ES2940187T3

ES2940187T3 - Lámina de resina con cuerpos piliformes, y artículo moldeado de lámina de resina con cuerpos piliformes

Info

Publication number: ES2940187T3
Application number: ES19892243T
Authority: ES
Inventors: Keishi Maeda; Hiroko Toyama
Original assignee: Denka Co Ltd
Current assignee: Denka Co Ltd
Priority date: 2018-12-04
Filing date: 2019-12-03
Publication date: 2023-05-04
Anticipated expiration: 2039-12-03
Also published as: KR102256658B1; EP3892444A1; KR20200144583A; JP6731568B1; TWI726517B; EP3892444A4; TW202028322A; EP3892444B1; CN112262033A; US20210245470A1; US11104100B1; JPWO2020116453A1; CN112262033B; WO2020116453A1

Abstract

El propósito de la presente invención es proporcionar: una lámina de resina que tenga un tacto favorable y al menos una transparencia óptica prescrita; y un artículo moldeado de la hoja de resina. Una lámina de resina que tiene cuerpos similares a cabellos dispuestos regularmente en al menos una superficie de una capa base. La lámina de resina forma una fase continua en la que no existe un límite estructural entre la capa base y los cuerpos similares a cabellos. La altura media de los cuerpos similares a pelos es de 30-500 μm. La transmisión de luz total de la hoja de resina medida de acuerdo con JIS K 7136-1 es 0,1%-20%, y la relación de contraste de la hoja de resina medida de acuerdo con JIS K 5600 4-1 es 70%-98% . (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Lámina de resina con cuerpos piliformes, y artículo moldeado de lámina de resina con cuerpos piliformes Campo técnico

La presente invención se refiere a una lámina de resina con cuerpos piliformes y a un artículo moldeado de la misma.

Técnica antecedente

Convencionalmente, las hojas de papel y los materiales poliméricos se utilizan como materiales interiores de automóviles y carcasas de componentes asociados, carcasas de dispositivos electrónicos y electrodomésticos, materiales de construcción como papel pintado, carcasas para juguetes y consolas de juegos, y miembros de necesidades diarias. Además, como procedimiento para proporcionar una buena sensación táctil a una superficie de una lámina, el Documento de Patente 1, por ejemplo, presenta una lámina de resina que tiene cuerpos piliformes dispuestos regularmente en una superficie.

Mientras tanto, se desea la provisión de una lámina de resina que tenga una textura superficial favorable y no menos de una cierta transmitancia de luz para realizar la presentación óptica en un espacio como, por ejemplo, el interior de un automóvil. Por ejemplo, aunque hay láminas en las que se ha realizado un proceso de perforación diminuta o un proceso de repujado en cuero sintético para tener una cierta transmitancia de luz (Documentos de Patente 2 y 3), la luz se transmite sólo en las porciones en las que se han abierto agujeros o en las porciones que se han adelgazado por el proceso de repujado, por lo que no sólo no se obtiene una transmitancia de luz suficiente, sino que hay problemas como que se hace necesario un proceso de apertura de agujeros o un proceso de repujado además de la fabricación de la lámina de cuero sintético y se complica el proceso de fabricación.

Documento de patente 1: WO 2018/016562 A

Documento de patente 2: JP 2003-71956 A

Documento de patente 3: JP 2015-161052 A

El documento US 2014/0057062 A1 se refiere a un material en banda coloreado que comprende una pluralidad de elementos extendidos discretos. El material de banda coloreado comprende un colorante incorporado en el propio material o un colorante dispuesto en al menos una superficie del material de banda. Los elementos discretos extendidos comprenden porciones adelgazadas en los extremos distales y/o a lo largo de las paredes laterales de los elementos discretos extendidos.

El documento WO 2017/159678 A1 se refiere a una lámina de resina que tiene repelencia a los líquidos. También se divulga un artículo en el que se utiliza la lámina de resina repelente de líquidos.

El documento WO 2018/016562 A1 una lámina que proporciona una excelente sensación táctil y un producto moldeado de la misma se obtienen proporcionando una lámina de resina termoplástica que tiene una capa inferior y cuerpos piliformes dispuestos regularmente en al menos un lado de la capa inferior, y en la que se forma una fase continua sin un límite estructural entre la capa inferior y los cuerpos piliformes.

