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Pour donner à la surface d'une feuille avec ou sans support (fabriquée à partir de résines plastifiées synthétiques ou naturelles) un aspect analogue à celui d'une peau chamoisée, on s'efforce de reproduire sur cette surface la structure spongieuse caractéristique de cette peau naturelle.
A cet effet, on connaît déjà des procédés suivant lesquels) pour obtenir sur la surface des feuilles souples des cavités ténues propres à donner à cette surface un aspect de peau chamoisée, on opère comme suit : sur la partie superficielle de la feuille, alors que celle-ci est encore à l'état pâteux, c'est-à-dire avant le traitement thermique final de durcissement, on introduit des granulés solubles dans un solvant, lesquels, après le traitement thermique de durcissement de la feuille, sont éliminés par le lavage de cette feuille dans un liquide propre à les dissoudre, afin de laisser subsister sur la surface les petites cavités précitées.
Les procédés du type rappelé ici présentent cependant des inconvénients importants, .parmi lesquels on peut citer les suivants lorsque la matière granulée est soluble dans l'eau, la poudre utilisée peut être hygroscopique et, par conséquent, humide, ce qui rend difficile sa répartition tout à fait uniforme sur la surface à traiter; - toujours dans le cas où le solvant utilisé serait constitué par de l'eau, on sait que la grande quantité de chaleur nécessaire pour sécher la matière imprégnée d'eau, jointe à la difficulté de pouvoir effectuer le séchage à une température élevée sans occasionner aucune détérioration des résines utilisées, rendent particulièrement
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coûteuse l'opération de séchage final, après lavage;
- lorsqu'on utilise d'autres solvants, le problème de l'économie, bien que légèrement amélioré du fait de la plus grande facilité de séchage des feuilles, subit par contre l'inconvénient sérieux du coût plus élevé du solvant par rapport à l'eau; - enfin, presque tous les solvants ordinairement utilisés sont d'un usage incompatible avec de nombreux résines, colorants ou plastifiants qui composent les mélanges dont on tire les feuilles faisant l'objet des procédés rappelés ci-dessus.
Or, l'objet de la présente invention consiste à prévoir,un procédé différent pour obtenir une matière à base de résines (ou de substances lactiques) plastifiées, naturelles ou synthétiques, avec ou sans support (en tissu, papier ou autre matière souple) se prêtant particulièrement aux usages dan,s lesquels on utilise amplement les peaux naturelles.
Suivant ce procédé, sur une matière en feuilles' dont au moins une face est constituée par une matière plastique à l'état pâteux et propre à durcir, on applique des particules solides opportunément calibrées en fonction du degré de rugosité que l'on désire obtenir, en les noyant partiellement dans cette face; ensuite, on fait durcir la matière plastique et l'on enlève finalement lesdites particules de cette matière en lui appliquant un traitement mécanique, afin de laisser sur la surface de la matière plastique durcie ainsi traitée des cavités ténues dues aux empreintes desdites particules solides..
La matière @ clique peut être d'origine à l'état pâteux, comme c'est le cas pour les pâtes de résines synthétiques ou pour les pâtes de substances lactiques vulcanisables, mais elle peut être également rendue temporairement pâteuse et ramollie grâce à l'action de la cha-
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leur, comme c'est le cas pour les matières thermoplastiques, ou encore à l'aide de solvants ou d'agents de gonflement, comme dans le cas de matières solubles ou regonflables par l'action de solvants organiques déterminés.
Dans le prunier cas, on peut partir d'un support souple (feuille calandrée au préalable, tissu, papier, feu- tre ou analogues) sur lequel on étend, par impression, pul- vérisation, calandrage ou opération analogue appropriée, une matière pâteuse propre à être ultérieurement durcie grâce à un traitement thermique et en appliquant à ce sup- port lesdites particules solides avant de mettre en oeuvre le traitement en question.
Dans les deux autres cas, la matière plastique peut être constituée par une feuille homogène pré-formée, avec ou sans support, feuille qui est ensuite rendue pâteu- se grâce aux procédés exposés ci-dessus, et ce par voie thermique ou à l'aide de solvants et de matières regonflan- tes.
L'application des particules solides sur la ma- tière précitée à l'état pâteux s'effectue, de préférence, par accélération électrostatique de ces particules solides lesquelles, en partant d'un dispositif distributeur chargé électriquement à haute tension, se déchargent sur la surfa- ce à traiter, laquelle est en contact avec une plaque qui jour le rôle du pôle opposé ; pour cette opération, on peut utiliser, par exemple, des appareillages déjà connus pour le blocage ou l'application électrostatique de poudres tex- tiles sur des tissus et autres matériaux. Il est évident qu'un effet analogue, bien que généralement inférieur, peut être obtenu en ayant simplement recours à l'aspersion ou au bombardement de la surface à l'aide d'un distributeur méca- nique desdites particules.
