FR2459718A1

FR2459718A1 - Mousse floquee ayant un dessin en relief pour l'habillement et l'ameublement

Info

Publication number: FR2459718A1
Application number: FR8014244A
Authority: FR
Inventors: Yasuo Shikinami
Original assignee: Takiron Co Ltd
Current assignee: Takiron Co Ltd
Priority date: 1979-06-26
Filing date: 1980-06-26
Publication date: 1981-01-16
Also published as: GB2057363A; FR2459718B1; IT8049054A0; US4362773A; DE3024054C2; IT1145340B; DE3024054A1; GB2057363B

Abstract

L'INVENTION CONCERNE UNE MOUSSE FLOQUEE AYANT UN DESSIN EN RELIEF. SELON L'INVENTION, LA MOUSSE COMPORTE UN SUBSTRAT DE MOUSSE PARTIELLEMENT RETICULE (AYANT UNE FRACTION GELIFIEE DE 10 A 75 APRES 15H DANS LE TOLUENE BOUILLANT) FORME D'UNE RESINE DE 1,2-POLYBUTADIENE OU D'UN MELANGE POLYMERE CONTENANT UNE TELLE RESINE COMME CONSTITUANT, ET DES FIBRES MODACRYLIQUES, SEULES OU MELANGEES A D'AUTRES FIBRES, COLLEES A LA SURFACE DU SUBSTRAT. LE DESSIN EN RELIEF EST FORME DANS UN APPAREIL DE SOUDAGE A HAUTE FREQUENCE. APPLICATION A LA FABRICATION DE REVETEMENTS DE MURS, DE SOLS ET DE MEUBLES.

Description

La présente invention concerne une mousse molle

floquée très élastique présentant un dessin ayant appa-

remment une grande profondeur et possédant un très bon

toucher. Plus précisément, elle concerne une mousse flo-

quée ayant un dessin net en relief, formé par un appa-

reil de soudage à haute fréquence et comprenant des bos-

ses et des creux ayant des couleurs différentes (teintes

différentes) ou la même couleur mais une profondeur dif-

férente (nuancesdifférentesde la même teinte).

Le daim artificiel, imitant la peau de l'ani-

mal, et les articles floqués ayant un toucher et un aspect formés afin qu'ils ressemblent au daim sont de plus en plus utilisés dans diverses applications telles que l'habillement, l'ameublement et les revêtements de murs. On a mis au point différents produits tels qu'une mousse molle floquée, comprenant un substrat de mousse molle de matière plastique ou de caoutchouc, floquée par de courtes fibres synthétiques, par exemple formée de rayonne ou de "Nylon" afin que la douceur du substrat soit combinée au toucher du floquage (sous forme de poils courts) donnant un bon toucher. Aucune des mousses de caoutchouc actuellement disponibles n'est en fait idéale comme substrat de floquage. Par exemple, les mousses molles de chlorure de polyvinyle et de polyuréthanne, disponibles couramment sur le marché, permettent effectivement le floquage, mais elles présentent un certain nombre d'inconvénients

lorsqu'on les utilise comme substrats de floquage.

La mousse molle de chlorure de polyvinyle est préparée par mise à l'état d'une pâte contenant un plastifiant, pouvant supporter une température de 70'C environ seulement et, lorsqu'un adhésif de floquage

subit un durcissement thermique ou une cuisson, la mous-

se se ramollit et se contracte. On utilise en consé-

quence, pour remédier à cet inconvénient, un adhésif

pouvant être durci thermiquement à température relati-

vement basse, si bien que la température de cuisson peut être relativement basse (par exemple de 1250C,

pendant 10 min; la mousse molle de chlorure de poly-

vinyle est en général renforcéepar une couche d'étof-

fe résistant suffisamment bien à la chaleur pour qu'elle supporte la température de cuisson). Cependant, ce procédé ne permet pas la formation satisfaisante d'un

produit floqué ayant une bonne résistance au frotte-

ment. Bien qu'un tel substrat de mousse molle de chlorure de polyvinyle puisse être floqué de manière qu'un dessin ayant des bosses élevées et des creux profonds se forme, le plastifiant exsude du substrat et présente différents effets indésirables tels qu'une réduction de la résistance de la liaison entre le floquage et le substrat, la toxicité du plastifiant et le fait que le produit floqué devient dur à basse température. La réduction de la résistance de liaison des fibres de floquage et du substrat provoque la séparation de nombreuses fibres en totalité ou sur les

bords des bosses pendant une opération de mise en re-

lief. En plus, le faible degré de dilatation possible de la mousse molle de chlorure de polyvinyle provoque souvent une fissuration aux bords des bosses. Pour cette raison, une telle mousse molle de chlorure de

polyvinyle ne peut former qu'un produit floqué en re-

lief de faible qualité, n'ayant pas d'intérêt commer-

cial. La mousse molle de polyuréthanne est dé façon générale une mousse à cellules ouvertes, formée d'une résine ayant une structure tridimensionnelle et qui empêche donc la mise en relief par chauffage. En outre, étant donné l'absence d'un peau, le liant pénètre dans

les cellules ouvertes et la mousse est floquée pratique-

ment uniquement sur les parois des cellules et le pro-

duit formé a alors une mauvaise résistance au frottement.

Pour ces raisons, une mousse molle de polyuréthanne ne permet pas en général la formation d'unproduit floqué

convenant à la réalisation de dessins en relief.

Une autre mousse molle est une éponge de caout-

chouc vulcanisé. Cependant, ce caoutchouc vulcanisé est un produit intrinsèquement thermodurcissable si bien qu'il ne se prête pas à une formation de dessin en relief par chauffage. En outre, il n'est pas utilisé sous forme de feuilles continues. En conséquence, le caoutchouc vulcanisé ne convient pas comme substrat d'un produit sous forme d'une mousse floquée, selon l'invention. Un dessin en relief est en général formé dans une mousse par passage de celle-ci entre des cylindres chauds d'une calandre, par compression dans une presse chauffante, ou par traitement par un appareil de soudage à haute fréquence. Les cylindres de calandre ne peuvent

pas former un dessin fin, compliqué et net. L'utilisa-

tion d'une pressedechauffage nécessite le chauffage à température élevée et le refroidissement avant démoulage; en conséquence, le cycle qui comprend la mise de la mousse dans le moule, son chauffage sous pression puis son refroidissement et son démoulage, prend une longue période et rend impossible une formation rapide de

dessim en relief. L'utilisation d'un appareil de sou-

dage à haute fréquence est avantageuse par rapport aux autres procédés car elle permet la formation rapide

d'un dessin fin et net en relief et à basse tempéra-

ture. La formation d'un dessin en relief à l'aide d'un appareil de soudage à haute fréquence met en oeuvre les principes suivants. Lorsqu'une matière isolante ayant des groupes polaires dans ses molécules est disposée dans un champ électrique à haute fréquence, un courant périodique circule et met les molécules polaires en mouvement, par exemple par rotation ou vibration, si bien que de la chaleur se dégage par frottement mutuel entre les molécules. Ainsi, une pièce dégage de la chaleur à l'intérieur d'elle-même et cette opération permet le chauffage rapide et uniforme dans toute l'épaisseur de l'objet même lorsqu'il a des parois minces. La quantité de chaleur dégagée varie avec la nature de la pièce, la configuration des électrodes, l'espacement de celles-ci, la tension utilisée pour le courant à haute fréquence, et la fréquence du courant.