Sumario de la invención

Problema técnico

El objetivo de la presente invención es proporcionar una lámina de resina con una sensación táctil favorable y no menos de una cierta transmitancia de luz y un artículo moldeado de la misma.

Solución al problema

Es decir, como resultado de la investigación por diversos medios, los presentes inventores descubrieron que una lámina de resina con cuerpos piliformes dispuestos regularmente puede utilizarse como material de superficie, etc. adecuado para la presentación óptica ajustando la transmitancia total de luz y la relación de contraste en ciertos rangos, llegando a la presente invención, que es una lámina de resina con cuerpos piliformes, como se define en la reivindicación 1; y un artículo moldeado formado usando la lámina de resina, como se define en la reivindicación 6. Otras realizaciones se definen en las reivindicaciones dependientes 2-5 y 7.

Efectos de la invención

Según la actual invención, puede proporcionarse una lámina que tiene una sensación táctil favorable y no menos que cierta transmitancia de luz y un artículo moldeado de la misma.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 es un esquema de sección transversal vertical que muestra una lámina de resina según la primera realización de la presente invención.

La figura 2 es una vista esquemática en planta de la lámina de resina de la figura 1.

La figura 3 es un esquema de sección transversal lateral vertical que muestra la estructura de capas de una lámina de resina según la segunda realización de la presente invención.

La figura 4 es un esquema de sección transversal lateral vertical que muestra la estructura de capas de una lámina de resina según la tercera realización de la presente invención.

Descripción de las realizaciones

A continuación, se explicarán varias formas de realización de la lámina de resina, seguido de una explicación de un procedimiento para fabricar la lámina de resina, pero en los casos en los que la explicación específica de una forma de realización descrita en el presente documento se aplique a otra forma de realización, se omitirá la explicación de la misma para la otra forma de realización.

[Primera realización]

La lámina de resina según la primera realización de la presente invención es una lámina de resina que tiene cuerpos piliformes dispuestos regularmente en al menos una superficie de una capa inferior y en la que se forma una fase continua sin ningún límite estructural entre la capa inferior y los cuerpos piliformes, en la que la altura media de los cuerpos piliformes no es inferior a 30 pm ni superior a 500 pm, la transmitancia total de la luz de la lámina de resina medida de acuerdo con JIS K 7136-1 no es inferior al 0,1% ni superior al 20% y la relación de contraste medida de acuerdo con JIS K 56004-1 no es inferior al 70% ni superior al 98%.

La capa inferior (1a) es una capa situada debajo de los cuerpos piliformes y, dentro de la porción indicada por el signo de referencia 1 en la figura 1, es la porción de la superficie distinta de los cuerpos piliformes 1b. El grosor de la capa inferior es el que hay desde las raíces de los cuerpos piliformes hasta la superficie del lado opuesto de la capa inferior. El grosor medio de la capa inferior es preferiblemente de 15-1.000 pm, más preferiblemente de 30-800 pm, y aún más preferiblemente de 50-200 pm. Ajustando el grosor a no menos de 15 pm, la altura de los cuerpos piliformes puede expresarse suficientemente. Además, fijando el grosor a no más de 1.000 pm, los cuerpos piliformes pueden formarse eficazmente. Se forma una fase continua sin límite estructural entre la capa inferior y los cuerpos piliformes. La ausencia de un límite estructural significa que la capa inferior y los cuerpos piliformes están formados integralmente y que no hay una sección de borde estructuralmente clara entre ellos. Además, la formación de una fase continua significa un estado en el que no hay costuras entre la capa inferior y los cuerpos piliformes y no hay discontinuidades (es una fase continua). En este punto, la presente invención difiere de una estructura en la que los cuerpos piliformes se transplantan a una capa inferior. La capa inferior y los cuerpos piliformes pueden tener la misma composición y los enlaces entre la capa inferior y los cuerpos piliformes pueden incluir enlaces covalentes. Los enlaces covalentes son enlaces químicos formados por un par de electrones que comparten dos átomos, pero en las resinas, que son moléculas en cadena en las que los monómeros están conectados, cada polímero está unido por enlaces covalentes y está unido más fuertemente que por los enlaces de van der Waals o los enlaces de hidrógeno que actúan entre las moléculas del polímero.

