ES2968540T3 - Procedimiento y dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados - Google Patents

Procedimiento y dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados Download PDF

Info

Publication number
ES2968540T3
ES2968540T3 ES19185450T ES19185450T ES2968540T3 ES 2968540 T3 ES2968540 T3 ES 2968540T3 ES 19185450 T ES19185450 T ES 19185450T ES 19185450 T ES19185450 T ES 19185450T ES 2968540 T3 ES2968540 T3 ES 2968540T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
capsule
vial
lower skirt
closure
circumference
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES19185450T
Other languages
English (en)
Inventor
Bonhora Jordi Boira
Salietti Carlos Roura
Garrote Jose Coca
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Grifols Worldwide Operations Ltd
Original Assignee
Grifols Worldwide Operations Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Grifols Worldwide Operations Ltd filed Critical Grifols Worldwide Operations Ltd
Application granted granted Critical
Publication of ES2968540T3 publication Critical patent/ES2968540T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/90—Investigating the presence of flaws or contamination in a container or its contents
    • G01N21/9054—Inspection of sealing surface and container finish
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/90—Investigating the presence of flaws or contamination in a container or its contents
    • G01N21/909—Investigating the presence of flaws or contamination in a container or its contents in opaque containers or opaque container parts, e.g. cans, tins, caps, labels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67B—APPLYING CLOSURE MEMBERS TO BOTTLES JARS, OR SIMILAR CONTAINERS; OPENING CLOSED CONTAINERS
    • B67B3/00—Closing bottles, jars or similar containers by applying caps
    • B67B3/26—Applications of control, warning, or safety devices in capping machinery
    • B67B3/262—Devices for controlling the caps
    • B67B3/264—Devices for controlling the caps positioning of the caps
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/08—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring diameters
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/24—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring contours or curvatures
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/24—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring contours or curvatures
    • G01B11/25—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring contours or curvatures by projecting a pattern, e.g. one or more lines, moiré fringes on the object
    • G01B11/2518—Projection by scanning of the object
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/01—Arrangements or apparatus for facilitating the optical investigation
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/8851—Scan or image signal processing specially adapted therefor, e.g. for scan signal adjustment, for detecting different kinds of defects, for compensating for structures, markings, edges
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/90—Investigating the presence of flaws or contamination in a container or its contents
    • G01N21/9018—Dirt detection in containers
    • G01N21/9027—Dirt detection in containers in containers after filling
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/95—Investigating the presence of flaws or contamination characterised by the material or shape of the object to be examined
    • G01N21/9508—Capsules; Tablets
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06T—IMAGE DATA PROCESSING OR GENERATION, IN GENERAL
    • G06T7/00—Image analysis
    • G06T7/0002—Inspection of images, e.g. flaw detection
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61J—CONTAINERS SPECIALLY ADAPTED FOR MEDICAL OR PHARMACEUTICAL PURPOSES; DEVICES OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR BRINGING PHARMACEUTICAL PRODUCTS INTO PARTICULAR PHYSICAL OR ADMINISTERING FORMS; DEVICES FOR ADMINISTERING FOOD OR MEDICINES ORALLY; BABY COMFORTERS; DEVICES FOR RECEIVING SPITTLE
    • A61J1/00—Containers specially adapted for medical or pharmaceutical purposes
    • A61J1/14—Details; Accessories therefor
    • A61J1/1412—Containers with closing means, e.g. caps
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/01—Arrangements or apparatus for facilitating the optical investigation
    • G01N2021/0106—General arrangement of respective parts
    • G01N2021/0112—Apparatus in one mechanical, optical or electronic block
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/8851—Scan or image signal processing specially adapted therefor, e.g. for scan signal adjustment, for detecting different kinds of defects, for compensating for structures, markings, edges
    • G01N2021/8887—Scan or image signal processing specially adapted therefor, e.g. for scan signal adjustment, for detecting different kinds of defects, for compensating for structures, markings, edges based on image processing techniques
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2201/00—Features of devices classified in G01N21/00
    • G01N2201/06—Illumination; Optics
    • G01N2201/061—Sources
    • G01N2201/06113—Coherent sources; lasers
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2201/00—Features of devices classified in G01N21/00
    • G01N2201/10—Scanning
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2201/00—Features of devices classified in G01N21/00
    • G01N2201/10—Scanning
    • G01N2201/103—Scanning by mechanical motion of stage
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2201/00—Features of devices classified in G01N21/00
    • G01N2201/10—Scanning
    • G01N2201/106—Acousto-optical scan

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Computer Vision & Pattern Recognition (AREA)
  • Signal Processing (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Theoretical Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Length Measuring Devices By Optical Means (AREA)
  • Investigating Materials By The Use Of Optical Means Adapted For Particular Applications (AREA)
  • Examining Or Testing Airtightness (AREA)
  • Medical Preparation Storing Or Oral Administration Devices (AREA)

