ES2955345T3 - Línea de control de recipientes de vidrio vacíos - Google Patents

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ES2955345T3 ES20754305T ES20754305T ES2955345T3 ES 2955345 T3 ES2955345 T3 ES 2955345T3 ES 20754305 T ES20754305 T ES 20754305T ES 20754305 T ES20754305 T ES 20754305T ES 2955345 T3 ES2955345 T3 ES 2955345T3
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Abstract

La invención propone una línea de inspección (100) que comprende así al menos: - en una estación de inspección de collar, una instalación de inspección de collar (200) capaz de detectar sin contacto, mediante rayos luminosos, defectos de tipo cristeo en el cuello de los contenedores; - en una estación de inspección de base, una instalación de inspección de base (300) capaz de detectar sin contacto, mediante rayos luminosos, defectos de tipo chirriante en la base de los contenedores; - y - en una estación de medición radiográfica, una instalación radiográfica (400) para medir automáticamente las dimensiones lineales de al menos una región del contenedor a inspeccionar. Las tres instalaciones (200, 300, 400) están dispuestas cada una en estaciones separadas a lo largo del recorrido de los contenedores. En cada instalación, una sección del dispositivo de transporte (11) asegura que los contenedores en la zona de inspección de la instalación sean transportados a lo largo de una porción recta del camino (T) en un plano de transporte horizontal (Pc) perpendicular al eje central de los contenedores. . (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Línea de control de recipientes de vidrio vacíos
Campo técnico
La presente invención se refiere al campo técnico de la inspección de recipientes de vidrio vacíos, tales como, por ejemplo, botellas, tarros, frascos, con vistas a detectar posibles defectos dimensionales y posibles defectos de tipo fisura.
La presente invención se refiere de manera más específica a la medición de dimensiones y al control de defectos de tipo fisura en recipientes de vidrio vacíos, que avanzan en línea después de su fabricación, con vistas a determinar si tales recipientes respetan los criterios dimensionales y de ausencia de defectos requeridos.
Después de su fabricación, los recipientes de vidrio vacíos son objeto de diversos controles para detectar la presencia de defectos, incluyendo controles de presencia de fisuras o controles dimensionales.
De este modo, se sabe que existe el riesgo de que los recipientes presenten una o más zonas localizadas con mala distribución del vidrio que afecten a la estética o aún más grave, a la resistencia mecánica de los recipientes. Por otro lado, la presencia de fisuras en un recipiente de vidrio generalmente es un grave problema de calidad, ya que casi siempre conlleva una menor resistencia mecánica.
Para medir el espesor de la pared de un recipiente, se conoce, por ejemplo, por la patente EP 0320 139 o la patente EP 0584673, un método denominado de triangulación que consiste en proyectar un haz de luz sobre la pared del recipiente con un ángulo de incidencia distinto de cero, y en captar los haces de luz reflejados por la superficie exterior y la superficie interior de la pared.
Una alternativa a la técnica anterior de medición óptica por triangulación es la medición mediante el proceso denominado "óptica confocal de cromatismo" tal y como se describe en la solicitud DE 102007044530 o la solicitud FR2738343A1. Este procedimiento consiste en enviar un haz de luz que tiene una codificación cromática, recuperar los haces reflejados por las caras interior y exterior, en un sensor que permite analizar la longitud de onda de dichos haces reflejados y determinar el espesor en función de las longitudes de onda de dichos haces reflejados.
Del mismo modo, la patente EP 2676 127 describe un dispositivo que permite medir el espesor de la pared de vidrio de los recipientes en varios puntos de medición distribuidos por una región de inspección de manera superpuesta según una altura determinada del recipiente tomada a lo largo del eje central. El procedimiento de inspección tiene como objetivo detectar defectos en la distribución del material en recipientes transparentes que tienen un eje central y una pared delimitada entre una superficie externa y una superficie interna.
Las mediciones ópticas descritas anteriormente se utilizan mucho porque son sin contacto y bastante rápidas, pero todas requieren la rotación de los recipientes para medir el espesor sobre una circunferencia. Por tanto, no es posible utilizar estos principios para una medición de recipientes que avanzan en línea sobre una línea de traslado en el transcurso de su fabricación.
De manera adicional, la rotación de los recipientes necesaria para la medición óptica del espesor es costosa. En efecto, la rotación requiere la utilización de un equipo de mantenimiento complejo. En efecto, es necesario detener los recipientes que llegan en traslación sobre el transportador, accionarlos en rotación durante la medición y volver a ponerlos en movimiento de traslación en el transportador. A continuación, los recipientes se ponen en contacto con guías, rodillos, estrellas. Los ajustes son tediosos e implican recurrir a equipos adaptados a cada formato de recipiente (equipos variables). Por último, las cadencias están limitadas a 300-400 recipientes por minuto, mientras que la producción actual de recipientes de vidrio en las líneas más eficientes supera actualmente los 700 recipientes por minuto. En algunos casos se requiere, por tanto, un equipo doble de medición.
Convencionalmente, los recipientes de vidrio vacíos también son objeto de aparte de mediciones del espesor de su pared, de mediciones a la altura del gollete o del anillo del recipiente (diámetro interno/externo, estanqueidad, altura) y del cuello del recipiente (diámetro interior, perfil interior, brochado).
Con el fin de realizar inspecciones de este tipo, se conoce la utilización de uno o varios dispositivos que incluyen, cada uno, un cabezal de inspección destinada a bajarse ya sea a una distancia precisa en función de la naturaleza del recipiente, ya sea para entrar en contacto con el recipiente, ya sea para apoyarse sobre el recipiente durante el tiempo de la inspección. Convencionalmente, una inspección de este tipo se realiza con la ayuda de una máquina que presenta, ya sea un transportador lineal adaptado para mantener los recipientes en unas posiciones precisas, ya sea, preferentemente, un transportador de estrella, con un movimiento circular indexado para colocar los recipientes con relación a diferentes puestos de control. Cada cabezal de inspección se desplaza según un movimiento vertical alternativo para un transportador de estrella, mientras que, para un transportador lineal, el cabezal de inspección presenta adicionalmente, un desplazamiento horizontal.
La patente FR 2818748 describe un dispositivo de inspección que incluye un cabezal montado sobre una corredera horizontal que está fijada en un carro desplazado según unos movimientos alternativos verticales por una correa montada entre una polea loca y una polea dirigida por un servomotor. Uno de los inconvenientes de un dispositivo de este tipo es que la masa desplazada es relativamente importante, lo que limita la velocidad y la aceleración de desplazamiento del cabezal de inspección. De ello se desprende que la velocidad de inspección de los recipientes es limitada, lo que representa un inconveniente mayor en el proceso de producción en línea de recipientes. Otro inconveniente de un dispositivo conocido de este tipo aparece cuando el cabezal de inspección está destinado a entrar en contacto con el recipiente. En efecto, el recorrido del cabezal de inspección no está definido debido a la dispersión de altura de los recipientes y a los defectos que influyen sobre este recorrido, como aquellos que no permiten que el cabezal de inspección descienda durante una operación de brochado. También, teniendo en cuenta la indeterminación de este recorrido y de la masa cargada, puede producirse un choque importante entre el cabezal de inspección y el recipiente, lo que puede acarrear el deterioro del recipiente y/o del cabezal de inspección.
La patente GB 1432 120 describe un dispositivo para inspeccionar los recipientes que incluye varios puestos de control, uno de los cuales tiene como objetivo controlar la conformidad dimensional de los anillos y de los cuellos de los recipientes. Este puesto de control incluye un equipamiento móvil dirigido por un sistema de motorización según un movimiento alternativo con respecto al bastidor del dispositivo, en una dirección de desplazamiento paralela al eje de simetría de los recipientes. Este equipamiento móvil está equipado con un calibre externo de control del exterior del anillo de los recipientes y con un calibre interno de control del interior del anillo y del cuello de los recipientes. El dispositivo descrito por este documento GB 1432 120 adolece de los mismos inconvenientes que el dispositivo de inspección descrito por la patente FR 2818748.
La patente FR 2965344 al aligerar la parte móvil, combinando una detección de contacto y un control dinámico del movimiento vertical, hace que la solución sea significativamente más rápida, aunque, aun así, los movimientos mecánicos de manipulación de los recipientes, los equipos variables y el contacto de los calibres con los recipientes siguen siendo grandes inconvenientes. El documento EP-2.622.305 también describe una máquina que implementa calibres que entran en contacto con el recipiente.
En el campo de la detección de un volumen de líquido contenido en un recipiente, la solicitud de patente WO 2010/025539 describe un sistema y un procedimiento de inspección por rayos X. El principio de detección en este documento consiste en conocer el espesor del líquido atravesado a partir de la imagen radiográfica (referencia 512 en la Figura 5a y 592 en la Figura 5b) con el fin de deducir el nivel de llenado (menisco 520) y por tanto el volumen total de líquido en el interior del recipiente. A tal efecto, el procedimiento propone sustraer de la imagen radiográfica, la atenuación debida a los espesores del vidrio atravesado 508 y 506.
Ahora bien, no es posible en la radiografía proyectada según la dirección 502-504 conocer la atenuación debida al vidrio y la debida al líquido contenido. Para resolver este problema, este documento propone crear un modelo teórico tridimensional del recipiente a partir de su imagen radiográfica bidimensional. De la imagen radiográfica, se sustrae la atenuación del modelo teórico tridimensional del recipiente para deducir las atenuaciones medidas, únicamente las atenuaciones del líquido que permiten deducir aproximadamente el volumen de líquido de las mismas.
Según el ejemplo de realización descrito por este documento, el modelo teórico tridimensional se obtiene a partir de una radiografía tomada en una sola dirección de proyección. Se analiza la radiografía para conocer el perfil bidimensional del recipiente proyectado en una dirección de proyección. El perfil bidimensional del recipiente sirve para obtener la forma tridimensional teórica del recipiente, ya sea a partir de una biblioteca de modelos registrados, ya sea por revolución del perfil bidimensional, teniendo en cuenta la supuesta forma de simetría axial de los recipientes.
Según otro ejemplo de realización, este documento sugiere tomar imágenes radiográficas desde diferentes direcciones para mejorar la precisión de la determinación de la posición del menisco del líquido. Según este ejemplo, el procedimiento tiene como objetivo determinar la posición del menisco del líquido según una primera dirección radiográfica, la posición del menisco del líquido según una segunda dirección radiográfica y retener la posición del menisco del líquido para la posición media del menisco del líquido.
Independientemente de cuál sea el ejemplo de realización, el modelo teórico tridimensional construido según las enseñanzas de este documento no corresponde al recipiente real objeto de la radiografía. Las mediciones, en concreto, de los espesores realizadas sobre un modelo teórico tridimensional de este tipo son, por tanto, falsas. Adicionalmente, cabe destacar que las únicas mediciones de espesor eventualmente posibles son aquellas en dirección ortogonal a la dirección de proyección radiográfica. De este modo, las dimensiones como el espesor del vidrio en las direcciones no ortogonales a la dirección de proyección radiográfica son exactamente las mismas que los espesores en el perfil bidimensional, por tanto, en las direcciones ortogonales a las proyecciones radiográficas. Esta hipótesis que se verifica únicamente para un recipiente perfecto o teórico como se asume en este documento, es, por supuesto, falsa para un recipiente en el que se van a realizar mediciones precisas.
La solicitud de patente JP S60260807 propone medir el espesor de las paredes de un tubo que se desplaza en traslación según el eje del tubo, con la ayuda de mediciones por rayos X procedentes de uno o más focos, a cada uno de los cuales están asociados sensores. Los focos y los sensores ese colocan para realizar proyecciones radiográficas según un plano ortogonal a la dirección de desplazamiento del tubo. Las proyecciones radiográficas son por tanto coplanares en un plano de proyección que es ortogonal al eje de simetría del tubo. La dirección de estas proyecciones radiográficas forma un ángulo recto (90°) con respecto a la dirección de desplazamiento. Esta técnica no permite conocer completamente las superficies interna y externa del tubo. El procedimiento descrito por esta solicitud de patente permite medir únicamente el espesor acumulado de las dos paredes del tubo en la dirección de proyección, sin reconstrucción de un modelo tridimensional de un tubo que permita realizar mediciones precisas en las demás direcciones.
Del mismo modo, la patente US 5864600 describe un procedimiento para determinar el nivel de llenado de un recipiente con la ayuda de una fuente de rayos X y un sensor, dispuestos transversalmente a ambos lados del transportador de recipientes. Este procedimiento permite medir el espesor acumulado del material. Este sistema no permite efectuar mediciones para una superficie no orientada transversalmente porque este documento no prevé una modelización tridimensional de los recipientes.
La solicitud de patente US 2009/0262891 describe un sistema para detectar por rayos X, objetos colocados en un equipaje que se desplaza en traslación en un transportador. Este sistema incluye tubos generadores de impulsos o un sensor de gran dimensión en paralelo al sentido de avance. Este documento aporta un método de reconstrucción del objeto que no es satisfactorio ya que la ausencia de proyecciones en la dirección del desplazamiento no permite la medición de dimensiones en la dirección ortogonal al sentido de desplazamiento. La falta de proyecciones radiográficas en un sector angular no permite realizar un modelo digital adecuado para garantizar mediciones precisas.
La solicitud de patente DE 19756697 describe un dispositivo que presenta los mismos inconvenientes que la solicitud de patente US 2009/0262891.
La solicitud de patente WO 2010/092368 describe un dispositivo de visualización de un objeto que se desplaza en traslación por rayos X con la ayuda de una fuente de radiación y de tres sensores lineales.
La solicitud de patente US 2006/0058974 describe un sistema de formación de imágenes de radiografía digital que permite adquirir imágenes digitales, en particular, de depósitos o tuberías y transformar estas imágenes digitales en un mapa de espesores absolutos que caracteriza el objeto inspeccionado. Los datos digitales generados a partir de cada elemento sensible se calibran, por ejemplo, corrigiendo las variaciones de los caminos de rayos X entre la fuente de rayos X y el detector, corrigiendo las variaciones de la respuesta en frecuencia espacial, corrigiendo las variaciones del perfil geométrico del objeto en proceso de inspección y corrigiendo el material contenido en y/o alrededor del objeto. Esta técnica no puede implementarse para el control dimensional de recipientes que avanzan en línea.
El análisis de las soluciones técnicas anteriores lleva a la constatación de que parece existir la necesidad de disponer de una nueva técnica que permita efectuar mediciones dimensionales en recipientes sin alterar su integridad a la vez que se conserva una alta velocidad de traslado de estos recipientes.
La presente invención pretende satisfacer esta necesidad proponiendo una nueva técnica de medición sin contacto que permita realizar mediciones dimensionales precisas en recipientes que avanzan en línea con gran cadencia.
Las fisuras son defectos en el espesor de la pared de los recipientes que reflejan la luz. Por lo general, se inspeccionan mediante la reflexión de la luz sobre el defecto. Para detectar fisuras, se ilumina una región del artículo, con incidencias precisas, por medio de proyectores que emiten, en dirección a dicha región, haces de luz dirigidos (convergentes o poco divergentes). Se observa la región iluminada por medio de sensores de luz, por ejemplo, fotodiodos como en el documento EP0053151, redes de fotodiodos o sensores de imágenes, tales como cámaras lineales o matriciales, como en los documentos EP1147405 y EP2082217. Esta observación se efectúa con ángulos de observación precisos, de modo que la luz incidente reflejada por un defecto de tipo fisura será captada/observada por los sensores de luz, que sólo recibirá luz cuando pase una fisura durante la rotación del artículo alrededor de su eje vertical. En efecto, las detecciones conocidas generalmente implican rotar el elemento a inspeccionar alrededor de un eje central, sobre al menos 360 grados angulares.
Sin embargo, existen dispositivos que permiten detectar ciertas fisuras cuando el artículo está en traslación. El documento US4293219 ofrece una solución sin cámara. En esta solución, cada uno de los sensores contiene un único elemento fotosensible que capta toda la luz reflejada percibida en un cono de recepción definido por la focal de su lente y su apertura. Es imposible distinguir la forma de los objetos reflectantes observados, ni su ubicación precisa en el campo de los sensores, tanto es así, que no es posible discriminar objetos pequeños, es decir, establecer una diferencia entre una fisura pequeña y un parásito pequeño.
La máquina ARGOS, comercializada por la demandante, es una máquina de detección de fisuras en traslación con cámaras que no requiere la rotación del artículo alrededor de su eje central. Las cámaras mejoran la detección, ya que se toman imágenes de cada región iluminada. Está diseñada para detectar fisuras en el anillo y en una parte del hombro de un recipiente. Implementa un cabezal de iluminación y observación, en donde los emisores de luz dirigida y los cabezales de los endoscopios están organizados en función del diámetro del anillo del artículo. El cabezal de iluminación y observación forma un túnel por el que circula el gollete de los recipientes durante su traslación por la instalación para su inspección. Se utilizan endoscopios para recuperar una serie de imágenes, adquiridas desde varias direcciones de visión, en un número reducido de sensores. Por ejemplo, todos los endoscopios destinados a la detección de fisuras verticales (por iluminación tangencial en sentido horario o antihorario), están conectados a una sola cámara. Se realiza una única adquisición de imagen por artículo para un tipo de fisuras dadas.
El documento EP2434276 describe una máquina que detecta las fisuras en el gollete de un recipiente combinando 2 traslaciones ortogonales, ya que una traslación vertical se combina con la traslación horizontal de avance, por tanto, no en traslación simple. Se debe prever un dispositivo de manipulación para permitir un desplazamiento vertical. Pero este dispositivo es voluminoso y ocupa espacio alrededor de los recipientes, ocultando partes del recipiente que no podrán ser inspeccionadas, al menos en el caso de recipientes de poca altura.
El documento US 2013/0222575 A1 describe una línea de control de recipientes vacíos que incluye un dispositivo de transporte por contacto de los recipientes, un puesto de control de anillo o de fondo para la detección óptica de defectos de fisuras en el gollete o el fondo de los recipientes.
Uno de los objetivos de la invención consiste en proponer una línea de control que sea capaz de detectar posibles fisuras en el gollete y en el fondo del recipiente y que sea capaz de medir al menos un diámetro interno del gollete y/o al menos un espesor de la pared del cuerpo del recipiente en un contexto de control de recipiente con gran cadencia.
Descripción de la invención
La invención propone una línea de control de recipientes de vidrio vacíos de una serie.
Cada recipiente de la serie presenta una pared que está delimitada por una superficie interna y una superficie externa, que presenta un eje central, y que forma, de arriba abajo a lo largo del eje central: un gollete terminado en un anillo del que una cara superior define un plano superior del recipiente, perpendicular al eje central, un hombro, un cuerpo y un fondo de recipiente que define un plano inferior del recipiente, perpendicular al eje central.
