FI62143C - Foerfarande foer framstaellning av staol med hoeg kvaevehalt - Google Patents

Description

KUULUTUSJULKAISU ' Λ ^ ( 1) UTLÄGGNINGSSKRIFT 6214 3 • S® (45) C Patentti ayännetty 10 11 1922 (51) K..«a^a° 7/04 SUOMI —FINLAND (21) Pu«nnlh.k.mu»-P«.nt*i»ekn)nI TT2996 (22) HakemUpWvt — Anaeknlnpdag H · 10· 77 (23) Alkuptlvt — GUtlghetadag 11.10.77 (41) Tullut (ulklMlul — Bttvlt off«ncll| 12.10.78

PltMl· i* rekisterihmllttuf Nlhtlvtolpwon j. kutiLlulkalsun p*nv- 30.07.82

Patent- och regicterstyrelMn ' AmMcm uttagd och utl.tkriftm pubifcwad (32)(33)(31) Pyrlttty «cuoikM*—»«gird prtoritot 11. Ok. 77 USA(US) 786593 (71) Union Carbide Corporation, 270 Park Avenue, New York, New York 10017,

National Steel Corporation, 2800 Grant Building, Pittsburgh, Penn., USA(US) (72) Paul Arthur Tichauer, Chappaqua, New York, James Stephen Adams,

Grosse lie, Michigan, Henry Desmont Thokar, Aurora, Ohio, USA(US) (74) Oy Borenius & Co Ab (54) Menetelmä suuren typpipitoisuuden omaavan teräksen valmistamiseksi -Pörfarande för framställning av stäl med hög kvävehalt

Keksinnön kohteena on yleisesti teräksen raffiointi ja varsinkin emäksisen happimenetelmän parantaminen, jonka menetelmän mukaan toisin sanoen konvertterissa olevaa sulaa terästä raffinoidaan puhaltamalla happea ylhäältä päin sulatteeseen. Erikoisesti keksinnön kohteena on menetelmä emäksisen happikäsittelyn avulla valmistettujen terästen typpipitoisuuden suurentamiseksi, Tämän alan tekniikassa tunnetaan ennestään teräksen valmistaminen happipuhallusmenetelmän eli LD-menetelmän avulla. Niukkahiilistä terästä tämän menetelmän avulla valmistettaessa tulee teräkseen liuenneen typen määrä vaihtelemaan laajoissa rajoissa. Eräille teräslaaduille on asetettu laatuvaatimuksia, jotka edellyttävät pientä typpipitoisuutta, ja on kehitetty menetelmiä typpipitoisuuden pienentämiseksi, kuten on selitetty esim. US-patenteissa no 3.769.000 (Glassman) ja 3.307.937 (Pihlblad). Toisaalta on eräille teräksille asetettu sellaisia laatuvaatimuksia, jotka edellyttävät suurta typpipitoisuutta, joten myös on kehitetty menetelmiä typpipitoisuuden suurentamiseksi. Useat tällaiset menetelmät edellyttävät erillistä typen lisäysvaihetta sen jälkeen, kun tavanomainen hiilenpoistovaihe on päättynyt. Esimerkkejä näistä menetelmistä on selitetty US-patenteissa no 2.865.736; 3.402.756; 3.356.493; 3.322.530 ja 3.230.075.

2 62143 US-patentissa no 3.180.726 on selitetty puhtaan typen tai typen 3a inertin kaasun puhaltaminen sulatteeseen, ja stabiloivan eli kiinnittävän aineen lisääminen puhalluksen jälkeen. Tämän menetelmän mukaan ei kuitenkaan teräksen valmistaja voi vapaasti säätää teräksen typpipitoisuutta, toisin sanoen muuttamatta sulatteen koostumusta lisäämällä muita seosaineita. Kaikkien edellä mainittujen menetelmien haittana on, että ne edellyttävät lisävaiheen käyttämistä hapella suoritetun raffinoinnin jälkeen, mikä lisää jokaisen teräspanoksen valmistukseen kuluvaa aikaa. Lisäksi eräät menetelmät edellyttävät muiden aineiden lisäämistä typen kiinnittämiseksi sulatteeseen, kun taas toiset menetelmät vaativat monimutkaisten suhdituslaitteiden käyttämistä.