Abstract

Método para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados, que comprende los siguientes pasos: a) Escanear un perfil de la cápsula y del vial mediante un perfilómetro, obteniendo así una nube de puntos. b) A partir de la nube de puntos obtenida en el paso anterior, calculando al menos uno de los siguientes parámetros:i. Diámetro o radio de la circunferencia de cierre de la cápsula.ii. Ángulo de intersección entre el faldón inferior y el lateral de la cápsula.iii. Longitud de la falda inferior.iv. Distancia desde el extremo del faldón inferior hasta el cuello del vial.c) Determinar si alguno de dichos parámetros calculados en el paso anterior supera un valor límite predeterminado. Y dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados, que comprende un perfilómetro configurado para escanear un perfil de la cápsula y del vial y un dispositivo de control configurado para ejecutar un método como el descrito anteriormente. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento y dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados
La presente invención se refiere a un novedoso procedimiento y dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales. Más en concreto, la presente invención da a conocer un novedoso procedimiento y dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados.
Actualmente, especialmente en la industria farmacéutica, está ampliamente extendido el uso de viales. Los viales son recipientes generalmente pequeños que pueden usarse para contener medicamentos, muestras, etc. en forma de líquidos, polvos o cápsulas. Los viales pueden tener distintos tipos de cierre, como por ejemplo: tapones roscados, tapas abatibles, tapones de goma o similar, encapsulados, etc.
Con el propósito de evitar pérdidas y/o contaminación del contenido del vial, es muy importante asegurar su correcto cierre. De entre los defectos que pueden producirse en el cierre de viales destaca especialmente la falta de estanqueidad de dicho cierre, sin embargo, este defecto no es el único, ya que viales cuyo cierre es estanco, pueden presentar otro tipo de defectos que, con el paso del tiempo, pueden terminar comprometiendo la integridad o estanqueidad del cierre. Un ejemplo de defectos de este tipo serían las mordeduras en la cápsula de los viales encapsulados, especialmente las mordeduras en el faldón inferior de la cápsula.
De cara a evitar los posibles problemas asociados con un cierre defectuoso del vial, es necesaria la implantación de controles de calidad de dicho cierre. A pequeña escala es factible la inspección manual de los viales por un operario, sin embargo, a media o gran escala la inspección manual no es factible debido a obvios problemas de productividad. Debido a esto, a lo largo del tiempo han ido apareciendo distintos dispositivos automáticos de inspección del cierre de los viales.
El documento de publicación de solicitud de Patente PCT WO 02/057709 A2 da a conocer un método y un aparato para detectar la presencia de un cierre en un contenedor y determinar si dicho cierre está debidamente asentado. Dicho aparato incluye al menos dos cabezales de fibra óptica dispuestos de manera opuesta entre sí en ambos lados de una cinta transportadora o cualquier otro mecanismo de transporte de envases. Los cabezales de fibra óptica están enfrentados entre sí a través de la trayectoria de desplazamiento de un envase. Las fibras ópticas del cabezal receptor están dispuestas de forma rectangular, estrecha en la dirección horizontal y larga en la dirección vertical. Los cabezales ópticos están conectados a un sensor óptico con una salida analógica. A medida que un envase con un cierre se desplaza por el mecanismo de transporte, el cierre del envase interrumpe porciones del haz de luz dirigido al cabezal receptor. El sensor óptico genera una señal de traza analógica a medida que el cierre se mueve por el transportador. Un procesador hace un muestreo de la señal analógica y determina la presencia y/o posición del cierre del mismo.
El documento de publicación de solicitud de Patente PCT WO 2012/061441 A1 da a conocer un sistema para inspeccionar los cierres de productos envasados empleando láseres y receptores para escanear múltiples lados de un envase, midiendo y determinando de este modo un estado de pasa / no pasa de un parámetro de un cierre de envase. En una realización, el sistema emplea dos láseres que emiten cada uno un haz que se cruzan entre sí, así como una trayectoria de inspección de producto. De manera preferente, el parámetro de cierre de envase que se evalúa es la separación entre la superficie inferior del tapón y la superficie superior del cuello del vial.
Los dos documentos citados anteriormente coinciden en que dan a conocer dispositivos que inspeccionan el cierre de viales mediante medios ópticos, es decir, sin necesidad de contacto físico entre el dispositivo de inspección y el vial, y en que solamente evalúan la posición del tapón respecto al envase. Ambos sistemas son incapaces de evaluar posibles defectos en una cápsula que encierre dicho tapón, por lo que no es recomendable su uso para inspeccionar viales encapsulados.
El documento de publicación de solicitud de Patente PCT WO 95/04267 A1 da a conocer una máquina de inspección de botellas translúcidas o artículos similares, con una estación de inspección para comprobar las paredes del artículo, estando la estación provista de un dispositivo de iluminación, un dispositivo de imagen y un conjunto de espejos intermedios que crean al menos dos haces así como un transportador que lleva las botellas en una sola fila entre los haces. Para mejorar dicha máquina de inspección, la invención da a conocer un conjunto de espejos que crean al menos tres haces que iluminan la pared lateral de una botella bajo inspección desde diferentes direcciones. Dicho dispositivo puede disponer de una primera cámara para la inspección de las paredes laterales de la botella y de una segunda cámara para inspeccionar el contorno y/o altura y/o color de las botellas a inspeccionar.
La máquina de inspección dada a conocer por el documento WO 95/04267 A1 solamente inspecciona las paredes de las botellas, es decir, no inspecciona el cierre de las mismas, y por consiguiente, no es capaz de detectar defectos en dicho cierre.
El documento de publicación de solicitud de Patente PCT WO 2016/202528 A1 da a conocer un método de inspección de envases, en particular botellas, en el que los envases cerrados son transportados mediante un aparato de transporte y los cierres aplicados a los envases son inspeccionados en relación a su ajuste y/o correcto asentamiento mediante un dispositivo de inspección. Mediante un método óptico de medición en tres dimensiones, o simplemente 3D, el dispositivo de inspección detecta al menos parcialmente un envase junto el cierre de dicho envase y genera datos 3D de ellos, en particular, puntos 3D, elementos lineales 3D y/o elementos superficiales 3D. Dichos datos 3D son procesados mediante un aparato de evaluación y a partir de ellos se infiere el ajuste y/o correcto asentamiento del cierre. Dicho método óptico de medición en tres dimensiones comprende la medición tridimensional estereoscópica mediante la captura de imágenes de al menos una parte del recipiente y del cierre desde al menos dos puntos de vista.
El documento WO 2016/202528 A1 también da a conocer un dispositivo de inspección de envases que comprende un aparato de transporte para transportar un envase cerrado que comprende un cierre acoplado a dicho envase, un sensor óptico de medición en tres dimensiones para capturar una imagen tridimensional de al menos una porción del envase y del cierre; y un dispositivo de evaluación para procesar la imagen tridimensional para determinar el correcto ajuste o asentamiento del cierre en relación al envase. Dicho sensor óptico de medición en tres dimensiones está acoplado a una fuente de luz difusa o estructurada y puede ser una cámara que comprende un objetivo estereoscópico o dos o más cámaras, cada una comprendiendo un objetivo.
Aunque el método y el dispositivo dados a conocer por el documento WO 2016/202528 A1 puede usarse para una variedad de envases y de cierres, dicho documento no da a conocer que pueda usarse para inspeccionar viales encapsulados y/o cierres encapsulados, por lo que consiguientemente, tampoco da a conocer que parámetros deben evaluarse para poder detectar defectos en el cierre de viales encapsulados. Adicionalmente, dicho método y dispositivo tiene el inconveniente de que la medición de un objeto en tres dimensiones mediante triangulación de puntos a partir de dos imágenes requiere una elevada carga computacional.