La línea de control incluye un dispositivo de transporte que garantiza, por contacto con al menos una región de contacto de los recipientes, el transporte de los recipientes según una trayectoria de desplazamiento, recorriendo los recipientes un volumen de traslado extendido según la trayectoria de desplazamiento.
La línea de control comprende, cada una dispuesta en puestos distintos entre sí a lo largo de la trayectoria de desplazamiento, varias instalaciones.
En un puesto de control de anillo, una instalación de control de anillo es capaz de detectar sin contacto, mediante rayos de luz, defectos de tipo fisura en el gollete (5) de los recipientes. La instalación (200) incluye:
a1) una zona de inspección de la instalación de control de anillo, en la que se debe situar el gollete de un recipiente para ser inspeccionado, incluyendo dicha zona un plano de referencia alto destinado a coincidir con el plano superior del recipiente en proceso de inspección e incluyendo un eje de referencia destinado a coincidir con el eje central del recipiente para una posición del recipiente en proceso de inspección;
a2) un tramo del dispositivo de transporte que garantiza, en la zona de inspección de la instalación, el transporte de los recipientes según una porción rectilínea de la trayectoria de desplazamiento, en un plano de traslado horizontal perpendicular al eje central de los recipientes;
a3) ■ una serie de varios emisores de luz direccionales que están distribuidos angularmente alrededor del eje de referencia de la instalación y que suministran, cada uno, en dirección a la zona de inspección de la instalación, un haz de luz direccional según un eje de haz que le es propio, de manera que la zona de inspección esté iluminada por los haces de luz direccionales desde una multitud de ángulos azimutales distintos en proyección en el plano de referencia alto;
a4) varios receptores de luz que están distribuidos angularmente alrededor del eje de referencia de la instalación y que tienen, cada uno, un eje de visión y un ángulo de campo de visión alrededor de ese eje de visión; a5) con elementos ópticos dispuestos a ambos lados del plano de referencia asociado, perteneciendo estos elementos ópticos, ya sea a emisores de luz de la instalación, ya sea a receptores de luz de la instalación, pero estando todos fuera del volumen de traslado.
En un puesto de control de fondo, una instalación de control de fondo es capaz de detectar sin contacto, mediante rayos de luz, defectos de tipo fisura en el fondo de los recipientes. La instalación incluye:
b1) una zona de inspección de la instalación de control de fondo en la que debe situarse el fondo de un recipiente para ser inspeccionado, incluyendo dicha zona un plano de referencia bajo destinado a coincidir con el plano inferior del recipiente en proceso de inspección e incluyendo un eje de referencia destinado a coincidir con el eje central del recipiente para una posición del recipiente en proceso de inspección;
b2) un tramo del dispositivo de transporte que garantiza, en la zona de inspección de la instalación, el transporte de los recipientes según una porción rectilínea de la trayectoria de desplazamiento, en un plano de traslado horizontal perpendicular al eje central de los recipientes;
b3) una serie de varios emisores de luz direccionales que están distribuidos angularmente alrededor del eje de referencia de la instalación y que suministran, cada uno, en dirección a la zona de inspección de la instalación, un haz de luz direccional según un eje de haz que le es propio, de manera que la zona de inspección esté iluminada por los haces de luz direccionales desde una multitud de ángulos azimutales distintos en proyección en el plano de referencia bajo;
b4) varios receptores fotosensibles que están distribuidos angularmente alrededor del eje de referencia de la instalación y que tienen, cada uno, un eje de visión y un ángulo de campo de visión alrededor de este eje de visión; b5) con elementos ópticos dispuestos a ambos lados del plano de referencia bajo asociado, perteneciendo estos elementos ópticos, ya sea a emisores de luz de la instalación, ya sea a receptores de luz de la instalación, pero estando todos fuera del volumen de traslado.
En un puesto de medición radiográfica, una instalación radiográfica capaz de medir automáticamente las dimensiones lineales de al menos una región a inspeccionar de recipientes, teniendo esta instalación:
c1) al menos un foco de un tubo generador de rayos X situado fuera del volumen atravesado, y que crea un haz divergente de rayos X dirigido para atravesar al menos una región a inspeccionar que comprende al menos una parte del gollete y/o una parte del cuerpo del recipiente;
c2) un tramo del dispositivo de transporte que garantiza, en la zona de inspección de la instalación, el transporte de los recipientes según una porción rectilínea de la trayectoria de desplazamiento, en un plano de traslado horizontal perpendicular al eje central de los recipientes,
c3) uno o más sensores de imágenes radiográficas, situados fuera del volumen de traslado, para recibir rayos X procedentes de un foco, estando el o los focos y los sensores de imágenes radiográficas (Ci) dispuestos de manera que cada sensor de imágenes reciba la proyección radiográfica de la región a inspeccionar por los rayos procedentes del foco cuando el recipiente atraviesa estos rayos, siendo las direcciones de proyección radiográfica de estas proyecciones radiográficas diferentes entre sí;
c4) un sistema de adquisición conectado a los sensores de imágenes radiográficas, de manera a adquirir para cada recipiente en el transcurso de su desplazamiento, al menos tres imágenes radiográficas de la región a inspeccionar, obtenidas de al menos tres proyecciones radiográficas de la región a inspeccionar, con diferentes direcciones de proyección radiográfica;
c5) un sistema informático que analiza las al menos tres imágenes radiográficas, procedentes de al menos las tres proyecciones radiográficas diferentes, para determinar al menos un diámetro interno del gollete en un plano no ortogonal a una dirección de proyección radiográfica, y/o al menos un espesor de la pared del cuerpo en un plano no ortogonal a una dirección de proyección radiográfica.
Otras características de una línea de control según la invención, que son opcionales, pero que se pueden combinar entre sí, se desarrollan en los siguientes párrafos.
Esta puede incluir, en un puesto de control de hombro y/o de cuerpo, distinto de los puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica, una instalación de control de hombro y/o de cuerpo capaz de detectar sin contacto, mediante rayos de luz, defectos de tipo fisura en el hombro y/o el cuerpo de los recipientes, incluyendo la instalación:
d1) una zona de inspección de la instalación de control de hombro y/o de cuerpo en la que debe situarse el hombro y/o el cuerpo de un recipiente para ser inspeccionado, incluyendo dicha zona un plano de referencia intermedio destinado a cortar el hombro y/o el cuerpo del recipiente en proceso de inspección e incluyendo un eje de referencia destinado a coincidir con el eje central del recipiente para una posición del recipiente en proceso de inspección; d2) un tramo del dispositivo de transporte que garantiza, en la zona de inspección de la instalación, el transporte de los recipientes según una porción rectilínea de la trayectoria de desplazamiento, en un plano de traslado horizontal perpendicular al eje central de los recipientes;
d3) ■ una serie de varios emisores de luz direccional que están distribuidos angularmente alrededor del eje de referencia de la instalación y que suministran, cada uno, en dirección a la zona de inspección de la instalación, un haz de luz direccional según un eje de haz que le es propio, de manera que la zona de inspección esté iluminada por los haces de luz direccionales desde una multitud de ángulos azimutales distintos en proyección en el plano de referencia intermedio;
d4) varios receptores de luz que están distribuidos angularmente alrededor del eje de referencia de la instalación y que tienen, cada uno, un eje de visión y un ángulo de campo de visión alrededor de ese eje de visión; d5) con elementos ópticos dispuestos a ambos lados del plano de referencia intermedio, perteneciendo estos elementos ópticos, ya sea a emisores de luz de la instalación, ya sea a receptores de luz de la instalación, pero estando todos fuera del volumen de traslado.
En cada una de las zonas de inspección de las instalaciones de control de anillo, de control de fondo y radiográfica de medición, el dispositivo de transporte garantiza, preferentemente, en la zona de inspección de la instalación, el transporte de los recipientes a lo largo de la trayectoria de desplazamiento sin rotación controlada alrededor de su eje central.
En cada una de las zonas de inspección de las instalaciones de control de anillo, de control de fondo y radiográfica de medición, el dispositivo de transporte garantiza, preferentemente, en la zona de inspección de la instalación, el transporte de los recipientes a lo largo de la trayectoria de desplazamiento de modo que estén inmóviles en rotación alrededor de su eje central.
Entre cada una de las instalaciones de control de anillo, de control de fondo y radiográfica de medición, el dispositivo de transporte garantiza, preferentemente, el transporte de los recipientes a lo largo de la trayectoria de desplazamiento sin rotación controlada alrededor de su eje central.
El dispositivo de transporte puede estar formado, en cada uno de los puestos, por un tramo de traslado asociado del dispositivo de transporte que garantiza el transporte de cada recipiente a través del puesto al estar en contacto con el recipiente, y uno de los tramos de traslado asociados respectivamente a los puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica garantiza un contacto con una primera región de contacto de los recipientes, mientras que otro de los tramos de traslado asociados respectivamente a los puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica garantiza un contacto con una segunda región de contacto de los recipientes que es distinta de la primera región de contacto.
En cada puesto, la zona de contacto de los recipientes con el tramo del dispositivo de transporte que está preferentemente asociado a este puesto es distinta de la zona a inspeccionar de los recipientes en este puesto.
En cada una de las instalaciones de control de anillo, de control de fondo y radiográfica de medición, el dispositivo de transporte garantiza el transporte de los recipientes, preferentemente, sin desplazamiento vertical.
El dispositivo de transporte garantiza el transporte de los recipientes, preferentemente, sin desplazamiento vertical en la línea de control, ni en los tres puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica, ni entre los puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica.
Los recipientes se trasladan preferentemente sin rotación controlada alrededor de su eje central, ni en los tres puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica, ni entre los puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica.
La instalación de control de anillo puede incluir elementos ópticos de emisores de luz direccionales dispuestos por encima del plano de referencia alto y elementos ópticos de emisores de luz dispuestos por debajo del plano de referencia alto, pero fuera del volumen de traslado.
La instalación de control de anillo puede incluir elementos ópticos de receptores de luz dispuestos por encima del plano de referencia alto y elementos ópticos de receptores de luz dispuestos por debajo del plano de referencia alto, pero fuera del volumen de traslado.
La instalación de control de fondo puede incluir elementos ópticos de emisores de luz direccionales dispuestos por debajo del plano de referencia bajo y elementos ópticos de emisores de luz direccionales dispuestos por encima del plano de referencia bajo, pero fuera del volumen de traslado
La instalación de control de fondo puede incluir elementos ópticos de receptores de luz dispuestos por debajo del plano de referencia bajo y elementos ópticos de receptores de luz dispuestos por encima del plano de referencia bajo, pero fuera del volumen de traslado.
La instalación de control puede incluir emisores de luz direccionales que están distribuidos de manera que la zona de inspección esté iluminada por los haces de luz direccionales desde una multitud de ángulos de elevación distintos con respecto al plano de referencia.
Según un ejemplo no reivindicado, cada recipiente de la serie de recipientes puede llevar un identificador único. La línea de control puede entonces incluir al menos un lector del identificador único de los recipientes inspeccionados por la línea de control y puede incluir un sistema informático que recibe:
- desde la instalación de control de anillo, al menos una información de control de anillo para el recipiente inspeccionado;
- desde la instalación de control de fondo, al menos una información de control de fondo para el recipiente inspeccionado;
- desde la instalación radiográfica de medición, al menos una medición de dimensión lineal para el recipiente inspeccionado.
En ese caso, el sistema informático de la línea de control se puede configurar para crear un informe informático que vincule el identificador único de un recipiente, la al menos una información de control de anillo, la al menos una información de control de fondo y la al menos una medición para ese recipiente inspeccionado, y para almacenar este informe informático en una memoria electrónica.
Según un ejemplo no reivindicado, el sistema informático de la línea de control puede recibir, desde la instalación de control de hombro y/o de cuerpo, al menos una información de control de hombro y/o de cuerpo para el recipiente inspeccionado que está vinculada a la demás información en el informe informático.
Según un ejemplo no reivindicado, el sistema informático de la línea de control se puede configurar para efectuar un tratamiento informático de los informes informáticos de un grupo de recipientes de la serie.
Según un ejemplo no reivindicado, el sistema informático de la línea de control se puede configurar para ordenar una acción correctiva sobre un parámetro de producción de los recipientes, basándose en un tratamiento informático de los informes informáticos de un grupo de recipientes de la serie.
La determinación de al menos un diámetro interno del gollete y/o de al menos un espesor de la pared del cuerpo puede incluir la construcción, para cada recipiente, de un modelo geométrico digital de la región a inspeccionar del recipiente. Dicho modelo geométrico digital puede contener las coordenadas tridimensionales de un conjunto de puntos, calculados a partir de las al menos tres imágenes radiográficas, perteneciendo este conjunto de puntos a la superficie interna y/o externa de la pared del recipiente, con al menos dos puntos situados en un plano no ortogonal a una dirección de proyección radiográfica, y al menos un diámetro interno del gollete y/o el al menos un espesor de la pared del cuerpo medida pueden medirse en el modelo geométrico digital en un plano no ortogonal a una dirección de proyección radiográfica.
Breve descripción de los dibujos
[Fig. 1] La Figura 1 es una vista esquemática desde arriba que muestra una instalación radiográfica que permite medir con rayos X, dimensiones en recipientes que avanzan en línea.
[Fig. 2] La Figura 2 es una vista esquemática en perspectiva de perfil que muestra una instalación radiográfica que permite medir con rayos X unas dimensiones en un recipiente
[Fig. 3] La Figura 3 es una vista esquemática en sección que muestra parte de un recipiente inspeccionado. [Fig. 4] La Figura 4 es una vista esquemática en perspectiva que muestra el volumen atravesado o generado por los recipientes en el transcurso de su desplazamiento lineal.
[Fig. 5] La Figura 5 es una vista esquemática desde arriba que muestra un ejemplo de realización de una instalación conforme a la invención que incluye tres focos generadores de rayos X.
[Fig. 6] La Figura 6 es una vista esquemática en alzando transversal de la instalación ilustrada en la Figura 5.
[Fig. 7] La Figura 7 es una vista esquemática en alzando lateral de la instalación ilustrada en la Figura 5.
[Fig. 8] La Figura 8 es una vista esquemática que explica la definición de ángulo útil entre dos direcciones de proyección.
[Fig. 9] La Figura 9 es una vista esquemática que explica la definición de ángulo útil entre dos direcciones de proyección.
[Fig. 10] La Figura 10 es una vista esquemática en perspectiva que muestra la colocación de los sensores de imágenes con respecto al desplazamiento de los recipientes a inspeccionar.
[Fig. 11] La Figura 11 es una vista esquemática en perspectiva que muestra la colocación de los sensores de imágenes con respecto al desplazamiento de los recipientes a inspeccionar.
[Fig. 12] La Figura 12 es una vista de un ejemplo de realización de una instalación conforme a la invención que implementa sensores de imágenes matriciales.
[Fig. 13] La Figura 13 es una vista de una matriz de elementos sensibles a los rayos X en la que aparecen dos zonas distintas correspondientes a dos sensores de imágenes matriciales.
[Fig. 14] La Figura 14 es una vista de un modelo geométrico digital de un recipiente obtenido según el procedimiento conforme a la invención, cuando la región de inspección comprende el gollete.
[Fig. 15] La Figura 15 presenta una sección vertical y cuatro secciones horizontales del modelo geométrico digital de un recipiente obtenido según el procedimiento conforme a la invención y en el que se han representado mediciones de dimensiones.
[Fig. 16] La Figura 16 es una vista esquemática en perspectiva que muestra un ejemplo de realización de una línea de control según la invención.
[Fig. 17] La Figura 17 es una vista esquemática que muestra un ejemplo de realización de una parte de una línea de control según la invención, transversalmente con respecto a una dirección de desplazamiento de los recipientes.
[Fig. 18] La Figura 18 es una vista esquemática que muestra otro ejemplo de realización de una parte de una línea de control según la invención, transversalmente con respecto a una dirección de desplazamiento de los recipientes.
[Fig. 19] La Figura 19 es una vista esquemática que muestra un ejemplo de realización de una instalación de control de anillo, transversalmente con respecto a una dirección de desplazamiento de los recipientes.
[Fig. 20] La Figura 20 es una vista esquemática que muestra un ejemplo de realización de una instalación de control de anillo, en el sentido de la dirección de desplazamiento de los recipientes.
[Fig. 21] La Figura 21 es una vista esquemática desde arriba que muestra un ejemplo de realización de una instalación de control de anillo.
Descripción de los modos de realización
Como preliminar, a continuación, se aportan algunas definiciones de los términos utilizados en el contexto de la invención.
Un foco Fj de un tubo generador de rayos X es una fuente puntual de rayos X, preferentemente, un "microfoco", por ejemplo, de diámetro de entre 0,01 mm y 1 mm, que crea un haz divergente de rayos X. Es posible utilizar cualquier tipo de fuente de rayos X puntual o cuasi-puntual.
Un elemento fotográfico sensible, respectivamente, radiográfico, de un sensor de imágenes fotográficas, respectivamente, radiográficas, es un elemento sensible a los rayos de luz, respectivamente, a los rayos X, en otras palabras, una superficie elemental, por ejemplo, de dimensiones 0,2 x 0,2 mm o 0,02 x 0,02 mm en el caso específico de elementos radiográficos sensibles, que convierte los rayos de luz, respectivamente, los rayos X, que recibe en una señal eléctrica. Generalmente, un elemento radiográfico sensible comprende un centelleador que convierte los rayos X en luz visible y luego un elemento fotográfico sensible, es decir, un sensor fotoeléctrico o sensor de luz, que convierte la luz visible en una señal eléctrica. También existen técnicas de conversión directa de rayos X en una señal eléctrica. Un píxel designa un valor elemental de un punto de una imagen muestreada, caracterizado por su nivel de gris entre 0 y un valor máximo. Por ejemplo, para una imagen digital de 12 bits, un píxel adopta valores numéricos entre 0 y 4095.
Un sistema de lectura o adquisición de imágenes fotográficas, respectivamente, radiográficas incluye una o más superficies sensibles a los rayos de luz, respectivamente, a los rayos X, es decir, superficies que comprenden uno o más elementos sensibles que convierten los rayos de luz, respectivamente, los rayos X, en una señal eléctrica para su transmisión a un sistema de análisis implementado convencionalmente por un ordenador y designado como sistema informático 600 en la siguiente descripción. Las señales procedentes de un conjunto de elementos sensibles pertenecientes a una misma zona de superficie sensible, adquiridas por el dispositivo de adquisición y transmitidas juntas al sistema informático, constituyen una imagen fotográfica, respectivamente, radiográfica. Para ser analizadas por el sistema informático, las imágenes fotográficas, respectivamente, radiográficas, preferentemente, se convierten en imágenes fotográficas, respectivamente, radiográficas, digitales, ya sea lo más cerca posible de la superficie sensible, por ejemplo, en un circuito electrónico integrado con un componente sensor físico que incluye la zona sensible, ya sea a distancia, por ejemplo, lo más cerca posible del sistema informático 600, incluso por el sistema informático 600.
