FI65096B - Syre-alkalidelignifiering av traemassa - Google Patents

Description

1.- -.---1 .... KUULUTUSJULKAISU / r λλ/ W (11> UTLÄGCNINGSSKRIFT 6 5 096 (51) Kv.lkP/lnt.CI. 3 D 21 C 9/10 (21) FKanttihakmiw — P*t«ntanieknln| 701526 (22) Htktmlspilvt — AiMAknlnpdag 28.05*76 (FI) (23) Alkupilvi — Glltl|h«ttdag 28.05*76 (41) Tullut |ulklt*k*l — Bllvlt off«ntll| 11.0U. 77

Patentti- ja reklft®rl hall itu* NlhtMkalpanon |« kmiL|ulkal*un pvm. — on 11.83

Patent· och regicterttyralaen AmMon uttajd och uti.»krtft«n public·™! (32)(33)(31) Pyy4«*r **»oUmu* —Begird priority 10.10.75 USA(US) 621355 (71) International Paper Company, 220 East 42nd Street, New York,

New York 10017, USA(US) (72) Kenton J. Brown, Suffern, New York, Arthur W. Kempf, Warwick,

New York, USA(US) (74) Berggren Oy Ab (54) Puumassan happi-alkali-delignifikaatio -Syre-alkalidelignifiering av trämassa

Esillä oleva keksintö koskee entistä parempaa menetelmää kuituainesten kuten puumassan saantojen parantamiseksi ja delignifioidun massan viskositeetin suurentamiseksi happi-alkali-delignifikaation eli -valkaisun aikana.

Nykyinen kiinnostus paperiteollisuuteen on tuonut voimakkaasti esille sen, että on toivottavaa suorittaa puumassan ynnä muiden kuituisten selluloosa-aineiden delignifiointi käyttäen happi-alkalikäsittelyä. Toivottavia nämä menetelmät ovat sen vuoksi, että niissä vältetään perinnäinen kloorivalkaisu, jossa käytetään kalliimpaa kemikaalia ja joka aiheuttaa komplikaatioita kloori-pitoisten sivutuotteiden päästövirroista poistamisen tarpeen johdosta. Tämä vaatii kalliita kemikaalien talteenottojärjestelmiä jokien ja ympäristön saastumisprobleemojen lieventämiseksi. Joukko happi-alkali-delignifiointiprosesseja on esitetty esim. US-patenttijulkaisuissa 1 860 432, 2 926 114, 3 024 158, 3 274 049, 3 384 533, 3 251 730, 3 423 282 ja 3 66l 699, 65096 ja ranskalaisissa patenttijulkaisuissa 1 130 248 ja 1 387 853. Tuoreempi menetelmä, joka on todettu erityisen edulliseksi, on selitetty US-patenttijulkaisussa 3 832 276.

Tässä patenttijulkaisussa selitetty menetelmä on erinomaisen tyydyttävä. Paperiteollisuus kuitenkin pyrkii yhä suurentamaan massasaantoja ja parantamaan massan laatua. On esimerkiksi tunnettua, että happi-alkali-delignifiointi- eli -valkaisumenetelmillä on taipumus alentaa massan viskositeettia. Tämän estämiseksi ja optimisaantoihin pääsemiseksi on ehdotettu eri lisäaineiden käyttöä happi-alkalikäsittelyissä. Esim. magnesiumsuoloja, kelatoimisagensseja ja sekvestrausagensseja on käytetty näissä järjestelmissä selluloosan purkautumisen vähentämiseksi, joka juuri aiheuttaa ei-toivotun massan viskositeetin alenemisen.

Saannon huononeminen delignifikaation eli valkaisun aikana ei ole ominaista yksin happi-alkalivalkaisulle. Sitä esiintyy monissa selluloosa-aineiden massakäsittelyissä. Selluloosa-aineiden lähteiden, kuten puun, hinnan noustessa saantohäviöiden pienentäminen tulee yhä tärkeämmäksi paperiteollisuudelle. Saantohäviöiden ja viskositeetin alentumisen pienentämiskeinojen etsintä on ollut käynnissä monia vuosia, jopa ennen happi-alkali-delignifikaatiokäsittelyjen käyttöön tuloa.