El documento de la publicación de solicitud de Patente GB 2135447 A da a conocer un método y un dispositivo para la inspección rosca-tapa de cierres de botellas. Dicho método de inspección rosca-tapa de cierres de botellas consistiendo en derivar imágenes del perfil externo de, al menos, la porción roscada de la tapa ópticamente en distintas posiciones circunferenciales y determinando si cada imagen representa al menos una ranura que, dentro de unas tolerancias requeridas, tiene unas características de forma predeterminadas. El aparato para realizar el método previamente descrito consiste en un sistema óptico para derivar las imágenes y un sistema de comparación para analizar las imágenes y buscar las características requeridas de las ranuras. Dicho sistema óptico puede comprender una cámara de televisión y medios para derivar las imágenes en forma de señal de video para el análisis.
El documento de la publicación de solicitud de Patente US 2016/0033262 se refiere a la determinación de uniformidad de una carcasa para un dispositivo computacional basado en las características de un patrón de luz incidente reflejado en la carcasa. El patrón de luz incidente reflejado puede incluir una serie de formas tales como puntos la orientación y localización de los cuales puede proveer una indicación de uniformidad para la carcasa. La serie de formas es analizada para determinar ciertas propiedades geométricas como son para cada forma en la serie de formas. Las propiedades geométricas posteriormente se pueden comparar con un umbral geométrico, o valor de tolerancia, y cada forma puede ser asignada a un rango de uniformidad. Una vez un rango de uniformidad es definido para cada forma, una compilación de valores de uniformidad puede ser generada y usada para encontrar porciones de la carcasa dónde dicha carcasa no es uniforme o plana.
El documento de la publicación de solicitud de Patente CA 2346278 A1 da a conocer un sistema para escaneo tridimensional, comprendiendo un aparato de escaneo tridimensional manualmente operable y comprendiendo un perfilómetro incluyendo un proyector de haces de luces, un objetivo y un detector de luz. Dicho perfilómetro está configurado para obtener un perfil bidimensional de un objeto por triangulación activa. El aparato dado a conocer en CA 2346278 A1 incluye además un dispositivo de posicionamiento rastreable en espacio volumétrico, de manera que el perfil tridimensional se puede calcular relacionando el perfil bidimensional con las posiciones correspondientes por tiempo y las orientaciones del aparato.
El documento de la publicación de solicitud de Patente DE 102015203726 A1 da a conocer un dispositivo y un método para la comprobación de un cierre, el cierre que cierra un contenedor, una unidad de evaluación dispuesta para determinar un criterio de calidad, en particular, un espacio entre el cierre y el contenedor, al menos un sensor dispuesto para determinar el perfil de altura del cierre, al menos una señal de salida de dicho sensor es enviada a la unidad de evaluación, la cual determina el criterio de calidad en función de la señal de salida del sensor.
Es un objeto de la presente invención el dar a conocer un procedimiento de inspección del cierre de viales encapsulados que permita detectar defectos en dicho cierre y que solucione los problemas de los métodos mencionados anteriormente. Para ello la presente invención da a conocer un procedimiento, como se define en la reivindicación 1, para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados que comprenden un tapón y una cápsula responsable de mantener el tapón fijo al respectivo vial creando un cierre hermético que comprende los siguientes pasos:
a) Escanear un perfil de la cápsula y del vial mediante un perfilómetro láser, correspondiendo dicho perfil con una generatriz del vial que define una cabeza, un lateral y un faldón inferior de dicha cápsula, obteniéndose así una nube de puntos.
b) A partir de la nube de puntos obtenida en el punto anterior, calcular al menos uno de los siguientes parámetros:
i. Diámetro o radio de la circunferencia de cierre de la cápsula, dicha circunferencia de cierre siendo definida por la circunferencia definida por la dobladura del faldón inferior de la cápsula con respecto a su lateral.
Ii. Ángulo de intersección entre el faldón inferior y el lateral de la cápsula.
Iii. Longitud del faldón inferior.
Iv. Distancia del extremo del faldón inferior al cuello del vial.
c) Determinar si algún parámetro calculado en el punto anterior excede un valor límite predeterminado, dicho valor límite indicando si el capsulado es correcto o no.
Según la invención, dicha nube de puntos es obtenida mediante un perfilómetro láser, es decir, dicho perfilómetro mide la superficie de la cápsula y del vial por medios ópticos, es decir, sin contacto. De manera ventajosa, dicho perfilómetro mide en dos dimensiones o 2D, es decir, en un plano. Mediante un perfilómetro 2D se obtiene una nube de puntos en un plano cartesiano, es decir, en un plano definido por el eje de abscisas y de ordenadas, obteniéndose así el perfil de la cápsula y del vial como si se realizara un corte por un plano de corte. De manera alternativa, dicho perfilómetro mide en tres dimensiones.
Ventajosamente, la medición del perfil de la cápsula y del vial mediante un perfilómetro se realiza con al menos dos tiempos de exposición distintos.
De manera preferente, el cálculo del diámetro o radio de la circunferencia de cierre de la cápsula comprende los siguientes pasos:
a) Calcular una circunferencia de regresión del cierre de la cápsula a partir de la nube de puntos del lateral y faldón inferior de la cápsula.
b) Medir el diámetro o radio de la circunferencia de la circunferencia de regresión, estimando que dicha circunferencia de regresión es igual a la circunferencia de cierre de la cápsula.
Ventajosamente, el cálculo del ángulo de intersección entre el faldón interior y el lateral de la cápsula comprende los siguientes pasos:
a) Calcular la recta de regresión del lateral de la cápsula a partir de la nube de puntos.
b) Calcular la recta de regresión del faldón inferior de la cápsula a partir de la nube de puntos.
c) Determinar el punto de intersección entre ambas rectas de regresión y el ángulo que forman entre sí. Preferentemente, el cálculo de la longitud del faldón inferior comprende los siguientes pasos:
a) Determinar el punto extremo del faldón inferior.
b) Determinar el punto extremo de la dobladura entre el lateral y el faldón inferior de la cápsula.
c) Medir la distancia entre ambos puntos.
De manera ventajosa, el cálculo de la distancia del extremo del faldón inferior al vial comprende los siguientes pasos:
a) Determinar el punto extremo del faldón inferior, en caso de no haber sido previamente determinado. b) Determinar el punto extremo del cuello del vial.
c) Medir la distancia entre ambos puntos. ok
Según otro aspecto de la presente invención también se da a conocer un dispositivo, según se define en la reivindicación 6, para detectar defectos en el cierre de viales, que comprenden un tapón y una cápsula responsable de mantener el tapón fijo al respectivo vial creando un cierre hermético, encapsulados que comprende un perfilómetro láser configurado para escanear un perfil de la cápsula y del vial y un dispositivo de control configurado para ejecutar un procedimiento como el descrito anteriormente.
Según la invención, dicho perfilómetro es un perfilómetro láser, es decir, es un dispositivo de medición sin contacto.
Ventajosamente, dicho perfilómetro es un perfilómetro bidimensional, es decir, mide en dos dimensiones. De esta manera se obtiene una nube de puntos en un único plano que se corresponde con el perfil de la cápsula y del vial. Esta medición se realiza de manera directa y sin necesidad de realizar triangulaciones, tratamientos de imagen u otro tipo de operaciones complejas.
De manera preferente, dicho dispositivo de control adicionalmente comprende un dispositivo de suministro de viales. Ventajosamente, dicho dispositivo de suministro de viales funciona en continuo. Lo anterior permite al dispositivo de control operar de manera automatizada e ininterrumpida, ya que dicho dispositivo de suministro de viales es el encargado de trasladar al dispositivo de control el siguiente vial una vez se ha terminado la inspección del vial. Ventajosamente, dicho dispositivo de suministro de viales también puede retirar el vial del dispositivo de control tras ser inspeccionado.