Acto seguido, el espectro fotográfico cubre las ondas electromagnéticas de luz, denominadas más adelante rayos de luz, en las bandas ultravioleta, visible e infrarroja, con una longitud de onda comprendida entre 10 nm y 5 mm, preferentemente, comprendida entre 100 nanómetros y 20 micrómetros. Preferentemente, se empleará el espectro fotográfico visible, con longitudes de onda comprendidas entre 380 y 800 nanómetros. El espectro radiográfico o de rayos X corresponde a las ondas electromagnéticas de alta frecuencia cuya longitud de onda está comprendida entre aproximadamente 0,001 nanómetros y menos de 10 nanómetros.
El sistema informático 600, del que se ha ilustrado simbólicamente un ejemplo en la Figura 16, se puede realizar en forma de al menos un ordenador estándar, incluyendo, por tanto, al menos un microprocesador, una o más unidades de memoria electrónica y una o más interfaces de visualización (pantalla, proyector, visualización holográfica...), de entrada (teclado, ratón, panel táctil, pantalla táctil, ...), y/o comunicación (USB, Ethernet®, Wi-Fi®, Bluetooth®, Zigbee®, ...). El sistema informático puede comprender una red informática que comparte datos con uno o más ordenadores de la red o con otras redes, por ejemplo, por un protocolo de Internet o Ethernet®. Además de su vínculo obvio con los sensores de imágenes, el sistema informático se puede conectar a sensores que den información sobre el estado de la instalación, y/o a actuadores de la instalación (transportadores, eyectores, ...). El sistema informático ventajosamente se puede conectar al a los tubos de rayos X, para adquirir datos de funcionamiento y/o garantizar el control de los mismos. El sistema informático implementa uno o más programas informáticos, almacenados y/o ejecutados local o remotamente, incluso en uno o más servidores informáticos remotos. Preferentemente, este o estos programas informáticos comprenden uno o más programas informáticos programados para implementar el método según la invención.
Los haces de rayos X procedentes de un foco Fj atraviesan al menos una región inspeccionada, y forman, sobre una superficie radiográfica sensible, la proyección radiográfica de la región inspeccionada, que a veces se denomina imagen radiante y que contiene la información de atenuación de los rayos X por el material atravesado.
Se denomina sensor de imágenes radiográficas Ci, a una zona de superficie sensible a los rayos X que recibe la proyección radiográfica de la región inspeccionada. Un sensor de imágenes radiográficas Ci se expone a los rayos X procedentes de un foco Fj asociado. El sensor de imágenes radiográficas convierte esta proyección radiográfica en una imagen radiográfica de la región inspeccionada.
Cuando la zona de superficie sensible contiene una línea de elementos sensibles, la imagen radiográfica transmitida es lineal, compuesta por una línea de píxeles que forman una tabla unidimensional de valores. Cuando la zona de superficie sensible contiene una matriz de elementos sensibles, la imagen radiográfica transmitida es matricial, compuesta por una matriz de píxeles que forman una matriz bidimensional de valores. Cuando la zona de la superficie sensible contiene un solo elemento sensible, la imagen radiográfica transmitida es puntual, compuesta por un píxel que tiene un valor.
Se denomina sensor de luz a una zona de superficie sensible a los rayos de luz que convierte estos rayos en una imagen fotográfica. Cuando la zona de superficie sensible contiene una línea de elementos sensibles, la imagen fotográfica es lineal, compuesta por una línea de píxeles que forman una tabla unidimensional de valores. Cuando la zona de superficie sensible contiene una matriz de elementos sensibles, la imagen fotográfica es matricial, compuesta por una matriz de píxeles que forman una matriz bidimensional de valores. Cuando la zona de la superficie sensible contiene un solo elemento sensible, la imagen fotográfica es puntual, compuesta por un píxel que tiene un valor.
Una cámara fotográfica, respectivamente, radiográfica, incluye un sensor de luz, respectivamente, un sensor de imágenes radiográficas, cuya señal de imagen se adquiere sucesivamente para brindar imágenes fotográficas, respectivamente, radiográficas, sucesivas
La dirección de proyección Dji radiográfica es la dirección orientada o el vector que parte del foco Fj para pasar por el centro del sensor de imágenes radiográficas Ci, es decir, por el centro de una zona sensible a los rayos X que recibe la proyección radiográfica de la región inspeccionada en el momento de la adquisición durante el desplazamiento del recipiente entre el foco y el sensor de imágenes radiográficas. Para un par sensor de imágenes radiográficas - foco asociado, la dirección de proyección radiográfica es el vector procedente del foco que alcanza el centro del sensor de imágenes. El posicionamiento de los sensores de imágenes radiográficas es tal que la superficie sensible no es paralela a la dirección de proyección radiográfica. Podría ser ventajoso en ciertos casos que la superficie sensible del sensor de imágenes radiográficas sea ortogonal a la dirección de proyección radiográfica definida con el foco asociado. Pero no es obligatorio, por ejemplo, si una superficie sensible contiene varias zonas sensibles radiográficas que cooperan para cada captura de imagen, con varios focos diferentes, por tanto, desde diferentes direcciones de proyección.
Las direcciones de proyección Dji radiografías son diferentes si las direcciones de proyección Dji tomadas de dos en dos forman entre sí un ángulo mínimo al menos igual a 5°.
Una zona de superficie sensible que contiene una sola línea de elementos sensibles constituye un sensor de imágenes lineales, que incluye una red lineal de elementos sensibles, distribuidos según un segmento de recta de soporte. Según esta definición, una columna o una línea perteneciente a una superficie sensible matricial, adquirida y transmitida por separado por el dispositivo de adquisición se considera como un sensor de imágenes lineales. Varias zonas de superficie sensibles de una misma superficie y cada una conteniendo una sola línea de píxeles diferentes constituyen, por tanto, varios sensores de imágenes lineales. En el caso de un sensor de imágenes radiográficas, la dirección de proyección radiográfica asociada a la imagen radiográfica lineal obtenida es, por tanto, la dirección que parte del foco y pasa por la mitad del segmento de recta de soporte en el instante de adquisición de la imagen.
Una zona de superficie sensible que contiene una matriz de elementos sensibles constituye un sensor de imágenes matriciales, que incluye una red matricial de elementos sensibles, distribuidos según una matriz. Como se ilustra en la Figura 12, según esta definición, una zona de superficie sensible, matricial C11, C12, que pertenece a una superficie sensible más grande Ss y que es adquirida y transmitida por separado por el dispositivo de adquisición es un sensor de imágenes matriciales. Varias zonas de superficie sensible matriciales C11, C12 de una misma superficie, adquiridas y transmitidas por separado por el dispositivo de adquisición constituyen, por tanto, varios sensores de imágenes matriciales que suministran diferentes imágenes radiográficas, respectivamente M11, M12 (Figura 13). En el caso de una imagen radiográfica, la dirección D11, D12 de proyección asociada a la imagen radiográfica matricial, respectivamente, M11, M12, es la dirección que sale del foco F1 y pasa por el centro de la zona C11, C12 de superficie sensible matricial, en el momento de adquisición de la imagen. Por tanto, es posible que los sensores de imágenes C11, C12 sean regiones no disociadas activadas sucesivamente en el tiempo.
Por supuesto, en el caso de un sensor de imágenes radiográficas, el experto en la materia puede utilizar una tecnología de sensor matricial basada en un intensificador de imágenes o una "cámara de recuperación de pantalla" en la que una placa centelleadora recibe la imagen radiante, la convierte en luz visible, siendo la imagen visible en la parte posterior del centelleador fotografiada por una cámara sensible en el espectro de emisión del centelleador, generalmente el espectro visible, y estando provista de una lente si fuera necesario.
Tal y como se aprecia en las Figuras, el objeto de la invención es una línea de control 100 de recipientes vacíos, de vidrio, que pertenecen a una serie.
De manera general, un recipiente 2 presenta un eje central A2, que puede ser un eje de simetría, incluso un eje de simetría de revolución. Así como se ilustra en la Figura 3, un recipiente 2 presenta una pared de vidrio 7 delimitada internamente por una superficie interna 8 y externamente por una superficie externa 9. La pared 7 tiene entre la superficie interna 8 y la superficie externa 9 un espesor "e". Convencionalmente, un recipiente 2 es un objeto hueco cuya pared 7 forma, de abajo arriba a lo largo del eje central A2, un fondo 3 conectado a un talón 3' a partir del cual se eleva un cuerpo 4 que se prolonga por un hombro 4' conectado a un gollete o cuello 5 que termina en un anillo 6 que delimita la boca que permite llenar o vaciar el recipiente. En el caso de botellas y de determinados frascos, a diferencia de los tarros, el gollete 5 corresponde a una porción de diámetro del recipiente que se va estrechando con respecto al cuerpo 4. El hombro 4' es una porción de conexión entre el cuerpo 4 y el gollete 5. Para determinados tarros y otros frascos determinados, el hombro 4' conecta directamente el cuerpo 4 al anillo 6. La parte superior del gollete 5 está formada por el anillo que comprende la superficie de anillo 6', que es una cara transversal, perpendicular al eje central A2 del recipiente, en el extremo superior del anillo 6. El anillo 6 generalmente comprende un collar 6" que se proyecta radialmente hacia el exterior con respecto al gollete 5. El extremo inferior de este collar 6" forma una superficie anular transversal girada axialmente hacia abajo, denominada contra-anillo, y que delimita el extremo inferior del anillo 6. En el presente texto, el gollete 5 incluye el anillo 6, por tanto, también la superficie de anillo 6' y el collar 6" y su contra anillo. El gollete 5 presenta un diámetro interno D definido por la superficie interna 8 de la pared. En el presente texto, las nociones de arriba y abajo son arbitrarias y corresponden a la orientación habitual de un recipiente de tipo tarro o botella cuyo fondo 3 descansa sobre una superficie horizontal. La superficie de anillo 6' define un plano superior Psup del recipiente 2, perpendicular al eje central A2. El fondo 3 del recipiente 2 define un plano inferior Pinf del recipiente, perpendicular al eje central A2. A continuación, se considera que el control de fondo también incluye el control de talón, o incluso también de la parte de abajo del cuerpo del recipiente. Asimismo, cabe estacar que, a menudo, las fisuras situadas en el fondo 3 son ranuras que suben hasta el talón 3' y a la inversa.
La línea de control 100 comprende al menos tres instalaciones 200, 300, 400 que están dispuestas, cada una, en puestos distintos entre sí a lo largo de una trayectoria de circulación de los recipientes.
Como se puede ver en la Figura 16, la línea de control 100 comprende así, al menos:
a) en un puesto de control de anillo, una instalación de control de anillo 200 capaz de detectar sin contacto, mediante rayos de luz, defectos de tipo fisura en el gollete de los recipientes;
b) en un puesto de control de fondo, una instalación de control de fondo 300 capaz de detectar sin contacto, mediante rayos de luz, defectos de tipo fisura en el fondo de los recipientes; y
c) en un puesto de medición radiográfica, una instalación radiográfica 400 de medición automática de dimensiones lineales de al menos una región a inspeccionar de recipientes.
Por supuesto, la línea de control 100 puede incluir otros puestos y otras instalaciones de control o medición de los recipientes. Del mismo modo, una u otra de las instalaciones puede, además del control de fisuras o de la medición de dimensiones lineales, garantizar otros controles u otras mediciones. En concreto, se ha visto más arriba que la instalación de control de fondo 300 preferentemente también será capaz de detectar sin contacto, mediante rayos de luz, defectos de tipo fisura en el talón 3' de los recipientes, incluso más preferentemente, en al menos una parte del cuerpo 4 de los recipientes, por ejemplo, una parte inferior del cuerpo 4 de los recipientes.
La línea de control 100 también incluye un dispositivo 11 de transporte de recipientes 2 según la trayectoria de desplazamiento de los recipientes, con una dirección materializada por un vector T de desplazamiento. Entre y dentro de dichas instalaciones, la trayectoria está preferentemente contenida en un plano de traslado Pc, que, en el presente documento, se considera que es horizontal y perpendicular al eje central A2 de los recipientes.
Los tres puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica y, por tanto, las instalaciones correspondientes se disponen sucesivamente uno tras otro en la trayectoria de los recipientes en la línea de control, por tanto, a lo largo del dispositivo de transporte 11, ya sea en el orden indicado, como se ilustra, por ejemplo, en la Figura 16, ya sea en cualquier otro orden.
En cada uno de los tres puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica y, por tanto, en las instalaciones correspondientes de control de anillo 100, de control de fondo 200 y de medición radiográfica 400, la trayectoria de desplazamiento es rectilínea y está contenida en un plano de traslado.
Preferentemente, la trayectoria está contenida, entre dichas instalaciones y dentro de dichas instalaciones, por tanto, a lo largo de toda la línea de control 100, en un mismo plano de traslado horizontal Pc, perpendicular al eje central A2 de los recipientes.
Preferentemente, la trayectoria determinada por el dispositivo 11 de transporte es también rectilínea entre dichas instalaciones y dentro de dichas instalaciones, por tanto, rectilínea a lo largo de toda la línea de control 100. No obstante, la invención no excluye la presencia de un cambio de trayectoria o dirección de trayectoria entre dos puestos, por tanto, entre dos instalaciones. Del mismo modo, la invención no excluye la presencia de un dispositivo de tipo mesa de almacenamiento entre dos puestos, por tanto, entre dos instalaciones, donde se pueden acumular recipientes.
En cada uno de los tres puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica y, por tanto, en las instalaciones correspondientes, los recipientes no están sujetos a una rotación controlada alrededor de su eje central A2. Esto significa que es posible que se pueda producir una rotación de los recipientes alrededor de su eje central A2, pero de manera no controlada, por ejemplo, por falta de contacto con las guías estacionarias del dispositivo de transporte 11. Preferentemente, en cada uno de los tres puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica y, por tanto, en las instalaciones correspondientes y especialmente en las zonas de inspección de estas instalaciones, los recipientes están inmóviles en rotación alrededor de su eje central A2, mientras se desplazan a lo largo de la trayectoria de desplazamiento. Preferentemente, en cada uno de los tres puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica y, por tanto, en las instalaciones correspondientes y especialmente en las zonas de inspección de estas instalaciones, los recipientes no son objeto, en funcionamiento, de paradas en su desplazamiento según la trayectoria de desplazamiento. No obstante, en general es útil, incluso necesario, controlar el espaciado entre artículos, en otras palabras, el intervalo libre entre dos recipientes 2 sucesivos que avanzan en la línea de control 100.
Para hacerlo, si el espaciado de los recipientes aguas arriba de la línea de control 100 es insuficiente, se puede utilizar un dispositivo espaciador instalado en la trayectoria de desplazamiento de los artículos. Tal dispositivo espaciador, que además es conocido y no se describe en el presente documento, funciona creando una aceleración de los artículos aguas abajo con respecto a los que están aguas arriba. Preferentemente según una variante de la invención, el espaciado de los artículos se crea lo más aguas arriba posible en la línea de control 100. Cuando se requiere un dispositivo espaciador, preferentemente, se instala lo más aguas arriba posible de la línea de control 100 y, en concreto, aguas arriba de las instalaciones 200, 500, 300 y 400. De este modo, una vez espaciados aguas arriba de la línea de control 100, o aguas arriba en la línea de control 100, los recipientes no son objeto, en funcionamiento, de una aceleración o desaceleración de su desplazamiento según la trayectoria de desplazamiento. El desplazamiento de los recipientes es entonces estable y evita incidentes, colisiones, caídas y acumulaciones, lo que garantiza una cadencia de producción estable con un rendimiento óptimo. Aun así, si una de las instalaciones 200, 500, 300, 400 precisara un espaciado adicional, es posible instalar un dispositivo espaciador aguas arriba de esta instalación, por tanto, entre dos instalaciones 200, 500, 300 o 400.
El dispositivo de transporte 11 está formado, en cada uno de los puestos, por un tramo asociado 112, 113, 114 del dispositivo de transporte que garantiza el transporte de cada recipiente a través del puesto al estar en contacto con el recipiente.
Como se verá de manera más específica más adelante, uno de los tramos de traslado asociados respectivamente a los puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica, garantiza un contacto con una primera región de contacto de los recipientes, mientras que el otro de los tramos de traslado asociados respectivamente a los puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica, garantiza un contacto con una segunda región de contacto de los recipientes que es distinta de la primera región de contacto.
En el ejemplo de la Figura 16, se observa, por tanto, que al menos uno de los tramos de traslado, en este caso los dos tramos de traslado 112, 114 respectivamente asociados a los puestos de control de anillo 200 y de medición radiográfica 400, garantiza un contacto con una primera región de contacto de los recipientes. En el presente documento, tal tramo, tiene forma de cinta transportadora 112, 114 en contacto con el fondo 3 de los recipientes 2, mientras que el tramo de traslado 113 asociado al puesto de control de fondo 300 está realizado en forma de transportador con correas laterales que garantiza un contacto con el cuerpo 4 de los recipientes 2.
Cabe señalar que, en este modo de realización, dos de los tramos de traslado asociados respectivamente a puestos diferentes, en el presente documento, los puestos de control de anillo 200 y de medición radiográfica 400, garantizan un contacto con una misma región de contacto de los recipientes, en el presente documento, el fondo 3 de los recipientes. No obstante, se podrían tener configuraciones de línea de control en las que los tres tramos de traslado asociados respectivamente a los puestos de control de anillo 200, de control de fondo 300 y de medición radiográfica 400 garantizarían un contacto con tres regiones de contacto diferentes de los recipientes 2.
En el ejemplo de la Figura 18, el tramo de traslado 112 asociado al puesto de control de anillo 200 tiene forma de cinta o cadena transportadora, en contacto con el fondo 3 de los recipientes 2, mientras que el tramo de traslado 113 asociado al puesto de control de fondo 300 está realizado en forma de transportador que garantiza un contacto con el gollete de los recipientes, por ejemplo, con la parte del anillo 6 del recipiente denominada contra-anillo. Según otras variantes, uno u otro de los tramos de traslado podría garantizar un contacto con el gollete o con el anillo.
En la Figura 16 se ha ilustrado una línea de control 100 que incluye, en un puesto de control de hombro y/o de cuerpo, distinto de los puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica, una instalación 500 de control de hombro y/o de cuerpo capaz de detectar sin contacto, mediante rayos de luz, defectos de tipo fisura en el hombro y/o el cuerpo de los recipientes. En este ejemplo, el puesto de control de hombro y/o de cuerpo 500 se dispone entre puestos de control de anillo 200 y de control de fondo 300, pero otros órdenes son posibles. En este ejemplo, el puesto de control de hombro y/o de cuerpo está asociado a un tramo de traslado, que es en realidad la continuación de un tramo de traslado asociado a un puesto adyacente, en el presente documento, el puesto inmediatamente anterior, a saber, en el ejemplo, una cinta transportadora sobre la que descansa el fondo 3 de los recipientes. No obstante, el puesto de control de hombro y/o de cuerpo podría tener un tramo de traslado asociado diferente de los dos tramos de traslado asociados a los dos puestos adyacentes, incluso, diferente de todos los demás tramos de traslado asociados con los otros puestos de la línea de control 100.
