourvus-d'une isolation et destinés de préférence aux capteurs des lignes de télécommunications, et comprenant l'assemblage d'une ébauche de câble, sa déformation et des recuits intermédiaires, caractérisé en ce que la déformation de l'ébauche de câble se fait par laminage au moyen de deux cylindres ( 9, 30), avec variation graduelle du taux de corroyage sur une longueur de course de travail de O à 90 %, chacun desdits corroyages s'effectuant sous un angle de 90
par rapport au corroyage précédent.
2 Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication de câbles multiconducteurs selon la revendication 1, du type comportant un organe de travail avec un outil relié cinématiquement à un entraînement mécanique et à un mécanisme ( 4) de mouvement de va-et-vient, caractérisé en ce que l'organe de travail est réalisé sous forme d'une cage à l'intérieur de laquelle sont disposés deux cylindres ( 9) comportant des cannelures de profil variable pour permettre d'effectuer le laminage avec une variation graduelle du taux de corroyage sur une longueur de course de travail de 0 à 90 %, chacun des cylindres ( 9) étant équipé de son propre entraînement assurant l'adaptation des-profils des
cylindres ( 9) dans la zone de déformation.
3 Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication de câbles multiconducteurs selon la revendication 1, du type comportant un organe de travail avec un outil relié cinématiquement à un entraînement mécanique et à un mécanisme ( 22) de mouvement de va-et-vient, caractérisé en ce que l'organe de travail est réalisé sous forme d'une cage tournante ( 29) à l'intérieur de laquelle sont disposés deux cylindres ( 30) comportant des cannelures de profil variable pour permettre d'effectuer le laminage avec une variation graduelle du taux de corroyage sur une longueur de course de travail de O à 90 %, chacun des cylindres ( 30)
étant équipé de son propre entraînement assurant l'adapta-
tion des profils des cylindres ( 30) dans la zone de dêfor-
mation.
4 Câble multiconducteur pourvu d'une isolation, caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé faisant
l'objet de la revendication 1.
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