Eräs ehdotettu keino selluloosan depolymeroitumisesta eli purkaantumi-sesta johtuvan viskositeetin alenemisen estämiseksi on selitetty US-patenttijulkaisussa 3 368 935. Tämä patentti kohdistuu sulfiitti-sellutusmenetelmään, jossa käytetään ureaa keittonesteessä pH:n säätämiseen ja selluloosan depolymeroitumisen estämiseen. Sulfiittikei-ton neste on kuitenkin kokonaan erilainen järjestelmä kuin happi-alka-li-valkaisujärjestelmä. Reaktiomekanismit näissä kahdessa menetelmässä ovat täysin erilaiset.

US-patenttijulkaisussa 2 271 218 selitetään menetelmä tekstiilikuitujen valmistamiseksi käsittelemällä maissin olkia alkalia ja ureaa sisältävässä liuoksessa. Menetelmä on kaksivaiheinen sellutusmenetelmä, jossa maissin olkia käsitellään alkalilla ja urealla ensi vaiheessa ja kui-dutetaan mekaanisesti toisessa vaiheessa. Tällainen käsittely on kokonaan erilainen kuin happi-alkali-delignifikaatiokäsittely.

US-patenttijulkaisussa 3 740 311 selitetään menetelmä puumassan deligni-fioimiseksi, jossa massaa käsitellään verraten suuressa sakeudessa am- 3 65096 moniakilla ja hapella. Tässä prosessissa ammoniakki on ainoa alkali-suuden lähde. US-patenttijulkaisussa 3 274 049 selitetään samankaltainen menetelmä, joka eroaa sikäli, että se kohdistuu bagassin käsittelyyn, mutta siinäkin käytetään ammoniakkia ainoana alkalisuuden lähteenä.

Lyman C Aldrich’in kirjoituksessa "Cellulose Degradation Inhibitors for the Chlorination Stage, TAPPI, voi. 51, No. 3, PP 71A-74A, (maaliskuu 1968) selitetään urean ja ammoniumhydroksidin (itse asiassa ammoniumkloridin, joka muodostuu heti tapahtuvassa ammoniumhydroksidin reaktiossa klooria sisältävän, happaman käsittelynesteen kanssa) käyttö kloorivalkaisussa selluloosan purkautumisen estämiseen. Urean ja ammoniumhydroksidin lisääminen tosin jossakin määrin parantaa massan viskositeettia, mutta se saa myös aikaan massoja, joiden permanganaatti-luku on suurempi, mikä osoittaa suurempaa ligniinipitoisuutta kuin vertauskohteissa. Niinpä Aldrich’in kirjoituksen mukaisessa kloorival-kaisukäsittelyssä urean ja ammoniumhydroksidin lisääminen määrin, jotka ylittävät 0,25 %, itse asiassa alensi ligniinin poiston määrää. Tämä on vakava varjopuoli menetelmässä, jonka ainoana tarkoituksena on poistaa ligniiniä massasta, ja sillä tavoin, että jos kyseeseen tulee jokin myöhempi kemiallinen käsittely kuten klooridioksidin käyttö massan myöhemmässä käsittelyssä, tämä käsittely saadaan minimoiduksi. Aldrich’ in käyttämissä happamissa kloorausolosuhteissa typpiyhdisteet reagoivat aikalisissä liuoksissa olevan kloorin kanssa muodostaen typpiyhdisteen kloorijohdoksia, siten tuhlaten valkaisukemikaalia. Näin ollen urean tai ammoniakin lisäämisestä ei ole mitään hyötyä, sikäli kun delignifikaatiosta on kyse.