Además, la capa inferior y los cuerpos piliformes pueden derivarse no de láminas de resina separadas, sino de la misma lámina de resina sólida. Derivado de la misma lámina de resina sólida significa, por ejemplo, que los cuerpos piliformes y la capa inferior se obtienen, directa o indirectamente, a partir de la misma lámina de resina sólida.

Además, la capa inferior y los cuerpos piliformes pueden estar formados por la misma lámina de resina sólida. Formados a partir de la misma lámina de resina sólida significa que los cuerpos piliformes y la capa inferior se forman directamente trabajando una única lámina de resina.

Al formar una fase continua sin un límite estructural entre la capa inferior y los cuerpos piliformes, se suprime la separación de los cuerpos piliformes de la capa inferior debido a un estímulo externo y la lámina se convierte en una con una buena sensación táctil. Además, puede llevarse a cabo la fabricación con menos pasos que cuando se trasplantan cuerpos piliformes.

La capa inferior y los cuerpos piliformes pueden comprender la misma composición de resina que tiene una resina termoplástica como componente principal. Tener una resina termoplástica como componente principal significa contener no menos del 50 % en masa, no menos del 60 % en masa, no menos del 70 % en masa, no menos del 80 % en masa o no menos del 90 % en masa de una resina termoplástica. Como resina termoplástica puede utilizarse una resina que comprenda una o más de una resina a base de estireno, una resina a base de olefina, una resina de cloruro de polivinilo, un elastómero termoplástico y una resina a base de flúor.

Monómeros a base de estireno tales como estireno, a-metilestireno, p-metilestireno, dimetilestireno, p-t-butilestireno, o cloroestireno solos o copolímeros de los mismos, copolímeros de dicho monómero a base de estireno y otro monómero, por ejemplo, un copolímero de estireno-etileno (resina SE) o un copolímero de estireno-acrilonitrilo (resina AS), o del monómero a base de estireno y otro polímero más, por ejemplo, un polímero injertado polimerizado por injerto en presencia de un polímero similar al caucho a base de dieno, como polibutadieno, un copolímero de estireno-butadieno, poliisopreno o policloropreno, por ejemplo, un poliestireno como el poliestireno de alto impacto (resina HIPS) o un polímero injertado de estireno-acrilonitrilo (resina ABS) puede utilizarse como resina a base de estireno. Además, también puede utilizarse un elastómero termoplástico a base de estireno.

Resina a base de poliolefina significa una resina que comprende un polímero que contiene a-olefina como monómero e incluye resinas a base de polietileno y resinas a base de polipropileno. Como resina de polietileno (PE) pueden utilizarse polietilenos de alta densidad, polietilenos de baja densidad, polietilenos lineales de baja densidad, polietilenos lineales de media densidad, etc., y no sólo éstos, sino también, por ejemplo, copolímeros de etilenoacetato de vinilo, copolímeros de etileno-ácido acrílico, copolímeros de etileno-éster acrílico, copolímeros de etilenoéster metacrílico, copolímeros de etileno-acetato de vinilo-cloruro de vinilo, etc. Teniendo en cuenta la reticulabilidad por irradiación con haz de electrones, es conveniente utilizar un polietileno lineal de baja densidad o un polietileno lineal de densidad media.

Además, como resina de polipropileno (PP) puede utilizarse un homopolipropileno, un polipropileno aleatorio, un polipropileno en bloque, etc. Cuando se utiliza un homopolipropileno, la estructura del homopolipropileno puede ser isotáctica, atáctica o sindotáctica. Cuando se utiliza un polipropileno aleatorio, puede utilizarse preferentemente una sustancia que tenga de 2 a 20 átomos de carbono y más preferentemente que tenga de 4 a 12 átomos de carbono, por ejemplo, etileno, 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-hepteno, 1-octeno, 1-noneno o 1-deceno como a-olefina a copolimerizar con propileno. Cuando se utiliza un polipropileno en bloque, puede utilizarse un copolímero en bloque (polipropileno en bloque), un copolímero en bloque que incluya un componente de caucho, un copolímero de injerto, etc. Además de utilizar estas resinas a base de olefinas solas, pueden utilizarse en combinación con otras resinas a base de olefinas. Teniendo en cuenta la reticulabilidad por irradiación con haz de electrones, es conveniente utilizar un polipropileno aleatorio o un polipropileno en bloque.