Lors de l'utilisation d'un appareil de sou-

dage à haute fréquence, un moule gravé avec un dessin voulu est fixé entre des électrodes placées entre deux plaques parallèles d'une presse, et une pièce, par exemple une mousse floquée, est disposée de manière qu'elle soit au contact du côté gravé du moule; les plaques de la presse sont alors fermées et subissent des oscillations à fréquence élevée pendant un temps court (en général quelques secondes) puis le moule est retiré et laisse une mousse ayant un dessin en relief

à la surface floquée. La disparition du dessin en re-

lief (c'est-à-dire le retour à la forme d'origine) peut être évitée par refroidissement du moule àune température légèrement inférieure à la température de ramollissement de la résine du substrat de la mousse, avant le démoulage. Le procédé habituel de réduction de la durée du cycle global de soudage comprend le maintien des plaques parallèles de la presse à une température légèrement inférieure à la température de ramollissement de la résine formant la mousse du substrat. En d'autres termes, la température qui est accrue par chauffage à haute fréquence, est réduite par refroidissement. Ainsi, la formation d'un dessin en relief dans un appareil de soudage à haute fréquence met en oeuvre la chaleur dégagée par le mouvement des molécules de la résine, et cette chaleur plastifie la résine par augmentation de-sa température à une valeur

supérieure à la température de ramollissement et à la-

quelle la résine peut être mise à la configuration vou-

lue. Il est donc nécessaire que la résine soit de type

thermoplastique. Une condition nécessaire à la forma-

tion de dessin en relief est que la résine se ramollisse suffisamment pour qu'elle puisse être mise à la forme

voulue (ramollissement ne suffisant pas à la dispari-

tion du dessin formé en relief). Le terme "soudage" utilisé dans le présent mémoire indique que des parties

adjacentes de deux ou plusieurs résines thermoplas-

tiques sont fondues et collées l'une à l'autre par ap-

plication d'une pression. Ainsi, l'expression "soudage par un appareil de soudage à haute fréquence" utilisée

dans le présent mémoire indique que les résines ther-

moplastiques sont fondues par chauffage à l'aide d'un

appareil de soudage à haute fréquence, et qu'une pres-

sion est appliquée afin que les résines thermoplastiques soient liées. A cet égard, les parties raccordées des résines thermoplastiques sont liées par fusion et

rendues totalement unitaires. Lors du soudage des ré-

sines thermoplastiques, la résine doit avoir une tem-

pérature de fusion telle qu'elle puisse être soudée à un autre objet car ce phénomène est nécessaire à la fusion de la résine par chauffage et à sa liaison

à un autre objet dans la partie qui a été ramollie.

L'expression "mise en relief" utilisée dans le présent mémoire indique qu'un dessin de bosses et de creux est formé dans un substrat de mousse (ou une feuille de mousse), c'est-à-dire que le substrat de mousse est ramolli par chauffage et les cellules ramollies sont comprimées et brisées par application d'une pression si bien que le dessin voulu de bosses et de creux se

forme dans le substrat de mousse.

La plupart des mousses molles de caoutchouc et des mousses molles de matière plastique couramment

utilisées comme substrats de mousse floquée ne se prê-

tent pas au soudage ou à la formation d'un dessin en

relief par un appareil de soudage à haute fréquence.

Parmi les deux mousses molles précitées, seule la mousse molle de chlorure de polyvinyle peut être soudée ou mise en relief à l'aide d'un appareil de soudage à haute fréquence (mais, comme indiqué précédemment aussi, on n'a pas encore réalisé jusqu'à présent de mousse

floquée de chlorure de polyvinyle acceptable commercia-

lement). La mousse d'une résine de 1,2-polybutadiène ou d'un mélange polymère contenant une telle résine com- me constituant empêche en général le soudage dans un appareil de soudage à haute fréquence, mais elle peut être mise en relief à l'aide de la machine. La résine de 1,2polybutadiène ou le mélange polymère contenant

une telle résine comme constituant, subit une réticula-

tion partielle avant la formation de la mousse, et la

mousse obtenue conserve une certaine thermoplasticité.

En conséquence, lors du chauffage, elle se ramollit mais elle ne fond pas complètement. Ainsi, elle peut

être mise en relief mais ne peut pas être soudée fa-

cilement à l'aide d'un appareil de soudage à haute fré-

quence. Cette propriété peut être utilisée avantageuse-

ment pour la formation d'une mousse floquée ayant un

dessin compliqué formé sur plusieurs niveaux différents.

Lorsque la résine est d'un type permettant le soudage, toutes les parties estampées formées par la résine (c'est-à-dire les creux) fondent et perdent leur forme

et la très faible différence de niveaux entre une bos-

se et un creux disparaît. En outre, la mousse perd son

élasticité et devient rigide.

Comme indiqué précédemment, la mousse molle

de polyuréthanne d'emploi universel, ayant une struc-

ture tridimensionnelle dense, ne se ramollit pas et

elle ne peut donc pas être mise en relief.

Même lorsque le substrat de mousse utilisé

pour le floquage se prête à la mise en relief, la for-

mation d'un dessin en relief ayant des creux et des

bosses bien délimités est impossible lorsque les ma-

tières de floquage qui doivent être imprégnées dans le substrat ne se prêtent pas à une telle mise en relief, notamment les fibres de rayonne qui ne se ramollissent pas en se collant lorsqu'elles sont chauffées, les

fibres de "Nylon" ayant une température élevée de ramol-

lissement (par exemple les fibres coupées de "Nylon" qui se ramollissent à 1800C et plus et les filaments de "Nylon" 66 qui se ramollissent à 2302350C) ou une température élevée de fusion (par exemple les fibres

coupées de "Nylon" 6 fondent à 215-2200C et les fila-

ments de "Nylon" 66 fondent à 250-260'C). L'expression

"se ramollir au point de se coller" utilisée dans le pré-

sent mémoire se rapporte à un ramollissement mais non à une fusion (c'està-dire à un chauffage dans une plage de températures supérieure à une température de ramollissement mais inférieure à une température de fusion) , et elle ne recouvre pas le chauffage de la

résine et/ou de la matière de floquage à une températu-

re supérieure à la température de fusion qui pourrait provoquer le soudage de la résine et/ou de la matière de floquage. Lorsque ces matières sont mises sous forme de dessins en relief à une température supérieure à leur température de fusion, la résine et/ou la matière

de floquage se solidifie et devient rigide après re-

froidissement qui suit la fusion. Il se forme alors un produit qui est dur seulement dans les creux et dont la surface floquée (c'est-à-dire ressemblant au daim) est détériorée.

L'invention concerne une mousse floquée pré-

parée par floquage d'un substrat de mousse formé d'une résine de 1,2polybutadiène ou d'un mélange polymère contenant une telle résine comme constituant, avec des poils particuliers de fibres modacryliques, ayant un dessin en relief comprenant des bosses et des creux de

couleurs différentes (c'est-à-dire de teintes diffé-

rentes) ou de même couleur mais de profondeurs diffé-

rentes (c'est-à-dire de nuances différentes de la même teinte). Ce traitement peut être effectué avec un appareil de soudage à haute fréquence, en quelques secondes seulement. La mousse est un substrat de mousse partiellement réticulé (10 à 75 % de fraction gélifiée dans le tolène bouillant pendant 15 h) formé à partir

d'une résine de 1,2-polybutadiène ou d'un mélange po-

lymère contenant une telle résine comme constituant.