Aikaisemman tekniikan mukaan on myös yritetty suurentaa sulatteen typpipitoisuutta hiilenpoiston aikana. US-patentissa no 3.754.894 on selitetty, miten terästen typpipitoisuutta voidaan suurentaa hiilenpoiston aikana, edellyttäen kuitenkin, että hiilenpoistokaasut ja tyopi suihkutetaan kylpyyn tämän pinnan alapuolelta. Tätä menetelmää ei voida helposti yhdistää . ID-menetelmään, jossa kaikki kaasut suihkutetaan sulatteeseen tämän pinnan yläpuolelta. Typpikaasua yksinkertaisesti puhallettaessa emäksiseen hapetuskonvertteriin kylvyn yläpuolelta tavanomaisen hiilenpoiston aikana eivät tulokset ole toistettavissa, ja tavoiteltu typpipitoisuus saavutetaan ainoastaan sattumanvaraisesti, ikinen tätä keksintöä on ollut mahdotonta valmistaa runsaasti typpeä sisältäviä teräksiä soveltamalla emäksisiä hapetusmenetelmiä ilman erillistä vaihetta hiilenpoiston jälkeen ja/tai lisäämällä sulatteeseen muita aineita typen lisäksi.

Keksinnön tarkoituksena on näin ollen valmistaa emäksisesti hapettamalla terästä, jonka typpipitoisuus on toistettavissa ja on suurempi kuin mikä on mahdollista saavuttaa soveltamalla tavanomaista LD-tekniikkaa.

Keksinnön tarkoituksena on myös valmistaa emäksisesti hapetettua terästä, jonka typpipitoisuus on suuri ilman, että hiilenpoiston jälkeen on käytettävä typen lisäysvaihetta.

Keksinnön tarkoituksena on myös suurentaa emäksisesti hapetetun teräksen typpipitoisuutta lisäämättä muita seos- tai stabiloimisaineita yhtä vähän yhdessä typen kanssa kuin typen lisäksi.

62143 3

Keksinnön edellä esitetyt ja muut tavoitteet, jotka ammattimiehet hyvin ymmärtävät, saavutetaan tämän keksinnön ansiosta, jonka kohteena on menetelmä teräksen valmistamiseksi poistamalla hiiltä konvertterissa olevasta rautasulatteesta puhaltamalla happea sulatteeseen tämän pinnan yläpuolelta, ja tämä menetelmä tunnetaan siitä, että valmistetaan terästä, jolla on ennalta määrätyissä rajoissa oleva suuri typpipitoisuus a) lisäämällä sulatteeseen runsaasti typpeä sisältävää kaasua samanaikaisesti mainitun hapen kanssa hiilenpoistovaiheen myöhemmän •5 osan aikana, jolloin lisätään vähintään 3 Nm suuruinen määrä typpikaasu sulan metallin tonnia kohden siten, että aikaansaadaan runsaasti typpeä sisältävän kaasun ja sulan metallin välinen tehokas keskinäinen vaikutus, h) raffinoidaan sulate hapella ja runsaasti typpeä sisältävällä kaasulla puhaltamalla sulate mangaanipitoisuuteen, joka on enintään 0,1096, ja c) pysytetään typen osapaine konvertterin yläpäässä olevassa tilassa vähintään yhtä suurena ja sopivasti suurempana kuin paine, joka on laskettu tasapainotilan saavuttamiseksi sulatteen liuenneen typpimäärän kanssa 1600 °C:ssa.