Como policloruro de vinilo puede utilizarse un homopolímero de cloruro de vinilo o un copolímero de cloruro de vinilo y otro comonómero. Cuando el cloruro de polivinilo es un copolímero, el cloruro de polivinilo puede ser un copolímero aleatorio o puede ser un copolímero de injerto. Una sustancia en la que, por ejemplo, un copolímero de etileno-acetato de vinilo o un polímero termoplástico de uretano se convierte en el polímero troncal y el cloruro de vinilo se polimeriza por injerto en el mismo puede plantearse como un ejemplo de copolímero de injerto. El cloruro de polivinilo de la presente realización es una composición que demuestra un cloruro de polivinilo blando moldeable por extrusión y que contiene un aditivo tal como un plastificante polimérico. Como plastificante polimérico puede utilizarse un plastificante polimérico conocido públicamente, pero, por ejemplo, puede plantearse como ejemplo preferido un plastificante polimérico de copolímero de etileno, como un copolímero de etileno-acetato de vinilomonóxido de carbono, un copolímero de etileno-(met)acrílico éster-monóxido de carbono, o un copolímero de etileno-acetato de vinilo con un alto contenido de acetato de vinilo.

Las sustancias que tienen una estructura en la que se combinan una sustancia polimérica blanda y una sustancia polimérica dura se incluyen como elastómero termoplástico. Concretamente, existen elastómeros a base de estireno, elastómeros a base de olefinas, elastómeros a base de cloruro de vinilo, elastómeros a base de poliéster, elastómeros a base de poliamida, elastómeros a base de poliuretano, etc. En cuanto a los elastómeros a base de poliuretano, como combinación de un isocianato y un poliol, que son materias primas, puede seleccionarse cualquier combinación de un sistema MDI, un sistema H¹²MDI o un sistema HDI como isocianato y un sistema de poliéter, un sistema de poliéster o un sistema de policarbonato como poliol, o pueden combinarse varios. Estos elastómeros pueden seleccionarse entre los generalmente disponibles y utilizados comercialmente.

Como resina de flúor puede utilizarse un homopolímero de fluoruro de vinilideno y un copolímero de fluoruro de vinilideno cuyo componente principal sea el fluoruro de vinilideno. Las resinas de fluoruro de polivinilideno (PVDF) son resinas cristalinas que presentan diversas estructuras cristalinas, como las de tipo a, tipo p, tipo ^yy tipo ap, pero como copolímero de fluoruro de vinilideno existen, por ejemplo, copolímeros de fluoruro de vinilidenohexafluoropropileno, copolímeros de fluoruro de vinilideno-tetrafluoroetileno, copolímeros de fluoruro de vinilidenoclorotrifluoroetileno, copolímeros de fluoruro de vinilideno-trifluoroetileno, copolímeros tricomponentes de fluoruro de vinilideno-tetrafluoroetileno-hexafluoropropileno, copolímeros tricomponentes de fluoruro de vinilidenoclorotrifluoroetileno-hexafluoropropileno y mezclas de dos o más de ellos.

Es preferible que el índice de flujo de masa fundida de la resina no sea inferior a 1 g/10 minutos a 190°C a 300°C. Ajustando el índice a no menos de 1 g/10 min, se puede mejorar la transferibilidad de la forma de los cuerpos piliformes. El índice de flujo de masa fundida se ajusta a la norma JIS K 7210 y es un valor medido en las condiciones de cualquier carga (de 2,16 a 10,0 kg) a una temperatura de prueba a cualquier temperatura de 190°C a 300°C.

La composición de la resina antes mencionada puede alearse con las resinas antes mencionadas en cualquier proporción, siempre que ello no inhiba los efectos de la presente invención, en particular la formación de los cuerpos piliformes. Por ejemplo, cuando se alean un polietileno y un elastómero termoplástico a base de estireno, es preferible que no se incluya menos del 50 % en masa del polietileno con respecto al 100 % en masa de la composición de resina. Además, la resina termoplástica puede contener otros aditivos. Aditivos tales como colorantes tales como pigmentos o tintes, repelentes de agua, repelentes de aceite, agentes lubricantes/desmoldeantes tales como aceite de silicona o agentes a base de ésteres alquílicos, agentes de refuerzo fibrosos tales como fibras de vidrio, partículas granulares tales como talco, arcilla o sílice o partículas escamosas tales como mica como cargas, agentes antiestáticos de bajo peso molecular, como un compuesto salino de ácido sulfónico y un metal alcalino o similares, o agentes antiestáticos de alto peso molecular, como poliéter éster amida o similares, agentes de absorción ultravioleta, retardantes de llama, agentes antibacterianos, agentes antivirales y estabilizadores térmicos, siempre que no inhiban los efectos de la presente invención. Además, la resina de desecho generada en el proceso de fabricación de láminas de resina puede mezclarse y utilizarse.

