DE2742149A1

DE2742149A1 - Verfahren zur herstellung von elektrischem leiterdraht

Info

Publication number: DE2742149A1
Application number: DE19772742149
Authority: DE
Inventors: Ronald G Hardy; William C Setzer; Joseph Winter
Original assignee: Alusuisse Holdings AG
Current assignee: Alcan Holdings Switzerland AG
Priority date: 1976-09-22
Filing date: 1977-09-19
Publication date: 1978-03-23
Also published as: JPS5358915A; FR2365864A1; IT1086370B; SE7710584L

Description

Schweizerische Aluminium AG, Chippis, Schweiz

"Verfahren zur Herstellung von elektrischem Leiterdraht"

Beanspruchte Priorität:

22.September 1976 V.St.A. Nr. 725 43o

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von elektrischem Leiterdraht aus einer Aluminiumlegierung, welcher als Baudraht oder Telefon- und Fernmeldedraht verwendet wird.

Kupfer hat als metallischer Anteil in Bau- und Fernmeldedrähten eine ausgedehnte Verbreitung gefunden. Von den Herstellern von Bau- und Fernmeldedrähten sind in jüngster Zeit auch Aluminiumlegierungen verwendet worden, womit ein Draht, der gegenüber Kupfer in bezug auf Gewicht und Wirtschaftlichkeit günstiger ist, aber die meisten von dessen vorteilhaften Leiteigenschaften besitzt, geschaffen wird. Diese Gewichtsverminderung ist sehr wünschenswert, sowohl wegen den grossen Distanzen, für welche Fernmeldedrähte eingesetzt werden müssen, als auch wegen der grossen Zahl von Drähten, welche sowohl in Bau- als auch in Fernmeldedrahtanlagen, insbesondere in grossen Gebäuden, benötigt werden. Eine Gewichtsreduktion von solchen Anlagen ist auch wegen Transportprotflemen und der Arbeits-

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leistung mit schweren Drähten wünschenswert. Zu Draht verarbeitete Reinaluninium und Aluminiumlegierungen, die bisher vorgeschlagen worden sind, haben jedoch Nachteile gezeigt, welche die Tendenz haben, die Nützlichkeit der Verwendung von solchem Draht für Bau- und Fernmeldezwecke einzuschränken. Diese Nachteile umfassen eine geringere Leitfähigkeit als reines Kupfer, Schwierigkeiten bei der Herstellung, niedrige Festigkeit und die Neigung von reinem Aluminiumdraht, in verschiedenartigen Anschlussvorrichtungen Spannungsrelaxation zu zeigen. Dieser letztgenannte Nachteil stellt vielleicht den grössten Anlass zu Bedenken in bezug auf die Verwendung von Aluminiumlegierungen und Reinaluminium für Bau- und Fernmeldeanlagen dar.

Es ist bekannt, dass die Spannungsrelaxation einem Draht erlaubt, das Spannungsniveau mit der Zeit gegenüber dem Anfangswert bei der Installation zu vermindern. Unter normalen zyklischen Arbeitsbedingungen neigt diese unerwünschte Eigenschaft dazu, beim Anschluss eine Erhöhung des Kontaktwiderstandes zu bewirken und so potentiell unsichere Arbeitsbedingungen zu verursachen. Deshalb ist es wünschenswert, dass die Widerstandsfähigkeit von Leiterdraht aus einer Aluminiumlegierung gegen dieses Phänomen der Spannungsrelaxation, sowohl unter Spannungs- als auch unter Druckbelastung, recht hoch sein sollte, weil die Stabilität der ganzen Bau- oder Fernmeldeanlage von fortgesetzter hoher Leitfähigkeit und guten

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Dauerbetriebsbedingungen abhängt.