Preferentemente, dicho perfilómetro realiza la medición del perfil con dos tiempos de exposición distintos. De manera preferente, el primer tiempo de exposición es de entre 20 ps y 100 ps y el segundo tiempo de exposición es de entre 150 ps y 500 ps. De manera más preferente, el primer tiempo de exposición es de entre 30 ps y 50 ps. De manera más preferente, el segundo tiempo de exposición es de entre 250 ps y 350 ps. Gracias al uso de dos tiempos de exposición distintos se consigue realizar una medición precisa a lo largo de todo el perfil de la cápsula y del vial, ya que al ser usualmente de materiales distintos, también tienen propiedades ópticas distintas, con lo que determinados tiempos de reflexión son efectivos para medir la cápsula pero causan una alta reflexión en el vial, o viceversa, es decir, son efectivos para medir el vial pero causan una alta reflexión en la cápsula. Combinando las mediciones obtenidas con ambos tiempos de exposición se consigue una lectura precisa a lo largo de todo el perfil del vial encapsulado.
En una realización, el perfilómetro realiza la medición del perfil con más de dos tiempos de exposición distintos. En dicha realización, las múltiples mediciones se combinan de cara a obtener una lectura precisa del perfil del vial y su cápsula. En otra realización alternativa, el perfilómetro realiza la medición del perfil con un único tiempo de exposición.
Preferentemente, el dispositivo comprende medios para hacer girar el vial sobre su propio eje longitudinal, obteniéndose así el perfil de la cápsula y del vial a lo largo de toda la circunferencia de dicha cápsula y vial. De manera ventajosa, el dispositivo de control está configurado para corregir y/o absorber pequeñas desviaciones entre el eje de giro del vial y el eje longitudinal geométrico del mismo, es decir, el dispositivo de control está configurado para corregir las variaciones que se producirían en el caso de que el vial encapsulado gire de forma excéntrica.
Alternativamente, el dispositivo comprende medios para hacer girar el perfilómetro alrededor del eje longitudinal del vial, obteniéndose así el perfil de la cápsula y del vial a lo largo de toda la circunferencia de dicha cápsula y vial. De manera preferente, el dispositivo de control está configurado para corregir y/o absorber pequeñas desviaciones entre el eje de giro del perfilómetro y el eje longitudinal geométrico del vial encapsulado, es decir, el dispositivo de control está configurado para corregir las variaciones que se producirían en el caso de que la circunferencia descrita por la trayectoria del perfilómetro y el vial no sean concéntricas.
Mediante la rotación del vial encapsulado o del perfilómetro se consigue obtener una medición tridimensional del vial encapsulado a partir de mediciones bidimensionales, pudiéndose así detectar defectos en todo el perímetro de la cápsula del vial. En este caso, de manera preferente, la separación entre distintos planos de medición es pequeña, por ejemplo, 0,5 o 1 grado de circunferencia. Sin embargo, también es posible realizar mediciones más espaciadas, por ejemplo, en planos separados 45, 90 o 120 grados, realizándose así la comprobación del encapsulado en 8, 4 o 3 puntos respectivamente. Debe entenderse que los ejemplos anteriores son meramente ilustrativos y no limitativos, pudiéndose modificar la separación entre planos según necesidades.
El dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados descrito anteriormente tanto puede usarse por separado, es decir, sin estar asociado a otras máquinas o dispositivos, como de manera asociada a otros equipos formando parte de una línea de producción o de envasado.
En este documento las direcciones: horizontal, vertical, arriba, abajo, etc. se entienden según la posición normal de trabajo del dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados, es decir, con el eje longitudinal de los viales encapsulados perpendicular al suelo.
Para su mejor comprensión se adjuntan, a título de ejemplo explicativo pero no limitativo, unos dibujos representativos de una realización del procedimiento y del dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados objeto de la presente invención.
- La figura 1 muestra dos viales distintos correctamente encapsulados.
- La figura 2 muestra los viales de la figura 1 con encapsulados defectuosos.
- La figura 3 muestra una vista esquemática de un ejemplo de realización de un dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados.
- La figura 4 muestra un diagrama de flujos de un ejemplo de realización de un procedimiento para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados según la presente invención.
- La figura 5 muestra los resultados de la medición de un perfil de un vial encapsulado mediante un ejemplo de realización de un dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados según la presente invención y con un tiempo de exposición de 40 ps.
- La figura 6 muestra los resultados de la medición de un perfil de un vial encapsulado mediante un ejemplo de realización de un dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados según la presente invención y con un tiempo de exposición de 300 ps.
- La figura 7 muestra un gráfico de una nube de puntos correspondiente a un perfil de un vial encapsulado resultante de la combinación de las mediciones de las figuras 5 y 6.
- La figura 8 muestra el punto correspondiente al extremo del faldón inferior de la cápsula del vial del gráfico de la figura 7.
- La figura 9 muestra la medición de la longitud del faldón inferior de la cápsula del vial a partir del gráfico de la figura 8.
- La figura 10 muestra la determinación del ángulo de intersección entre el faldón inferior y el lateral de la cápsula del vial a partir del gráfico de la figura 7.
- La figura 11 muestra la determinación del radio de la circunferencia de cierre de la cápsula a partir del gráfico de la figura 7.
- La figura 12 muestra la determinación de la distancia del extremo del faldón inferior al cuello del vial a partir del gráfico de la figura 7.
En las figuras, elementos iguales o equivalentes han sido identificados con idénticos numerales.
La figura 1 permite apreciar dos viales distintos correctamente encapsulados. Como se observa, ambos viales -100-,-200- disponen de un tapón -110-,-210- y de una cápsula -120-,-220- encargada de, entre otros, mantener el tapón -110-,-210- firmemente fijado a su respectivo vial -100-,-200- de manera que se cree un cierre estanco. La principal diferencia entre ambos viales -100-,-200- radica en el hecho de que el vial -100-dispone de un tapón -110- plano dispuesto por encima del cuello de éste, mientras que el vial -200- dispone de un tapón -210- que se introduce por su gollete o boca. En ambos viales -100-,-200- su respectiva cápsula -120-,-220- envuelve de manera ajustada la cabeza del vial -100-,-200- y el faldón inferior -121 -,-221 -de las cápsulas -120-,-220- además de estar bien ajustado a la parte inferior de la cabeza del respectivo vial -100-,-200-, tiene una longitud similar a la de la cabeza, llegando así hasta, o prácticamente hasta, el cuello del vial -100-,-200-.
A pesar de que en la figura 1 solamente se han representado dos tipos de viales encapsulados, la presente invención permite detectar defectos en el cierre de cualquier tipo de viales encapsulados. Para ello solamente es necesario adaptar los parámetros y valores límite a cada tipología de vial a inspeccionar. Adicionalmente, el dispositivo para inspeccionar defectos en el cierre de viales puede usarse para detectar defectos en viales que disponen de otro tipo de cierres, como por ejemplo tapones roscados, tapas abatibles, etc. Para ello solamente es necesario modificar la programación del dispositivo de control de cara a evaluar parámetros específicos de cada tipo de cierre.
En la figura 2 se pueden apreciar los viales de la figura 1, pero con encapsulados defectuosos. Como se observa, en el vial -100- el faldón inferior -121- está demasiado abierto, es decir, no está bien ajustado a la parte inferior de la cabeza de dicho vial -100-. En el vial -200- la longitud del faldón inferior -221- es demasiado corta, impidiendo así un correcto ajuste de la cápsula -200- a la cabeza del vial -200-. Ambos tipos de defectos pueden ocasionar la pérdida de la hermeticidad del cierre o incluso la pérdida del producto contenido en el respectivo vial.