Como colorantes, existen masterbatches, gránulos coloreados, colorantes secos, colorantes en pasta, colorantes líquidos, tintas, etc. y la coloración puede realizarse mediante amasado con la resina en una extrusora o puede realizarse imprimiendo o recubriendo la superficie de los cuerpos piliformes. Entre ellas, son adecuadas las técnicas de coloración por amasado de un masterbatch con la resina en una extrusora. Como material colorante utilizado en el colorante, hay negro de humo, pigmentos inorgánicos, pigmentos orgánicos, colorantes básicos, colorantes ácidos, etc. y entre ellos, el negro de humo se utiliza adecuadamente. La cantidad de colorante añadido es preferiblemente de 0,01% en masa a 5% en masa, más preferiblemente de 0,02% en masa a 3% en masa, y aún más preferiblemente de 0,05% en masa a 2% en masa como contenido final del material colorante. Estableciendo el contenido en no menos del 0,01% en masa, puede reducirse el riesgo de que la coloración sea insuficiente, y estableciendo el contenido en no más del 5% en masa, puede reducirse el riesgo de que el material se vuelva quebradizo y de que los cuerpos piliformes no puedan formarse uniformemente.

Los colores de la capa inferior y de los cuerpos piliformes en la lámina de resina de la presente invención no están particularmente limitados siempre que la transmitancia total de la luz y la relación de contraste de la lámina de resina estén dentro de ciertos rangos.

Como repelente al agua/repelente al aceite, existen repelentes al agua a base de silicona, cera de carnauba y repelentes al agua/repelentes al aceite a base de flúor. El organopolisiloxano, el dimetilpolisiloxano, el metilfenilpolisiloxano, el metilhidrogenopolisiloxano, etc. son ejemplos de silicona y, entre ellos, el dimetilpolisiloxano es el más adecuado. Como productos comerciales, existen "Clinbell CB50-PP", "Clinbell CB-30PE", "Clinbell CB-1", "Clinbell CB-50AB" (fabricados por Fuji Chemical Industries, Ltd ), etc. en los que, por ejemplo, el silicio se alea con una resina. Para la cera de carnauba, existen, por ejemplo, "Carnauba No. 1" (fabricada por NIKKO RICA CORPORATION), etc. como productos disponibles comercialmente, y para los repelentes de agua/aceite a base de flúor, existen tensioactivos que tienen un grupo perfluoroalquilo, "Surflon kT-PA" (fabricado por AGC SEIMI CHEMICAL CO., LTD.) como producto comercial, etc. La cantidad de repelente al agua/repelente al aceite añadida es preferiblemente del 0,5 % en masa al 25 % en masa. Con menos del 0,5% en masa, se teme que no se obtengan suficientes efectos de repelencia al agua/repelencia al aceite y se teme que la moldeabilidad empeore si la cantidad supera el 25% en masa.

Como agentes antiestáticos, existen agentes antiestáticos de tipo polímero a base de polieteresteramida, agentes antiestáticos de tipo polímero a base de ionómero, etc. Como agentes antiestáticos de tipo polímero a base de polieteramida disponibles en el mercado, están "Pelestat 230", "Pelestat 6500", "Pelectron AS", "Pelectron HS" (fabricados por Sanyo Chemical Industries, Ltd.), etc. Como agentes antiestáticos de tipo polimérico a base de ionómero disponibles comercialmente, están "Entire SD100", "Entire MK400" (fabricados por DU PONT-MITSUI POLYCHEMICALS), etc. La cantidad de agente antiestático añadido es preferiblemente del 5 % en masa al 30 % en masa. Con menos del 5% en masa, se teme que no se obtengan suficientes propiedades antiestáticas y los costes de producción aumenten si la cantidad supera el 30% en masa.