Um konkurrenzfähig zu sein, nüssen Drähte aus Aluminiumlegierungen auch gute Festigkeitseigenschaften und eine hohe Duktilität aufweisen. Beispielsweise sollte der Leitungsdraht aus einer Aluminiumlegierung in der Lage sein, die minimalen Anforderungen der Fernmeldeindustrie, wie eine Streck-

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grenze von 9,8 kp/mm , eine Zerreissfestigkeit von 13,4 kp/mm ,

eine Dehnung von wenigstens 2,5%, eine Biegefähigkeit von mindestens 15 mal um 180° und eine minimale IACS-Leitfähigkeit von 60%, zu erfüllen. Zusätzlich sollte bei Drähten aus einer Aluminiumlegierung während den üblichen Belastungsversuchen mit einer 136 kg-Probe eine minimale Bruchzahl der Leiterdrähte aus der Aluminiumlegierung auftreten. Diese Anforderungen an Leiterdraht aus der Aluminiumlegierung sind notwendig, um einen Fernmeldedraht, welcher vorerst paarweise verdrillt, dann zu einem vielsträhnigen Fernmeldekabel verlitzt, durch ein Extrusionsverfahren isoliert, und schliesslich ohne Bruch eines einzelnen Drahtes aufgerollt und während der Installation abgerollt werden kann, zu gewährleisten. Ein Leiterdraht aus einer Aluminiumlegierung, welcher die obenstehenden Anforderungen erfüllt, ist eine wirtschaftliche Alternative zu Kupferdraht. Er stellt ein Material dar, welches eine sehr niedrige Bruchrate während dem Ziehen und so ein hohes Gesamtproduktionsvolumen auf-

weisen kann. Das gesamte Produktionsvolumen ist eine direkte Funktion der Ziehgeschwindigkeit, und somit ist die Bruch-

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freiheit besonders wichtig, weil eine Zeit bis zu einer Stunde erforderlich sein kann, um die Maschine nach dem Bruch eines Drahtes wieder in Gang zu bringen, was sich in einem Verlust an Produktionskapazität ausdrückt. Um ein Material vorzusehen, welches fähig ist, hohe Ziehgeschwindigkeiten zu gewährleisten, ist es zusätzlich wichtig, die Bruchhäufigkeit des Drahtes niedrig zu halten. Der Draht sollte auch eine genügend hohe Duktilität aufweisen, um eine Feldinstallation ohne Drahtbruch zu erlauben.

Das hauptsächliche Aluminium-Leitermaterial, welches in Bau- und Fernmeldedraht verwendet worden ist, ist die Legierung 1350 der Aluminum Association (AA), welche als EC-Aluminium besser bekannt geworden ist. Dieses Material, welches wenigstens 99,5 Gewichts-% Reinaluminium enthält, erfüllt nicht alle oben beschriebenen Anforderungen. Während diese AA-Legierung 1350 eine elektrische Leitfähigkeit von mindestens 61% IACS gewährleistet, werden die gewünschten Dehnungswerte im allgemeinen nur dann erreicht, wenn die Streckgrenze unterhalb der geforderten Limite liegt. Es wurde versucht, andere Aluminiumlegierungen an Stelle der AA-Legierung 1350 zu verwenden, aber im allgemeinen erreichen sie die geforderten hohen Werte für die elektrische Leitfähigkeit nicht.

So ist z.B. aus den US-PS 3 711 339 und 3 763 686 eine Aluminiumlegierung bekannt, welche 0,1 - 1,0 Gewichts-% Kupfer,

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0,04 - 1,0 Gewichts-% Eisen, 0,02 - 0,2 Gewichts-% Silizium, 0,001 - 0,2% Bor, Rest im wesentlichen Aluminium, enthält.

Die industriellen Hersteller von Fernmeldedraht sind gezwungen, für Aluminium und seine Legierungen andere Drahtziehverfahren als für Kupfer und seine Legierungen einzusetzen. Das Ziehverfahren für Aluminium und Aluminiumlegierungen umfasst im allgemeinen folgende drei Schritte: Ziehen - Glühen - Weiterziehen. Das letztere Verfahren für Kupfer und Kupferlegierungen umfasst im allgemeinen die folgenden zwei Schritte: Ziehen - vollständiges oder teilweises Glühen. Offensichtlich ist dieses Verfahren ein wirtschaftlicherer Weg zur Herstellung von Fernmeldedraht, insbesondere weil ein Verfahrensschritt (Weiterziehen) und die einem dreistufigen Zieh-, Glüh- und Weiterziehverfahren innewohnenden Begleitprobleme bezüglich der Verfahrens-Synchronisation eliminiert werden.