Tobar'in kirjoituksessa "Sulfamic Acid in the Chlorination and Hypochlorite Bleaching of Pulp", TAPPI, voi. 47, No 11, pp 688-691, ja hänen US-patenttijulkaisussaan 3 308 012 on selitetty urean ja ammoniumkloridin käyttö selluloosan stabilaattoreina alkalisessa hypo-kloriittivalkaisussa. Tobar toteaa, että hypokloriitti-valkaisujärjes-telmässä urean tai ammoniumkloridin lisäys aiheutti sekä valkoisuus-asteen että massan viskositeetin alenemista, osoittaen siten, että nämä agenssit tässä järjestelmässä itse asiassa aiheuttavat haitallisia tuloksia.

Gudivaka’n ym. kirjoituksessa "Inhibitors in Pulp Bleaching", Indian Pulp and Paper, pp. 447-452 (tammikuu 1971) on selitetty urean, ammo- 14 65096 niakin ja sulfamidihapon käyttöä sellun valkaisussa kloorilla tai hypokloriitilla. Tällainen järjestelmä on tietenkin kemiallisesti täysin erilainen kuin happi-alkali-valkaisujärjestelmä. Tekijöiden saamat tulokset eivät olleet vakuuttavia.

Viskositeetti edustaa sellunäytteen selluloosan keskimääräisen poly-merisaatioasteen, so. selluloosan keskimääräisen ketjupituuden mittausta. Näin ollen viskositeettiarvojen aleneminen edustaa valkaisuprosessin aiheuttaman depolymeroitumisen eli purkautumisen määrää. Liiallista purkautumista on vältettävä, koska se aiheuttaa huonot fysikaaliset ominaisuudet tästä sellusta valmistetulle paperille.

Kappaluvun määrää sellunäytteen kuluttama kaliumpermanganaattimäärä ja se edustaa selluun jääneen ligniinimäärän mittausta. Mitä suurempi Kappaluku on, sitä vähemmän valkaistu ja delignifioitu sellu on. Vertaamalla näytteen Kappalukuja ennen ja jälkeen valkaisukäsittelyn saadaan käsitys siitä, miten paljon ligniinin poistoa on tapahtunut.

Niinpä esillä olevan keksinnön tarkoituksena on saada aikaan entistä parempi sellun delignifikaatio- eli valkaisumenetelmä käyttäen happi-alkali-prosessia, jossa puusellua, jonka sakeus on noin 1-10 % uuni-kuivana selluna laskettuna, käsitellään hapella ja alkalilla pH-arvossa 9-13, lämpötilassa, joka on noin 93-127°C hapen osapainees-sa, joka on noin 2-20 atm.

Lisäksi keksinnön tarkoituksena on saada aikaan sellun delignifikaa-tiomenetelmä, joka pienentää saantohäviöitä ja saa aikaan viskositeetiltaan entistä parempaa sellua.

Keksinnön muut tarkoitukset selviävät alan ammattimiehille tästä selityksestä ja oheisesta piirustuksesta, joka on diagramma, joka esittää puusellun happi-alkalikäsittelyssä tapahtuvan kutistuman eli saantohäviön riippuvuutta ammoniakin konsentraatiosta sellussa.

Nyt on todettu, että odottamattomasti entistä parempia sellun saantoja ja korkeampia sellun viskositeetteja voidaan saavuttaa sellun happi-alkali-delignifikaatiossa tuomalla alkaliseen selluun vähintään noin 0,1 paino-? (laskettuna uunikuivasta sellusta) ammoniakkia tai jotakin yhdistettä, josta vapautuu ammoniakkia prosessin aikalisissä olosuhteissa. Kyseessä olevissa aikalisissä olosuhteissa sellua sisältävän alkaliliuoksen pH:n on oltava 9 ja 13 välillä. Ammoniakkiin nähden on todettu, että noin 3 paino-ϊ:iin uunikuivasta sellusta laskettuna nousevat määrät antavat erinomaisia tuloksia, ja että tämän li 5 65096 rajan yli nousevat määrät eivät anna mitään etua, aiheuttaen vain taloudellista tappiota. Sopivimmat ammoniakkimäärät ovat 0,4 ja 1 paino-välillä, optimin ollessa noin 0,6 %. Urean ja ammoniakkia vapauttaviin yhdisteisiin nähden on todettu, että noin 6 paino-#:iin nousevat määrät antavat tyydyttäviä tuloksia ja että sitä suuremmista määristä ei ole mitään taloudellista etua. Kun ammoniakkia vapauttavana aineena käytetään ureaa, sopivin määrä on 1-4 paino-# uunikuivasta sellusta laskettuna.