La différence de couleurs (teintes) ou de profondeurs (nuances) entre les bosses et les creux donne au des- sin en relief une profondeur apparente importante. En

outre, la mousse floquée résultante a un toucher satis-

faisant. La mousse selon l'invention a une épaisseur comprise entre 0,8 et 10 mm, elle a un rapport de moussage (c'est-à-dire un rapport de volumes après et avant moussage) compris entre environ 3/1 et 20/1 et de préférence entre 5/1 et 10/1 (cette valeur est à comparer avec le rapport de moussage compris entre 2/1 et 3/1 dans le cas de la mousse molle de chlorure de polyvinyle) et ainsi, la profondeur des creux, le nombre de niveaux différents et le toucher peuvert être

facilement réglés.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la

description qui va suivre d'exemples de réalisation et

en se référant aux dessins annexés sur lesquels - la figure 1 est une perspective d'une mousse

molle de chlorure de polyvinyle, floquée et mise en re-

lief à l'aide de cylindres;-:

- la figure 2 est une coupe schématique agran-

die de la partie de la mousse de la figure 1 repérée

par la ligne I-I; -

- la figure 3 est une perspective d'un mode de réalisation de mousse floquée ayant un dessin en relief selon l'invention;

- la figure 4 est une coupe schématique agran-

die de la partie de mousse repérée par la ligne III-III; - la figure 5a est une coupe schématique agrandie d'un exemple de mousse floquée qui peut être utilisée selon l'invention; - la figure 5b est une coupe schématique

agrandie de la mousse floquée selon l'invention, prépa-

rée à partir de la matière de la figure 5 - la figure 6a est une coupe schématique agrandie d'un autre exemple de mousse floquée pouvant être utilisée pour la mise en oeuvre de l'invention; - la figure 6b est une coupe schématique

agrandie de la mousse floquée selon l'invention pré-

parée à l'aide de la matière de la figure 6a; - la figure 7a est une coupe schématique agrandie d'un autre exemple de mousse floquée pouvant être utilisée pour la mise en oeuvre de l'invention; - la figure 7b est une coupe schématique

agrandie de la mousse floquée selon l'invention pré-

parée à partir de la matière de la figure 7a; - la figure 8a est une coupe schématique agrandie d'un autre exemple de mousse floquée pouvant être utilisée pour la mise en oeuvre de l'invention; - la figure 8b est une coupe schématique

agrandie de la mousse floquée selon l'invention pré-

parée à partir de la matière de la figure 8a; - la figure 9a est une coupe schématique agrandie d'un autre exemple de mousse floquée pouvant être utilisée pour la mise en oeuvre de l'invention;et - la figure 9b est une coupe schématique agrandie de la mousse floquée préparée à partir de la

matière de la figure 9a.

Contrairement à la mise en oeuvre des procédés connus, une mousse de résine de 1,2-polybutadiène ou d'un mélange polymère contenant une telle résine comme constituant, préparée selon l'invention, ne présente pasles défauts décrits précédemment. Au contraire, elle

a une grande douceur et une grande élasticité et pré-

sente de bonnes caractéristiques d'isolation et de drapé. Un produit floqué formé avec cette mousse a un très bon toucher et donne une sensation de confort lorsqu'on le touche ou lorsqu'on marche dessus.Une

mousse formant un substrat qui peut être floqué direc-

tement par une matière de floquage est indispensable à la formation d'une mousse à floquage long convenant à

la formation de moquette de revêtements de murs, de re-

vêtements de plafonds et d'autres matières décoratives d'intérieur utilisées en grande longueur. Néanmoins, une telle mousse à floquage long présente un avantage économique car elle peut être utilisée sans formation

de nombreuses pièces de déchet, comme matière de fa-

brication de petits objets qui nécessitent une découpe

à la configuration convenable.

On considère maintenant l'invention plus précisément en référence auxdessins La figure 1 est une perspective d'une mousse

floquée en relief, formée d'une résine molle de chlo-

rure de polyvinyle. La figure 2 est une coupe schéma-

tique agrandie de la partie de mousse découpée suivant

la ligne I-I de la figure 1. Sur les figures, la réfé-

rence 101 désigne un substrat de mousse molle de-chlo-

rure de polyvinyle et la référence 102 des fibres (c'est-à-dire une matière de floquage) forméoe de rayonne ou de "Nylon". Comme représenté, la mousse floquée, ayant un dessin en relief formé à la calandre, comporte un creux 103 et une bosse 104 dans lesquels tous les poils 102 sont dressés, et le dessin en relief ne donne pas un aspect net et de profondeur. Le substrat de mousse fond dans une grande mesure au point de perdre sa

douceur et sa souplesse propres, et le produit résul-

tant n'est pas acceptable dans le commerce.

La figure 3 est une perspective d'un mode de réalisation de mousse floquée ayant un dessin en relief, selon l'invention. La figure 4 est une coupe schématique agrandie de la partie de mousse découpée

suivant la ligne III-III de la figure 3. Sur ces fi-

gures, la référence 1 désigne un substrat formé d'une mousse de résine de 1,2-polybutadiène ou d'un mélange polymère contenant une telle résine comme constituant, alors que la référence 2 désigne la matière de floquage

formée de fibres modacryliques.

Comme indiqué sur les figures 3 et 4, l'in-

vention concerne une mousse floquée qui a en surface un dessin en relief (c'est-à-dire un dessin en forme de fleurou de réseau ou de touteautre configuration convenable) formé dans un appareil de soudage à haute fréquence. Le dessin en relief comporte des creux 3 et

des bosses 4 présentant une grande différence de ni-

veaux et, comme décrit dans la suite, les creux et les bosses ont des couleurs différentes (teintes différentes) ou la même couleur mais une profondeur différente (nuances différentes d'une même teinte), et facilitent la formation d'un dessin de contour très

bien délimité. Une telle mousse floquée ayant un des-

sin en relief peut être fabriquée par transmission discontinue d'une mousse floquée sans dessin (comme représenté schématiquement sur les figures 5a, 6a, 7a,

8a ou 9a) dans un appareil de soudage à haute fréquen-

ce qui porte un moule ayant une surface portant un

dessin gravé voulu, et par application d'une pres-

sion au moule contre la surface floquée de la matière afin que le dessin en relief soit réalisé simultanément à la formation de deux couleurs différentes (teintes différentes) ou de profondeurs différentes d'une même

couleur (nuances différentes d'une même teinte).

La mousse floquée représentée sur la figure 3

a un dessin en relief analogue à des fleurs et à un ré-

seau, formé par traitement dans un appareil de soudage

à haute fréquence, de la manière décrite précédemment.