Entre los agentes antibacterianos de base inorgánica y de base orgánica, puede añadirse cualquiera de ellos. Teniendo en cuenta la dispersabilidad, son preferibles los agentes de base inorgánica. En concreto, existen agentes antibacterianos de base inorgánica de iones metálicos (Ag, Zn, Cu), agentes antibacterianos de base calcio de cascara calcinada, etc. Como agentes antibacterianos a base de iones metálicos inorgánicos disponibles comercialmente, están "Bactekiller BM102VT" (fabricado por Fuji Chemical Industries, Ltd.), "Novaron VZF200", "Novaron (AG300)" (fabricado por TOAGOSEI CO., LTD.), "KM-10D-G", "IM-10D-L" (fabricado por Sinanen Zeomic Co., Ltd.), etc. Como agentes antibacterianos a base de calcio de cáscara calcinada, está "Scallow" (fabricado por FID, Ltd.), etc. La cantidad de agente antibacteriano añadido es preferiblemente del 0,5 % en masa al 5 % en masa. Con menos del 0,5% en masa, existe la preocupación de que no se obtenga un rendimiento antibacteriano suficiente y de que aumenten los costes de producción si la cantidad supera el 5% en masa.

Como agente de absorción ultravioleta pueden utilizarse agentes de absorción ultravioleta inorgánicos y orgánicos. Por ejemplo, el óxido de titanio, el óxido de zinc, el óxido de cesio, el óxido de hierro y muchas otras sustancias pueden utilizarse como agentes inorgánicos de absorción ultravioleta. Entre ellos, se prefiere el óxido de zinc, que posee una excelente transparencia e impermeabilidad a los rayos ultravioleta. Como producto disponible en el mercado puede utilizarse, por ejemplo, el agente de absorción ultravioleta a base de triazina "TINUVIN 1600" (fabricado por BASF Japan Ltd.), etc.

Cuando se utiliza un agente inorgánico de absorción ultravioleta, la cantidad del mismo añadida es preferiblemente de 1-5 partes en masa con respecto a un total de 100 partes en masa de la composición de resina. Si la cantidad añadida es inferior a 1 parte en masa, se teme que disminuya el efecto de supresión de la degradación de la lámina debida a la luz ultravioleta y aumenten los costes de producción si la cantidad supera las 5 partes en masa.

Además, puede utilizarse un masterbatch, etc., en el que el agente inorgánico de absorción ultravioleta se ha aleado previamente con la resina termoplástica. Por ejemplo, como masterbatches comercialmente disponibles basados en un elastómero termoplástico a base de uretano, existen el "Weather Resistant Master UNS (a base de poliéster)" (fabricado por FIC) y el "Weather Resistant Master UNE (a base de poliéter)" (fabricado por FIC) y, teniendo en cuenta la eficiencia de la producción, se prefiere utilizar un masterbatch. La cantidad de masterbatch añadido es preferentemente de 1-5 partes en masa con respecto a 100 partes en masa de la composición de resina.

Además, como agente orgánico de absorción ultravioleta pueden utilizarse sustancias a base de triazina, benzotriazol, ácido oxálico, benzofenona, amina impedida y muchas otras. Preferiblemente, para minimizar la volatilización cuando se produce una película o cuando se utiliza, se emplea un agente de absorción ultravioleta de alto peso molecular con un peso molecular no inferior a 300.

Cuando se utiliza un agente de absorción ultravioleta orgánico, la cantidad del mismo añadida es preferiblemente no inferior a 4 partes en masa con respecto a un total de 100 partes en masa de la composición de resina. Con un contenido inferior a 4 partes en masa, se teme que no se consiga suficientemente el efecto de suprimir la degradación de la lámina debido a la luz ultravioleta. En cambio, si la cantidad supera las 8 partes en masa, no sólo tiene el efecto de suprimir la degradación de la lámina debido al pico de luz ultravioleta, sino que tampoco es preferible en términos de costes.

Los agentes desmoldeantes a base de alquilo, como los compuestos a base de hidrocarburos alifáticos, los compuestos a base de ácidos grasos superiores, los compuestos a base de alcoholes grasos superiores y los compuestos a base de amidas de ácidos grasos, etc., los agentes desmoldeantes a base de silicona y los agentes desmoldeantes a base de flúor, pueden utilizarse como lubricante/agente desmoldeante. Cuando se utiliza un agente desmoldeante, la cantidad del mismo añadida es preferiblemente de 0,01-5 partes en masa, más preferiblemente de 0,05-3 partes en masa, y aún más preferiblemente de 0,1-2 partes en masa de un total de 100 partes en masa con la composición de resina. Si la cantidad añadida no es inferior a 0,01 partes en masa, se reduce el riesgo de que se produzcan efectos desmoldeantes, y si la cantidad añadida no es superior a 5 partes en masa, se reduce el riesgo de que se produzca sangrado hacia la superficie de la lámina.