Prosessissa on sopiva käyttää 93 ja 127°C:n välillä, ensisijaisesti 99 ja 104°C:n välillä olevia lämpötiloja. Alkuainehapen osapaine järjestelmässä on sopivasti 2 ja 20 atm välillä, mieluimmin 8,1 ja 8,8 atm välillä. Käytettävä happimäärä on sopivasti 1 ja 10 % välillä uunikuivasta sellusta laskettuna. Ilmaa voidaan käyttää hapen lähteenä, mutta tämä vaatii pitempiä reaktioaikoja ja korkeampien paineiden käyttöä.

Alkalin kuten natrium- tai kaliumhydroksidien tai -karbonaattien tai niiden seosten käytetyn määrän on oltava niin suuri, että pH asettuu välille 9-13, mieluimmin välille H,5_12,5· Tavallisesti natrium- tai kaliumhydroksidin määrä on noin 0,5 ja 8 g/1, mieluimmin noin 2 ja 4 g/1 välillä.

Nykyisessä kehitysvaiheessaan prosessi voidaan suorittaa kestoaika-na, joka on noin 1 ja 120 minuutin välillä, mutta tavallisesti 20-40 minuuttia on sopivin kestoaika.

Sellun sakeus on alhaisempi kuin se, mitä enimmissä ennestään tunnetuissa valkaisu- eli delignifikaatioprosesseissa käytetään, ja sopiva vaihtelualue on noin 1 ja 10 % välillä uunikuivasta sellusta laskettuna, ja mieluimmin 3 ja 5 % välillä.

Paitsi ammoniakkia sinänsä, voidaan käyttää ammoniumsuoloja kuten kloridia, karbonaattia, sulfiittia, nitraattia tai sulfaattia. Voidaan käyttää myös ammoniakkia vapauttavia yhdisteitä kuten ureaa, natrium-syanaattia, hydratsiinia ja substituoituja hydratsiineja kuten alkyy-lisubstituoituja hydratsiineja, syanuurihappoa, primaareja amideja kuten metyyli- ja etyyliamidia, hydroksyyliamiinia, natrium- tai magne-siumnitridejä, sulfamidihappoa jne.

6 65096

Happi-alkali-delignifikaatiokäsittely voidaan sopivasti suorittaa sillä menetelmällä ja laitteella, joka on selitetty US-patenttijulkai-sussa 3 832 276. Ei kuitenkaan ole välttämätöntä käyttää näitä olosuhteita. Ammoniakin lähdettä sisältävään alkaliseen selluun sekoitetaan happea mieluimmin suurleikkaus-sekoittimessa niin, että happi saadaan läheiseen kosketukseen alkalisen sellun kanssa. Suurleikkaavat, nopea-käyntiset sekoittimet kuten Lightnin-tyyppinen sekoitin, ovat hyvin sopivia tähän tarkoitukseen. Alkaliselle, vetiselle sellulle on edullista suorittaa esikäsittely suurpainehapella minkä jälkeen painetta vähitellen pienennetään delignifikaatioprosessin aikana.

Puuhake tai sellu voidaan ensiksi kyllästää jollakin ammoniakin lähteellä ennen kuin se saatetaan alttiiksi alkaliselle liuokselle ja hapelle.