Die meisten Hersteller von Fernmeldedraht haben beispielsweise Materialspezifikationen ausgearbeitet, welche die vorgeschlagenen Legierungen befriedigen müssen, um als Fernmeldedraht verwendet zu werden. Diese Spezifikationen sind im allgemeinen anwendbar für sogenannten Weiterziehdraht (redraw rod), welcher gewöhnlich ein stranggegossener und aufgerollter Metalldraht ist, der in einem anschliessenden Ziehverfahren verarbeitet wird. Dieser Vieitcrziehdraht wird gewöhnlich mit einem Durchmesser von 9,5 - 12,7 mm

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geliefert. Die gegenwärtige Technologie schlägt vor, dass dieser Draht einen Vergütungszustand (temper condition) rait einer Zerreissfestigkeit im Bereich von 12,0 - 15,5 kg/mm , eine 0,2-Dehngrenze im Bereich von 7,7 - 11,3 kg/mm und bei einer 250 nun-Probe eine Bruchdehnung von mindestens 12% haben sollte. Die für das Ziehverfahren zur Herstellung von Fernmeldedraht verwendete Legierung sollte auf einen möglichst feinen Durchmesser gezogen werden können, damit ein weiter Bereich von Drahtdurchmessern gewährleistet ist.

Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben sich deshalb die Aufgabe gestellt, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von elektrischem Leiterdraht aus einer Aluminiumlegierung zu schaffen, bei welchem nach dem ursprünglichen Ziehen und dem Glühen des Drahtes kein weiterer Ziehschritt notwendig ist, und der die Spezifikation eines Fernmeldedrahtes, der eine hohe Festigkeit, eine hohe elektrische Leitfähigkeit, eine vorzügliche Verformbarkeit und Bearbeitbarkeit und einen ausgezeichneten Widerstand gegen Spannungsrelaxation sowie eine Kombination von hoher Produktivität und vernünftigen Kosten auf v/eist, zu gewährleisten.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass

(a) eine Aluminiumlegierung mit 0,1 - 1,0 Gewichts-% Kupfer, 0,04 - 1,0 Gewichts-% Eisen, 0,02 - 0,2 Gewichts-% Silizium und 0,001 - 0,2 Gewichts-% Bor in Form von Barren oder Stäben vergossen,

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(b) die Barren oder Stäbe in einem Temperaturbereich von 370 - 510⁰C zu Weiterziehdraht verformt,

(c) dieser Weiterziehdraht durch Kaltverformen auf einen Durchmesser zwischen 0,05 und 12,7 mm gebracht, und

(d) der kaltverformte Draht während einer Zeitdauer und bei einer Temperatur, die zur Bildung eines Drahtes mit einer elektrischen Leitfähigkeit von mindestens 60% IACS sowie einer Kombination von hoher Festigkeit, hervorragender Duktilität und guten Verbindungseigenschaften ausreichend sind, geglüht wird.

Die eingesetzte Aluminiumlegierung kann in üblicher Weise hergestellt und vergossen werden. Vorzugsweise wird das flüssige Metall vor dem Weiterverarbeiten durch mindestens ein Filtermedium geleitet, um alle darin vorhandenen unerwünschten Partikel, welche die Endfestigkeit oder elektrische Leitfähigkeit des aus dem Metall hergestellten Drahtes beeinflussen könnten, zu entfernen.

Um die Festigkeit und die thermische Stabilität des aus der erfindungsgemäss verwendeten Legierung hergestellten Drahtes weiter zu verbessern, kann der Legierung mindestens ein weiteres Element zugattiert werden, beispielsweise Magnesium, Zirkon, Mangan und/oder Chrom. Die Auswahl und Zugabe dieser Elemente sollte jedoch sehr sorgfältig erfolgen, weil sie die elektrische Leitfähigkeit und Duktilität des Drahtes nachteilig beeinflussen können, wenn sie in

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grösseren Mengen zur Legierung gegeben werden. Im weiteren kann Titan zur Legierung gegeben werden, um eine Kornfeinung des gegossenen Materials zu bewirken. Bei der gleichzeitigen Zugabe von Bor kann Titan in Mengen zur Legierung hinzugefügt werden, die geringer sind, als dies zur stöchiometrischen Bildung von TiB- in der Legierung notwendig wäre, Vom Aluminiumgrundgefüge herrührende, übliche Verunreinigungen können auch in der Legierung vorhanden sein, aber nur in so kleinen Mengen, dass sie die elektrische Leitfähigkeit irgend eines aus der Legierung hergestellten Drahtes nicht wesentlich beeinflussen.