En una línea de control 100 según la invención, las instalaciones de control de anillo 200, de control de fondo 300 y la eventual instalación de control de cuerpo y/o de hombros 500 presentan puntos comunes que se describirán conjuntamente, destacando los eventuales aspectos diferenciadores entre ellas. Estas tres instalaciones son instalaciones que son capaces de detectar sin contacto, mediante rayos de luz, defectos de tipo fisura en las regiones a inspeccionar correspondientes a los recipientes, a saber, respectivamente, el anillo 6 , el fondo 3, y el cuerpo 4 y/o el hombro 4'del recipiente. Los rayos de luz implementados para la detección están en el espectro fotográfico, preferentemente, con una longitud de onda comprendida entre 100 nanómetros y 20 micrómetros, más preferentemente en el espectro fotográfico visible con longitudes de onda comprendidas entre 380 y 800 nanómetros.
Las fisuras son defectos que tienen forma de grietas en el espesor de la pared del recipiente. Una fisura puede ser una grieta que atraviesa el espesor de la pared, que luego va de la superficie interna 8 a la superficie externa 9 de la pared. No obstante, generalmente es una grieta no pasante que por lo general desemboca en al menos una de las dos superficies interna8 o externa 9. Al ser una fisura una grieta, puede considerarse que está delimitada por dos elementos de superficie del material de la pared del recipiente. Estos dos elementos de superficie están enfrentados entre sí y generalmente se pueden considerar paralelos entre sí, separados por una fina capa, incluso infinitesimal, de aire. Estos elementos de superficie, que generalmente no son planos, por tanto, alabeados, puede tener configuraciones y orientaciones muy variadas con respecto a la zona de la pared del recipiente en la que se ha formado la fisura. Para definir la orientación de una fisura, primero hay que hacer una aproximación considerando que estos elementos de superficie pueden ser aproximados por un plano de aproximación o por una serie de planos de aproximación.
En el campo de los recipientes de vidrio, el experto en la materia tiene por costumbre distinguir entre las denominadas fisuras verticales y las denominados fisuras horizontales, en función de su orientación con respecto al eje central A2 del recipiente 2 que se considera vertical. Las denominadas fisuras verticales tienen por tanto elementos de superficie que tienen un plano de aproximación vertical o que presentan una inclinación con respecto a la vertical que es inferior a 45 grados angulares, preferentemente, inferior a 30 grados angulares. La inclinación de un plano con respecto a la vertical se define como el ángulo agudo entre una normal a dicho plano y un plano horizontal. Se observa que un plano vertical puede ser un plano radial que contenga el eje central del recipiente o un plano que forme un ángulo con este plano radial. Las denominadas fisuras horizontales tienen por tanto elementos de superficie que tienen un plano de aproximación horizontal o que presentan una inclinación con respecto a la vertical que es inferior a 45 grados angulares, preferentemente, inferior a 30 grados angulares. La inclinación de un plano con respecto a la horizontal se define como el ángulo agudo entre una normal a este plano y la dirección vertical.
El bien conocido principio de detección de defectos de tipo fisura que se implementa en las instalaciones 200, 300 y 500 se basa en la detección de la reflexión especular de un haz incidente.
Al menos para la detección de fisuras verticales, generalmente se utilizan emisores de luz direccionales, emitiendo cada uno de los cuales un haz de luz direccional. Un haz incidente direccional es un haz de rayos de luz que tiene un eje de haz y cuyos rayos están contenidos dentro de un ángulo sólido de iluminación alrededor de este eje de haz, siendo el ángulo sólido pequeño. El ángulo sólido del haz es el ángulo sólido de un cono de sección circular que contiene todos los rayos de luz del haz. Para simplificar, conviene definir no el ángulo sólido en estereorradianes, sino el ángulo de divergencia del haz incidente, en un plano de medición de divergencia que es un plano de sección del ángulo sólido que contiene el eje del ángulo sólido. Generalmente, se utiliza un haz incidente que tiene, en la zona de inspección, un ángulo de divergencia que es inferior a 30 grados angulares, preferentemente, inferior a 25 grados angulares, incluso más preferentemente, inferior a 20 grados angulares. Un haz incidente direccional puede ser un haz láser u otro haz de rayos paralelos definido por un eje de haz y un diámetro de haz. Un haz incidente estrecho puede ser un haz de rayos divergentes o un haz de rayos convergentes en la zona de inspección.
De esta forma, un elemento de superficie del recipiente que está iluminado por un emisor de luz direccional recibe un haz que comprende rayos de luz según ángulos de incidencia próximos, dicho de otro modo, ángulos de incidencia cuya diferencia es inferior a 30 grados, incluso 25 grados, incluso 20 grados: es en este sentido en el que se dice que son direccionales. Varios emisores de luz direccionales que iluminarían una misma porción superficial de la superficie externa del recipiente permiten obtener ángulos de incidencia diferentes y eventualmente distintos de los procedentes de otro emisor de luz direccional, estando los ángulos de incidencia adaptados para resaltar fisuras de orientación variable con respecto a la superficie externa del recipiente.
La región del recipiente que está situada en la zona de inspección y que, por lo tanto, se encuentra iluminada, por un emisor de luz direccional dado, puede estar comprendida en un círculo que tiene un diámetro que oscila entre 5 milímetros y 14 milímetros. La región iluminada puede ser rectangular, teniendo, por ejemplo, una anchura horizontal que llega hasta 100 o 120 milímetros para cubrir un anillo entero y, por ejemplo, 60 milímetros de altura para cubrir la altura de un anillo. Por supuesto, los anillos son generalmente cilindros y la forma rectangular del haz solo se puede constatar imaginando un plano iluminado ortogonal al eje del haz, posicionado en las proximidades de la superficie del anillo o del eje central del recipiente en la zona de inspección.
La superficie de emisión de los emisores de luz direccionales está preferentemente inscrita en un círculo con un diámetro comprendido entre 4 milímetros y 30 milímetros.
Hay al menos un receptor de luz, aunque generalmente están previstos varios receptores de luz para captar la reflexión especular de un haz incidente.
Debido al carácter variado y en gran medida aleatorio de la orientación de las fisuras y debido a la utilización de haces incidentes direccionales al menos para las fisuras verticales, es necesario prever varios haces incidentes direccionales y/o varios receptores para poder detectar una eventual fisura en la región a inspeccionar del recipiente.
Unos ejemplos de realización de una instalación de control de anillo 200 y una instalación de control 300 de fondo se ilustran esquemáticamente en las Figura 17 y 18. Las Figuras 19 y 20 son vistas esquemáticas de una instalación de control de anillo 200, respectivamente, en vista lateral con respecto a la trayectoria de desplazamiento de los recipientes y según una vista a lo largo del eje de la trayectoria de desplazamiento.
Cada una de las instalaciones de control de anillo 200, de control de fondo 300 y de la eventual instalación de control de cuerpo y/o de hombro 500 incluye una zona de inspección de la instalación en la que se debe situar la región a inspeccionar de un recipiente para ser inspeccionado. La zona de inspección se puede alargar según la dirección de la trayectoria de desplazamiento. En cada instalación 200, 300, 500, se puede definir un eje de referencia A200, A300, A500 destinado a coincidir con el eje central A2 del recipiente A2 para una posición del recipiente en proceso de inspección. Por ejemplo, se puede definir arbitrariamente que este eje de referencia esté dispuesto en el centro de la zona de inspección a lo largo de la trayectoria de desplazamiento de los recipientes. Este eje de referencia A200, A300, A500 de la instalación puede servir como indicador de posición del puesto correspondiente.
En cada zona de inspección, se puede definir un plano de referencia, paralelo al plano de traslado en la instalación. Para la instalación de control anillo 200, el plano de referencia es un plano de referencia alto Prefh destinado a coincidir con el plano superior Psup del recipiente 2 en proceso de inspección. Para la instalación de control de fondo 300, el plano de referencia es un plano de referencia bajo Prefb destinado a coincidir con el plano inferior Pinf del recipiente 2 en proceso de inspección. Para instalación de control de hombro y/o de cuerpo 500, el plano de referencia puede ser un plano de referencia intermedio, perpendicular al eje de referencia A500 de la instalación y destinado a cortar el hombro 4' y/o el cuerpo 4 del recipiente 2 en proceso de inspección.
Las zonas de inspección de las instalaciones de control de anillo 200, de control de fondo 300 y de la eventual instalación de control de cuerpo y/o de hombro 500 están preferentemente disociadas según la trayectoria de desplazamiento, por tanto, sin superposiciones ni solapamientos.
Cada una de las instalaciones de control de anillo 200, de control de fondo 300 y de la eventual instalación de control de cuerpo y/o de hombros 500 incluye una serie de varios emisores de luz direccionales 201,202, ..., 20n, 301, 302, ..., 30n, que están distribuidos angularmente alrededor del eje de referencia A200, A300, A500, de la instalación y que suministran, cada uno, en dirección a la zona de inspección de la instalación, un haz de luz direccional según un eje de haz A201, A202, ..., A20n, A301, A302, ..., A30n, que le es específico, de manera que la zona de inspección esté iluminada por los haces de luz direccionales desde una multitud de ángulos azimutales distintos, en proyección en el plano de referencia, alrededor del eje de referencia de la instalación y preferentemente también desde una multitud de ángulos de elevación distintos con respecto al plano de referencia. Cada haz de luz direccional determina, por tanto, un campo de iluminación en la zona de inspección. En determinados modos de realización, el campo de iluminación de un haz direccional en la zona de inspección cubre la totalidad de la región a inspeccionar de un objeto situado en esa zona de inspección. En determinados modos de realización, el campo de iluminación de un haz direccional en la zona de inspección cubre únicamente una parte de la región a inspeccionar de un objeto situado en esa zona de inspección. Preferentemente varios emisores de luz 201,202, ..., 20n, 301,302, ..., 30n tienen sus campos de iluminación que se solapan en la zona de inspección de la instalación, por tanto, en la región a inspeccionar del recipiente a controlar, a la vez que tienen ejes de haces que tienen diferentes orientaciones en azimut alrededor del eje de referencia y posiblemente también en elevación con respecto al plano de referencia. De esta forma, un punto dado de la zona de inspección de la instalación, por tanto, un punto dado de la región a inspeccionar de un objeto situado en la zona de inspección se encuentra en posición de ser iluminado por varios emisores de luz según varias direcciones del eje de los haces, concretamente diferentes en azimut alrededor del eje de referencia. Preferentemente, todos los puntos de la región a inspeccionar de un objeto situado en la zona de inspección se encuentran en posición de ser iluminados por varios emisores de luz desde varias direcciones del eje del haz.
Un emisor de luz incluye una fuente de luz y generalmente un dispositivo de acondicionamiento óptico que termina en una superficie emisora de luz por la que se emite el haz de luz en dirección a la zona a inspeccionar. La fuente de luz es, por ejemplo, un diodo electroluminescente, un filamento incandescente, una fuente de arco eléctrico o una fuente electrofluorescente (neón, plasma, ...). Un dispositivo de acondicionamiento puede incluir uno o más componentes ópticos entre los cuales, lentes ópticas, condensadores ópticos, espejos, guías de luz (en concreto, fibra óptica), iris, máscaras, etc. Por máscara se entiende una pieza opaca con un recorte en su centro y destinada, par obstrucción, a para dar forma a un haz de luz que la atraviesa. Generalmente, un emisor de luz direccional incluye un dispositivo de acondicionamiento que incluye al menos una lente óptica o al menos un condensador óptico. Un emisor de luz direccional puede incluir un dispositivo de acondicionamiento que incluye una máscara situada para ser proyectada, combinándose ópticamente con la superficie o una porción de la superficie del recipiente, para que la zona iluminada quede delimitada. Una máscara rectangular permite que la zona iluminada sea rectangular. La fuente de luz y los componentes ópticos del dispositivo de acondicionamiento óptico son elementos ópticos del emisor de luz. Se puede prever que uno, varios o todos los emisores de luz de una instalación tengan su propia fuente de luz individual, No obstante, se puede prever que varios emisores de luz compartan una fuente de luz común. En ese caso, cada uno podría tener su propio dispositivo de acondicionamiento, que termina en una superficie emisora de luz individual, incluso si los dispositivos de acondicionamiento de varios emisores pueden incluir uno o más componentes ópticos comunes aguas arriba de su superficie emisora de luz individual. Habitualmente, una fuente común puede estar asociada con un haz de fibras ópticas que incluye varias fibras ópticas, entre las cuales cada fibra óptica, o cada uno de varios grupos de fibras ópticas, pertenece al dispositivo de acondicionamiento de un emisor de luz distinto. Un emisor de luz direccional generalmente incluye una superficie emisora de luz de poco tamaño. La superficie de emisión de los emisores de luz direccionales está preferentemente inscrita en un círculo con un diámetro comprendido entre 4 milímetros y 30 milímetros.
En determinados modos de realización, la instalación de control puede incluir emisores de luz direccionales 201, 202, ..., 20n, 301, 302, ..., 30n que están distribuidos de manera que la zona de inspección esté iluminada por los haces de luz direccionales desde una multitud de ángulos de elevación distintos con respecto al plano de referencia, estando a la vez en el mismo lado del plano de referencia de la instalación, es decir, procurando que los haces de luz direccionales tengan sus ejes de haz respectivos A201, A202, ..., A20n, A301, A302, ..., A30n distribuidos según una multitud de ángulos de elevación distintos con respecto al plano de referencia. El ángulo de elevación de un haz de luz direccional es el ángulo agudo formado por el eje de haz con el plano de referencia. Se considera que dos haces están en el mismo lado del plano de referencia si las superficies emisoras de los emisores de luz direccionales de los que emergen están dispuestas en el mismo lado del plano de referencia.
Del mismo modo, cada una de las instalaciones de control de anillo 200, de control de fondo 300 y de la eventual instalación de control de cuerpo y/o de hombros 500 incluye varios receptores de luz 211, 212, ..., 2ln , 311, 312, ..., 31n que están distribuidos angularmente alrededor del eje de referencia de la instalación y que tienen, cada uno, un eje de visión A211, A211, ..., A21n, A311, A312, ..., A31n y un ángulo de campo de visión AV211, AV311, ..., alrededor de ese eje de visión. Preferentemente, varios receptores de luz tienen sus campos de visión que se solapan en la región a inspeccionar, a la vez que tienen ejes de visión con orientaciones diferentes. Habitualmente, el campo de visión de un receptor de luz cubre parte de la región a inspeccionar del objeto o la totalidad de la región a inspeccionar del objeto, según un eje de visión. Por ejemplo, con el fin de inspeccionar anillos con un diámetro de 100 milímetros, el campo de visión de un receptor de luz y su dispositivo de acondicionamiento presenta preferentemente una anchura horizontal superior a 100 milímetros en la zona de inspección, medida en un plano vertical que contiene el eje de referencia de la instalación y perpendicular al eje de visión. De esta forma, un punto dado de la zona de inspección de la instalación, por tanto, un punto dado de la región a inspeccionar de un objeto situado en la zona de inspección se encuentra en posición de ser observado por varios receptores de luz desde varias direcciones del eje de visión. Preferentemente, todos los puntos de la región a inspeccionar de un objeto situado en la zona de inspección se encuentran en posición de ser iluminados por varios receptores de luz desde varias direcciones del eje de visión.
Un receptor de luz 211,212, ..., 21n, 311, 312, ..., 31n comprende un sensor de luz y generalmente un dispositivo de acondicionamiento óptico asociado que termina en una superficie de entrada de luz a través de la cual los rayos de luz captados entran en el receptor de luz en dirección al sensor de luz. El sensor de luz es, por ejemplo, un sensor fotoeléctrico, que puede ser, por ejemplo, de tipo CCD o de tipo CMOS. Un dispositivo de acondicionamiento óptico puede incluir uno o más componentes ópticos entre los cuales, lentes ópticas, espejos, guías de luz (en concreto, fibra óptica), iris, máscaras, etc... En otras palabras, la zona sensible del sensor de luz puede estar dispuesta a cierta distancia de la superficie de entrada de luz del receptor de luz, y además puede presentar una orientación diferente. El dispositivo de acondicionamiento forma una imagen de la región a inspeccionar del recipiente, o una parte de la región a inspeccionar, en el sensor de luz, generalmente una imagen lineal o bidimensional. Combina ópticamente al menos una parte de la superficie externa del recipiente con la superficie sensible del sensor. También define el eje de visión del receptor de luz. El sensor de luz y los componentes ópticos del dispositivo de acondicionamiento óptico son elementos ópticos del receptor de luz 211, 212, ..., 2ln, 311, 312, ..., 31n. Se puede prever que uno, varios o todos los receptores de luz 211, 212, ..., 21n, 311,312, ..., 31n de una instalación tengan su propio sensor de luz individual. No obstante, se puede prever que varios receptores de luz compartan un sensor de luz común. En ese caso, cada uno de los receptores de luz con un sensor de luz común podrá tener su propio dispositivo de acondicionamiento óptico, terminando en una superficie emisora de entrada individual, incluso si los dispositivos de acondicionamiento de varios emisores pueden incluir uno o más componentes ópticos comunes aguas abajo de su superficie de entrada de luz individual.
Para garantizar la detección de fisuras verticales en una región a inspeccionar que está asociada a un plano de referencia de la instalación, es necesario prever que al menos una parte de los emisores de luz direccionales, por lo menos su superficie emisora de luz, esté dispuesta al otro lado del plano de referencia con respecto a los receptores de luz, por lo menos su superficie de entrada, que tienen por objeto captar, después de su reflexión especular sobre la fisura, la luz emitida por los emisores de luz direccionales. También, cada una de las instalaciones de control de anillo 200, de control de fondo 300 y de la eventual instalación de control de cuerpo y/o de hombros 500 incluye elementos ópticos a ambos lados del plano de referencia asociado, perteneciendo estos elementos ópticos, ya sea a emisores de luz de la instalación, ya sea a receptores de luz 211, 212, ..., 21n, 311,312, ..., 31n de la instalación.