Los defectos ilustrados anteriormente son solamente dos ejemplos de defectos que pueden detectarse mediante el método y el dispositivo objeto de la presente invención. Sin embargo, la presente invención permite detectar una mayor variedad de defectos en el cierre de capsulados de viales.
La figura 3 muestra una vista esquemática de un ejemplo de realización de un dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados según la presente invención. Como se observa, el perfilómetro -10- mide por medios ópticos, es decir, sin contacto, un perfil del vial -20- encapsulado. En el ejemplo de realización mostrado la medición se realiza en un plano, es decir, en dos dimensiones, más en concreto en el plano en que incide el haz láser emitido por el perfilómetro -10-.
Como se ha comentado, en el ejemplo de realización mostrado las mediciones del perfil del vial y la cápsula se realizan en dos dimensiones y por lo tanto, solamente se pueden detectar defectos en el capsulado del vial presentes en dicho plano. Sin embargo, existen realizaciones que permiten detectar defectos en una pluralidad de puntos del perímetro del capsulado, por ejemplo, cuatro puntos separados 90 grados entre sí. Dicha separación entre distintos planos de medición puede reducirse hasta tal punto que haga que la medición se considere esencialmente en continuo a lo largo de todo el perímetro de la cápsula y del vial, por ejemplo, midiendo cada 0,5 o 1 grado de circunferencia. De esta manera se obtiene una medición esencialmente en tres dimensiones del vial mediante la concatenación de la pluralidad de mediciones hechas en un plano o en dos dimensiones.
El dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulado descrito anteriormente puede usarse por separado, es decir, como una estación de control de calidad independiente de la línea de producción o embotellado, o asociado a una línea de producción o embotellado de viales.
Con el objetivo de permitir múltiples puntos de medición a lo largo de la circunferencia del vial, existen realizaciones de la presente invención en que, estando el perfilómetro en una posición fija, el vial gira alrededor de su eje longitudinal. En otras realizaciones, el vial permanece en una posición fija y es el perfilómetro el que gira alrededor del eje longitudinal del vial. En ambas realizaciones el giro se produce mediante un motor que acciona un correspondiente mecanismo.
Aunque es de carácter opcional, de manera preferente el dispositivo de control del dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados objeto de la presente invención está configurado para absorber y/o corregir pequeñas excentricidades en el giro del vial o del perfilómetro. En función del tipo de realización, dichas excentricidades pueden ser debidas a desalineaciones entre el eje longitudinal del vial y el eje de giro del perfilómetro o a desalineaciones entre el eje de rotación del vial y el eje geométrico del mismo.
El uso de múltiples planos de medición a lo largo del perímetro del vial y su respectiva cápsula permite aumentar la calidad de la inspección, es decir, aumenta la probabilidad de detectar defectos en el capsulado, en caso de que estos existan. Adicionalmente, el hecho de usar mediciones en continuo, o esencialmente en continuo, permite localizar defectos difíciles de detectar con mediciones puntuales, tales como mordeduras en el faldón inferior de la cápsula.
La figura 4 muestra un diagrama de flujos de un ejemplo de realización de un procedimiento para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados según la presente invención. Dicho procedimiento se inicia con el primer paso -1000- que consiste en escanear o medir un perfil de la cápsula y del vial mediante un perfilómetro de cara a obtener una nube de puntos correspondiente a dicho perfil de la cápsula y del vial. En el ejemplo de realización mostrado, dicha medición se realiza en un plano, es decir, de forma bidimensional. Tras el primer paso -1000- se realiza al menos uno de los siguientes subpasos: calcular el diámetro o radio de la circunferencia de cierre de la cápsula -2001-, calcular el ángulo de intersección entre el faldón inferior y el lateral de la cápsula -2002-, calcular la longitud del faldón inferior -2003-, medir la distancia del extremo del faldón inferior al cuello del vial -2004-.
El tercer paso -3000- consiste en determinar si alguno de los parámetros calculados en los pasos -2001-, -2002-, -2003-, -2004- excede un valor límite predeterminado o no. En caso de que alguno de dichos parámetros exceda su respectivo valor límite, significa que el capsulado es incorrecto o defectuoso. Aunque también son posibles realizaciones en que solamente se evalúe uno de dichos parámetros, lo recomendable es evaluarlos todos, o al menos un par de ellos, ya que cuantos más parámetros se evalúen, mayor seguridad de que el capsulado del vial es satisfactorio y cumple con todos los requisitos establecidos. Es importante mencionar que también son posibles realizaciones que evalúen más parámetros que los calculados en los pasos -2001-, -2002-, -2003-, -2004-.
En el ejemplo de realización mostrado, el valor límite de cada parámetro puede modificarse en función del tipo de vial, tipo de cápsula, etc. Para ello, el dispositivo de control puede almacenar una base de datos o similar con los valores límite óptimos para cada tipo de vial y de cápsula.
La figura 5 muestra los resultados de la medición de un perfil de un vial encapsulado mediante un ejemplo de realización de un dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados según la presente invención y con un tiempo de exposición de 40 ps.
La figura 6 muestra los resultados de la medición de un perfil de un vial encapsulado mediante un ejemplo de realización de un dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados según la presente invención y con un tiempo de exposición de 300 ps.
Dado que los viales y sus respectivos tapones y/o cápsulas suelen ser de materiales distintos y, por consiguiente, tienen propiedades ópticas distintas, un determinado tiempo de exposición del perfilómetro puede medir fielmente parte del perfil del conjunto vial-cápsula y, sin embargo, producir mediciones imprecisas en otra parte debido a las reflexiones del haz láser en la superficie medida. Con el fin de evitar estos problemas, en el ejemplo de realización mostrado en las figuras, el perfilómetro -10- mide un determinado perfil del vial -20- (ver figura 3) con dos tiempos de exposición distintos, es decir, realiza dos mediciones de un mismo perfil, cada una con un tiempo de exposición distinto, para posteriormente combinar ambas mediciones obteniéndose así una medición precisa a lo largo de todo el perfil del vial -20- (ver figura 7). Como puede apreciarse en las figuras 5 y 6, en el ejemplo de realización mostrado, un primer tiempo de exposición es de 40 ps y un segundo tiempo de exposición es de 300 ps. Sin embargo, en otras realizaciones dichos tiempos de exposición pueden ser distintos. Ambas figuras ilustran la medición en bruto, es decir, sin realizar tratamiento alguno, obtenida con el perfilómetro -10-. Aunque el ejemplo de realización mostrado solamente utiliza dos tiempos de exposición distintos, otras realizaciones de la presente invención pueden usar más de dos tiempos de exposición distintos.
El dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados objeto de la presente invención puede variar los tiempos de exposición en función de la tipología de vial y cápsula que debe medirse. Para ello, el dispositivo de control puede almacenar una base de datos o similar con los tiempos de exposición óptimos para cada tipo de vial y de cápsula.
La figura 7 muestra un gráfico de una nube de puntos correspondiente a un perfil de un vial encapsulado resultante de la combinación de las mediciones de las figuras 5 y 6. En esta figura se ha representado con trazo fino los puntos obtenidos a partir de la medición mediante perfilómetro -10- láser con un tiempo de exposición de 300 ps (ver figura 6) y con trazo grueso los puntos obtenidos a partir de la medición mediante perfilómetro -10- láser con un tiempo de exposición de 40 ps (ver figura 5).
Como puede apreciarse, en la figura 7 las unidades de los ejes de abscisas y ordenadas están en mm, mientras que en las figuras 5 y 6 las unidades están en píxeles. Como se verá, en las figuras 8 a 12 las unidades usadas en los ejes de abscisas y ordenadas también están en mm. Las unidades usadas en las figuras 5 a 12 son meramente ilustrativas y tienen carácter ejemplar. En otras realizaciones pueden usarse unidades distintas, por ejemplo, pulgadas.