Además, pueden utilizarse masterbatches, etc. en los que el lubricante/agente desmoldeante ha sido aleado con una resina termoplástica. Por ejemplo, como masterbatches comercialmente disponibles basados en un elastómero termoplástico a base de uretano, existe "Wax Master V" (fabricado por BASF Japan Ltd.) y considerando la eficiencia de la producción, es preferible utilizar un masterbatch. La cantidad de masterbatch añadido es preferiblemente de 1 8 partes en masa, más preferiblemente de 2-7 partes en masa, y aún más preferiblemente de 3-6 partes en masa de un total de 100 partes en masa con la composición de resina.

Los cuerpos piliformes (1b) son una porción piliforme que se extiende desde la superficie de la capa inferior (1a), como se muestra en la figura 1. Los cuerpos piliformes están dispuestos regularmente en la superficie de la capa inferior. Por disposición regular se entiende un estado en el que los cuerpos piliformes no están dispuestos al azar, es decir, un estado de disposición ordenada en una dirección o en dos direcciones (por ejemplo, a una distancia fija). La regularidad de la disposición de los cuerpos piliformes se determina en función del estado de disposición de las raíces de los cuerpos piliformes. En determinadas realizaciones, los cuerpos piliformes se colocan sobre la capa inferior a una distancia predeterminada y las posiciones de las superficies inferiores de los cuerpos piliformes se disponen de forma ordenada en la dirección longitudinal y en la dirección transversal de la capa inferior. Además, la forma de disposición de los cuerpos piliformes no está particularmente limitada y puede seleccionarse una disposición en cuadrícula vertical y horizontal, una disposición escalonada, etc. Gracias a la disposición regular de los cuerpos piliformes en la superficie de la capa inferior, se consigue una buena sensación táctil, uniforme y sin irregularidades. La caída de los cuerpos piliformes se produce debido a la aplicación de una carga como, por ejemplo, el trazado con un dedo y pueden formarse marcas de dedos en las que el brillo y el tono de color parecen diferentes de los de la porción circundante. Además, debido a los cuerpos piliformes, la sensación táctil puede llegar a ser como la de una lámina de felpa similar a la gamuza.

La altura media (h) de los cuerpos piliformes es preferiblemente de 30-500 pm, más preferiblemente de 30-250 pm, y aún más preferiblemente de 30-220 pm. Ajustando la altura media a no menos de 30 pm, se puede garantizar suficientemente una buena sensación táctil, y ajustando la altura media a no más de 500 pm, se obtiene una buena sensación táctil, como humedad, suavidad y esponjosidad.

Cuando los cuerpos piliformes se mantienen aproximadamente derechos con respecto a la capa inferior, la longitud de los cuerpos piliformes desde la raíz hasta la punta representa la altura de los cuerpos piliformes. Mientras tanto, cuando los cuerpos piliformes están inclinados con respecto a la capa inferior o los cuerpos piliformes tienen una parte que se riza, la distancia desde la superficie de la capa inferior en la ubicación de los cuerpos piliformes más alejados de la superficie de la capa inferior se hace la altura h de los cuerpos piliformes. Además, el valor total del espaciado desde la punta hasta el centro de la raíz de los cuerpos piliformes segmentados por mediciones multipunto se convierte en la longitud L de los cuerpos piliformes.

La altura de los cuerpos piliformes y la longitud de los cuerpos piliformes se miden en una serie de ubicaciones aleatorias de la lámina de resina utilizando un microscopio electrónico y un software de procesamiento de imágenes, y los valores medios aritméticos de las mediciones pueden utilizarse como la altura media de los cuerpos piliformes y la longitud media de los cuerpos piliformes.