Sanontaa "suuren typpipitoisuuden omaavat teräkset” tai "runsaasti typpeä sisältävät teräkset” käytetään tarkoittamaan teräksiä, joiden typpipitoisuudet ovat vähintään noin 0,01# eli 100 ppm (miljoonasosaa).

Sanonnalla “tavoiteltu typpipitoisuus" tarkoitetaan sitä lopullista typpipitoisuutta, johon teräksen valmistaja pyrkii.

Tässä selityksessä ja vaatimuksissa käytetyllä sanonnalla "runsaasti typpeä sisältävä kaasu" tarkoitetaan kaasua, joka sisältää riittävästi typpeä edellä esitetyn vaiheen c) tasapainovaatimuksen täyttämiseksi. Edullisesti käytettäviä runsaasti typpeä sisältäviä kaasuja ovat puhdas teollisuustyppi tai ilma. Voidaan myös käyttää kaasumaisia typpiyhdisteitä, jotka vapauttavat riittävästi typpeä reagoidessaan BOF-konvertterissa, esim. ammoniakkia.

lyhenteellä "Nnr" tarkoitetaan normaalikuutiometriä kaasua, mitattuna 0 °C:ssa ja yhden ilmakehän paineen alaisena.

Hiiltä teräksestä poistettaessa ylhäältä päin puhaltamalla, esim. puhaltamalla happea sulatteeseen tämän pinnan yläpuolelta, on tunnettua, 4 62143 että sulatteen typpipitoisuus ensin pienenee, kun hiilenpoiston aikana muodostuneet CO-kaasukuplat poistavat typpeä sulatteesta. Tavanomaisen LD -menetelmän hiilenpoiston myöhemmissä vaiheissa CO-kuplien kehittyminen pienenee. Tällä pienenemisellä oletetaan olevan vähintään kolme tärkeää vaikutusta. Ensinnäkin OOin kehittymisnopeuden pieneneminen päästää enemmän ilmastollista typpeä virtaamaan konvertteriin tämän suuaukosta poistuvien kaasujen pienentyneen nopeuden ansiosta. Toiseksi osa tästä ilmastollisesta typestä kulkeutuu sulatteeseen puhalletun hapen mukana ja tulee lopuksi absorboitumaan. Kolmanneksi 00:n pienentynyt kehittymisnopeus myös johtaa typen pienentyneeseen poishuuhtoutu-misnopeuteen, mikä edelleen myötävaikuttaa suurempaan lopulliseen typpipitoisuuteen. Näiden tekijöiden välistä suhdetta on käytännössä mahdotonta säätää, joten lopullinen typpipitoisuus ei ole toistettavissa vaan tulee vaihtelemaan panoksesta panokseen huolimatta näennäisesti samanlaisista hiilenpoisto-olosuhteista. Edelleen on tavanomaisen emäksisen hapetusmenetelmän avulla puhdistettujen terästen lopullinen typpipitoisuus tavallisesti pienempi kuin mitä laatuvaatimukset edellyttävät runsaasti typpeä sisältäviltä teräslaaduilta. Näin tapahtuessa on pakko jälleen lisätä typpeä.

Seuraavassa selitetään keksinnön suosittu soveltaminen käytäntöön emäksisesti hapetetun teräksen typpipitoisuuden lisäämiseksi uudelleen hiilenpoiston aikana.