Niin kuin oheisesta piirustuksesta näkyy, kutistuminen eli saannon pieneneminen vaihtelee prosessissa käytetyn ammoniakin konsentraation mukaan. Niin kuin näkyy, saantohäviö on pienimmillään ammoniakin konsentraation ollessa likimäärin 0,6 %. Tiedot diagrammaa varten saatiin käyttämällä jäljempänä esitettävän esimerkin 1 mukaista menettelyä.

Esillä olevan keksinnön luonteen tarkemmin selvittämiseksi annetaan seuraavat havainnollistavat esimerkit. On kuitenkin huomattava, että näin tehdään pelkästään esimerkin vuoksi ja että tarkoituksena ei ole määritellä keksinnön suoja-aluetta eikä rajoittaa oheisten patenttivaatimusten piiriä. Seuraavissa esimerkeissä ja koko patenttiselitykses-sä ainemäärät on ilmaistu paino-osina ellei toisin mainita.

Esimerkki 1

Lehtipuu-sulfaattisellulle suoritettiin happi-alkalivalkaisuja käyttäen eri suuria ureakonsentraatioita. Näissä ajoissa sellun sakeus oli likimäärin 2 paino-? uunikuivana laskettuna. Alkalinen delignifi-kaatioliuos sisälsi 4 g/1 natriumhydroksidia. Delignifikaatio suoritettiin 96°C:n lämpötilassa painereaktorissa, kun alkaliseen selluun 2 oli perusteellisesti sekoitettu happea alkupaineessa 7 kg/cm . Tätä painetta ylläpidettiin likimäärin 10 minuuttia, minkä jälkeen se alen-nettiin arvoon 2,5 kg/cm ja sitten vähitellen arvoon 0 kg/cm2 42 minuutin aikana. Kokeet toistettiin jokaisessa ureakonsentraatiossa 4-7 kertaa. Tulokset; on esitetty seuraavassa taulukossa 1.

7 65096

Taulukko 1 Keskiarvot

Koe Kappaluku Viskositeetti Saanto, % abs. Ajojen cp, 0,5 $:ssa kuivasta sei- lukumäärä lusta Lähtösellu 19,1 33,0

Vertausnäyte 11,0 23,0 95,3 6 0,5 % ureaa 11,2 24,9 96,7 5 1.0 % ureaa 10,8 25,9 96,2 4 2.0 % ureaa 11,3 26,2 96,8 7 4.0 % ureaa 11,6 26,5 96,6 4

Esimerkki 2

Esimerkin 1 koe toistettiin, paitsi että urean sijasta käytettiin eri suuria konsentraatioita ammoniakkia uunikuivan sellun painosta laskettuna. Kullakin ammoniakkikonsentraatiolla suoritettiin 6 ajoa. Tulokset on esitetty seuraavassa taulukossa 2.

Taulukko 2 Keskiarvot

Koe Kappaluku Viskositeetti Saanto, % abs. Valkoisuus- cp, 0,5 5&:ssa kuivasta sei- aste % , lusta Elrepho Lähtösellu 19,1 33,0 - 26,3

Vertausnäyte 11,0 23,0 95,3 45,2 0,3 % ammoniakkia 10,5 26,3 96,7 46,8 0,6 % ammoniakkia 11,0 25,7 97,0 46,4 1.0 % ammoniakkia 10,5 26,3 96,7 46,1