Comme représenté schématiquement sur la figure 4, les poils 21 qui se trouvent dans le creux 3 qui a été comprimé contre le moule, se ramollissent et se collent les uns aux autres tout en s'aplatissant, mais les poils 22 qui se trouvent sur la bosse 4 ne sont pas écrasés par le moule et restent droits. En outre, comme les poils 21 qui se trouvent dans le creux 3 se ramollissent et se collent à la substance, ils possèdent une résistance élevée à l'éraflement et ne reprennent pas de sitôt une position verticale. En conséquence, la mousse floquée a une très belle surface de daim donnant un effet apparent de profondeur, les creux 3 dont les poils sont aplatis ayant une couleur profonde (nuance sombre) alors que les bosses 4 dont les poils sont dressés ont une couleur claire-(nuance claire). Dans les parties des creux du substrat 11, les membranes descellules adjacentes sont collées les unes aux autres, si bien que les cellules sont écrasées dans une certaine mesure mais d'autre part, étant donné

la réticulation partielle du substrat, un nombre con-

sidérable de cellules reste sans être écrasé mais simplement déformé par compression. En conséquence, bien que la partie Il du substrat 1 de mousse soit moins

cellulaire que la partie 12 des bosses, elle reste suf-

fisamment molle et élastique et présente de bonnes pro-

priétés d'amortissement donnant un bon toucher. Ce dernier est dû en partie à l'utilisation de poils de fibres modacryliques ayant une longueur d'environ 0,5 à 1,5 mm et un denier de 0,7 à 3,0, adaptés pour

le mieux ausaibstrat de mousse.

La mousse floquée selon l'invention se carac-

térise aussi par un dessin en relief ayant des creux qui pénètrent profondément dans le substrat 11 de mousse,

comme indiqué sur les dessins, et dont la hauteur dif-

fère beaucoup de celle des bosses. On comprend facile-

ment que cette différence importante de hauteurs entre les bosses et les creux se combine à la différence de couleurs (teintes différentes) ou à la différence de profondeurs de couleur (nuances différentes) pour la formation d'un dessin en relief qui a une profondeur

apparente très importante lorsqu'il est observé visuel-

lement. Au contraire, lorsqu'un papier ou une étoffe floqué est soumis à un gaufrage ou à une opération de formation de dessin à haute fréquence, la partie du papier (ou de l'étoffe) qui est comprimée perd son toucher d'origine, devient rigide et la différence de hauteurs entre les creux et les bosses est tellement

plus faible que dans la mousse en relief selon l'in-

vention que le dessin résultant ne paraît pas avoir

de profondeur.

On considère maintenant un exemple de mise

en oeuvre de l'invention.

On applique un revêtement d'un adhésif à base de polyuréthanne réticulable à deux composants, du type dissout dans un solvant, avec un appareil de revêtement à cylindres tournant en sens inverses, sur une mousse formée d'une résine de 1,2-polybutadiène disponible auprès de Japan Synthetic Rubber Co., Ltd sous la marque de fabrique "RB 820". La mousse a un rapport de moussage de 5/1, une épaisseur de 1,0 mm et une largeur de 1 m. On la colle alors sur une pièce d'étoffe (coutil de rayonne). On utilise un couteau de raclage pour l'application d'un revêtement d'un adhésif à base d'ester acrylique réactif, du type en émulsion (disponible auprès de Teikoku Kagaku Sangyo Co., Ltd sous la marque de fabrique "Teisan Resin A-250") sur la mousse, avec un poids à sec d'environ g/m. La mousse subit alors unfloquage à l'aide de courtes fibres modacryliques teintes (de 1,0 mm de longueur, de denier égal à 2,0 et disponibles auprès de Kanegafuchi Chemical Industry Co., Ltd, sous la marque de fabrique "Kanekaron"), par le procédé de chute (tension de 45 000 V, vitesse de floquage de m/min). Dans ce procédé de chute, les fibres desti-

nées à former les poils (flocons) tombent d'un empla-

cement qui se trouve au-dessus du substrat de mousse à floquer; lorsqu'elles tombent, les fibres passent dans un champ électrique dans lequel elles se chargent électrostatiquement, et elles forment alors le floquage à la face supérieure du substrat de mousse. Cette dernière pénètre alors dans une étuve de séchage dans laquelle elle subit un chauffage préliminaire de 5 min à 90'C puis une cuisson de 10 min à 1351400C afin que

les poils soient fermement fixés dans la mousse. Celle-

ci est alors refroidie et brossée afin que l'excès de matière de floquage soit retiré. On lui fait alors subir l'opération de formation du dessin en relief dans un appareil de soudage à haute fréquence (fa- briqué par Yamato Rinita Co., Ltd) afin que le dessin voulu en relief se forme: on fixe un moule de zinc dont une face porte le dessin voulu gravé, à la plaque supérieure d'une presse à haute fréquence, ayant des électrodes incorporées. Les plateaux ou plaques de la presse sont préchauffés à 800C, et le moule est porté

à la même température. Celle-ci est égale à la tempé-

rature de ramollissement de la mousse et elle est suf-

fisamment élevée pour que la forme donnée à la mousse ne puisse pas dispEraitre (c'est-à-dire que la mousse ne peut pas reprendre sa forme originale). La mousse floquée parvient alors à un emplacement qui se trouve juste sous le moule, les plateaux de la presse sont fermés et mis sous pression (pression des-vérins

100 bars) et juste après, ils sont soumis à une os-

cillation à une fréquence de 27,1 MHz, pendant une certaine période (en général comprise entre 2 et 5 s), avant refroidissement à la température du moule pendant une période de maintien de 2 à 3 se. La presse est alors ouverte et la mousse qui a alors le dessin en relief

avance du pas du moule (la durée du cycle de forma-

tion du dessin en relief est en général d'environ 10 s).

Ces opérations intermittentes de formation d'un dessin en relief avec mise en oeuvre des techniques connues, destinées à éviter la formation d'unelimite visible entre les groupes de motifs du dessin qui se répètent, assurent la formation d'une mousse floquée ayant un dessin en relief comprenant des dessins unitaires se

répétant sans fin.

Le substrat 1 est formé de la mousse d'une résine de 1,2-polybutadiène ou d'un mélange polymère contenant une telle résine comme constituant. Une telle résine de butadiène peut être de divers types, allant

de type liquide de faible poids moléculaire à des ré-

sines de cristallinité élevée, ayant de très mauvaises caractéristiques de traitement. Selon l'invention, une résine de 1,2-polybutadiène contenant plus de

% environ de liaisons 1,2, qui a un poids molé-

culaire dépassant 100 000 et une cristallinité com-

prise entre 10 et 50 % et qui possède une stéréospé-

cificité syndiotactique est avantageuse étant donné ses bonnes propriétés de stabilité thermique, de mise en oeuvre et de sensibilité à la lumière. Les brevets des Etats-Unis d'Amérique n' 4 144 153 et 4 142 956 donnent des détails sur ce type de mousse. La résine de 1,2-polybutadiène peut être mélangée à un polymère qui est de préférence miscible à la résine et dont la température de ramollissement est relativement proche de celle de la résine. Des exemples de tels polymères sont notamment les copolymères d'acétate de vinyle et d'un monomère oléfinique, d'alcool vinylique et d'un monomère oléfinique, et d'ester acrylique et

d'un monomère oléfinique, contenant plus de 10 mo-

les % environ d'un constituant polaire tel que l'acé-

tate de vinyle. Un mélange polymère contenant un tel polymère polaire forme une mousse qui convient à la formation d'un dessin en relief dans un appareil de soudage à haute fréquence et qui peut être mise en relief au cours d'un cycle de faible durée. Des polymères polaires particulièrement avantageux sont les copolymères d'acétate de vinyle et d'un monomère

oléfinique et d'acétate de vinyle et d'éthylène.