Runsaasti typpeä sisältävää kaasua on johdettava sulatteeseen samanaikaisesti hapen kanssa hapen avulla suoritetun hiilenpoistovaiheen loppuosan aikana. Edullisin menetelmä tämän suorittamiseksi on johtaa runsaasti typpeä sisältävää kaasua happivirtaan. Tämä voidaan helpoimmin tehdä asentamalla ylimääräinen liitäntä hapen puhallusputkea syöttävään happijohtoon, ja yhdistää runsaasti typpeä sisältävä kaasulähde tähän ylimääräiseen liitäntään. Voidaan tietysti käyttää muitakin kalliimpia menetelmiä, esim. erillistä puhallusputkea runsaasti typpeä sisältävää kaasua varten, tai käyttää puhallusputkia, joissa on erilliset yhdensuuntaiset kanavat happi virtaa, ja runsaasti typpeä sisältävää kaasuvirtaa varten. Tällaiset kanavat voivat olla joko samankeskiset tai sijaita vierekkäin samassa putkessa. Putkeen voitaisiin myös sijoittaa sekoitin. Nämä monimutkaisemmat menetelmät eivät kuitenkaan anna mitään ilmeistä etua, verrattuna keksinnön suosittuun sovellutus-menetelmään.

62143 5

Typpikaasua on syötettävä riittävän suuressa määrin typen sellaisen osapaineen ylläpitämiseksi sulatteen yläpuolella olevassa tilassa, että tämä osapaine on vähintään yhtä suuri kuin ja sopivasti suurempi kuin se paine, joka olisi tasapainossa sulan metallin tavoitellun typpipitoisuuden kanssa.

Puhalletun määrän runsaasti typpeä sisältävää kaasua on oltava vähin-tään 3 Nnr typpikaasua sulan metallin tonnia kohden toistettavissa olevien tulosten saavuttamiseksi. Sulatteen absorhoima typpimäärä suurenee puhalletun typpimäärän mukaan. Absorboitunut typpimäärä tulee kuitenkin vaihtelemaan eri id «järjestelmien kesken. Kun kerran on kokeellisesti määrätty puhalletun typpimäärän ja lopullisen typpipitoisuuden suhde määrätyssä ID-järjestelmässä, ja edellyttäen, että muut vaihtelevat tekijät pidetään vakioina, voidaan tätä keksintöä soveltamalla jatkuvasti saavuttaa toistettavissa olevia tuloksia, kunhan sulatteeseen puhalletaan säädetty minimimäärä typpeä.

Happea ja runsaasti typpeä sisältävää kaasuseosta on puhallettava sulatteeseen siten, että tämä edistää runsaasti typpeä sisältävän kaasun ja sulatteen välistä tehokasta keskinäistä vaikutusta. Tasalaatuisten tulosten saavuttaminen edellyttää kuitenkin, että tämä ehto täytetään.

Eräs keino mainitun tehokkaan keskinäisen vaikutuksen saavuttamiseksi on käyttää oleellisesti paljon suurempia puhallusputkipaineita kuin normaalisti käytetään. Jokaisella ID-järjestelmällä on normaali hapen puhalluspaine, jota käytetään tavanomaisen hiilenpoiston aikana. Luullaan, että tämä normaali hapen puhalluspaine on useimmissa BOF-tehtaissa riittämätön keksinnön soveltamiseen välttämättömän keskinäisen vaikutuksen saavuttamiseksi. Haluttu tulos voidaan saavuttaa huomattavasti suurentamalla puhallusputken painetta runsaasti typpeä sisältävää kaasua puhallettaessa. Niinpä todettiin, että 213 tonnia sisältävässä LD-konvertterissa, jossa oli puhallusputki, jossa oli neljä halkaisijaltaan 4,45 cm kokoista aukkoa, oli puhallusputken paineen suurentaminen arvosta noin 0,8 MPa arvoon noin 1,0 MPa, toisin sanoen noin 30% suurentaminen riittävän kaasun ja sulatteen välisen halutun keskinäisen vaikutuksen saavuttamiseksi. On kuitenkin huomattava, että kaasusuihkun tunkeutumista ja tästä aiheutuvaa sekoitus-vaikutusta ei voida täysin ennustaa konvertterista toiseen, vaan tämä on kokeellisesti määritettävä. Eräissä LD-tehtaissa käytetyt puhallus- paineet voivat sellaisinaan olla riittävät keksinnön edellyttämän kaasun ja sulatteen välisen keskinäisen vaikutuksen saavuttamiseksi.