Esimerkki 3

Suoritettiin "pilot plant"-ajo käyttäen 0,6 % ammoniakkia happi-alkali-järjestelmässä, jolla käsiteltiin lehtipuu-liukosellua 3 % sakeudessa uunikuivasta sellusta laskettuna. Tämä pilot-plant-ajo suoritettiin kahdessa osassa. Ensimmäisessä osassa, jota sanotaan "tavanomaiseksi", selluun, jonka sakeus oli 3 % uunikuivasta laskettuna ja sisälsi 1,8 g/1 natriumhydroksidia, sekoitettiin huolellisesti alkuainehappea niin,että alkupaineeksi saatiin 7 kg/cm , ja sellu pidettiin 96 C:n lämpötilassa 10 minuuttia. Sen jälkeen järjestelmän paine alennettiin arvoon 2,5 kg/cm ja sitten 42 minuutin aikana vähitellen arvoon 0 kg/crri^. Pi lot-plant-aj on toinen osa suoritettiin tavalla, joka kulkee niinellä "Split Plow", jolloin sellun alkusakeus oli 4,7 % uunikuivana 8 65096 selluna laskettuna ja se sisälsi 1,2 g/1 natriumhydroksidia ja käsiteltiin 110°C:ssa hapen alkupaineessa 7 kg/cm2. 16 minuutin kuluttua lämpötila alennettiin 96°C:een, sakeus pienennettiin 3 %:iin lisäämällä . . 2 vettä, ja paine pienennettiin arvoon 2,5 kg/cm , minkä jälkeen paine 42 minuutin aikana vähitellen alennettiin nollaan. Nämä pilot-plant-ajot suoritettiin jatkuvasti 8-12 tunnin kestoaikoina 1-1,5 tonnin vuorokausituotantovauhdilla delignifioitua sellua. Tulokset esitetään seuraavassa taulukossa 3·

Taulukko 3

Pilot-plant-koeajot käyttäen ammoniakki-sulfaattiliukosellua

Keskiarvo

Virtaus- Permanga- Permanga- Viskositeetti Viskositeetti käsittely naattiluku naattiluku alussa lopussa alussa lopussa "Split Flow"

Vertausajo 5,4 2,9 32,8 12,7 0,6 % ammoniakkia 5,5 3,3 33,8 21,7 "Tavanomainen"

Vertausajo 6,6 4,1 33,4 13,1 0,6 % ammoniakkia 6,5 4,7 4o,4 26,4

Niin kuin alan ammattimiehille tästä selityksestä on selvinnyt, ammoniakki ja urea voidaan edellä olevissa esimerkeissä korvata asianmukaisilla määrillä muita ammoniakkia vapauttavia yhdisteitä kuten ammoniumkloridia, -karbonaattia, -sulfiittia, -nitraattia tai -sulfaattia, natriumsyanaattia, hydratsiinia, syanuurihappoa, metyyliamidia, hydroksyyliamiinia, sulfamidihappoa tai natrium- tai magnesiumnitri-diä tms.

Niitä termejä ja ilmaisuja, joita edellä on käytetty, on käytetty kuvaavina eikä rajoittavina termeinä, eikä näitä termejä ja ilmaisuja käyttämällä ole tarkoitettu sulkea pois mitään esitettyjen ja selitettyjen piirteiden tai niiden osien ekvivalentteja, vaan tunnustetaan, että monenlaiset modifikaatiot ovat mahdollisia keksinnön puitteissa.

I!

Claims (14)

65096 9

1. Förfarande för syre-alkalidelignifiering och blekning av trämassa, där trämassa med en massahalt av cirka 1-10 %> beräknat pä ugnstorkad massa, behandlas med syre och alkali vid ett pH av 9-13» vid en temperatur av cirka 93~127°C och vid ett syredel-tryck av cirka 2-20 atm, kännetecknat av att förfa-randet utförs i närvaro av ätminstone 0,1 vikt-ί, beräknat pä ugnstorkad massa, av ammoniak eller en vid reaktionsförhällandena ammoniakavgivande förening.

1. Menetelmä puusellun happi-alkali delignifioimiseksi ja valmistamiseksi, jossa puusellua, jonka sakeus on noin 1-10 % uuni-kuivana selluna laskettuna, käsitellään hapella ja alkalilla pH-arvossa 9-13, lämpötilassa, joka on noin 93-127°C hapen osapai-neessa, joka on noin 2-20 atm, tunnettu siitä, että menetelmässä on läsnä vähintään 0,1 paino-? uunikuivasta sellusta ammoniakkia tai yhdistettä, joka vapauttaa ammoniakkia reaktio-olosuhteissa .