En la figura 7 se observa un trazo esencialmente de forma continua que representa un perfil del vial y su cápsula. Sin embargo, también se observa una discontinuidad o salto en dicho trazo que se corresponde con la separación o distancia entre el extremo del faldón inferior de la cápsula y el cuello del vial -20-.
En las figuras 8 a 12 se muestra, a partir del gráfico de la figura 7, la determinación de distintos parámetros que permiten evaluar la presencia de defectos en el capsulado del vial. A diferencia de la figura 7 en que se ha representado el perfil con trazo fino o grueso en función del tiempo de exposición con el que perfilómetro había obtenido los datos, con el fin de mejorar la claridad de las figuras 8 a 12, el perfil se ha representado con un trazo uniforme. Con motivos ilustrativos y didácticos, en cada una de las figuras 8 a 12 solamente se representa, de manera ampliada, la zona en concreto de la figura 7 sobre la que se realiza el cálculo, omitiendo así la representación de las otras partes. Sin embargo, debe entenderse que el dispositivo y el método objeto de la presente invención operan con la totalidad del perfil obtenido, y mostrado de manera ejemplar en la figura 7.
La figura 8 permite apreciar el punto correspondiente al extremo del faldón inferior de la cápsula del vial. En esta figura el punto extremo del faldón inferior se señala con una flecha hueca. Aunque la determinación del punto extremo del faldón inferior en sí mismo no es un indicativo del correcto o incorrecto estado del capsulado del vial, tal y como se detallará posteriormente, sí que es importante para la determinación de los distintos parámetros a evaluar.
En la figura 9 se muestra la medición de la longitud del faldón inferior de la cápsula del vial. Para determinar la longitud del faldón inferior de la cápsula del vial es necesario la determinación de los dos extremos del vial. La determinación de uno de los cuales, más en concreto, el extremo final, se muestra en la figura 8. Por consiguiente, es necesario determinar el punto inicial del faldón inferior, o más en concreto, el punto extremo de la dobladura entre el lateral y el faldón inferior de la cápsula, es decir, el punto en que se termina la dobladura entre el lateral y el faldón y se inicia dicho faldón inferior. Aproximando la dobladura entre el lateral y el faldón inferior a un arco de circunferencia, o una circunferencia (ver figura 11), y aproximando el faldón inferior a una recta (ver figura 10), el punto inicial del faldón puede aproximarse como el punto de tangencia entre dicha circunferencia y dicha recta.
Una vez determinados los dos extremos del faldón inferior, la longitud de este puede medirse como la distancia en línea recta entre ambos puntos (ver línea de cota en gráfico), la distancia entre las proyecciones de ambos puntos en el eje de abscisas (ver línea de cota en gráfico) y/o la distancia entre las proyecciones de ambos puntos en el eje de ordenadas (con fines ilustrativos, se ha omitido su dibujo en la figura 9).
En caso de que la longitud del faldón inferior sea inferior a un valor umbral predeterminado en función del tipo de vial y de cápsula, significa que el encapsulado puede no estar bien sujeto al cuello del vial y que, por tanto, dicho encapsulado es defectuoso. Un ejemplo de este tipo de defecto puede verse en la figura 2. También puede darse el caso de que la longitud del faldón inferior sea mayor de la permitida o deseada, es decir, que la longitud exceda un valor límite superior.
La figura 10 muestra la determinación del ángulo de intersección entre el faldón inferior y el lateral de la cápsula del vial. Para ello, se calcula la recta de regresión del lateral de la cápsula y del faldón inferior de dicha cápsula, -r1- y -r2- respectivamente. Una vez calculadas ambas rectas de regresión -r1-,-r2- se determina el ángulo -a- que forman entre sí. Dicho ángulo -a- indica “lo abierto o cerrado” que está el faldón inferior de la cápsula. En el ejemplo de realización mostrado, un ángulo -a- pequeño indica que el faldón inferior está excesivamente abierto, es decir, no está bien sujeto al cuello del vial, y por tanto, entre otras posibilidades, la cápsula podría no sellar herméticamente o incluso salirse. Un ejemplo de dicho defecto puede verse en la figura 2.
La figura 11 permite apreciar la determinación del radio de la circunferencia de cierre de la cápsula. Para ello, a partir de la nube de puntos correspondiente a la dobladura entre el lateral y el faldón inferior de la cápsula se calcula una circunferencia de regresión -c1- que se ajuste lo máximo posible a los puntos medidos mediante el perfilómetro -10- láser. Una vez calculada la circunferencia de regresión -c1- se asume que la circunferencia de cierre es igual a dicha circunferencia de regresión -c1-, y posteriormente se mide y/o calcula el diámetro y/o radio de dicha circunferencia de cierre. Dicho radio y/o diámetro de la circunferencia de cierre es un indicativo de si el faldón inferior está correctamente doblado o no, ya que un diámetro y/o radio excesivo, es decir, que supere un valor límite predeterminado, es indicativo de que el faldón inferior puede estar excesivamente abierto o, dicho de otra manera, insuficientemente doblado.
La figura 12 ilustra la determinación de la distancia del extremo del faldón inferior al cuello del vial. Para este cálculo es necesario tener determinado el punto extremo del faldón inferior. En caso de que dicho punto extremo ya haya sido previamente determinado, el dispositivo y el método objeto de la presente invención aprovechan el cálculo ya hecho. En caso de que aún no se hubiera determinado, se procede a la determinación del punto extremo del faldón inferior de forma similar a la ilustrada de manera ejemplar en la figura 8.
Una vez determinado el punto extremo del faldón inferior de la cápsula del vial, el siguiente paso consiste en determinar el punto extremo del cuello del vial, es decir, de entre toda la nube de puntos medida por el perfilómetro -10- láser, el primer punto correspondiente al cuello del vial, que, más en concreto, es el primer punto después del salto que aparece en la nube de puntos medida. En las figuras 7 a 12 dicho salto se ha representado con un trazo en líneas discontinuas y representa la separación entre el faldón inferior de la cápsula y el cuello del vial.
En el ejemplo de realización mostrado, dicha separación entre el faldón inferior de la cápsula y el cuello del vial puede medirse de dos maneras distintas. La primera consiste en medir la longitud de la línea recta que une ambos puntos extremos, es decir, la longitud de la línea recta que une el punto extremo del faldón inferior con el punto extremo del cuello del vial. La segunda consiste en medir la separación entre el punto extremo del faldón inferior con el punto extremo del cuello del vial como la distancia entre ambos puntos en su respectiva proyección sobre el eje de ordenadas. En la figura 12 se han representado un par de líneas de cota ilustrando ambas maneras de medir la separación o distancia entre el faldón inferior de la cápsula y el cuello del vial.
Aunque en este ejemplo de realización para determinar la distancia del extremo del faldón inferior al cuello de la botella primero se determine el punto extremo del faldón inferior del vial y después se determina el punto extremo del cuello del vial, también existen realizaciones en que dicho orden se invierte.
Todo el tratamiento de datos y gráficos mostrados anteriormente puede realizarse de forma automatizada en el dispositivo de control comprendido en el dispositivo para detectar defectos en viales encapsulados objeto de la presente invención. Para ello dicho dispositivo de control dispone de un software específico de tratamiento y análisis de datos y gráficos.
Si bien la invención se ha presentado y descrito con referencia a realizaciones de la misma, se comprenderá que éstas no son limitativas de la invención, por lo que podrían ser variables múltiples detalles constructivos u otros que podrán resultar evidentes para los técnicos del sector después de interpretar la materia que se da a conocer en la presente descripción, reivindicaciones y dibujos. En particular, en principio y salvo que explícitamente se exprese lo contrario, todas las características de cada una de las diferentes realizaciones y alternativas mostradas y/o sugeridas son combinables entre sí. Así pues, todas las variantes y equivalentes quedarán incluidas dentro del alcance de la presente invención si se pueden considerar comprendidas dentro del ámbito más extenso de las siguientes reivindicaciones.