Para garantizar la detección de fisuras horizontales en una región a inspeccionar que está asociada a un plano de referencia de la instalación, es necesario prever que al menos una parte de los receptores de luz estén dispuestos en el mismo lado del plano de referencia que el o los emisores. Se tendrá en cuenta, que, para garantizar la detección de fisuras horizontales, es posible utilizar una iluminación, difusa, por tanto, no direccional. Se podrá prever una iluminación difusa mediante la presencia de uno o más emisores de luz. Es posible utilizar uno o más emisores de luz que tengan una superficie emisora de luz de gran tamaño, no puntual. Para garantizar la detección de fisuras horizontales, la instalación puede incluir un difusor de gran tamaño detrás del cual se disponen una o más fuentes de luz.
Para garantizar a la vez la detección de fisuras verticales y de fisuras horizontales, por tanto, una instalación deberá tener al menos elementos ópticos de receptores de luz a ambos lados del plano de referencia, o al menos elementos ópticos de emisores de luz a ambos lados del plano de referencia, o ambos. Por ejemplo, tal instalación tendrá emisores de luz dispuestos a un solo lado del plano de referencia, pero receptores de luz dispuestos a ambos lados del plano de referencia, o a la inversa.
También, cada una de las instalaciones de control de anillo 200, de control de fondo 300 y de la eventual instalación de control de cuerpo y/o de hombros 500 incluye elementos ópticos dispuestos a ambos lados del plano de referencia asociado, perteneciendo estos elementos ópticos, ya sea a emisores de luz de la instalación, ya sea a receptores de luz de la instalación, ya sea a emisores y a receptores.
En los ejemplos de las Figuras 16 a 21, la instalación de control de anillo 200 incluye elementos ópticos de emisores de luz 201, 202, ..., 20n, que están dispuestos a un lado y a otro de ambos lados del plano de referencia alto Prefh, pero los receptores de luz 211,212, ..., 21n están todos dispuestos por encima del plano de referencia alto.
En los ejemplos de las Figuras 16 a 18, la instalación de control de fondo 300 incluye elementos emisores de luz 301, 302, ..., 30n que están dispuestos a un lado y otro de ambos lados del plano de referencia bajo Prefb, pero los receptores de luz 311,312, ..., 31n que están todos dispuestos por debajo del plano de referencia inferior.
En cambio, se puede ver claramente en la Figura 20 que la instalación no incluye ningún elemento emisor de luz o receptor de luz que esté dispuesto en el volumen de traslado Vt. En el caso de que la trayectoria de los recipientes a través de la instalación sea una trayectoria plana en un plano paralelo al plano de referencia, como ocurre en el caso ilustrado, esto lleva necesariamente a limitar la posibilidad de disponer elementos emisores de luz o receptores de luz en la parte que está situada en el mismo lado del plano de referencia que el volumen de traslado. Esto lleva en concreto a formar un volumen de túnel de entrada y un volumen de túnel de salida de la instalación, volumen en el que no es posible disponer un elemento emisor de luz o receptor de luz.
La instalación radiográfica 400 de medición automática de dimensiones lineales de al menos una región a inspeccionar de recipientes, que permite la implementación de un procedimiento para realizar mediciones dimensionales en recipientes de vidrio vacíos 2 se describirá a continuación, con relación a las Figuras 1 a 15.
Según una característica ventajosa de realización, se elige al menos una región del recipiente para ser inspeccionada de manera que se puedan realizar mediciones dimensionales en esta región del recipiente, correspondiente a una característica dimensional de la región a inspeccionar. Habitualmente, la región a inspeccionar, para esta instalación radiográfica 400 de medición, puede comprender al menos el gollete 5 del recipiente y la medición de una característica dimensional de esta región a inspeccionar corresponde al menos al diámetro interior D del gollete. Del mismo modo, la región a inspeccionar puede comprender al menos una porción de la pared del cuerpo 4 comprendida entre el talón y el hombro y delimitada, por ejemplo, por dos planos paralelos al plano de colocación del recipiente, y la medición de una característica dimensional de esta región a inspeccionar corresponde al espesor e de la pared de vidrio comprendida entre las superficies interna 8 y externa 9 que delimitan esta pared 7. Esta instalación radiográfica 400 está por tanto particularmente adaptada para medir dimensiones en relación con la superficie interna de la pared al nivel del gollete y/o del cuerpo del recipiente. De este modo, el procedimiento según la invención permite medir al menos ya sea un diámetro interno del gollete, ya sea un espesor de la pared de vidrio, ya sea un diámetro interno del gollete y un espesor de la pared de vidrio.
Del mismo modo, la región a inspeccionar puede corresponder a una parte de la pared 7 que comprende el cuerpo, el talón o el fondo del recipiente. La región a inspeccionar también puede corresponder a la totalidad del recipiente. 2. Las dimensiones medidas son los espesores de pared de vidrio en el cuerpo, el fondo, el talón, las alturas, los diámetros internos o externos, las anchuras, por ejemplo, de las roscas del gollete. Estas mediciones también permiten deducir una característica dimensional de la región a inspeccionar como, por ejemplo, la ovalización del recipiente o un recipiente con el cuello inclinado.
Se describirá el procedimiento de medición implementado para los recipientes. 2 de vidrio, es decir, para unas series de objetos manufacturados huecos compuestos por un solo material, a saber, el vidrio. En este caso se considera que el coeficiente de atenuación m del vidrio es único, es decir, que tiene el mismo valor en cualquier punto de una región a inspeccionar de los recipientes y, preferentemente, constante en el tiempo e idéntico para los recipientes de la serie. Estas condiciones se cumplen porque la composición del vidrio es estable en hornos que producen varios cientos de toneladas de vidrio al día. Cabe destacar, que el coeficiente de atenuación m del vidrio es estrictamente hablando una propiedad espectral m(X) según la longitud de onda X o la energía de los rayos X. Esta característica no se tiene necesariamente en cuenta en el procedimiento según la invención en la medida en que la fuente de rayos X tiene una composición espectral emitida, propia, es posible considerar que la atenuación m es una característica del vidrio para el espectro de la fuente elegida.
Preferentemente, se conoce la topología del objeto. Esto equivale a decir que se puede considerar que un rayo X que atraviesa el recipiente ha atravesado un número finito de volúmenes que presentan coeficientes de atenuación conocidos, por tanto, que el trayecto se puede dividir en segmentos, uniendo cada segmento dos puntos pertenecientes a las superficies límite del recipiente, recorriendo una región de atenuación constante, incluso si la longitud de estos segmentos no se conoce a priori. Dicho de otra manera, la geometría del recipiente se puede describir informáticamente a priori (antes de la medición) mediante una representación constituida por un conjunto de superficies cerradas, que se pueden denominar superficies límite del recipiente. Las superficies límite de un recipiente son las superficies de interfaz entre el material del recipiente y el aire.
El experto en la materia también sabrá cómo realizar la invención utilizando cualquier método para tener en cuenta la atenuación espectral de los haces. También podrá adaptar el espectro emitido, por ejemplo, endureciéndolo.
En consecuencia, la atenuación del aire se puede considerar insignificante frente a la del vidrio. La atenuación de un haz de rayos X que atraviesa el recipiente dependerá únicamente de una parte, de dicha atenuación constante para el espectro de rayos X emitido y, por otro lado, del espesor acumulado del vidrio atravesado. Como alternativa, se considera que el espesor del aire atravesado es grande y uniforme para todos los rayos X, por tanto, puede considerarse como conocido. La atenuación de los rayos X debida al aire se puede restar de la atenuación total medida. De este modo, se puede considerar, por ejemplo, que el nivel de gris en cada imagen radiográfica, eventualmente corregida, depende única y directamente del espesor de vidrio atravesado total acumulado. Entonces es posible determinar con precisión las superficies límite que son las transiciones entre el aire y el vidrio.
De este modo, el sistema informático 600 tiene en cuenta el coeficiente de atenuación del vidrio de los recipientes en proceso de inspección para esta operación de cálculo. Ventajosamente, la instalación 400 incluye un dispositivo para poner a disposición del sistema informático, el coeficiente de atenuación del vidrio de los recipientes, por ejemplo, conocido por los análisis del vidrio en el horno. Este dispositivo de puesta a disposición puede realizarse mediante una memoria masiva, una interfaz hombre-máquina o mediante una red informática cableada o inalámbrica.
Convencionalmente, para esta instalación de medición de dimensiones lineales 400, el tramo asociado del dispositivo de transporte asociado 11 es, por ejemplo, una banda o cadena transportadora que garantiza una traslación lineal de los recipientes en posición erguida, es decir, con una región de contacto de los recipientes que está constituida por el fondo 3 de los recipientes apoyados sobre el transportador para asentarse en el plano del traslado Pc.
La instalación radiográfica 400 para medir dimensiones lineales permite la implementación de un procedimiento para realizar de manera automática, mediciones de dimensiones lineales en los recipientes 2 que avanzan desplazándose con gran cadencia.
En efecto, la invención se refiere a un control denominado "en línea" de una serie de recipientes, después de una etapa de transformación o fabricación, para controlar la calidad de los recipientes o del procedimiento de transformación o fabricación.
La línea de control 100 del que forman parte las instalaciones 200, 300, 400, 500 funciona para una cadencia de avance de un flujo de recipientes 2. Idealmente, la línea de control 100, incluyendo la instalación 400 de medición de dimensiones lineales es capaz de procesar la producción a la cadencia de producción, por ejemplo, a más de 100 objetos por minuto, preferentemente, más de 300 objetos por minuto y, por ejemplo, con una cadencia de al menos 600 recipientes por minuto.
Aun así, en concreto, en lo que respecta a la instalación radiográfica 400 de medición de dimensiones lineales, el tiempo de cálculo puede superar el intervalo entre dos recipientes. Del mismo modo, los tiempos de exposición de los sensores de imágenes radiográficas y de lectura pueden ser demasiado largos. De manera general, si el flujo más rápido no puede ser procesado por una sola instalación radiográfica 400, entonces, se pueden implementar varias instalaciones radiográficas 400 en paralelo, cada una controlando una parte de la producción. De este modo, es posible dividir el flujo de producción, por ejemplo, en dos paralelos e inspeccionados por dos instalaciones radiográficas 400 idénticas o similares. Evidentemente, es preferible que el número de flujos y por tanto de instalaciones radiográficas 400 permanezca pequeño.
La instalación radiográfica 400 aporta una mejora considerable gracias a la medición de la superficie interna y del espesor de las paredes, sin contacto y mientras los recipientes avanzan, se eliminan las complejas operaciones de rotación de los artículos como las implementadas en los carruseles. Esto también permite el mapeo de espesores sobre toda la periferia y sobre toda la altura de la región inspeccionada. Para el control del gollete, la instalación radiográfica 400 permite mediciones en el gollete, para todos los recipientes de la producción, mientras que la técnica anterior solo realiza una prueba de conformidad binaria por plantilla o de mediciones en unas pocas muestras tomadas. Por tanto, estas mediciones permiten observar las desviaciones del procedimiento de fabricación.
Tal como se desprende de manera más específica en las Figura 1 y 2, se toma, para facilitar esta descripción, la convención según la cual la dirección de desplazamiento de los recipientes 2 se establece según un eje horizontal X de una referencia X, Y, Z que incluye un eje vertical Z perpendicular al eje horizontal X y un eje transversal Y perpendicular al eje vertical Z y al eje horizontal X, y estando X e Y en un plano paralelo al plano de traslado Pc que es horizontal.
Tal y como se desprende de manera más específica de la Figura 4 , en el transcurso de su desplazamiento en traslación, los recipientes 2 generan o atraviesan un volumen denominado de traslado Vt. El plano Ps es el plano secante del volumen de traslado Vt, ortogonal al plano de traslado Pc y paralelo a la dirección de desplazamiento T.
Por ejemplo, un plano medio separa el volumen en dos subvolúmenes iguales. El plano Ps es un plano vertical en la medida en que el plano de traslado es generalmente horizontal.
La instalación radiográfica 400 también incluye, como se ha ilustrado en las Figuras 1 y 2, al menos un foco Fj (variando j de 1 a k) un tubo 12 generador de rayos X que crea un haz divergente de rayos X dirigido para atravesar el volumen de traslado Vt y de manera más específica atravesar al menos la región a inspeccionar del recipiente 2. Cabe destacar que, para la presente descripción, el recipiente 2 es de vidrio de modo que la región a inspeccionar del recipiente está realizada con un material cuyo coeficiente de absorción en transmisión es homogéneo para una radiación X dada.
La instalación 400 también incluye al menos tres sensores de imágenes radiográficas Ci (variando i de 1 a N, siendo N superior o igual a 3) sensibles a los rayos X y situados de manera que estén expuestos a los rayos X procedentes de un foco Fj asociado y habiendo atravesado el volumen de traslado Vt y de manera más específica, al menos la región a inspeccionar del recipiente 2. Por supuesto, el tubo 12 y los sensores de imágenes Ci están situados fuera del volumen de traslado Vt para permitir que los recipientes se desplacen libremente en este volumen. Convencionalmente, los tubos 12 generadores de rayos X y los sensores de imágenes Ci se colocan en un recinto estanco a los rayos X, que preferentemente engloba el conjunto del puesto de medición radiográfica. Por tanto, este recinto se dispone a lo largo de la trayectoria de desplazamiento T disociado de las instalaciones de control de anillo 200, de control de fondo 300 y de la eventual instalación de control de cuerpo y/o hombro 500 y, en concreto, disociado de la zona de inspección respectiva de estas instalaciones.
En determinados modos de realización, un sensor de imágenes Ci está asociado con un único foco Fj en el sentido de que, en la implementación del método, este sensor de imágenes Ci está previsto para que las imágenes que suministra y que se tienen en cuenta en el método estén formadas únicamente por rayos procedentes del foco Fj asociado. Por ejemplo, la instalación puede estar prevista para que solo los rayos procedentes de un foco dado puedan llegar al sensor de imágenes asociado, por ejemplo, mediante la disposición de máscaras absorbentes de manera adecuada. Según otro ejemplo, que se puede combinar con el anterior, se puede prever que la adquisición de imágenes por un sensor de imágenes se desencadene únicamente cuando sólo se active el único foco asociado.
Los haces de rayos X procedentes de un foco Fj asociado a un sensor de imágenes radiográficas Ci, atraviesen al menos la región inspeccionada y formen en dicho sensor de imágenes radiográficas Ci, la proyección radiográfica de la región inspeccionada, según una dirección de proyección radiográfica Dji (Figuras 1 y 2). La dirección de proyección radiográfica. Dji es por convención la dirección orientada del vector que sale del foco Fj para pasar por el centro Mi del sensor de imágenes Ci. El o los focos Fj y los sensores de imágenes Ci están dispuestos de manera que cada sensor de imágenes radiográficas recibe una proyección radiográfica de la región a inspeccionar desde al menos una dirección de proyección radiográfica de la región a inspeccionar.
No obstante, en determinados modos de realización, se pueden asociar varios sensores de imágenes a un mismo foco Fj, el cual está entonces preferentemente pulsado y sincronizado con las lecturas de cada uno de los sensores Ci asociados para formar imágenes radiográficas según las direcciones de proyección Dji para diferentes valores de i. Como alternativa, en otros modos de realización, varios focos Fj se pueden asociar a un mismo sensor de imágenes Ci, estando dichos focos Fj preferentemente pulsados independientemente en diferentes momentos y sincronizados con las lecturas del sensor Ci asociado para formar imágenes radiográficas según las direcciones de proyección Dji, para diferentes valores de j .
La instalación radiográfica 400 también incluye un sistema de adquisición conectado a los sensores de imágenes radiográficas Ci, de manera a adquirir para cada recipiente 2 en el transcurso de su desplazamiento a través del puesto de medición radiográfica, al menos tres proyecciones radiográficas de la región a inspeccionar que presentan diferentes direcciones de proyección radiográficas. Se recuerda que la dirección de proyección radiográfica asociada a la imagen radiográfica obtenida es la dirección que parte del foco y pasa por el centro de la zona de la superficie sensible del sensor de imágenes, en el momento de la adquisición de la imagen. De este modo, las al menos tres proyecciones radiográficas tienen direcciones de proyección que forman de dos en dos, un ángulo entre ellas.
El sistema de adquisición está conectado al sistema informático. 600. Según una característica ventajosa de realización, el sistema informático registra con la ayuda de los sensores de imágenes Ci, para cada recipiente en el transcurso de su desplazamiento, unas imágenes radiográficas procedentes de un número determinado de proyecciones radiográficas de la región a inspeccionar desde diferentes direcciones de proyección radiográficas. Habitualmente, el número de direcciones de proyección radiográficas Dji diferentes está comprendido entre tres y cuarenta y, preferentemente, entre cuatro y quince. Según una variante ventajosa de realización, la instalación 400 incluye entre tres y cuarenta sensores de imágenes radiográficas Ci. Según una variante preferida de realización, la instalación 400 incluye entre cuatro y quince sensores de imágenes radiográficas Ci.
Como se explicará en detalle en el resto de la descripción, el sistema informático 600 está programado para analizar, para cada recipiente, las al menos tres imágenes radiográficas procedentes de las al menos tres proyecciones radiográficas de diferentes direcciones para determinar, para cada recipiente, un modelo geométrico digital de la región a inspeccionar que contiene las coordenadas tridimensionales de un conjunto de puntos pertenecientes a la pared del recipiente en la región inspeccionada. De manera más específica, cada modelo geométrico digital contiene las coordenadas tridimensionales de un conjunto de puntos pertenecientes al menos a la superficie interna de la pared del recipiente y, preferentemente, a la superficie interna y a la superficie externa de la pared del recipiente. La determinación de las coordenadas tridimensionales de estos puntos permite realizar mediciones dimensionales del recipiente para la región inspeccionada, a saber, al menos un diámetro interno del gollete o al menos un espesor de la pared de vidrio del cuerpo 4 del recipiente o al menos un diámetro interno del gollete y un espesor de la pared de vidrio del cuerpo del recipiente.
La determinación de las coordenadas tridimensionales de estos puntos y la realización de las mediciones dimensionales se pueden realizar de cualquier manera apropiada mediante técnicas conocidas de análisis de datos geométricos tridimensionales.
De manera general, el modelo geométrico digital de la región a inspeccionar contiene las coordenadas tridimensionales de un conjunto de puntos, calculados a partir de las al menos tres imágenes radiográficas de la región a inspeccionar. Este conjunto de puntos pertenece a la superficie interna y/o externa de la pared del recipiente, con al menos dos puntos tridimensionales del espacio situados en un plano no ortogonal a una dirección de proyección radiográfica Dji.
Ventajosamente, el modelo geométrico digital de la región a inspeccionar que contiene las coordenadas tridimensionales de un conjunto de está constituido por:
- al menos dos puntos tridimensionales del espacio que pertenecen, cada uno, a una superficie interna y/o externa de la pared del recipiente y no situados en un plano ortogonal a una dirección de proyección radiográfica Dji, ni situados en un plano no paralelo a la dirección T de desplazamiento;
- y/o al menos una representación superficial de las superficies interna y externa de la pared del recipiente que contiene los puntos que no pertenecen a un plano ortogonal a una dirección de proyección radiográfica Dji, y que no pertenecen a un plano paralelo a la dirección T de desplazamiento;
- y/o al menos una sección de la región a inspeccionar, según un plano diferente de un plano ortogonal a una dirección de proyección radiográfica Dji y diferente de un plano paralelo a la dirección T de desplazamiento.