Als bevorzugte Maximalwerte für diese Elemente sind zu betrachten, für:

Titan höchstens 0,5%, oder bei gleichzeitiger Anwesenheit von Bor eine kleinere Menge als zur stöchiometrischen Bildung von TiB_ nötig ist,

Magnesium höchstens 0,3%, vorzugsweise jedoch höchstens 0,15%,

Chrom höchstens 0,2%, vorzugsweise jedoch höchstens 0,05%,

Mangan höchstens 0,1%, vorzugsweise jedoch höchstens 0,01%,

Zirkon höchstens 0,25%, vorzugsweise jedoch höchstens 0,15%.

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Die mit dem Giessverfahren hergestellten Barren, Stäbe oder Stangen werden vorzugsweise während mindestens 8 Stunden bei einer Temperatur von 477 - 521 C homogenisiert.

Die Barren werden mit einer ausreichend hohen Ausgangstemperatur, vorzugsweise von etwa 482 C, warm abgewalzt. Das Walzen bei hoher Temperatur wird hauptsächlich durchgeführt, um die elektrischen Leitfähigkeitswerte des Leiterdrahtes hoch zu halten. Das Walzen mit einer Ausgangstemperatur von z.B. 482 C wird ohne Wiedererwärmen durchgeführt. Dabei wird ein Weiterziehdraht mit einem Durchmesser von 9,5 12,7 mm gebildet.

Dieser Weiterziehdraht muss die oben erwähnten minimalen industriellen Bedingungen erfüllen. Der Weiterziehdraht wird durch eine Serie von Matrizen geführt, um Leiterdrähte verschiedenen Durchmessers zu bilden, die dem gewünschten Verwendungszweck für jede einzelne Drahtgrösse angepasst sind. Eine Serie vor. Drahtziehmatrizen, welche gross genug ist, um jeden gewünschten Drahtdurchmesser bis hinunter zum feinsten, der noch hergestellt werden kann, wird verwendet. Je nach dem gewünschten Verwendungszweck des gezogenen Drahtes soll dieser mit einem Durchmesser zwischen 0,05 und 12,7 mm hergestellt werden können.

Das Glühen des kaitverformten Drahtes erfolgt vorzugsweise durch Widerstandsglühen. Bei längeren Glühzeiten, z.B. 5 Stunden, bei 232 bis 343°C kann der Draht auch in aufge-

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haspelter Form in einem Ofen, vorzugsweise mit einer inerten Gasatmosphäre geglüht werden.

Der gezogene und geglühte Leiterdraht kann anschliessend verschiedenen Werksstellen zugeführt werden, welche die Drähte entweder verlitzen, verdrillen und/oder beschichten sowie das Produkt für den weiteren Gebrauch auf Trommeln aufwickeln können.

Ueberraschenderweise gelingt es mit dem erfindungsgemässen Verfahren, trotz erhöhter Festigkeit und elektrischer Leitfähigkeit des Drahtes, eine Erniedrigung der Duktilität des Produktes, wie dies im allgemeinen der Fall ist, zu verhindern. Der erfindungsgemäss eingesetzte Draht zeigt eine reproduzierbare chemische Legierungszusammensetzung, eine niedrige Kaltverfestigungsrate und die Fähigkeit, die Streckgrenze des fertigen Drahtes ohne ein Weiterziehverfahren nach dem Glühen zu kontrollieren. Damit kann in einem Ziehverfahren, das bisher für Kupfer und Kupferlegierung vorbehalten gewesen ist, eine Alumiminiumlegierung zur Herstellung eines Drahtes eingesetzt werden. Weiter kann dank dem erfindungsgemässen Verfahren auch die Menge von teurem Inertgas, welches bei einen dreistufigen Verfahren (Ziehen - Glühen - Weiterziehen) notwendig ist, auf ein Minimum herabgedrückt werden.

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Beispiel

Eine Aluminiumlegierung mit einem auf 0,007% beschränkten Borgehalt und einem ebenfalls mit 0,063% tiefgehaltenen Siliziumgehalt, welche im folgenden mit S bezeichnet ist, wird bei ungefähr 675 - 705 C vergossen. Aus der geschmolzenen Legierung wird ein Barren mit den Dimensionen von ungefähr 51 χ 51 χ 180 mm gebildet. Dieser Barren wird dann ohne Zwischenglühung mit einer Anfangstemperatur von 482 C zu einem Weiterziehdraht mit 9,5 rom Durchmesser warm abgewalzt. Dieser Weiterziehdraht wird dann durch Kaltverformung auf einen Enddurclimesser von 0,51 mm gebracht. Schliesslich wird der Draht während 0,3 s, unter Verv/endung eines Glühstromes von 320 A und einer Durchlaufgeschv/indigkeit von 17,8 m/s, einem WiderStandsglühen unterworfen.