621 43 6

Eräs toinen keino halutun keskinäisen vaikutuksen saavuttamiseksi on puhaltaa runsaasti typpeä sisältävän kaasun ja hapen seosta puhallus-putken avulla normaalia alemmassa asennossa olevasta putkesta. Kaikissa LD-tehtaissa käytetään normaaleja puhallusputken asentoja tavanomaisen hapen avulla suoritetun hiilenpoiston eri vaiheissa. Puhallus-putkea lasketaan tavallisesti vähitellen sitä mukaa kun hiilenpoisto edistyy. Tavanomaiset puhallusputken asennot eivät mahdollisesti sovellu kaasun ja sulatteen välisen riittävän keskinäisen vaikutuksen saavuttamiseksi ja sulatteen toistettavissa olevan uudelleentypettyrni-sen aikaansaamiseksi. Tämä ongelma voidaan korjata siirtämällä puhallus-putki normaalia alempaan asentoon hiilenpoiston myöhempien vaiheiden aikana, jolloin runsaasti typpeä sisältävää kaasua puhalletaan.

Vielä eräs toinen keino kaasun ja sulatteen välisen keskinäisen vaikutuksen saavuttamiseksi on puhaltaa runsaasti typpeä sisältävät kaasut sellaisilla suutinnopeuksilla, jotka ovat suurempia kuin ne nopeudet, joita normaalisti sovelletaan tavanomaisessa LD-käytännössä. Keksinnön soveltamiseksi on mahdollisesti eräiden LD-tehtaiden käytettävä puhallusputkia, joissa on pienemmät kaasunpuhallussuuttimet puhalletun kaasun nopeuksien suurentamiseksi.

Eräs toinen edellytys toistettavissa olevien tulosten saavuttamiseksi on, että sulatteen mangaanipitoisuus on puhallettava alle arvon 0,10% hiilenpoiston aikana. Mangaani toimii pelkästään "indikaattorina", joka kuvaa niitä sulatteessa vallitsevia olosuhteita, jotka ovat välttämättömät typen absorboitumisen toistettavuudelle, eikä tällä ole tarkoitus aikaansaada mitään teräksen mangaanipitoisuuden ja typen absorption välistä syy-yhteydellistä suhdetta. Normaalissa LD -käytössä mangaani-pitoisuus säädetään vastaamaan lopullisia laatuvaatimuksia hiilenpoiston jälkeen lisäämällä erilaisia rautamangaanilejeerinkejä. Näin ollen mangaanipitoisuuden pienentäminen 0,10% pienemmäksi hiilenpoiston aikana puhaltamalla vaikuttaa vain vähäisesti keksinnön mukaiseen menetelmään.

.ieuraavat esimerkit havainnollistavat keksinnön suosittua sovellutusta. Esimerkit

Kuusi 215 tonnin panosta raffinoitiin puhaltamalla ylhäältä päin puhdasta happikaasua LD-puhdistusjärjestelmässä soveltamalla normaalia LD- 62143 7 käytäntöä. Taulukossa I on esitetty niiden vaihtoehtoisten tekijöiden arvot, joita kokeellisesti muutettiin, samoin kuin saavutetut tulokset. Jokaisessa tapauksessa puhdasta typpeä puhallettiin sekoitettuna happeen hapen puhallusputken kautta, alkaen ajankohdasta 0tu-minuuttia ennen hiilenpoistovaiheen laskettua päättymistä. Suureen "t" arvot vaihteli-vat panoksesta panokseen, kuten seuraavissa taulukoissa I ja II on näytetty.