A continuación, se efectúan las mediciones dimensionales según uno de los métodos descritos en el resto de la descripción.
De manera general, las medidas dimensionales tomadas sobre el modelo geométrico digital de cada recipiente se refieren al menos a un diámetro interno del gollete medido en dicho modelo en un plano no ortogonal a una dirección de proyección radiográfica Dji, y/o al menos un espesor de pared del cuerpo medido en dicho modelo en un plano no ortogonal a una dirección de proyección radiográfica Dji.
Un ejemplo preferido de realización comprende la determinación, para cada recipiente, de un modelo geométrico digital que representa la superficie interna y la superficie externa del recipiente en la región a inspeccionar.
Según este ejemplo, el análisis digital de las imágenes radiográficas relativas a cada recipiente permite construir para cada uno de estos recipientes, un modelo geométrico digital tridimensional. En otras palabras, por cada recipiente inspeccionado por radiografía, se puede construir un modelo geométrico digital tridimensional a partir de las imágenes radiográficas correspondientes a dicho recipiente. Eventualmente, este modelo geométrico digital puede ser simplemente una pila de modelos geométricos digitales bidimensionales. La realización de un modelo geométrico digital es la forma - en términos matemáticos, gráficos y de estructura de datos - en la que los recipientes tridimensionales son representados y manipulados en forma digital en una memoria del sistema informático 600. Se debe tener en cuenta que, en algunos de estos modos de realización, es posible determinar tantos modelos geométricos digitales tridimensionales como objetos radiografiados hay, y puede haber tantos objetos radiografiados como objetos que avanzan en el sistema de transporte. En efecto, una característica de la invención es que permite efectuar una medición de cada uno de los objetos que circulan por la instalación, incluso con gran cadencia.
La modelización puede ser volumétrica. Por tanto, el recipiente de vidrio puede representarse mediante vóxeles cuyo valor representa una cantidad de material. El vóxel puede estar lleno, parcialmente lleno o vacío de material (en este caso, sería aire). El modelo geométrico volumétrico se puede analizar para localizar las superficies límite del recipiente, por ejemplo, determinando un conjunto de puntos representativos pertenecientes a estas superficies límite y luego midiendo dimensiones lineales, tales como las longitudes o espesores. También se puede transformar en un modelo de superficie, es decir, en el que están modelizadas las superficies límite del recipiente.
Es posible, e incluso ventajoso, obtener un modelo de superficie directamente a partir de las imágenes radiográficas, es decir, sin pasar por el cálculo de un modelo volumétrico.
En las modelizaciones de superficie, un recipiente está definido por al menos una superficie tridimensional, por ejemplo, una superficie tridimensional correspondiente a una superficie límite entre el material del recipiente y el ambiente exterior (generalmente aire), lo que permite comprender los conceptos de interior y exterior del recipiente. En general, las superficies tridimensionales se modelizan de varias maneras, tales como por modelización poligonal, por curvas o superficies paramétricas (cilindros, conos, esferas, splines, ...) o por subdivisión de superficies. Con la ayuda de una malla de poliedros, por ejemplo, triángulos, las superficies tridimensionales de los recipientes están representadas por conjuntos de facetas planas conectadas por sus aristas.
Una sección de un recipiente tridimensional es su intersección con un plano. La sección de superficies tridimensionales son curvas bidimensionales en el plano de sección. El conocimiento de estas curvas bidimensionales en una sucesión de planos de corte permite la reconstrucción las de superficies tridimensionales.
Con el fin de operar mediciones de dimensiones lineales tales como longitudes, hay varios enfoques. De hecho, una dimensión lineal es una longitud medida a lo largo de una línea. Esta línea según la cual se mide la dimensión lineal puede ser una línea rectilínea o una línea no rectilínea, por ejemplo, cualquier línea curva, una línea circular, una línea quebrada, etc... Esta línea puede ser una línea plana, contenida en un plano o una línea tridimensional que no está comprendida en un plano. La instalación radiográfica 400 también permite determinar ángulos y coordenadas de puntos de las superficies del recipiente en un marco de referencia 2D o 3D.
En un primer método, denominado volumétrico, es posible recorrer un modelo volumétrico siguiendo una línea recta o un haz de líneas rectas y determinar los vóxeles límite material/aire.
En un segundo método, denominado de superficie, es posible calcular un segmento cuyos extremos son las intersecciones de una línea recta con la superficie límite material/aire de un modelo de superficie. Por último, un método mixto consiste en transformar el modelo de volumétrico en un modelo de superficie, y luego aplicar el segundo método.
Un tercer método consiste en determinar en un plano de corte, la distancia entre dos puntos de una o dos curvas bidimensionales, siendo cualquier curva un límite entre material y aire.
Un punto tridimensional es un punto cuyas coordenadas en el espacio tridimensional son conocidas, en cualquier punto de referencia.
Estos tres métodos anteriores son ejemplos de determinación de una distancia entre dos puntos tridimensionales, para determinar una medición de dimensión lineal.
Un objetivo de la invención es realizar mediciones más completas que las que son posibles mediante simples imágenes radiográficas bidimensionales. En efecto, es fácil, con la ayuda de un sensor de imágenes radiográficas matriciales, obtener una imagen radiográfica bidimensional correspondiente a una proyección de la región inspeccionada y medir dimensiones en un plano ortogonal a la dirección de proyección denominado "plano proyectado". Del mismo modo, es fácil, con la ayuda de un sensor de imágenes radiográficas lineales, obtener una imagen radiográfica bidimensional de la región inspeccionada, yuxtaponiendo las sucesivas imágenes radiográficas lineales obtenidas con la ayuda de un sensor de imágenes radiográficas lineales Ci, mientras el recipiente pasa por el plano de proyección Pji no paralelo al desplazamiento, definido por un foco Fj y el sensor lineal Ci y medir las dimensiones de la región inspeccionada únicamente en un plano proyectado, que es paralelo a la dirección de desplazamiento. Pero mediante estos métodos de radiografía simple, es imposible medir las dimensiones fuera de los planos proyectados. En cambio, con la instalación radiográfica 400, se pueden medir las dimensiones lineales desde direcciones que ni están contenidas en los planos proyectados, ni son paralelas a los planos proyectados. En efecto, durante el tratamiento de una combinación de imágenes radiográficas en al menos tres direcciones de proyección diferentes, se pueden reconstruir y medir las dimensiones en prácticamente cualquier dirección. Esto es posible mediante cualquier método que permita la determinación de puntos tridimensionales en el espacio pertenecientes a una superficie límite incluida en la región a inspeccionar del recipiente. La reconstrucción de un modelo tridimensional de la región a inspeccionar, del tipo de superficie o volumétrica o a base de planos de corte, es un posible método. En efecto, ya sea indirectamente a partir de un modelo de superficie o volumétrico o de planos de corte, ya sea directamente, es posible determinar al menos dos puntos tridimensionales, incluso preferentemente nubes de puntos tridimensionales, distribuidos en direcciones que no se pueden medir solo a partir de imágenes radiográficas bidimensionales.
Por tanto, el modelo geométrico digital se compone de elementos geométricos tales como puntos, segmentos, superficies, volúmenes elementales, calculados a partir de proyecciones radiográficas, teniendo en cuenta para calcular cada elemento, la atenuación de al menos determinados rayos X que han atravesado ese punto en el recipiente vacío real, con el objetivo de que el modelo geométrico digital sea una representación fiel de la geometría del recipiente vacío real, incluyendo deformaciones con respecto a un recipiente vacío ideal. Dicho de otra manera, las coordenadas de los elementos geométricos se determinan teniendo en cuenta que dichas coordenadas han modificado las proyecciones radiográficas, incluso cuando estos elementos geométricos no sean distinguibles en ninguna de las proyecciones radiográficas 2D. Las mediciones de las dimensiones en el modelo geométrico digital proporcionan, por tanto, información sobre las dimensiones de cada recipiente vacío modelizado, a partir de elementos geométricos distinguibles en ninguna de las proyecciones radiográficas.
En los casos en los que el recipiente de vidrio esté compuesto de un solo material, por tanto, con un coeficiente de atenuación constante o considerado como tal, es ventajoso determinar su modelo geométrico digital en forma de superficies. Es posible determinar y representar en el modelo geométrico digital, por ejemplo, la superficie interna del gollete del recipiente. La región inspeccionada contiene según este ejemplo, el gollete 3 y se extiende, por tanto, entre el plano de la superficie del anillo 6 y un plano que le es paralelo. Entonces se puede medir el diámetro interno del gollete D. Más exactamente, se pueden medir varios diámetros internos del gollete D. Eligiendo una altura dada, por ejemplo, eligiendo un plano de corte paralelo a la superficie del anillo o al fondo del recipiente, se pueden medir varios diámetros de 0 a 360° en este plano. De este modo, es posible determinar el diámetro en la apertura Do (o boca), por ejemplo, a 3 mm por debajo de la boca colocando un plano de corte 3 mm por debajo de la superficie del anillo. También es posible determinar un diámetro mínimo D sobre toda la altura h de la superficie interna del gollete para sustituir la medición por brochado.
Dada la geometría de los recipientes, es más fácil razonar en coordenadas cilíndricas. En el momento de realizar las mediciones en un recipiente, el procedimiento ha realizado un modelo geométrico digital MGN que representa con precisión al menos la región a inspeccionar de dicho recipiente correspondiente al gollete, por ejemplo, como se ilustra en la Figura 14 o como se muestra en la Figura 15, una sección vertical o cuatro secciones horizontales del modelo geométrico digital MGN del recipiente.
Se puede definir un punto de referencia de coordenadas cilíndricas ZM, p, 0 en este modelo geométrico digital, donde el eje ZM corresponde al eje de simetría de dicho modelo de recipiente, donde la altura Z desde el eje ZM es igual a cero cuando se encuentra en el plano de colocación. En el caso de un recipiente cilíndrico o cónico, se puede definir ZM como un eje ortogonal al plano de colocación y que pasa por el centro del fondo del recipiente. De hecho, el modelo geométrico digital MGN de un recipiente comprende superficies internas SI y externas SE.
Según una variante ventajosa para medir el gollete de cada recipiente, el procedimiento consiste en medir en el modelo geométrico digital MGN, como diámetros interiores D del gollete, las longitudes de un conjunto de segmentos de recta, estando o siendo dichos segmentos:
- ortogonales al eje de simetría ZM del modelo geométrico digital,
- secantes con el eje de simetría ZM del modelo geométrico digital,
- situados al menos a dos alturas distintas ZG1, ZG2 en el gollete del modelo geométrico digital;
- de direcciones distribuidas angularmente alrededor del eje de simetría ZM del modelo geométrico digital, con al menos un segmento no ortogonal a las direcciones de proyección Dji;
- para cada altura, en número superior al número de direcciones de las proyecciones Dji;
- y conectando cada segmento dos puntos que pertenecen a la superficie interna del gollete del modelo geométrico digital y que son opuestos con respecto al eje de simetría ZM del modelo geométrico digital del recipiente.
Conviene destacar que los segmentos no se cruzarían exactamente con el eje de simetría ZM en el sentido matemático, salvo en caso de recipientes ideales de revolución perfecta. Obviamente, este no es el caso, ya que el modelo geométrico digital representa un recipiente real.
La instalación radiográfica 400 permite realizar en línea, es decir, cuando los recipientes se encuentran en traslación rápida sobre un transportador, y sin el contacto de un sensor mecánico o neumático, varias mediciones que son necesarias, según los tipos de producción, para garantizar la conformidad del gollete.
El brochado es la posibilidad de introducir en el gollete un cilindro de diámetro mínimo, por ejemplo, la cánula de llenado. Para medir el brochado, se puede determinar, gracias a la instalación radiográfica 400, el diámetro mínimo en varias alturas según el eje de simetría ZM y en varias direcciones según unos ángulos 0 que varían de 0 a 360°. También se puede simular la introducción de un cilindro, en el interior de la superficie interna del modelo geométrico digital de cada recipiente, a la altura de su gollete y determinar el diámetro máximo que alcanza el cilindro cuando está inscrito, por tanto, en contacto sin poder ensancharse más, en el interior de la superficie interna del gollete o de un conjunto de puntos de dicha superficie interna.
Como se ilustra en la Figura 15, al menos para dos alturas distintas ZE1, ZE2, se puede medir el espesor e de la pared a lo largo de varios segmentos radiales ortogonales al eje ZM y distribuidos de 0 a 360°. De este modo se realiza como mínimo la misma función que permiten los sensores ópticos en una máquina que hace rotar el recipiente, a saber, buscar el espesor mínimo en la circunferencia en una, dos, tres o cuatro alturas distintas.
El modelo geométrico digital de la región inspeccionada de cada recipiente comprende las superficies internas SI y las externas SE. Por tanto, se puede determinar el espesor e midiendo un gran número de segmentos que unen la superficie externa SE y la superficie interna SI, distribuidos uniformemente por toda la altura Z y las direcciones 0, con un paso de altura dZ y un paso angular d0 tan finos como lo permita la resolución de los sensores y del modelo geométrico digital calculado para cada recipiente. De este modo, se puede mapear el espesor en toda o parte de la región de inspección, o incluso de un recipiente entero.
También se puede calcular un espesor mínimo en la región a inspeccionar, o bien determinar una zona conexa de la pared que presente un espesor inferior a un umbral de tolerancia denominado "zona fina" y la calidad del recipiente se decide en función del espesor mínimo o de la superficie y/o la forma de la zona de la zona fina.
Según una variante de realización, la región a inspeccionar en esta instalación radiográfica 400 puede comprender al menos una parte del gollete 5 del recipiente de modo que se analizan las imágenes radiográficas para construir un modelo geométrico digital de al menos la superficie interna del gollete de modo que el diámetro interno del gollete D pueda medirse en una o más alturas y desde una o más direcciones y corresponder a la medición de una característica dimensional de la región a inspeccionar.
Según otra variante de realización, la región a inspeccionar en esta instalación radiográfica 400 puede comprender al menos una parte del cuerpo 4 del recipiente, de modo que se analizan las imágenes radiográficas para construir un modelo geométrico digital de la superficie interna y la superficie externa del recipiente en la parte de la pared inspeccionada, y a partir de las superficies interna y externa del modelo geométrico digital, para obtener la medición del espesor "e" de la pared de vidrio del cuerpo del recipiente comprendida entre dichas superficies.
Según una variante preferida de realización, la región a inspeccionar comprende al menos una parte del gollete y una parte de la pared del cuerpo del recipiente de modo que las imágenes radiográficas son analizadas para construir un modelo geométrico digital de la superficie interna y la superficie externa del recipiente y a partir de las superficies interna y externa del modelo geométrico digital, obtener las mediciones de un diámetro interno del gollete y del espesor de la pared de vidrio del cuerpo del recipiente.
Algunos de los métodos de medición anteriores consisten en analizar la geometría del modelo geométrico digital de cada recipiente según unas secciones sucesivas a diferentes alturas Z , de planos ortogonales al eje de simetría ZM del modelo geométrico digital del recipiente, por tanto, secciones horizontales, que son analizadas a continuación desde direcciones radiales, variando la dirección de medición con el ángulo 0 entre 0 y 360°. Por supuesto, se obtienen los mismos resultados mediante secciones según unos planos secantes al eje de simetría ZM de los recipientes, por tanto, secciones verticales, distribuidas en ángulos 0 entre 0 y 360°.
Según una variante ventajosa de realización, el modelo geométrico digital también se puede construir utilizando un modelo geométrico a priori de la región inspeccionada, lo que permite acelerar y dar fiabilidad a los cálculos de reconstrucción del modelo geométrico digital de cada recipiente.
De este modo, el modelo geométrico a priori es un modelo digital geométrico de la serie de recipientes, que sirve como inicialización de un software de reconstrucción para construir el modelo geométrico digital de cada recipiente inspeccionado. Su función consiste principalmente en suministrar al sistema informático, información sobre la forma, la geometría y las dimensiones del objeto a modelizar por el cálculo.
En este caso, el sistema informático dispone de un modelo geométrico a priori de la región a inspeccionar para realizar esta operación de cálculo. De este modo, la instalación 400 puede incluir un dispositivo para poner a disposición del sistema informático, un modelo geométrico a priori de la región a inspeccionar para los recipientes o de las series de recipientes.
El modelo geométrico a priori se puede obtener mediante el modelo digital de diseño por ordenador de los recipientes, realizado durante su diseño (CAD 3D), o se puede obtener de un modelo digital geométrico construido a partir de la medición de uno o más recipientes de la misma serie (por tanto, del mismo modelo comercial) por un dispositivo de medición, por ejemplo, por una máquina de medición por palpador o un aparato de tomografía axial o incluso puede ser generado por el sistema informático a partir de valores introducidos y/o dibujos realizados y/o formas seleccionadas por un operador en la interfaz hombre-máquina del sistema.
Es posible parametrar el control poniendo a disposición del sistema informático posiciones de calibre virtuales. En ese caso, el dispositivo según la invención incluye evidentemente medios para poner a disposición los intervalos de tolerancia de las mediciones.
Otro medio para determinar las mediciones dimensionales y su conformidad es comparar el modelo geométrico digital de la región inspeccionada con un modelo geométrico de referencia o teórico.
El modelo geométrico de referencia es un modelo ideal de la serie de recipientes inspeccionados. Para realizar un control dimensional, se puede comparar el modelo geométrico digital de la región inspeccionada de cada recipiente con el modelo geométrico de referencia común a la serie de recipientes, mediante un algoritmo que comprende la correlación de los modelos, luego la medición de las desviaciones entre los modelos. El modelo geométrico de referencia se puede derivar del CAD al menos para la superficie externa de los recipientes.
Según una variante, el modelo geométrico de referencia y el modelo geométrico a priori pueden ser el mismo modelo geométrico.
De la descripción anterior se desprende que el sistema informático 600 determina para cada recipiente, al menos un diámetro interno del gollete y/o un espesor de la pared de vidrio del cuerpo del recipiente. De manera general, la instalación radiográfica 400 permite realizar una serie de mediciones dimensionales en los recipientes 2. El control dimensional consiste en medir las dimensiones reales y compararlas con las dimensiones requeridas. En principio, cualquier recipiente de una serie está próximo al recipiente de referencia ideal que tiene las dimensiones requeridas, pero se desvía de este por variaciones dimensionales. El objetivo es generalmente comparar las mediciones obtenidas en los recipientes con los valores requeridos, por ejemplo, definidos por un departamento de calidad. Estas mediciones dimensionales o las desviaciones de estas mediciones de los valores requeridos se pueden visualizar, grabar, etc. También pueden servir para tomar decisiones de conformidad de los recipientes que se pueden clasificar automáticamente. Según una característica ventajosa de realización, el sistema informático 600 está conectado a un dispositivo de visualización de los valores de las mediciones lineales de la región a inspeccionar y/o de las desviaciones dimensionales con respecto a los valores de referencia. Por ejemplo, la instalación 400 o, de manera más general, la línea de control 100 según la invención, puede incluir una pantalla de visualización de las imágenes radiográficas de la región inspeccionada y de las dimensiones medidas.