Dieser Draht wird mit zahlreichen anderen, im Handel erhältlichen Drähten, wie sie in der Fernmeldedrahtindustrie verwendet v/erden, verglichen:

- der AA-Legierung 1350 (EC)

- einer Legierung mit 0,6 Gewichts-% Eisen und 0,075 Gewichts-% Magnesium (A)

- einer Legierung mit 0,7 Gewichts-% Eisen und 0,2 Gewichts-% Magnesium (b)

■* einer Aluminiumlegierung mit 0,8 Gewichts-% Eisen und 0,15 Gewichts-% Magnesium (C)

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- einer Aluminiumlegierung mit 0,2 % Eisen, 0,1 % Magnesium und 0,4% Kupfer (D)

- einer Aluminiumlegierung mit 0,3 Gewichts-% Eisen und 0,35 Gewichts-% Magnesium (E)

- einer Aluminiumlegierung mit 0,3 Gewichts-% Eisen und 0,2 Gewichts-% Magnesium (F).

Von diesen Legierungen sind die Streckgrenze, die Zerreissfestigkeit, die prozentuale Elongation von 250 rnm-Proben, die elektrische Leitfähigkeit und die Anzahl von möglichen Biegebeanspruchungen um 180 . Dieser Vergleich der Eigenschaften v/ird in der nachfolgenden Tabelle dargestellt.

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	Draht	0,2 $> Streck grenze [kp/mm ²J	Physikalische	TABELLE	Elektrische Leitfähigkeit t^-IACS]	mm-Drähten	Anforderungen der Fernmelde industrie
	A	13,8	Zerreiss- festigkeit [kp/mm ²J		61.2	Anzahl Biege beanspruchungen um 180 °	erfüllt
	B C	14,5 21,7	15,1	Vergleichseigenschften von 0,51	59.8 59-3	24	nicht erfüllt nicht erfüllt
	D	19,1	16,5 22,8	Elongation bei 250 mm- Proben	59-4	25 5	nicht erfüllt
8098	E	15,8	20,5	5.7	59.1	7	nicht erfüllt
ro	F	19,5	17,5	4.8 1.0	58.6	12	nicht erfüllt
ο CD	EC	12,4	21,1	1.4	62.4	8	nicht erfüJ/.t
CO CD	S	10,1	13,0	1.9	61.0	25	erfüllt
			14,6	1.3		134
		1.6
	13.2

Minimale Anforderungen der Fernmeldeindustrie ** 9,8 13,6 2.5

60.0

** (Gültig für Drähte mit einem Durchmesser von 0,511 mm und dicker)

Wie aus der Tabelle ersehen werden kann, ist nur die im Handel erhältliche Drahtlegierung (A) in der Lage, die minimalen Anforderungen der Fernmeldeindustrie zu erfüllen. Während dieser Draht eine höhere Streckgrenze, Zerreissfestigkeit und elektrische Leitfähigkeit als der erfindungsgemäss hergestellte Draht (S) hat, sollte bemerkt werden, dass der Draht S eine weit grössere Duktilität, welche durch die Anzahl der Biegebeanspruchungen bei 180° ausgedrückt wird, als Draht A hat. Draht S hat auch eine weit grössere prozentuale Elongation als Draht A.

Damit ein Draht das Prädikat "erfüllt" erhält, ist es unerlässlich, dass er jede der am Schluss der Tabelle aufgeführten minimalen Anforderungen der Fernmeldeindustrie erreicht oder überschreitet. So erhält ein Draht mit hoher Festigkeit, Elongation und Duktilität das Prädikat "nicht erfüllt", wenn der Wert für seine elektrische Leitfähigkeit unter 60 #-IACS liegt.