Taulukko I

Panos no 1 2 3

Puhallettu happimäärä

Nnr/min 530 470 530

Puhallettu typpimäärä,

Nm^/min 90 150 80 t, typpipuhalluksen likimääräinen pituus, min 7-¾ 71/4 10

Typpimäärä tonnia kohden,

HmV tonni 3.2 5.0 3.7

Puhallusputken paine typpeä puhallettaessa, MPa 1.04 1.05 1.07

Sulatteen lämpötila käsittelyn lopussa, °G 1635 1560 1621

Sulatteen analyysi käsittelyn lopussa, % G 0.03 0.03 0.03

Mn 0.08 0.07 0.08

PeO (kuonassa) 36.18 33.90 30.82 N 0.0153 0.017 0.0161

Tavoiteltu typpipitoisuus, % 0.014 0.016 0.016

Laatuvaatimusten mukainen typpipitoisuus rajoissa, % 0.012-0.016 0.014-0.018 0.014-0.018

Taulukon I näyttämät kolmet ensimmäiset panokset osoittavat keksinnön oikeaa soveltamista, jolloin on noudatettu keksinnön kaikkia vaatimuksia, joista päävaatimukset ovat: 1) tarvittava sekoitusvoimakkuus on tässä saavutettu käyttämällä normaalia suurempaa syöttöputken painetta typpeä syötettäessä, jyöttoputken normaalipaine tämän konvertterin yhteydessä on noin 0,8 MPa, 2) vähintään 3 Nnr5 typpeä on syötettävä terästonnia kohden, 3) mangaanipitoisuus on puhallettava arvoon 0,10% tai tätä pienemmäksi.

On huomattava, että jokaisessa näistä kolmesta panoksesta oli lopulli- 8 6214 3 nen typpipitoisuus selvästi 10% puitteissa tavoitellusta typpipitosuu-desta, ja kaikki arvot olivat tavoitellun teräslaadun laatuvaatimusten typpipitoisuuden hyväksyttävissä rajoissa. Tämänkaltainen toistettavuus on ollut mahdoton saavuttaa ennen tätä keksintöä.

Taulukko II

Panos 4 56

Puhallettu happimäärä,

Km3/min 530 370 530

Phallettu typpimäärä,

Nm3/min 150 130 110 t, typpipuhalluksen likimääräinen pituus, min 4 £ 5 4 £

Typpimäärä tonnia kohden

Hm*/tonni 3.2 3.1 2.3

Puhallusputken paine typpeä puhallettaessa, MPa 1.14 0.84 1.04

Sulatteen lämpötila käsittelyn lopussa, °C 1660 1591 1582

Sulatteen analyysi käsittelyn lopussa, % C 0.03 0.05 0.03

Mn 0.12 0.09 0.09

PeO (kuonassa) 24.12 n.a n.a N 0.0105 0.0110 0.0111

Tavoiteltu typpipitoisuus % 0.014 0.016 0.014 laatuvaatimusten mukainen typpipitoisuus rajoissa % 0.012-0.016 0.014-0.018 0.012-0.016 Tämän taulukon II näyttämät panokset 4, 5 ja 6 havainnollistavat niitä epätyydyttäviä tuloksia, jotka saavutetaan siinä tapauksessa, että keksinnön kolmesta vaatimuksesta yksikin jätetään noudattamatta.

Panosten 4, 5 ja 6 lopulliset typpipitoisuudet poikkeavat merkityksellisesti tavoitteesta, eli 40...50%, ja sijaitsevat tavoiteltujen laatujen laatuvaatimusten hyväksyttävien typpipitoisuuksien ulkopuolella.

Panoksen 4 yhteydessä saavutettiin oikea kaasun ja sulatteen välinen keskinäinen vaikutus suurentamalla puhallusputken painetta, ja käytettiin myös oikeaa typpimäärää, mutta mangaanipitoisuutta ei puhallettu alle arvon 0,10%. Panoksen 5 yhteydessä täytettiin keksinnön kaikki vaatimukset, paitsi että käytetty pieni puhallusputken paine ei aiheuttanut riittävää sulatteen ja typen välistä keskinäistä vaikutusta.