Claims (12)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados que comprenden un tapón y una cápsula responsable de mantener el tapón fijo al respectivo vial creando un cierre hermético, caracterizado por que comprende los siguientes pasos:
a) Escanear un perfil de la cápsula y del vial mediante un perfilómetro láser, correspondiendo dicho perfil con una generatriz del vial que define una cabeza, un lateral y un faldón inferior de dicha cápsula, obteniéndose así una nube de puntos.
b) A partir de la nube de puntos obtenida en el punto anterior, calcular al menos uno de los siguientes parámetros:
i. Diámetro o radio de la circunferencia de cierre de la cápsula, dicha circunferencia de cierre siendo definida por la circunferencia definida por la dobladura del faldón inferior de la cápsula con respecto a su lateral.
Ii. Ángulo de intersección entre el faldón inferior y el lateral de la cápsula.
Iii. Longitud del faldón inferior.
Iv. Distancia del extremo del faldón inferior al cuello del vial.
c) Determinar si algún parámetro calculado en el punto anterior excede un valor límite predeterminado, dicho valor límite indicando si el capsulado es correcto o no.
2. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado por que el cálculo del diámetro o radio de la circunferencia de cierre de la cápsula comprende los siguientes pasos:
a) Calcular una circunferencia de regresión del cierre de la cápsula a partir de la nube de puntos del lateral y faldón inferior de la cápsula.
b) Medir el diámetro o radio de la circunferencia de la circunferencia de regresión, estimando que dicha circunferencia de regresión es igual a la circunferencia de cierre de la cápsula.
3. Procedimiento, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el cálculo del ángulo de intersección entre el faldón interior y el lateral de la cápsula comprende los siguientes pasos: a) Calcular la recta de regresión del lateral de la cápsula a partir de la nube de puntos.
b) Calcular la recta de regresión del faldón inferior de la cápsula a partir de la nube de puntos.
c) Determinar el punto de intersección entre ambas rectas de regresión y el ángulo que forman entre sí.
4. Procedimiento, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el cálculo de la longitud del faldón inferior comprende los siguientes pasos:
a) Determinar el punto extremo del faldón inferior.
b) Determinar el punto extremo de la dobladura entre el lateral y el faldón inferior de la cápsula.
c) Medir la distancia entre ambos puntos.
5. Procedimiento, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el cálculo de la distancia del extremo del faldón inferior al vial comprende los siguientes pasos:
a) Determinar el punto extremo del faldón inferior, en caso de no haber sido previamente determinado. b) Determinar el punto extremo del cuello del vial.
c) Medir la distancia entre ambos puntos.
6. Dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados que comprende una tapón y una cápsula responsable de mantener el tapón fijo al respectivo vial creando un cierre hermético, caracterizado por que comprende un perfilómetro láser configurado para escanear un perfil de la cápsula y del vial y un dispositivo de control configurado para ejecutar un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5.
7. Dispositivo, según la reivindicación 6, caracterizado por que dicho perfilómetro es un perfilómetro bidimensional.
8. Dispositivo, según cualquiera de las reivindicaciones 6 o 7, caracterizado por que adicionalmente comprende un dispositivo de suministro de viales.
9. Dispositivo, según la reivindicación 8, caracterizado por que dicho dispositivo de suministro de viales funciona en continuo.
10. Dispositivo, según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 9, caracterizado por que dicho perfilómetro realiza la medición del perfil con dos tiempos de exposición distintos.
11. Dispositivo, según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 10, caracterizado por que comprende medios para hacer girar el vial sobre su propio eje longitudinal, obteniéndose así el perfil de la cápsula y del vial a lo largo de toda la circunferencia de dicha cápsula y vial.
12. Dispositivo, según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 11, caracterizado por que comprende medios para hacer girar el perfilómetro alrededor del eje longitudinal del vial, obteniéndose así el perfil de la cápsula y del vial a lo largo de toda la circunferencia de dicha cápsula y vial.
ES19185450T 2018-07-30 2019-07-10 Procedimiento y dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados Active ES2968540T3 (es)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP18382571 2018-07-30