Die Widerstandsfähigkeit eines Drahtes gegen die Biegeversuche um 180 ist sehr wichtig zur Bestimmung der weiteren Verarbeitbarkeit der Aluminium-Drahtlegierung. Weil aus Aluminium und Aluminiumlegierungen hergestellte Drähte in der Vergangenheit bei .Verbindungspunkten versagt haben, ist die Fähigkeit solcher Drähte, einem Biegen um eine Anschlussvorrichtung zu widerstehen, von sehr grosser Wichtigkeit. Die erdrückende Ueberlegenheit des nach der vorliegenden Erfindung

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hergestellten Drahtes, welche dadurch dargestellt wird, dass die Widerstandsfähigkeit gegen einen Biegebruch mindestens 5 mal grosser ist, als bei allen andern geprüften Drähten, macht die Nützlichkeit des Drahtes S für Fernmeldezwecke offensichtlich.

Zur Bestimmung des Endrnasses der Leiterdrähte wird der Durchmesser von jedem Draht mit einer Mikrometerschraube gemessen, wobei eine auf 0,008 mm beschränkte Abweichung zugelassen wird. Nur die kleinsten gemessenen Durchmesser jeden Drahtes werden zur Berechnung von dessen Streckgrenze und Zerreissfestigkeit verwendet. Diese Festigkeitsmessungen werden bestimmt, indem 250 mm lange Drahtproben in eine Maschine mit einer Querhauptgeschwindigkeit von 5»1 mm/min eingespannt werden. Wegen des geringen Durchmessers des Drahtes (0,51 mm) ist zur Bestimmung der Streckgrenze kein Dehnungsmesser verwendet worden. Stattdessen ist zur Bestimmung der Streckgrenze bei 0,2 % bleibender Dehnung das Verhältnis zwischen der Geschwindigkeit des Maschinenquerhauptes und der Geschwindigkeit des Registrierstreifens verwendet worden. Dieses Verfahren wird gewöhnlich verwendet, wenn der Einsatz eines Dehnungsmessers nicht wünschenswert oder schwierig ist.

Der nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Aluminium-Legierungsdraht zeigt seine Ueberlegenheit gegenüber dem Draht aus AA-Legierung 1350 und gegenüber zahlreichen industriell verwendeten Leiterdrähten au3 Aluminiumlegierungen

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auf den wichtigen Gebieten der Dehnung und der Fähigkeit, zahlreiche Biegebeanspruchungen zu ertragen, beides Anforderungen welche bei Installationen mit Fernmeldedraht sehr wichtig sind, klar. Der Wert für die elektrische Leitfähigkeit ist auch höher als bei fast allen verglichenen Aluminium-Drahtlegierungen und nur wenig niedriger als bei der diesbezüglich eine industrielle Spitzenposition einnehmende AA-Legierung 1350.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von elektrischem Leiterdraht aus einer Aluminiumlegierung, dadurch gekennzeichnet, dass

(a) eine Aluminiumlegierung mit 0,1 - 1,0 Gewichts-;»
Kupfer, 0,04 - 1,0 Gewichts-^ Eisen, 0,02 - 0,2 Gewichts-^ Silizium und 0,001 - 0,2 Gewichts-^ Bor in Form von Barren oder Stäben vergossen,

(b) die Barren oder Stäbe in einem Temperaturbereich
von 370 bis 510 ⁰C zu Weiterziehdraht verformt,

(d) der kaltverformte Draht während einer Zeitdauer und bei einer Temperatur, die zur Bildung eines Drahtes mit einer elektrischen Leitfähigkeit von mindestens 60 # IACS sowie einer Kombination von hoher Festigkeit, hervorragender Duktilität und guten Verbindungseigenschaften ausreichend sind, geglüht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
zusätzlich ein kleiner, aber v/irksamer Anteil von mindestens einem Element der Gruppe, bestehend aus Magnesium, Zirkon, Mangan, Chrom und Titan, zu der Aluminiumlegierung (a) gegeben wird.

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3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung während dem Giessen (a) filtriert wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass die zu Barren oder Stäben vergossene Legierung während mindestens 8 Stunden bei einer Temperatur von 477 - 521 ⁰C homogenisiert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformung zu Weiterziehdrähten (b) bei etwa 482 ⁰C durchgeführt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5» dadurch gekennzeichnet, dass durch die Verformung (b) ein Weiterziehdraht von 9,5 - 12,7 mm gebildet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass der kaltverformte Draht durch Widerstandsglühen geglüht wird.

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