2. Förfarande enligt patentkrav 1, kännetecknat av att ammoniakmängden är cirka 0,1-3 vikt-;6 av den ugnstorkade massan.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että ammoniakkimäärä on välillä noin 0,1-3 paino-? uuni-kuivasta sellusta.

3. Förfarande enligt patentkravet 1, kännetecknat av att mängden ammoniakavgivande förening är cirka 0,1-6 % av vikten ugnstorkad massa. i 11 65096

3- Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että mainitun ammoniakkia vapauttavan yhdisteen määrä on välillä noin 0,1-6 paino-? uunikuivasta sellusta.

4. Förfarande enligt nägot av patentkraven 1, 2 eller 3, kännetecknat av att temperaturen är mellan 99-104°C.

4. Patenttivaatimuksen 1, 2 tai 3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että lämpötila on välillä 99 ja 104°C.

5. Förfarande enligt nägot av patentkraven 1, 2, 3 eller 4, kännetecknat av att syretrycket är cirka 8,1-8,8 atm.

5. Patenttivaatimuksen 1, 2, 3 tai 4 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että hapen paine on välillä noin 8,1 ja 8,8 atm.

6. Förfarande enligt nägot av de föregäende patentkraven, kännetecknat av att massahalten är cirka 3~5 vikt-% ugnstorkad massa.

6. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että massan sakeus on välillä noin 3 ja 5 paino-? uunikuivaa sellua.

7. Förfarande enligt nägot av kraven 1-6, kännetecknat av att pH-värdet är mellan 11,5-12,5.

7. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että pH on välillä 11,5 ja 12,5.

8. Förfarande enligt nägot av de föregäende patentkraven, kännetecknat av att syre-alkali delignifieringen ut-föres pä 1-120 minuter.

8. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että happi-alkali-delignifikaatio suoritetaan 1-120 minuutin aikana.

9· Förfarande enligt nägot av de föregäende patentkraven, kännetecknat av att trycket längsamt minskas under syre-aikaiidelignifieringen.

9. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että paine happi-alkali-delignifikaation aikana alennetaan vähitellen. 65096 10

10. Förfarande enligt nägot av de föregäende patentkraven, kännetecknat av att syre intimt dispergeras och fin-fördelas i massan med hjälp av en omrörare med höga skjuvkrafter.

10. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että happi sekoitetaan ja hajotetaan perusteellisesti selluun suurleikkaushämmentimellä.

11. Förfarande enligt nägot av de föregäende patentkraven, kännetecknat av att den ammoniakavgivande föreningen utgöres av karbamid, natriumcyanat, hydrozin, substituerad hydrazin, cyanurinsyra, en primär amin, hydroxylamin, sulfamidsyra, natrium-nitrid eller magnesiumnitrid.

11. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että mainittu ammoniakkia vapauttava yhdiste on urea, natriumsyanaatti, hydratsiini, substituoitu hydrat-siini, syaanivirtsahappo, primäärinen amiini, hydroksyyliamiini, sulfamidihappo, natriumnitridi tai magnesiumnitridi.

12. Förfarande enligt nägot av de föregäende patentkraven, kännetecknat av att kokflisen impregneras med ammo-niak före behandling med syre och alkali.

12. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että puuhake kyllästetään ammoniakilla ennen sen käsittelyä hapella ja alkalilla.

13. Förfarande enligt nägot av de föregäende patentkraven, kännetecknat av att alkalit utgöres av natriumhydroxid, kaliumhydroxid, natriumkarbonat, kaliumkarbonat eller en bland-ning därav.

13. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että mainittu alkali on natriumhydroksidi, kaliumhydroksidi, natriumkarbonaatti, kaliumkarbonaatti tai jokin näiden seos.

14. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että ammoniakin konsentraatio on 0,6 %.

14. Förfarande enligt patentkravet 1, kännetecknat av att ammoniakkoncentrationen är 0,6 %.