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2968540T3 true ES2968540T3 (es) 2024-05-10

Family

ID=63254647

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES19185450T Active ES2968540T3 (es) 2018-07-30 2019-07-10 Procedimiento y dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados

Country Status (20)

Country Link
US (1) US10677582B2 (es)
EP (1) EP3605010B1 (es)
JP (1) JP7300914B2 (es)
KR (1) KR20200013589A (es)
CN (1) CN110779925B (es)
AR (1) AR115688A1 (es)
AU (1) AU2019204785A1 (es)
BR (1) BR102019014793A2 (es)
CA (1) CA3049332A1 (es)
CL (1) CL2019001975A1 (es)
ES (1) ES2968540T3 (es)
HU (1) HUE064784T2 (es)
IL (1) IL267777B (es)
MX (1) MX2019008251A (es)
PL (1) PL3605010T3 (es)
RU (1) RU2019121460A (es)
SG (1) SG10201906305SA (es)
TW (1) TW202007955A (es)
UY (1) UY38287A (es)
ZA (1) ZA201904415B (es)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102134639B1 (ko) * 2017-08-14 2020-07-17 구뎅 프리시젼 인더스트리얼 코포레이션 리미티드 기밀성 측정 방법과 시스템 및 이로 측정되는 용기
JP7433260B2 (ja) * 2021-02-15 2024-02-19 Ckd株式会社 Ｐｔｐシートの製造方法
CN113175878A (zh) * 2021-06-25 2021-07-27 成都辰迈科技有限公司 一种基于5g物联网控制的检测设备及系统
WO2023027968A1 (en) * 2021-08-23 2023-03-02 Amgen Inc. Apparatuses, systems and methods for vial seal inspection

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2135447A (en) * 1983-02-22 1984-08-30 Metal Closures Ltd Inspecting screw cap bottle closures
JPH05262360A (ja) * 1992-03-17 1993-10-12 Kanebo Ltd 光電管検知マーク
DE59410287D1 (de) 1993-07-30 2003-06-18 Krones Ag Inspektionsmaschine
US6104482A (en) 1999-12-02 2000-08-15 Owens-Brockway Glass Container Inc. Container finish check detection
US6473170B2 (en) 2001-01-19 2002-10-29 White Cap, Inc. Linear optical sensor for a closure
CA2346278C (en) * 2001-05-04 2006-04-25 Institut National D'optique Portable apparatus for 3-dimensional scanning
US6643009B2 (en) * 2001-06-20 2003-11-04 Japan Crown Cork Co. Ltd. Method of inspecting a wrap-fitted state of a cap wrap-fitted to a neck of a bottle and apparatus therefor
JP4328333B2 (ja) * 2006-03-13 2009-09-09 東洋ガラス株式会社 ガラス瓶検査装置
JP4890333B2 (ja) 2007-04-09 2012-03-07 昭和アルミニウム缶株式会社 ねじ山形状検査方法及びねじ山形状検査装置
US20130278927A1 (en) * 2010-11-01 2013-10-24 Make-All Corporation Raised Vial Stopper Detection System
JP5692790B2 (ja) 2011-02-02 2015-04-01 オプテックス・エフエー株式会社 錠剤の外観検査装置及びｐｔｐ包装機
JP3174231U (ja) 2011-12-28 2012-03-08 三和酒類株式会社 シュリンクフィルム装着包装体の欠陥検査装置
WO2014023580A1 (en) 2012-08-07 2014-02-13 Nestec S.A. Systems and methods for inspection of seals
DE102014107915A1 (de) * 2014-06-05 2015-12-17 Khs Gmbh Inspektionsvorrichtung für Behälterverschlüsse
WO2016018260A1 (en) * 2014-07-29 2016-02-04 Apple Inc. Distortion quantifier
EP3035024A1 (en) * 2014-12-18 2016-06-22 F. Hoffmann-La Roche AG Measuring vial seal forces
DE102015203726B4 (de) * 2015-03-03 2022-07-14 Syntegon Technology Gmbh Vorrichtung und Verfahren zum Überprüfen eines Verschlusses
DE102015211317B4 (de) 2015-06-19 2021-04-01 Krones Ag Inspektionsverfahren und -vorrichtung zur Verschlusskontrolle von Behältern
DE102015113557B4 (de) * 2015-08-17 2019-05-02 Gerresheimer Regensburg Gmbh Probenvorrichtung mit Referenzmarkierung

Also Published As

Publication number Publication date
ZA201904415B (en) 2021-07-28
IL267777A (en) 2020-01-30
CA3049332A1 (en) 2020-01-30
IL267777B (en) 2022-06-01
KR20200013589A (ko) 2020-02-07
JP7300914B2 (ja) 2023-06-30
MX2019008251A (es) 2020-01-31
TW202007955A (zh) 2020-02-16
US20200033271A1 (en) 2020-01-30
AU2019204785A1 (en) 2020-02-13
HUE064784T2 (hu) 2024-04-28
CN110779925A (zh) 2020-02-11
CN110779925B (zh) 2023-11-07
AR115688A1 (es) 2021-02-17
SG10201906305SA (en) 2020-02-27
UY38287A (es) 2019-08-30
JP2020020789A (ja) 2020-02-06
PL3605010T3 (pl) 2024-03-11
CL2019001975A1 (es) 2019-09-27
EP3605010A1 (en) 2020-02-05
BR102019014793A2 (pt) 2020-02-11
EP3605010B1 (en) 2023-11-08
US10677582B2 (en) 2020-06-09
RU2019121460A (ru) 2021-01-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2968540T3 (es) Procedimiento y dispositivo para detectar defectos en el cierre de viales encapsulados
ES2913782T3 (es) Procedimiento y dispositivo de medición de dimensiones por rayos X en unos recipientes de vidrio vacíos que se desplazan en línea
CN107750324B (zh) 用于容器的封闭件控制的检查方法和检查装置
ES2794106T3 (es) Procedimiento, dispositivo y línea de inspección para visualizar la planitud de una superficie de anillo de recipiente
US4500203A (en) Method and apparatus for inspecting articles
US10830666B2 (en) Contact lens inspection method and system
BR112015018748B1 (pt) inspeção de recipiente
ES2619609T3 (es) Aparato y procedimiento para producir conjuntos de recipientes
TW201740093A (zh) 使用複數輻射源以檢測容器之系統及方法
JP7490655B2 (ja) 医薬品容器における粒子検出のためのシート照明
ES2955345T3 (es) Línea de control de recipientes de vidrio vacíos
JP7268032B2 (ja) 容器のリング面の三次元形状を特定する方法、装置及び検査ライン
KR20150023696A (ko) 용기 및/또는 그 내용물 내 결함의 x-선 검출
ES2296853T3 (es) Medicion del espesor de la pared lateral de un recipiente transparente con un haz de luz de configuracion lineal.
ES2649553T3 (es) Procedimiento y dispositivo para inspeccionar las soldaduras de embalajes
CN103415756A (zh) 玻璃瓶检查装置以及远心透镜单元
US20100271056A1 (en) Container, a method for disposing the same, and a measurement method
CN105937883A (zh) 用于检验封闭件的装置和方法
NZ755058A (en) Method and Device for Detecting Defects in the Closure of Encapsulated Vials
ES2923507T3 (es) Procedimiento de comprobación de un objeto hecho de material transparente y sistema de comprobación correspondiente
RU2800540C2 (ru) Линия контроля пустых стеклянных емкостей
CN114341629A (zh) 对中空体进行光学检查的方法和装置