Por supuesto, las posiciones relativas de los focos Fj y de los sensores de imágenes Ci son diversas, recordándose que los focos Fj y los sensores de imágenes Ci están colocados fuera del volumen de traslado Vt.
Según una variante de realización, la instalación radiográfica 400 incluye un solo foco Fj = F1 dispuesto en un lado del volumen de traslado Vt y una serie de sensores de imágenes Ci = C11, C12, C13, ... dispuestos en el lado opuesto del volumen de traslado Vt para recibir los rayos procedentes del foco F1 y habiendo atravesado la región a inspeccionar. En este ejemplo, el foco presenta una abertura Of que se mide en al menos un plano cualquiera, como, por ejemplo, el plano X , Y en la Figura 1, que es superior o igual a 90°. Esta apertura Of se considera a la salida del foco, en el caso de que la instalación comprenda, entre el foco y el volumen Vt o entre el volumen Vt y los sensores de imágenes, pantallas de limitación de los haces solo para haces útiles, con el objetivo de reducir la dispersión.
Según otra variante de realización de la instalación radiográfica 400, al menos dos focos Fj (F1 y F2) de producción de rayos X, se colocan separados en dos posiciones distintas y al menos tres sensores de imágenes Ci, sensibles a los rayos X se colocan de modo que cada foco esté asociado con al menos un sensor de imágenes Ci, y que cada sensor de imágenes Ci esté asociado a un foco y reciba los rayos X procedentes de dicho foco y que atraviesan la región a inspeccionar. En esta variante, cada foco tiene una apertura superior o igual a 45° de modo que la suma de las aberturas de los dos focos es superior o igual a 90°. De este modo, se puede considerar, por ejemplo, una instalación radiográfica 400 que incluye, por ejemplo, un foco de apertura superior o igual a 120°, o una instalación radiográfica 400 que incluye dos focos cuya suma de aperturas sea superior o igual a 120°.
En el ejemplo de realización ilustrado en las Figuras 5 y 7, la instalación radiográfica 400 incluye tres focos F1, F2, F3 asociados, cada uno, a un tubo 12 generador distinto. La instalación radiográfica 400 también incluye cinco sensores de imágenes C11, C12, C13, C14 y C15 cada uno sensible a los rayos X procedentes del primer foco asociado F1, cinco sensores de imágenes C21, C22, C23, C24 y C25 cada uno sensible a los rayos X procedentes del segundo foco asociado F2 y tres sensores de imágenes C31, C32, C33 cada uno sensible a los rayos X procedentes del tercer foco asociado F3.
Según este ejemplo de realización, la instalación radiográfica 400 incluye al menos un foco (y en el ejemplo, dos focos F1 y F2) de cada uno de los cuales procede un haz de rayos X divergente. Al menos un foco (y en el ejemplo, dos focos F1 y F2) se coloca a un lado del plano secante Ps de modo que cada uno de los haces cruce el plano secante Ps y la región a inspeccionar, mientras que al menos un sensor de imágenes Ci asociado a dicho foco Fj para recibir los rayos X procedentes de dicho foco Fj está dispuesto en el lado opuesto con respecto al plano secante Ps. (En el ejemplo, se trata de los cinco sensores de imágenes C11, C12, C13, C14 y C15 cada uno sensible a los rayos X procedentes del foco asociado F1 y los cinco sensores de imágenes C21, C22, C23, C24 y C25 cada uno sensible a los rayos X procedentes del foco asociado F2). Por supuesto, se puede prever el disponer un foco en un lado del plano secante Ps y otro foco en el otro lado del plano secante Ps de modo que los sensores de imágenes asociados también estén dispuestos a ambos lados del plano secante PS.
Según una realización ventajosa de la instalación radiográfica 1 que se ilustra en las Figuras 5 a 7 , un foco Fj del que procede un haz de rayos X divergente está dispuesto en un lado del plano de traslado Pc para que su haz pase a través del plano de traslado Pc, mientras que al menos un sensor de imágenes Ci que está asociado a dicho foco Fj para recibir los rayos X procedentes de dicho foco se coloca en el lado opuesto con respecto al plano de traslado Pc. En el ejemplo ilustrado, un foco F3 está dispuesto por encima del plano de traslado Pc mientras que tres sensores de imágenes C31, C32, C33 se colocan por debajo del plano de traslado Pc. Por supuesto, la posición entre el foco y los sensores de imágenes se puede invertir con respecto al plano de traslado.
Según una variante ventajosa de realización de la instalación radiográfica 400, al menos uno de los focos Fj está dispuesto en el plano de traslado Pc. Preferentemente, estos focos cooperan con sensores de imágenes asociados situados frente a ellos con respecto al plano secante Ps y de este modo en caso de transporte de los recipientes dispuestos sobre un transportador plano, esta disposición permite que, en las imágenes radiográficas, las proyecciones de los recipientes no se superpongan a la proyección del transportador. De este modo, en el modelo geométrico digital de los recipientes, la parte del recipiente en contacto con el tramo asociado del transportador puede determinarse con precisión.
Según una característica ventajosa de realización, la disposición de los sensores de imágenes radiográficas Ci y de los focos es tal que los rayos X procedentes del o de los focos Fj y que llegan a los sensores de imágenes Ci atraviesen únicamente una región a inspeccionar a la vez. En otras palabras, los rayos X solo atraviesan un único recipiente a la vez. Cabe destacar que, la instalación radiográfica 400 o la línea de control 100 en general, puede incluir un sistema para controlar el espaciado entre los recipientes que avanzan sucesivamente, como, por ejemplo, tornillos o correas en contacto lateral con los recipientes.
La instalación radiográfica 400 permite obtener un control dimensional no sólo rápido, sino también poco costoso, con la precisión necesaria para un control dimensional. Permite reducir al mínimo el número de imágenes necesarias para la reconstrucción permitiendo alcanzar la precisión dimensional deseada. Por ejemplo, permite, con nueve proyecciones y un número limitado de imágenes de la región inspeccionada, medir el diámetro interno de un gollete con / 0,05 milímetros, o el espesor de la pared de un recipiente con /- 0,02 milímetros. Ventajosamente, la instalación radiográfica 400 incluye entre uno y cuatro focos Fj y, preferentemente, uno o dos focos Fj, y, preferentemente, entre cuatro y quince sensores de imágenes radiográficas Ci.
Conviene disponer los sensores de imágenes radiográficas y el o los focos para que la combinación de las al menos tres direcciones de proyección optimice la determinación del modelo geométrico digital de la región inspeccionada, teniendo en cuenta que es necesario dejar el volumen atravesado Vt libre para la circulación de recipientes. Ventajosamente, se implementan las siguientes reglas, siendo estas reglas válidas para sensores de imágenes lineales o matriciales.
En lo sucesivo, un ángulo es un valor absoluto. Las Figuras 8 y 9 ilustran dos direcciones de proyección radiográficas Dji y D'ji que también son vectores. Estas figuras muestran el ángulo r entre estas dos direcciones de proyección
radiográfica ya sea r — & IJ , D i j ) cornp|ementar¡o al ángulo r, ya sea s= 180°-r. Por definición, el ángulo útil a entre dos direcciones de proyección diferentes Dji y D'ji, es el menor de los ángulos r y s, siendo a = Mín(r, s). De este modo, el ángulo útil a es el menor de los ángulos formados por las dos rectas que llevan las direcciones de proyección Dji, D'ji y de vuelta a cualquier punto de la región inspeccionada.
Según una variante ventajosa, se adquiere para cada recipiente, al menos dos imágenes procedentes de dos proyecciones radiográficas desde dos direcciones radiográficas diferentes Dji y D'ji formando entre ellas un ángulo útil a superior o igual a 45° e inferior o igual a 90°. Según una variante ventajosa de realización, se adquiere para cada recipiente al menos dos imágenes procedentes de dos proyecciones radiográficas desde dos direcciones diferentes formando entre ellas un ángulo útil a superior o igual a 60° e inferior o igual a 90°.
Para hacerlo, la instalación radiográfica 400 incluye al menos un foco y dos sensores de imágenes dispuestos de manera que las direcciones de proyección de la región inspeccionada que reciben tengan entre sí un ángulo útil a superior o igual a 45° e inferior o igual a 90° y, ventajosamente, superior o igual a 60° e inferior o igual a 90°.
Por ejemplo, como se ilustra en la Figura 5, el ángulo útil a entre las direcciones D15 y D11, y entre las direcciones D13 y D25 son superiores a 45°. Por supuesto, se debe entender que al menos un ángulo útil es superior o igual a 45° e inferior o igual a 90° y, ventajosamente, que al menos un ángulo útil es superior o igual a 60° e inferior o igual a 90° y los otros ángulos útiles entre dos direcciones Dji son unos cualquiera. El experto en la materia, a partir de esta regla, sabrá buscar una disposición que ofrezca la distribución más completa posible de las direcciones de proyección de la región inspeccionada.
Según otra característica ventajosa, para cada recipiente, el sistema informático 600 adquiere al menos una imagen radiográfica de la región inspeccionada correspondiente a una dirección de proyección que forma un ángulo de apertura p determinado con la dirección de desplazamiento T .
Como se ilustra en las Figuras 10 y 11, se considera el ángulo p entre una dirección de proyección (vector Dji) y la trayectoria de los recipientes (vector T), donde, el ángulo p = (Dji, T) es decir p = (D11, T) y p = (D12, T) en el ejemplo ilustrado en la Figura 10 y p = (D22, T) y p = (D11, T ) en el ejemplo ilustrado en la Figura 11. El ángulo q complementario al ángulo p es tal que q= 180°-p. Por definición, el ángulo de apertura p entre una dirección de proyección Dji y la trayectoria T es el menor de los ángulos p y q, a saber, p = Mín (p, q). De este modo, el ángulo de apertura p es el menor de los ángulos formados por las dos rectas que llevan, una la dirección de proyección Dji y la otra la trayectoria T, de vuelta a cualquier punto de la región inspeccionada.
Según otra característica ventajosa, para cada recipiente, el sistema informático adquiere al menos una imagen radiográfica de la región inspeccionada correspondiente a una dirección de proyección Dji teniendo con la dirección de desplazamiento T , un ángulo de apertura p comprendido entre 10° y 60°. En otras palabras, la instalación según la invención incluye al menos un foco y un sensor de imágenes Ci dispuestos de manera que, cuando un recipiente atraviesa el campo de los sensores de imágenes, la dirección de proyección Dji de la región inspeccionada en el sensor de imágenes Ci forma un ángulo de apertura p con la dirección de desplazamiento T comprendido entre 10° y 60°.
En otras palabras, la configuración de la instalación radiográfica 400 está optimizada para reducir su tamaño en la dirección de desplazamiento a la vez que se conserva un volumen atravesado Vt adaptado a los recipientes y una buena calidad de reconstrucción.
Debido al volumen atravesado Vt, la instalación no produce una proyección alrededor de la dirección de desplazamiento T . El volumen atravesado Vt impone un ángulo beta mínimo. Según la invención p mín = 10°. No hay ningún sensor dispuesto de manera que suministre una proyección con un ángulo p inferior a 10°.
Hay que deducir de lo anterior que la distribución de los ángulos de las proyecciones para cada recipiente no es uniforme según la invención.
Como se ilustra en la Figura 9, la distribución de los ángulos de proyección presenta una laguna, que se denomina región de ángulo ciego, de dos veces 10°, es decir, 20°, en lugar de tener una cobertura completa de 180°.
Por ejemplo, como se ilustra en la Figura 10, la instalación radiográfica 400 incluye al menos un foco F1 y dos sensores de imágenes C11, C12 cuyas direcciones de proyección D11, D12 definen con la dirección de desplazamiento T , un ángulo de apertura p comprendido entre 10° y 60° correspondiente respectivamente a los ángulos p y q. En el ejemplo ilustrado en la Figura 11, la instalación radiográfica 400 incluye al menos un sensor de imágenes c 11, asociado a un foco F1 y un sensor de imágenes C22 asociado a un foco F2. Las direcciones de proyección D11, D22 definen el ángulo de apertura p por lo que se puede prever, por ejemplo, una instalación radiográfica 400 que incluye, por ejemplo, un foco de apertura Of superior o igual a 120°, o una instalación radiográfica 400 que incluye dos focos cuya suma de aperturas es superior o igual a 120°, comprendidos entre 10° y 60° y correspondiente a los ángulos p. Asimismo, la instalación radiográfica 400 ilustrada en la Figura 5 incluye un sensor de imágenes C11 asociado al foco F1 y cuya dirección de proyección D11 forma un ángulo de apertura p comprendido entre 10° y 60°, con respecto a la dirección de desplazamiento T.
Los sensores de imágenes radiográficas Ci son de tipo matricial o lineal.
Según una variante preferida de realización, la instalación radiográfica 400 incluye sensores de imágenes lineales. Según esta variante preferida, cada sensor de imágenes radiográficas Ci incluye una red lineal de elementos radiográficos sensibles a los rayos X, distribuidos en una recta de soporte Li definiendo con el foco asociado Fj, un plano de proyección Pji que incluye la dirección de proyección radiográfica Dji (Figura 2). Estos sensores de imágenes radiográficas Ci están dispuestos de manera que al menos m elementos radiográficos sensibles de cada uno de estos sensores de imágenes radiográficas reciben la proyección radiográfica de la región a inspeccionar por el haz de rayos X procedente del foco Fj asociado, con los planos de proyección Pji para los diferentes sensores de imágenes que son distintos entre sí y no paralelos al plano de traslado Pc. El número m de elementos sensibles de cada sensor de imágenes radiográficas lineales es superior a 128, preferentemente, superior a 512. La distancia entre elementos radiográficos sensibles vecinos (denominados "paso" o "piteh" en inglés) y/o la dimensión de los elementos radiográficos sensibles es preferentemente inferior a 800 mm. La frecuencia de lectura de las líneas de imágenes es preferentemente superior a 100 Hz, ventajosamente, superior a 1 kHz. Por supuesto, estos parámetros se adaptan en función del tamaño de los recipientes, la precisión buscada y la velocidad de avance.
Según una característica ventajosa de realización, al menos tres sensores de imágenes radiográficas Ci lineales tienen sus rectas de soporte Li paralelas entre ellas.
Según otra característica ventajosa de realización, al menos tres sensores de imágenes radiográficas Ci lineales tienen sus rectas de soporte Li ortogonales al plano de traslado Pc.
Según una variante, un foco Fj se coloca para que su haz atraviese la región inspeccionada y luego el plano de traslado Pc. Por otro lado, al menos un sensor de imágenes radiográficas Ci lineal asociado se coloca opuesto al foco Fj con respecto al plano del traslado Pc y de manera que su recta de soporte Li sea paralela al plano de traslado Pc.
Según estas variantes de realización con sensores de imágenes radiográficas lineales, el sistema de adquisición adquiere con la ayuda de cada uno de los al menos tres sensores de imagen radiográficas Ci, en cada desplazamiento incremental de cada recipiente en la trayectoria, imágenes lineales radiográficas de la región a inspeccionar según un número elegido con el fin de que para cada recipiente, el conjunto de la región a inspeccionar esté completamente representado en el conjunto de las imágenes lineales radiográficas. De este modo, durante el desplazamiento de un recipiente, cada sensor de imágenes radiográfica es capaz de adquirir imágenes radiográficas lineales de modo que el conjunto de la región a inspeccionar del recipiente quede completamente representado en el conjunto de imágenes lineales radiográficas obtenidas a partir de dicho sensor de imágenes radiográficas. De este modo, para cada recipiente, se obtienen al menos tres conjuntos de imágenes lineales radiográficas de la región a inspeccionar, que se analizan a continuación. Es posible crear imágenes radiográficas matriciales de la región inspeccionada, por yuxtaposición de los conjuntos de imágenes lineales radiográficas. Pero la reconstrucción del modelo geométrico y la medición no lo imponen necesariamente.
Cabe destacar que habida cuenta del volumen atravesado Vt, no se adquiere ninguna proyección radiográfica en la región del ángulo ciego (p≤±10°) situada a ambos lados de la dirección de desplazamiento T. La instalación radiográfica 400 permite, a pesar de la ausencia de proyecciones radiográficas en este intervalo de ángulos, reconstruir, gracias al modelo geométrico a priori, un modelo geométrico digital preciso y completo del recipiente. De este modo, es posible realizar mediciones de dimensión lineal en todo el modelo geométrico digital y, en particular, desde direcciones que no son ortogonales a las posibles direcciones de proyección, incluyendo mediciones de dimensión lineal desde direcciones de medición ortogonales a las direcciones de las proyecciones faltantes correspondientes a la región del ángulo muerto situada a ambos lados de la dirección de desplazamiento T.
El desplazamiento incremental es la traslación efectuada por el recipiente entre dos adquisiciones sucesivas de imágenes. Para una velocidad de avance dada de los recipientes, el desplazamiento incremental está limitado inferiormente por la velocidad de lectura de los sensores de imágenes. Este parámetro, combinado con la resolución vertical de los sensores de imágenes lineales, (o las resoluciones horizontal y vertical de los sensores de imágenes matriciales), condiciona la densidad de los puntos medidos del modelo geométrico digital, por tanto, en última instancia, la resolución espacial y la precisión de la característica dimensional de la región a inspeccionar. Por ejemplo, el desplazamiento incremental puede ser inferior a 0,5 mm, preferentemente, inferior a 0,2 mm lo que significa que los sensores de imágenes se leen 5 veces durante un desplazamiento de 1 mm de los recipientes.
Por supuesto, el número de focos, el número de sensores de imágenes radiográficas asociados a cada foco y sus disposiciones relativas se eligen de cualquier manera apropiada en función del grado de precisión de medición deseado, de la forma de los recipientes y de su espaciado en el transportador.
La instalación radiográfica 400 permite la medición de dimensiones (para un control dimensional) en recipientes de vidrio que avanzan con gran cadencia y sin contacto, mediante al menos tres proyecciones de rayos X de diferentes direcciones, y mediante un cálculo óptimo, rápido y lo suficientemente justo.