Un mélange polymère contenant le dernier copolymère précité forme une mousse ayant un très bon toucher qui convient parfaitement à la formation d'un dessin

en relief avec un appareil de soudage à haute fréquence.

Ce polymère est de préférence mélangé à la résine de 1,2-polybutadiène, avec un rapport pondéral compris

entre 3/7 et 7/3 (par rapport au poids de la résine).

Lorsque la teneur du polymère polaire est trop faible, l'amélioration des propriétés de la mousse résultante au point de vue de la formation du dessin en relief dans un appareil de soudage à haute fréquence, n'est pas aussi grande que voulu et, lorsque la teneur est trop élevée, la mousse résultante perd ses propriétés

originales de toucher avantageux et devientcollante.

Le cas échéant, un autre polymère peut être incorporé en outre dans le mélange afin que la mousse ait un

toucher convenablement réglé. Des exemples qui con-

viennent comme polymère supplémentaire sont les po-

lymères miscibles à la fois à la résine de 1,2-poly-

butadiène et au polymère polaire et dont la tempéra-

ture de ramollissement est relativement proche de celles de ces polymères; il s'agit par exemple de

polyoléfines telles que le polyéthylène, le polypro-

pylène et le polybutène. Un tel polymère supplémen-

taire est utilisé en quantité comprise entre 0 et parties en poids pour 100 parties en poidsde la résine de 1,2-polybutadiène ou du mélange polymère

de celle-ci avec le polymère polaire.

La résine de 1,2-butadiène ou un mélange polymère contenant une telle résine comme constituant, comme indiqué précédemment, est mis sous forme d'une mousse par mise en oeuvre d'un procédé connu afin que

le substrat utilisé selon l'invention soit formé. Com-

me la résine de 1,2-polybutadiène est sensible au rayonnement ultraviolet, une mousse est avantageusement

préparée à partir de cette résine par réticulation ini-

tiale partielle sous forme d'un mélange avec d'autres additifs tels qu'un agent porogène (de manière que la fraction gélifiée soit comprise entre 10 et 75 %, comme déterminé dans le toluène bouillant pendant 15 h et comme décrit dans les brevets précités des Etats-Unis

d'Amérique no 4 144 153 et 4 142 956), l'agent poro-

gène étant ensuite décomposé. La formation de la mous-

se est décrite plus en détail dans la suite du présent

mémoire. Un mélange contenant la résine de 1,2-polybu-

tadiène précitée ou le mélange polymère précité conte-

* nant cette résine avec un photosensibilisateur et un

agent porogène et, éventuellement, un agent anti-

vieillissement ou un colorant, est extrudé en continu

par une extrudeuse qui forme une mince feuille continue.

Celle-ci est irradiée par des rayons ultraviolets (lon-

gueur d'onde de 240 à 400 millimicrons) pendant une courte période, avec un débit de dose réglé, de manière

qu'une résine de 1,2-polybutadiène partiellement réti-

culée se forme. La feuille est alors portée-à une tem-

pérature supérieure à la température de décomposition de l'agent porogène afin que la mousse se forme. Le

rapport de moussage et le toucher de la mousse peu-

vent être réglés par variation des quantités d'agent porogène et de photosensibilisateur utilisés, de la

dose de rayonnement ultraviolet et des autres condi-

tions de formation de la mousse. Une mousse avantageuse pour la mise en oeuvre de l'invention a une épaisseur de 0,8 à 10 mn et de préférence de 0,8 à 5 mm, très avantageusement de 0,8 à 1,5 mm. Le rapport de moussage est compris entre 3/1 et 20/1 et de préférence entre /1 et 10/1. Les fibres utilisées selon l'invention pour la formation des poils sont des fibres modacryliques ayant de façon générale une température de ramollissement d'environ 1500C, mais elles se ramollissent à 1200C environ, d'une manière qui suffit à la formation du dessin en relief ou de la configuration voulue. Ces fibres n'ont pas de température nette de fusion. La

température relativement basse de ramollissement, l'ab-

sence de température nette de fusion et la sensibilité aux fréquences élevées, du fait de la présence d'une

proportion importante de groupes polaires dans la mo-

lécule, sont des caractéristiques très avantageuses pour la formation d'une mousse floquée ayant un bon toucher et des dessins en relief complexes et bien délimités. En conséquence, compte tenu de toutes les

caractéristiques précitées, la mousse de 1,2-polybu-

tadiène ou d'un maange polymère contenant une telle résine de 1,2polybutadiène comme constituant, peut être floquée à l'aide de fibres modacryliques, et sou- mise à la formation d'un dessin en relief afin que la mousse floquée porte un dessin en relief d'un type qui ne peut pas être obtenu par mise en oeuvre des

procédés connus.

La matière de floquage utilisée selon l'in-

vention peut être formée de fibres modacryliques pré-

parées à partir d'un polymère à chaîne longue contenant à 85 % d'acrylonitrile. Les fibres modacryliques ayant une polarité élevée et se ramollissant à basse température sont préférables car elles facilitent la formation du dessin en relief. Par exemple, de telles

fibres modacryliques contiennent 35 à 85 % d'acrylo-

nitrile et 65 à 15 % de chlorure de vinyle. Les deux monomères sont des constituants polaires qui peuvent

former une fibre retardatrice de combustion en poly-

mère à chaîne longue. Une fibre particulièrement avan-

tageuse contient 50 % d'acrylonitrile et 50 % de chlo-

rure de vinyle. Cette fibre dégage une quantité impor-

tante de chaleur interne dans un champ électromagné-

tique à haute fréquence et elle se ramollit à une température aussi basse que 1500C environ. Lorsqu'elle est soumise à une opération de formation de dessin en relief dans un appareil de soudage à haute fréquence, la matière de floquage qui se trouve dans la région comprimée par le dispositif d'adaptation de l'appareil

de soudage ou par la partie en saillie du moule (c'est-

à-dire les creux dans un dessin en relief) se ramollit et les poils se collent les uns aux autres en quelques secondes, tous les poils s'aplatissant. La matière de

floquage utilisée doit comprendre les fibres modacry-

liques les plus longues et les plus fines possible afin que la mousse floquée ait un bon toucher, mais bien

entendu l'obtention de tellesfibres idéales est diffi-

cile. En conséquence, les fibres modacryliques mises en oeuvre selon l'invention ont de préférence une longueur d'environ 0,5 à 1,5 mm et un denier compris entre environ 0,7 et 3,0. La matière de floquage for- mée de fibres ayant de telles dimensions convient aux propriétés de douceur et d'amortissement de la feuille formant le substrat et permet la formation d'un produit ayant un toucher correspondant à celui qu'on obtient avec des fibres beaucoup plus longues. Cet effet ne peut pas être obtenu avec des fibres plus longues et plus grosses ni avec des fibres plus courtes et plus fines.