La matière qui constitue les particules peut
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être de toute nature-appropriée, à condition que, si le durcissement se produit par chauffage, son point de fusion soit supérieur à la température du traitement thermique de durcissement précité, et que, de toute façon, il ne puisse se combiner avec la matière pâteuse précitée.
Suivant un aspect particulier de l'invention, la matière qui constitue lesdites particules peut être particulièrement friable pour des raisons qui seront exposées par la suite.
@ Après l'application des particules solides sur la. surface de la matière, celle-ci est soumise à un traitement qui en détermine'le durcissement, par exemple par polymérisation, gélatinisation, vulcanisation, séchage, etc...
Enfin, la surface de la matière dans laquelle sont toujours serties les particules solides est soumise à un traitement mécanique, par exemple un brossage, frottement, cardage ou analogue, qui a pour but de détacher les particules de ladite surface.
Cette séparation est d'autant facilitée si les particules, ainsi qu'il a été dit plus haut, sont friables, du fait que les granulés se brisent en raison de cette fria bilité, pour être ensuite complètement enlevés par l'action mécanique, éventuellement accompagnée d'une ventilation soufflante ou aspirante.
Lorsque le support est poreux (par exemple en tissu) et si la couche pâteuse à bombarder constitue la première couche qui entre en contact avec le support, il est possible, en réglant convenablement la tension électrique appliquée et la grosseur des granulés, d'obtenir comme produit final un article non seulement de caractère spongieux, mais présentant une surface qui "transpire" du fait que les cavités laissées par les granulés ainsi enlevés traversent la couche plastique pour atteindre le support poreux.
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Si l'on exploite la caractéristique de plasticité de la surface mentionnée ci-dessus, ainsi que la répartition contrôlée des granulés, on peut obtenir un produit final ayant l'aspect d'une peau chamoisée mais seulement sur une partie préétablie de sa/surface, ce qui permet d'obtenir des effets décoratifs nouveaux.
En effet, si par exemple la matière pâteuse pré citée est étalée sur son support, non pas à l'aide d'une lame à profil plan, ni avec un cylindre à surface uniforme, mais à l'aide d'un cylindre sur lequel est gravé un dessin suivant le procédé connu de l'impression à rouleau, la pâte recouvrira la surface du support seulement dans la ou les parties,correspondant au dessin gravé, si bien que l'effet chamoisé produit-par l'aspersion ou le bombardement des granulés ne se vérifiera que dans les zones correspondant à l'incision du cylindre en question.
Si, par ailleurs, on interpose entre le distributeur de granulés et la couche pâteuse, quel que soit son mode d'obtention, un écran percé de lumières qui limitent l'aspersion des granulés à des zones déterminées, l'effet chamoisé ne se produira, bien entendu, qu'à l'endroit de ces lumières, c'est-à-dire uniquement là où les granulés seront tombés sur la surface de la couche pâteuse.
Pour permettre de mieux comprendre l'invention et la façon dont celle-ci peut être mise en oeuvre.dans la pratique, on, en décrira' ci après quelques modes possibles de réalisation donnés à seul titre d'exemple en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 montre, schématiquement en coupe et à grande échelle, la matière avant l'enlèvement des particules ; - la figure 2 montre une variante de la figure
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- la figure 3 montre schématiquement la disposi- tion de l'appareillage pouvant être utilisé pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention; - la figure 4 montre une variante de la figure 3 ; - les figures 5 et 6 montrent d'autres variantes d'une partie de la figure 3.
EXEMPLE 1
Si l'on considère les figures 1 et 3, on voit qu'un tissu en coton 1 provenant d'un tambour 2 est recou- vert, à l'aide d'une râclette 3 et alors qu'il se déplace sur un tapis roulant 4 d'une couche de pâte vinylique 5 ayant la composition ci-après : Résine (chlorure de polyvinyle ou son copolymère) 100 parties Plastifiants (di-octylphtalate et/ou analogues) 60 à 80 parties Stabilisants 3 parties Pigments 5 parties Charge 10 à 30 parties
La quantité de pâte s'élève par exemple à envi- ron 300 gr/m2.
Immédiatement après avoir enduit la surface on applique sur celle-ci, à l'aide d'un distributeur élec- trostatique 6,6', de la poudre 7 de carborundum dont la grosseur des particules varie en moyenne de 0,04 à 0,06 mm. de diamètre, en considérant les granulés comme étant sphé- riques.
Le produit pénètre dans un tunnel 8 chauffé à 170 C..pour gélatiniser la pâte de chlorure de polyvinyle, puis on le refroidit sur des cylindres 9 ; se présente à ce stade de la façon indiquée à plus grande échelle et sché- matiquement sur la figure 1. Le produit est ensuite suc- cessivement soumis à un brossage énergique par des brosses métalliques multiples 10 pour atteindre ensuite un tambour - 7 -
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11 de polissage à l'émeri, puis défiler contre une brosse rotative 12 avant d'être finalement enroulé sur le tambour 13. Une conduite d'aspiration 14 sert à éloigner les parti- cules solides qui se seraient détachées des brosses.