Cabe destacar que, en las fábricas de vidrio, es posible que varias series de diferentes recipientes estén presentes al mismo tiempo en una misma línea de control. La instalación radiográfica 400 y de manera más general la línea de control 100, según la invención se puede utilizar para inspeccionar un flujo de recipientes compuesto por varias series diferentes, por ejemplo, una primera serie y una segunda serie. En ese caso, la instalación radiográfica 400 o de manera más general la línea de control 100, incluye un sistema de indicación al sistema informático 600 de la serie a la que pertenece cada uno de los recipientes con el fin de implementar el procedimiento de la invención a todos los recipientes de una misma serie. Dicho de otra manera, está prevista la puesta a disposición, para el sistema informático de un modelo geométrico a priori de cada serie de recipientes, y el sistema informático está adaptado para asociar las imágenes radiográficas de cada recipiente con la serie a la que pertenece.
Se señala que, en cada puesto, la zona de contacto de los recipientes con el tramo del dispositivo de transporte que está asociada a este puesto es preferentemente distinta de la zona a inspeccionar de los recipientes en este puesto, especialmente para los puestos de control de anillo, de control de fondo y de control de hombro o de cuerpo que implementan un control óptico por rayos de luz.
Por otro lado, en una línea de control tal como se ha descrito anteriormente, es posible prever que los recipientes sean trasladados sin desplazamiento vertical, ni en los tres puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica, ni entre los puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica. Esto simplifica el diseño de la línea, reduce el coste, permite cadencias elevadas y simplifica las operaciones de cambio de formato.
De manera muy particular, en una línea de control que implementa las instalaciones tales como las descritas anteriormente, es posible prever que los recipientes sean trasladados sin rotación controlada alrededor de su eje central en los tres puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica, esto a la vez que permite un control de las fisuras y la medición de dimensiones lineales en los 360 grados del recipiente alrededor de su eje central A2. Además, y preferentemente, en una línea de control que implementa las instalaciones tales como las descritas anteriormente, es posible prever que los recipientes sean trasladados sin rotación controlada entre los puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica.
Ya se ha propuesto, por ejemplo, en los documentos EP2368861 o WO2008101492, que cada recipiente de la serie de recipientes lleve un identificador único. Este identificador único, para cada recipiente, está conectado a, o contiene, al menos datos de producción del recipiente y/o una marca de tiempo y/o el número de molde en el que se ha formado el recipiente y/o el número de sección o de cavidad en la que se ha formado el recipiente. En ese caso, se puede prever que la línea de control incluya al menos un lector del identificador único de los recipientes inspeccionados por la línea de control. Es posible prever un sistema informático 600 que recibe:
- desde la instalación de control de anillo, al menos una información de control de anillo para el recipiente inspeccionado;
- desde la instalación de control de fondo, al menos una información de control de fondo para el recipiente inspeccionado;
- desde la instalación radiográfica de medición, al menos una medición de dimensión lineal para el recipiente inspeccionado.
En ese caso, el sistema informático se puede configurar para crear un informe informático que vincule, para todos los recipientes inspeccionados de la serie, el identificador único de un recipiente, la al menos una información de control de anillo, la al menos una información de control de fondo y la al menos una medición para este recipiente inspeccionado, y para almacenar este informe informático en una memoria electrónica de tal modo que el informe permanezca accesible, preferentemente, durante toda la vida útil del recipiente, incluyendo, por ejemplo, al menos hasta su adquisición por parte de un cliente final, por tanto, generalmente, durante varias semanas, preferentemente, varios meses, incluso varios años.
Por supuesto, si la línea de control comprende una instalación de control de hombro y/o de cuerpo, se preverá ventajosamente que una información de control de hombro y/o de cuerpo para el recipiente inspeccionado también sea recibida por el sistema informático y también se vincule a la otra información en el informe informático.
Por ejemplo, el informe informático puede ser una parte de una base de datos en la que estos datos están vinculados entre sí como relacionados con un mismo elemento, en este caso el recipiente que puede ser identificado por su identificador único. El informe informático para un recipiente puede incluir otros datos, en concreto, datos de producción que permitan identificar, por ejemplo, el lugar, la fecha, la hora, el minuto, el segundo de moldeado y/o la máquina de producción, el molde, la cavidad, etc... Más tarde, otros datos, por ejemplo, de llenado, de distribución, de comercialización, de utilización o de reciclaje, se podrán añadir al informe informático. Se puede integrar un informe informático en una "cadena de bloques" que permita garantizar una trazabilidad infalsificable.
Adicionalmente, el sistema informático 600 ventajosamente se puede configurar para realizar un tratamiento informático sobre los informes informáticos de un grupo de recipientes de la serie. Este tratamiento puede ser un tratamiento estadístico. El sistema informático además se puede configurar para ordenar una acción correctora sobre un parámetro de producción de los recipientes, sobre la base de este tratamiento informático de los informes informáticos de un grupo de recipientes de la serie.
Según una característica ventajosa de realización, el sistema informático puede estar conectado a un dispositivo de clasificación de recipientes en función de la medición lineal de la región a inspeccionar y/o en función de una o más informaciones de control. De este modo, este dispositivo de clasificación puede expulsar del dispositivo de transporte, los recipientes considerados defectuosos en consideración de las dimensiones lineales medidas.
La invención no se limita a los ejemplos descritos y representados, ya que se pueden aportar a la misma diversas modificaciones sin salirse de su ámbito, que está definido exclusivamente por las presentes reivindicaciones.

Claims (17)

REIVINDICACIONES
1. Línea de control de recipientes de vidrio vacíos de una serie (2), presentando cada recipiente de la serie una pared que está delimitada por una superficie interna (SI) y una superficie externa (SE), que presenta un eje central (A2), y que forma, de arriba abajo a lo largo del eje central:
- un gollete (5) terminado en un anillo (6) del que una cara superior define un plano superior (Psup) del recipiente, perpendicular al eje central,
- un hombro (4'),
- un cuerpo (4),
- y un fondo (3) de recipiente que define un plano inferior (Pinf) del recipiente, perpendicular al eje central; incluyendo la línea de control (100) un dispositivo (11, 112, 113, 114) de transporte que garantiza, por contacto con al menos una región de contacto de los recipientes, el transporte de los recipientes según una trayectoria (T) de desplazamiento, recorriendo los recipientes un volumen de traslado (Vt) extendido según la trayectoria (T) de desplazamiento; caracterizada por que la línea de control comprende, cada una dispuesta en puestos distintos entre sí a lo largo de la trayectoria de (T) desplazamiento:
a) en un puesto de control de anillo, una instalación de control de anillo (200) capaz de detectar sin contacto, mediante rayos de luz, defectos de tipo fisura en el gollete (5) de los recipientes, incluyendo la instalación (200):
a1) una zona de inspección de la instalación de control de anillo, en la que se debe situar el gollete de un recipiente para ser inspeccionado, incluyendo dicha zona un plano de referencia alto (Prefh) destinado a coincidir con el plano superior del recipiente en proceso de inspección e incluyendo un eje de referencia (A200) destinado a coincidir con el eje central (A2) del recipiente para una posición del recipiente en proceso de inspección;
a2) un tramo (112) del dispositivo (11) de transporte que garantiza, en la zona de inspección de la instalación, el transporte de los recipientes según una porción rectilínea de la trayectoria (T) de desplazamiento, en un plano de traslado horizontal (Pc) perpendicular al eje central de los recipientes, a3) una serie de varios emisores de luz direccionales (201,202,..., 20n) que están distribuidos angularmente alrededor del eje de referencia de la instalación y que suministran, cada uno, en dirección a la zona de inspección de la instalación, un haz de luz direccional según un eje de haz (A201, A202, ..., A20n) que le es propio, de manera que la zona de inspección esté iluminada por los haces de luz direccionales según una multitud de ángulos azimutales distintos en proyección en el plano de referencia alto;
a4) varios receptores de luz (211, 212, ..., 21n) que están distribuidos angularmente alrededor del eje de referencia de la instalación y que tienen, cada uno, un eje de visión (A211, A212, ..., A21n) y un ángulo de campo de visión (AV211,...) alrededor de este eje de visión; a5) con elementos ópticos dispuestos a ambos lados del plano de referencia asociado, perteneciendo estos elementos ópticos, ya sea a emisores de luz de la instalación, ya sea a receptores de luz de la instalación, pero estando todos fuera del volumen de traslado;
b) en un puesto de control de fondo, una instalación de control de fondo (300) capaz de detectar sin contacto, mediante rayos de luz, defectos de tipo fisura en el fondo (3) de los recipientes, incluyendo la instalación (300):
b1) una zona de inspección de la instalación de control de fondo en la que debe situarse el fondo de un recipiente para ser inspeccionado, incluyendo dicha zona un plano de referencia bajo (Prefb) destinado a coincidir con el plano inferior del recipiente en proceso de inspección e incluyendo un eje de referencia (A300) destinado a coincidir con el eje central del recipiente para una posición del recipiente en proceso de inspección;
b2) un tramo (113) del dispositivo (11) de transporte que garantiza, en la zona de inspección de la instalación, el transporte de los recipientes según una porción rectilínea de la trayectoria (T) de desplazamiento, en un plano de traslado horizontal (Pc) perpendicular al eje central de los recipientes, b3) una serie de varios emisores de luz direccionales (301,302,..., 30n) que están distribuidos angularmente alrededor del eje de referencia de la instalación y que suministran, cada uno, en dirección a la zona de inspección de la instalación, un haz de luz direccional según un eje de haz (A301, A302, ..., A30n) que le es propio, de manera que la zona de inspección esté iluminada por los haces de luz direccionales desde una multitud de ángulos azimutales distintos en proyección en el plano de referencia bajo;
b4) varios receptores fotosensibles (311, 312, ..., 31n) que están distribuidos angularmente alrededor del eje de referencia de la instalación y que tienen, cada uno, un eje de visión (A311, A312, ..., A31n) y un ángulo de campo de visión (AV311) alrededor de ese eje de visión; b5) con elementos ópticos dispuestos a ambos lados del plano de referencia bajo asociado, perteneciendo estos elementos ópticos, ya sea a emisores de luz de la instalación, ya sea a receptores de luz de la instalación, pero estando todos fuera del volumen de traslado;
c) en un puesto de medición radiográfica, una instalación radiográfica (400) de medición automática de dimensiones lineales de al menos una región a inspeccionar de recipientes, que tiene:
c1) al menos un foco (Fj) de un tubo (12) generador de rayos X situado fuera del volumen atravesado (Vt) y que crea un haz divergente de rayos X dirigido para atravesar al menos una región a inspeccionar que comprende al menos parte del gollete y/o una parte del cuerpo del recipiente;
c2) un tramo (114) del dispositivo (11) de transporte que garantiza, en la zona de inspección de la instalación, el transporte de los recipientes según una porción rectilínea de la trayectoria (T) de desplazamiento, en un plano de traslado horizontal (Pc) perpendicular al eje central de los recipientes, c3) uno o más sensores de imágenes radiográficas (Ci), situados fuera del volumen de traslado (Vt), para recibir rayos X procedentes de un foco (Fj), estando el o los focos (Fj) y sensores de imágenes radiográficas (Ci) dispuestos de manera que cada sensor de imágenes reciba la proyección radiográfica de la región a inspeccionar por los rayos procedentes del foco (Fj) cuando el recipiente pasa a través de estos rayos, siendo las direcciones de proyección radiográfica de estas proyecciones radiográficas diferentes entre sí; c4) un sistema de adquisición conectado a los sensores de imágenes radiográficas (Ci), de manera a adquirir para cada recipiente en el transcurso de su desplazamiento, al menos tres imágenes radiográficas de la región a inspeccionar, obtenidas de al menos tres proyecciones radiográficas de la región a inspeccionar, con diferentes direcciones de proyección radiográfica;
c5) un sistema informático que analiza las al menos tres imágenes radiográficas, procedentes de al menos las tres proyecciones radiográficas diferentes, para determinar al menos un diámetro interno del gollete en un plano no ortogonal a una dirección de proyección radiográfica (Dji) y/o al menos un espesor de la pared del cuerpo en un plano no ortogonal a una dirección de proyección radiográfica (Dji).
2. Línea de control según reivindicación 1, caracterizada por que incluye, en un puesto de control de hombro y/o de cuerpo, distinto de los puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica, una instalación de control de hombro y/o de cuerpo (500) capaz de detectar sin contacto, mediante rayos de luz, defectos de tipo fisura en el hombro y/o el cuerpo de los recipientes, incluyendo la instalación (500):
d1) una zona de inspección de la instalación de control de hombro y/o de cuerpo en la que debe situarse el hombro y/o el cuerpo de un recipiente para ser inspeccionado, incluyendo dicha zona un plano de referencia intermedio destinado a cortar el hombro y/o el cuerpo del recipiente en proceso de inspección e incluyendo un eje de referencia (A500) destinado a coincidir con el eje central del recipiente para una posición del recipiente en proceso de inspección;
d2) un tramo del dispositivo (11) de transporte que garantiza, en la zona de inspección de la instalación, el transporte de los recipientes según una porción rectilínea de la trayectoria (T ) de desplazamiento, en un plano de traslado horizontal (Pc) perpendicular al eje central de los recipientes,
d3) ■ una serie de varios emisores de luz direccional que están distribuidos angularmente alrededor del eje de referencia de la instalación y que suministran, cada uno, en dirección a la zona de inspección de la instalación, un haz de luz direccional según un eje de haz que le es propio, de manera que la zona de inspección esté iluminada por los haces de luz direccionales desde una multitud de ángulos azimutales distintos en proyección en el plano de referencia intermedio;
d4) varios receptores de luz que están distribuidos angularmente alrededor del eje de referencia de la instalación y que tienen, cada uno, un eje de visión y un ángulo de campo de visión alrededor de ese eje de visión; d5) con elementos ópticos dispuestos a ambos lados del plano de referencia intermedio, perteneciendo estos elementos ópticos, ya sea a emisores de luz de la instalación, ya sea a receptores de luz de la instalación, pero estando todos fuera del volumen de traslado.
3. Línea de control según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que en cada una de las zonas de inspección de las instalaciones de control de anillo (200), de control de fondo (300) y radiográfica de medición (400), el dispositivo (11) de transporte garantiza, en la zona de inspección de la instalación, el transporte de recipientes a lo largo de la trayectoria de desplazamiento sin rotación controlada alrededor de su eje central (A2).
4. Línea de control según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que en cada una de las zonas de inspección de las instalaciones de control de anillo (200), de control de fondo (300) y radiográfica de medición (400), el dispositivo (11) de transporte garantiza, en la zona de inspección de la instalación, el transporte de los recipientes a lo largo de la trayectoria de desplazamiento de tal manera que estén inmóviles en rotación alrededor de su eje central (A2).
5. Línea de control según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que, entre cada una de las instalaciones de control de anillo (200), de control de fondo (300) y radiográfica de medición (400), el dispositivo (11) de transporte garantiza el transporte de los recipientes a lo largo de la trayectoria de desplazamiento sin rotación controlada alrededor de su eje central (A2).
6. Línea de control según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el dispositivo de transporte (11) está formado, en cada uno de los puestos, por un tramo de traslado asociado (112, 113, 114) del dispositivo de transporte que garantiza el transporte de cada recipiente (2) a través del puesto al estar en contacto con el recipiente, y por que uno de los tramos de traslado asociados respectivamente a los puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica garantiza un contacto con una primera región de contacto de los recipientes, mientras que otro de los tramos de traslado asociados respectivamente a los puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica garantiza un contacto con una segunda región de contacto de los recipientes que es distinta de la primera región de contacto.
7. Línea de control según reivindicación 6, caracterizada por que, en cada puesto, la zona de contacto de los recipientes con el tramo del dispositivo de transporte (11) que está asociada a este puesto es la zona a inspeccionar de los recipientes en este puesto.
8. Línea de control según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que en cada una de las instalaciones de control de anillo (200), de control de fondo (300) y radiográfica de medición (400), el dispositivo (11) de transporte garantiza el transporte de los recipientes sin desplazamiento vertical.
9. Línea de control según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el dispositivo (11) de transporte garantiza el transporte de los recipientes (2) sin desplazamiento vertical en la línea de control (100), ni en los tres puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica, ni entre los puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica.
10. Línea de control según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que los recipientes (2) se trasladan sin rotación controlada alrededor de su eje central (A2), ni en los tres puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica, ni entre los puestos de control de anillo, de control de fondo y de medición radiográfica.
11. Línea de control según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que la instalación de control de anillo (200) incluye elementos ópticos de emisores de luz direccionales (201, 202, ..., 20n) dispuesto por encima del plano de referencia alto (Prefh) y elementos ópticos de emisores de luz (201, 202, ..., 20n) dispuestos por debajo del plano de referencia alto (Prefh), pero fuera del volumen de traslado (Vt).
12. Línea de control según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que la instalación de control de anillo (200) incluye elementos ópticos de receptores de luz (211, 212, ..., 21n) dispuestos por encima del plano de referencia alto (Prefh) y elementos ópticos de receptores de luz (211, 212.....21n) dispuestos por debajo del plano de referencia alto (Prefh), pero fuera del volumen de traslado (Vt).
13. Línea de control según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que la instalación de control de fondo (300) incluye elementos ópticos de emisores de luz direccionales (301, 302, ..., 30n) dispuesto por debajo del plano de referencia bajo (Prefb) y elementos ópticos de emisores de luz direccionales (301,302, ..., 30n) dispuestos por encima del plano de referencia bajo (Prefb), pero fuera del volumen de traslado (Vt).
14. Línea de control según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que la instalación de control de fondo (300) incluye elementos ópticos de receptores de luz (311, 312......31n) dispuesto por debajo del plano de referencia bajo (Prefb) y elementos ópticos de receptores de luz (311,312.....31n) dispuestos por encima del plano de referencia bajo (Prefb), pero fuera del volumen de traslado (Vt).
15. Línea de control según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que la instalación de control (200, 300) incluye emisores de luz direccionales (201,202, ..., 20n, 301,302, ..., 30n) que están distribuidos de manera que la zona de inspección esté iluminada por los haces de luz direccionales desde una multitud de ángulos de elevación distintos con respecto al plano de referencia (Prefh, Prefb).
16. Línea de control según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que la determinación de al menos un diámetro interno del gollete y/o de al menos un espesor de la pared del cuerpo incluye la construcción, para cada recipiente, de un modelo geométrico digital de la región a inspeccionar del recipiente.
17. Línea de control según reivindicación 16, caracterizada por que dicho modelo geométrico digital contiene las coordenadas tridimensionales de un conjunto de puntos, calculados a partir de las al menos tres imágenes radiográficas, perteneciendo este conjunto de puntos a la superficie interna y/o externa de la pared del recipiente, con al menos dos puntos situados en un plano no ortogonal a una dirección de proyección radiográfica (Dji), y por que el al menos un diámetro interno del gollete y/o el al menos un espesor de la pared del cuerpo medida se miden en el modelo geométrico digital en un plano no ortogonal a una dirección de proyección radiográfica (Dji).
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