Claims (11)

1. 9 62143 Panoksen 6 yhteydessä oli puolestaan riittämätön typpimäärä ainoa täyttämätön vaatimus.
2. 1. Menetelmä suuren typpipitoisuuden omaavan teräksen valmistamiseksi, jonka teräksen typpipitoisuus on vähintään 0,01%, happipuhallusmene-telmälla, jolloin sulatteeseen lisätään typpirikasta kaasua, tunnettu siitä, että a) hiilenpoistovaiheen myöhemmän osan aikana sulatteeseen lisätään samanaikaisesti hapen kanssa typpirikasta kaasua määrässä, joka 3 vastaa vähintään 3 Nm typpeä/sula metallitonni, ja että samanaikaisesti aikaansaadaan typpirikkaan kaasun ja sulan metallin välinen tehokas keskinäinen sekoitus, b) jatketaan sulatteen raffinointia hapella ja typpirikkaalla kaasulla kunnes saavutetaan lopullinen mangaanipitoisuus, joka on enintään 0,10% ja c) ylläpidetään konvertterin yläpäässä olevassa tilassa typen osa-paine vähintään yhtä suurena kuin se osapaine,jonka on laskettu olevan tasapainossa sulan metallin halutun liuenneen typpipitoisuuden kanssa 1600 °C:ssa.
3. 2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että typpirikas kaasu puhalletaan hapen puhallusputken kautta.
4. 3. Patenttivaatimuksen 2 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että typpirikas kaasu puhalletaan yhdessä happikaasun kanssa.
5. 4. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että typpirikkaana kaasuna on typpi.
6. 5. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että typpirikkaana kaasuna on ilma.
7. 6. Patenttivaatimuksen 3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että typpirikkaan kaasun ja .sulan metallin välinen voimakas keskinäinen sekoitus aikaansaadaan puhaltamalla typpirikkaan kaasun ja hapen seosta H 10 62143 puhallusputken paineella, joka on oleellisesti suurempi kuin hapen puhallusputken normaali puhalluspaine.
8. 7. Patenttivaatimuksen 6 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että typpirikkaan kaasun ja hapen seos puhalletaan puhallusputken paineella, joka on vähintään 13% suurempi kuin hapen puhallusputken normaali puhalluspaine.
9. 8. Patenttivaatimuksen 3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että typpirikkaan kaasun ja sulan metallin välinen tehokas keskinäinen sekoitus aikaansaadaan puhaltamalla typpirikkaan kaasun ja hapen seosta puhallusputken suutinnopeudella, joka on huomattavasti suurempi kuin hapen puhallusputken normaali suutinnopeus.
10. 9. Patenttivaatimuksen 3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että typpirikkaan kaasun ja sulan metallin välinen tehokas keskinäinen sekoitus aikaansaadaan puhaltamalla typpirikkaan kaasun ja hapen seosta siten, että puhallusputki on puhallusputken normaalia asentoa alemmassa asennossa.
11. 1. Förfarande för framställning av stäl med hög kvävehalt, d.v.s. stäl vars kvävehalt är minst 0,01 %, genom ett syreblasningsförfarande, varvid i smältan tillföres en kväverik gas, kännetecknat av, att man a) under den senare delen av avkolningen samtidigt med syret tillför en kväverik gas i smältan i en mängd om minst 3 Nm kväve/ ton smält metall, samtidigt som man sörjer för en intensiv in-bördes blandning mellan den kväverika gasen och den smälta metal-len, b) fortsätter raffineringen av smältan med syre och kväverik gas tills man uppnätt en slutlig manganhalt, som är högst 0,10%, och c) upprätthaller kvävets partialtryck i konverterns Övre rum minst lika med det tryck som är beräknat att vara i jämvikt med det eftersträvade lösta kväveinnehället i den smälta metallen vid 1000 °C. 7. förfarande enligt patentkravet 1, kännet ecknat därav, att man tillför den kväverika gasen genom syrets bläsrör.