Le procédé de f loquage de fibres modacryli-

ques, de "Nylon" ou de rayonne ne doit pas être d'un type bien particulier, un procédé classique pouvant être utilisé selon l'invention. Dans un exemple, un revêtement d'adhésif de flocage tel qu'une émulsion d'ester polyacrylique réactif, formant une liaison robuste avec le substrat de mousse, est appliqué à la surface de celui-ci avec un outil convenable tel qu'un couteau de raclage, avec un poids à sec compris entre environ 50 et 200 g/m. Le substrat est floqué à l'aide de fibres modacryliques, de "Nylon" ou de rayonne, par un processus électrostatique, soit par mise en oeuvre du procédé précité de chute, soit par mise en oeuvre du procédé d'application d'un courant

ascendant, à une tension dépassant 30 000 V environ.

Dans le procédé ascendant, les fibres sont chargées électrostatiquement puis fixées à la face inférieure du substrat de mousse car elles sont attirées vers celui-ci par les forces électrostatiques. La mousse

est séchée préliminairement à une température com-

prise entre 80 et 1100C environ, pendant 5 à 6 min environ, avant cuisson pendant 2 à 10 min environ à une température de 110 à 1450C-environ. Le substrat n'est pas obligatoirement floqué sur toute sa surface, et seule une partie voulue de cette surface peut être revêtue d'adhésif de floquage puis floquée à l'aide

des poils.

La mousse floquée sans fin dont le substrat est formé de la résine de 1,2polybutadiène précitée

ou du mélange polymère précité contenant une telle ré-

sine comme constituant, et imprégnée de la matière de

floquage décrite précédemment, est transmise par in-

temittence à un appareil de soudage à haute fréquence qui porte un moule dont une surface porte un dessin voulu gravé, et la mousse est appuyée contre la surface floquée afin que celle-ci prenne le dessin voulu en relief. En particulier, les fibres modacryliques

contenant un constituant polaire dégagent de la cha-

leur interne et donnent la température nécessaire à la

formation du dessin en relief en un temps très court.

En conséquence, une opération de formation de dessin en relief nécessite en général de quelques secondes à quelques dizaines de secondes. Toutes les fréquences de l'appareil de soudage à haute fréquence peuventêtre utilisées (par exemple les fréquences de 27,12 MHz, ,46 MHz et 41,14 MHz autorisées au Japon d'après les règlements de répartition des longueurs d'onde - radioélectriques du Ministère des Transports) et la puissance peut être choisie entre 1 et 100 kW suivant

la surface des creux du dessin voulu en relief.

On considère maintenant l'invention plus

en détail en référence à cinq modes de réalisation.

Par raison de clarté, le tableau qui suit indique les références des figures des différents modes de réalisation ainsi que les substrats et matières de

f loquae utilisés.

TABLEAU

Modes de Figures Substrat Matière de floquage réalisa- n tion 1 5a-5b la mousse de fibres modacryliques

résine de 1,2-

polybutadiène ou un mélange

polymère conte-

nant cette ré-

sine comme cons-

tituant 2 6a-6b " fibres modacryliques

et matière de floqua-

ge ne se ramollissant pas au point de se

coller dans un appa-

reil de soudage à haute fréquence

3 7a-7b " longues fibres moda-

cryliques, et matiè-

re courte de floqua-

ge qui ne se ramollit pas en se collant dans un appareil de

soudage à haute fré-

quence

4 8a-8b " longues fibres moda-

cryliques, et courtes fibres modacryliques ayant une couleur (teinte) différente de celle des fibres longues 9a-9b " longues fibres modacryliques, et courtes fibres modacryliques

de même couleur (tein-

te) Les figures 5a et 5b représentent un premier mode de réalisation. La figure 5a représente une mousse floquée n'ayant pas de dessin et comprenant un substrat 1 formé d'une mousse de résine de 1,2polybutadiène ou d'un mélange polymère contenant cette résine comme constituant, le substrat étant revêtu uniformément de matière 2 de floquage formée de fibres modacryliques fixée par un adhésif 5. La figure 5b est une coupe schématique agrandie d'une mousse floquée et mise en relief par un dispositif de soudage à haute fréquence qui forme le dessin en relief ayant un motif floral et reproductible. Comme indiqué schématiquement sur la figure 5b, le substrat 1 s'affaisse dans une partie 3 qui est comprimée par le moulage de mise en relief, dans l'appareil de soudage à haute fréquence, et forme ainsi un creux profond. En conséquence, la matière 21 de floquage qui se trouve dans le creux 3 se ramollit et les fibres se collent les unes aux autres et s'aplatissent, mais la matière 22 de floquage de la bosse 4 n'est pas écrasée par le moule et reste

dressée. En conséquence, la mousse floquée résul-

tante a une belle surface analogue au daim ayant différentes nuances, les creux 3 dans lesquels les fibres 21 sont aplaties ayant une couleur profonde (en général, les poils dressés projettent une ombre qui dépend de leur hauteur si bien que les creux paraissent avoir une grande profondeur (nuance), mais dans les creux, on ne voit que le côté des poils

aplatis et, suivant la direction de la lumière inci-

dente, ces poils peuvent paraître plus clairs (nuance)

que les poils dressés; on observe souvent cette ca-

ractéristique sur une surface de daim et elle donne une variation intéressante de nuance qui est souvent considérée comme attrayante par les clients), les bosses 4 sur lesquelles les poils 22 sont dressés étant de couleur claire (nuance). Ce contraste de nuance, associé à la grande différence de niveaux entre la bosse 4 et le creux profond 3 du substrat, assure la formation d'une feuille de mousse floquée d'intérêt commercial très élevé, ayant un dessin bien délimité donnant une grande profondeur apparente lors

d'une observation visuelle.

Les figures 6a et 6b représentent un second

mode de réalisation de l'invention. La figure 6a re-

présente une mousse floquée ne formant pas dessin et qui comporte un substrat 1 d'une mousse de résine de 1,2-polybutadiène ou d'un mélange polymère contenant une telle résine comme constituant, le substrat étant floqué par un mélange uniforme 25 fixé par un adhésif 5. Le mélange 25 de matière de floquage contient des poils 23 de fibres modacryliques et des poils 24 de couleur (teinte) différente de celle des poils 23 et qui ne se ramollissent pas au point de se coller dans un appareil de soudage à haute fréquence. Les poils 23 et 24 ont pratiquement la même longueur et la couche globale donne une couleur intermédiaire entre celle

des poils 23 et celle des poils 24.

Lorsque cette mousse floquée subit l'opéra-

tion de formation de dessin en relief dans un appa-

reil de soudage à haute fréquence, le substrat 1 et les poils 23 dégagent de la chaleur interne, et, comme indiqué sur la figure 6b, les membranes des cellules adjacentes de la partie du substrat 1 de mousse qui est comprimée par la partie en saillie du moule se collent les unes aux autres et provoquent l'écrasement de certaines cellules si bien qu'il se forme un creux 11 dans lequel les poils 23 se ramollissent et se collent et restent aplatis. En conséquence, seuls les poils 24 qui ne se ramollissent pas au point de se coller dans l'appareil de soudage à haute fréquence, restent dressés dans le creux 11, et les poils aplatis 23, qui sont pratiquement cachés par les poils dressés 24, sont à peine visibles. En conséquence, la couleur des poils dressés 24 est intensifiée notablement par rapport à celle des poils 23 dans le creux (mais,

suivant le rapport de mélange des différentes ma-

tières de floquage, la couleur des poils aplatis peut être intensifiée). Au contraire, les poils 23 de la bosse 12 n'ont pas été comprimés par le moule et se

ramollissent d'une certaine manière du fait du dégage-

ment interne de chaleur, mais il restentdressés car ils ne sont pas écrasés par le moule. Ainsi, les poils 23

et 24 restent tous dressés sur la bosse 12 et présen-

tent une couleur qui est peu différente de celle qui

est obtenue par le mélange des couleurs avant le trai-

tement de formation du dessin en relief.