EXEMPLE II
Une toile en flocons de rayonne est enduite d'une façon analogue à-celle décrite ci-dessus avec une masse acrylique ayant la composition suivante : Solution à 20-30 de résine acrylique dans de l'acétate d'éthyle ou autre solvant approprié 100 parties Charles (lytopone, talc, etc. ) 30 parties Pigments 5 parties
En utilisant le procédé décrit dans l'exemple 1 la masse plastique précitée est ensuite recouverte d'une poudre de carbonate de calcium en granulés dont le diamètre moyen varie entre 0,08 et 0,12 mm., le tout étant traité comme indiqué dans l'exemple I..
EXEMPLE III
Une toile de coton défilant sur un tapis de caoutchouc est enduite, en utilisant une lame d'enduisage ayant un profil approprié, avec une pâte ayant la composi- tion utilisée dans l'exemple I.
La quantité de pâte ainsi enduite s'élèvera en- tre 100. et 150 gr/m2. Toujours en procédant comme dans l'exemple 1 et suivant le schéma de la figure 3, c'est-à- dire avec un distributeur électrostatique à haute.tension, on bombarde,la surface qui vient d'être enduite avec une poudre de ponce dont les particules ont une dimension va- riant entre 0,05 et 0,07 mm. de diamètre. Dans ce cas, les- granulés se disposent comme le montre schématiquement la figure 2.
Le produit que l'on obtient après l'élimination de la poudre friable dispersée électrostatiquement présen- te, non seulement l'aspect d'une peau chamoisée mais aussi
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la propriété de pouvoir "transpirer", ctest-à-dire d'être perméable à l'air.
EXEMPLE IV
Si l'on considère la figure 4, on voit qu'une feuille 15 à base de chlorure de polyvinyle plastifié, ayant une épaisseur de 0,6 mm enroulée sur un tambour 16, est chauffée par des rayonnements infra-rouges grâce à un appareillage approprié 17 de type connup alors qu'elle porte sur des galets 18, jusqu'à la température de ramollissement, avant d'être enduite d'une poudre de silice 7 (dont les particules ont une grosseur variant entre 0,06 et 0,08 mm) à l'aide d'un distributeur électrostatique 6,6 la feuille ainsi traitée passe ensuite sur un cylindre chauffé 19 contre lequel est appliqué un tapis 20, puis elle est refroidie en la faisant passer sur des galets 9 et, comme dans l'exemple 1, on la crosse à l'aide de brosses mécaniques 10;
la feuille est ensuite dirigée vers un tambour de polissage à émeri 11 puis enfin brossée en 12 avant d'être définitivement enroulée en 13.
EXEMPLE V
Si l'on considère la figure 5, on voit qu'un tis, su de coton 1, ayant déjà reçu un premier revêtement complet de pâte vinylique à raison d'environ 150 à 200 gr/m2, et provenant du tambour 2 est recouvert, à l'aide d'un cylindre d'impression 21 gravé selon le motif approprié choisi, d'une pâte vinylique analogue à celle utilisée dans l'exemple 1. Cette pâte de répartit sur la surface en fonction du dessin gravé sur le cylindre 21; ensuite, on fait défiler le tissu au-dessous du distributeur électrostatique 6,6 puis on le dirige vers les différents dispositifs représentés et utilisés dans l'exemple 1.
EXEMPLE VI
Si l'on se réfère à la figure 6, on voit qu'un
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tissu de coton 1 ayant déjà reçu un premier revêtement complet en pâte vinylique à raison d'environ 150 à 200 gr/ m2 et provenant du tambour 2, est enduit d'une pâte dienti que à celle utilisée dans l'exemple 1, en utilisant le même appareillage.
Entre le distributeur électrostatique de granulés et la couche pâteuse on interpose un écran 22 ayant des évidements agencés selon. un dessin pré-établi. Naturelle- .ment, l'écran est indiqué sur le dessin d'une façon purement schématique afin d'en signaler la position.
Après cette opération, le tissu est soumis à toutes les phases déjà décrites ci-dessus dans l'exemple I.
REVENDICATIONS 1. Procédé destiné à donner aux surfaces de feuille obtenues à partir de résines synthétiques ou naturelles un aspect de peau chamoisée, caractérisé par le fait que sur une matière en feuilles ayant au moins une face consti- tuée par une matière plastique à l'état pâteaux, on appli- que des particules solides en les noyant partiellement dans cette face, puis on'produit le durcissement de la matière plastique et l'on enlève finalement ces particules à l'aide d'une action mécanique exercée sur la face qui les retient.