Comme indiqué précédemment, l'invention met en oeuvre un appareil de soudage à haute fréquence pour la formation du dessin en relief en même temps que pour le changement de la couleur (teinte) des poils qui se trouvent dans le creux 11, et la mousse floquée formée a un dessin en relief qui comporte la bosse 12 ayant une couleur obtenue par mélange de celles des poils 23 et 24 et le creux 11 ayant la couleur des poils 24 nettement intensifiée par rapport à celle des poils 23. En conséquence, le creux 11 se distingue nettement de la bosse 12, à la limite, et un dessin bicolore en relief est formé avec un contour

bien délimité.

Il faut noter que ni les poils 23 ni les poils 24 ne doivent avoir une seule couleur (teinte); chacun peut comprendre plusieurs jeux de poils ayant des couleurs dissemblables permettant un réglage fin

de la couleur finale obtenue.

Les poils 24 qui ne se ramollissent pas au point de se coller dans un appareil de soudage à haute

fréquence sont formés de fibres synthétiques, par exem-

ple de rayonne ou de "Nylon" ayant une longueur com-

prise entre 0,5 et 1,5 mm et un denier compris entre 0,7 et 3,0. L'exemple qui précède donne des détails d'un exemple d'application du revêtement d'un adhésif, du floquage des fibres et de la formation du dessin

en relief dans un appareil de soudage à haute fréquence.

Les figures 7a et 7b représentent un troisième

mode de réalisation de l'invention. La figure 7a repré-

sente une autre mousse floquée destinée à la mise en oeuvre de l'invention, cette mousse étant réalisée de manière que, lorsqu'elle forme un dessin en relief après traitement dans un appareil de soudage, les creux et les bosses résultants présentent un contraste dû aux différences de couleurs (teintes) plus important que celui qui est obtenu avec la mousse représentée sur la figure 6a. La mousse de la figure 7a est identique à celle de la figure 6a, mis à part la longueur des poils 23 de fibres modacryliques qui est supérieure à celle des poils 24 qui ne se ramollissent pas au point de se coller dans l'appareil de soudage à haute fréquence. Lors de l'utilisation d'une telle matière, les longs poils 23 cachent pratiquement les poils courts 24 et forment une couche ayant la couleur (teinte) des poils longs 23 bien plus intense que la couleur (teinte) des fibres courtes 24. La figure 7b représente la mousse floquée obtenue par formation d'un dessin en relief dans un appareil de soudage à haute fréquence. Comme dans le produit de la figure 6b, les poils 23 et 24 restent dressés sur la bosse 12 mais seuls les poils 24 qui ne se

ramollissent pas au point de se coller dans l'appa-

reil de soudage restent dressés dans le creux 11. En conséquence, sur la bosse 12, la couleur ou teinte des poils longs 23 est nettement plus importante que la couleur ou teinte des poils 24 alors que, dans le creux 11, seule la couleur ou teinte des poils dressés 24 est visible, le dessin formé étant encore plus net et présentant un contraste encore plus grand entre les couleurs ou teintes de la bosse

11 et du creux 12. Si les poils 24 qui ne se ramol-

lissent pas au point de se coller lors du chauffage à haute fréquence, sont plus longs que les poils 23,

le dessin formé présente un faible contraste de cou-

leur ou de teinte entre les creux et les bosses.

Le troisième mode de réalisation décrit pré-

cédemment met en oeuvre un substrat, des fibres de flo-

quage et un adhésif de floquage qui sont les mêmes que ceux qu'on a décrits pour le premier et le second mode de réalisation. L'exemple décrit précédemment donne des détails sur l'application du revêtement d'adhésif, le floquage des fibres et la formation du dessin en

relief dans un appareil de soudage à haute fréquence.

Les figures 8a et 8b représentent un qua-

trième mode de réalisation de l'invention. La figure 8a représente une mousse floquée ayant un substrat 1 formé d'une mousse de résine de 1.,2polybutadiène ou d'un mélange polymère dont un constituant est formé par une telle résine; le substrat est floqué par un mélange 28 de poils fixé par un adhésif 5. Le mélange

de poils comprend des poils longs 26 de fibres moda-

crayliques et des poils courts 27 d'une autre fibre modacrylique ayant une couleur ou teinte différente de celle des poils 26. Les fibres courtes 27 sont pratiquement cachées par les fibres longues 26 et sont à peine visibles. En conséquence, l'ensemble de la couche de floquage est tel que la couleur ou teinte des poils longs 26 est plus intense que celle

des poils courts 27.

Lorsque cette mousse floquée est soumise au traitement de formation d'un dessin en relief dans un appareil de soudage à haute fréquence, le substrat 1 et le mélange 28 de poils dCgagentde la chaleur interne et, comme indiqué sur la figure 8b, les membranes de cellules adjacentes, dans la partie du substrat 1 qui est comprimée par le moule, se collent partiellement les unes aux autres et provoquent l'écrasement de certaines cellules et ainsi la formation d'un creux 11 dans lequel le mélange 28 de poils se ramollit et se colle tout en s'aplatissant. Si le mélange 28 de poils du creux 11 s'aplatit, les fibres courbes 27 qui étaient à peine visibles à l'oeil, sont exposées entre les fibres longues 26. En conséquence, la couche de poils formée dans le creux 11 prend la couleur ou

teinte correspondant au mélange des couleurs ou tein-

tes des poils longs 26 et des poils courts 27. D'autre part, le mélange 28 placé sur la bosse 12 et qui n'a pas été comprimé par le moule, se ramollit et se colle

dans une certaine mesure du fait du dégagement de cha-

leur interne, mais les poils restent dressés et gardent la couleur ou teinte d'origine de la couche floquée (c'est-à-dire la couleur ou teinte obtenue avant la formation du dessin en relief). Comme décrit précédemment, l'invention met en oeuvre un appareil de soudage à haute fréquence qui assure simultanément la formation du dessin en relief et le changement de couleur ou de teinte des poils dans le creux 11, si bien que la mousse floquée formée

a un dessin en relief qui a des bosses 12 ayant la cou-

leur ou teinte des poils longs 26 et des creux il qui ont la couleur ou teinte obtenue par mélange des poils longs 26 et courts 27. En conséquence, les creux 11 se distinguent nettement des bosses 12, à la limite, et forment un dessin bicolore en relief (ayant deux

teintes) délimité par un contour net.

Il faut noter que ni les poils 26 ni les

poils 27 ne sont forcément d'une seule couleur ou tein-

te; chacun d'eux peut comprendre plusieurs jeux de

poils ayant des couleurs ou teintes différentes per-

mettant un réglage fin de la couleur ou teinte.

Le quatrième mode de réalisation décrit pré-

cédemment met en oeuvre un substrat, des fibres formant les poils et un adhésif de floquage qui sont les mêmes que ceux du premier mode de réalisation. L'exemple

décrit précédemment donne des détails sur l'applica-

tion du revêtement d'adhésif, le floquage des fibres et la formation du dessin en relief dans un appareil

de soudage à haute fréquence.

Les figures 9a et 9b représentent un cinquiè-

me mode de réalisation de l'invention. La figure 9a représente une mousse floquée identique à celle qui est représentée sur la figure 8a mais dans laquelle les poils courts 27 ont la même couleur ou teinte que les poils longs 26 si bien que la couche superficielle formée a la même couleur ou teinte que les poils longs et courts 26 et 27. Lorsque cette mousse floquée subit l'opération de formation d'un dessin en relief dans

un appareil de soudage à haute fréquence, les deux ty-

pes de poils 26 et 27 des creux 11 s'aplatissent lors-

qu'ils se ramollissent et se collent les uns aux autres, mais ceux des bosses 12 restent dressés. En conséquence, les bosses 12 ayant les poils dressés 26 et 27 ont l'aspect d'un velours avec une couleur relativement claire (nuance claire), comme avant le traitement de mise en relief alors que les creux 11 dans lesquels les poils 26 et 27 sont aplatis, ont une couleur plus profonde (nuance plus sombre) due à la densité élevée de matière de floquage. De cette manière, les creux 11 se distinguent nettement des bosses 12, à leur limite, et le dessin en relief formé présente une différence

de profondeurs ou de nuances, et un contour bien dé-

limité.

Le cinquième mode de réalisation décrit pré-

cédemment met en oeuvre un substrat, des fibres et un adhésif de floquage qui sont les mêmes que ceux de

l'exemple décrit précédemment. Cet exemple donne aus-

si des détails sur l'application du revêtement d'adhé-

sif, le floquage des fibres et la formation du dessin

en relief dans l'appareil de soudage à haute fréquence.

Comme décrit précédemment, l'invention con-

cerne le premier produit industriel présenté sous forme d'une mousse floquée sans fin ayant un bon toucher et un dessin net en relief analogue au daim, ayant des creux et des bosses de couleurs différentes (teintes différentes) ou de même couleur mais de profondeurs différentes (nuances différentes de la même teinte) si

bien que l'effet apparent de profondeur est important.

Cette mousse est préparée par formation d'un dessin en relief dans un substrat de mousse d'une matière particulière, floquée par des fibres d'une matière

particulière, dans un appareil de soudage à haute fré-

quence. Ce produit sous forme d'une mousse peut être fabriqué industriellement avec un rendement élevé. Les

fibres modacryliques contenant un copolymère de chlo-

rure de vinyle et d'acrylonitrile, utilisées comme fibres de floquage, ont des propriétés de retardement de combustion, et la mousse préparée à l'aide de ces fibres convient dans des matières utilisées dans laconstruction telles que les revêtements de murs, les revêtements de sols et les revêtements de plafonds, les revêtements de meubles tels que les fauteuils, ainsi que comme vêtements, comme sacs, comme chaussures

et autres objets domestiques divers.

Il faut noter que l'expression "dessin en-

relief" et les expressions analogues utilisées dans le présent mémoire ne se rapportent pas uniquement à

des figures géométriques et non géométriques mais re-

couvrent tous les types de figures, de dessins, de lettres et de symboles. Il faut aussi noter que la mousse floquée selon l'invention n'est pas limitée à celle qu'on a décrite plus précisément en référence

aux dessins.

Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux mousses qui viennent d'être décritesuniquement à titre d'exemples

non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention.

Claims

REVENDICATIONS

1. Mousse floquée, caractérisée en ce qu'elle porte un dessin en relief formé par un appareil de soudage à haute fréquence, la mousse ayant un substrat (1) de mousse partiellement réticulé, ayant une frac- tion gélifiée de 10 à 75 % dans le toluène bouillant pendant 15 h, formé d'une résine de 1,2-polybutadiène ou d'un mélange polymère contenant une résine de 1,2-polybutadiène comme constituant, et des fibres

modacryliques (21, 22) formant des poils ou un mé-

lange de telles fibres avec d'autres fibres, floqué

à la surface du substrat de mousse.

2. Mousse selon la revendication 1, caractérisée

en ce qu'elle est floquée uniquement de fibres moda-

cryliques (21, 22) capables de se ramollir par chauf-

fage en se collant au substrat de mousse (1), dans un

appareil de soudage à haute fréquence.

3. Mousse selon la revendication 2, caractérisée en ce que le dessin en relief formé par l'appareil de soudage à haute fréquence comporte des bosses (12) et

des creux (1I) de même teinte mais de nuances diffé-

rentes.

4. Mousse selon la revendication 2, caractérisée en ce que le dessin en relief formé par l'appareil de soudage à haute fréquence a des creux profonds (11)

formés dans le substrat (1).

5. Mousse selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle est floquée par un mélange de poils comprenant de longues fibres modacryliques (26) qui peuvent se ramollir en collant, lors du traitement par un appareil de soudage à haute fréquence, et de courtes fibres modacryliques (27) qui peuvent aussi se ramollir en se collant et qui ont la même teinte que les longues fibres modacryliques ou une teinte

différente.

6. Mousse selon la revendication 5, caractérisée en ce que les longues fibres modacryliques (26) et les

courtes fibres modacryliques (27) ont la même teinte.

7. Mousse selon la revendication 5, caractérisée en ce que les longues fibres modacryliques (26) et les

courtes fibres modacryliques (27) ont des teintes diffé-

rentes.

8. Mousse selon la revendication 5, caractérisée en ce que le dessin en relief formé par l'appareil de soudage à haute fréquence comporte des bosses (12) et

des creux (11) ayant des teintes différentes.

9. Mousse selon la revendication 5, caractérisée en ce que le dessin en relief formé par l'appareil de soudage à haute fréquence comporte des bosses (12) et des creux (11) ayant la même teinte mais des nuances différentes.

10. Mousse selon la revendication 1, caractérisée

en ce qu'elle est floquée par mélange de poils compre-

nant des fibres modacryliques (23) capables de se ramol-

lir en se collant dans un appareil de soudage à haute fréquence, et des fibres (24) de teintes différentes de celles des fibres modacryliques et qui ne peuvent

pas se ramollir en se collant dans l'appareil de sou-

dage.

11. Mousse selon la revendication 10, caractérisée en ce que le dessin en relief formé par un appareil de soudage à haute fréquence comprend des bosses (12) et

des creux (11) ayant des teintes différentes.

12. Mousse selon la revendication 1, caractérisée

en ce que le substrat (1) est une résine de 1,2-poly-

butadiène et un polymère choisi dans le groupe qui comprend les copolymères d'acétate de vinyle et d'un

monomère oléfinique, d'alcool vinylique et d'un mo-

nomère oléfinique, et d'ester acrylique et d'un mo-

nomère oléfinique, contenant plus de 10 moles % en-

viron de constituants polaires.

13. Mousse selon la revendication 12, caractérisée en ce que le rapport de l'autre polymère à la résine

de 1,2-polybutadiène est compris entre 3/7 et 7/3en poids.