El diámetro medio (d) de los cuerpos piliformes es preferiblemente de 1-50 pm, más preferiblemente de 5-30 pm, y aún más preferiblemente de 10-30 pm. Si el diámetro medio de los cuerpos piliformes no es inferior a 1 pm, se puede garantizar una buena sensación táctil, y si el diámetro medio de los cuerpos piliformes no es superior a 50 pm, se obtiene una buena sensación táctil, como humedad, suavidad y esponjosidad. El diámetro a media altura (h/2) de los cuerpos piliformes se mide en varios puntos de la lámina de resina utilizando un microscopio electrónico y un programa informático de tratamiento de imágenes, y el valor medio aritmético de las mediciones se utiliza como diámetro medio de los cuerpos piliformes.

Además, la relación entre dimensiones de los cuerpos piliformes puede representarse como (altura media de los cuerpos piliformes/diámetro medio de los cuerpos piliformes). La relación entre dimensiones de los cuerpos piliformes es preferiblemente de 2-20, más preferiblemente de 2-10, y aún más preferiblemente de 2-5. Ajustando la relación entre dimensiones a no menos de 2, se puede garantizar una buena sensación táctil y ajustando la relación entre dimensiones a no más de 20, se obtiene una buena sensación táctil como humedad, suavidad y esponjosidad.

Mientras tanto, el diámetro medio de la superficie inferior de los cuerpos piliformes también puede convertirse en un estándar para la relación entre dimensiones. El diámetro medio de la superficie inferior de los cuerpos piliformes es preferiblemente de 10-150 pm. El diámetro medio de la superficie inferior de los cuerpos piliformes es un valor en el que la separación entre cuerpos piliformes vecinos se mide en varios puntos de la lámina de resina y se utiliza el valor medio aritmético de las mediciones. La relación entre dimensiones cuando se toma como referencia el diámetro de la superficie inferior de los cuerpos piliformes es preferiblemente de 1,0-10, más preferiblemente de 1,0 5, y aún más preferiblemente de 1,0-2,5. Ajustando la relación entre dimensiones a no menos de 1,0, se puede garantizar una buena sensación táctil, y ajustando la relación entre dimensiones a no más de 120, se obtiene una buena sensación táctil como humedad, suavidad y esponjosidad.

El espaciado medio (t) de los cuerpos piliformes es preferiblemente de 20-200 pm, más preferiblemente de 30-150 pm, y aún más preferiblemente de 35-100 pm. El espaciado de los cuerpos piliformes es la distancia entre el centro de la raíz de un cuerpo piliforme y el centro de la raíz de un cuerpo piliforme vecino. Ajustando el espaciado medio a no menos de 20 pm, se garantiza una buena sensación táctil y ajustando el espaciado medio a no más de 200 pm, se obtiene una buena sensación táctil como humedad, suavidad y esponjosidad. El espaciado medio de los cuerpos piliformes es un valor en el que el espaciado entre cuerpos piliformes vecinos se mide en varios puntos de la lámina de resina y se utiliza el valor medio aritmético de las mediciones.

La forma de los cuerpos piliformes no está particularmente limitada y puede configurarse para que se extiendan como pelos en una dirección que se aleja de la capa inferior en una forma en la que los cuerpos piliformes se adelgazan gradualmente acercándose a la punta o en la que se forma una hinchazón en la punta. En resumen, los cuerpos piliformes pueden tener una forma en la que el área de la sección transversal se reduce gradualmente con el aumento de la distancia desde la capa inferior y luego vuelve a aumentar cuando la forma termina. Además, la forma de la punta de los cuerpos piliformes puede tener forma de brote o de hongo. Además, los cuerpos piliformes pueden tener una porción situada en el extremo de la base que se extiende en dirección opuesta a la capa inferior, una porción que se extiende desde la porción situada en el extremo de la base y que está curvada según una curvatura fija o una curvatura que cambia gradualmente y, además, una porción que está enrollada en forma de hélice o en forma de espiral. En este caso, las partes puntiagudas de los cuerpos piliformes pueden tener una forma plegada hacia dentro. Al tener esa forma, se expresa mejor la sensación táctil. Además, al ser hueca la porción en forma de capullo o seta, se expresa una mejor sensación táctil. Cuando se forma una porción en forma de capullo o de seta en las puntas piliformes, es preferible que la relación del diámetro medio de la anchura de la forma de capullo o de seta con respecto al diámetro medio de los cuerpos piliformes no sea inferior a 1,1 veces. La altura de la forma de capullo o seta no es, preferiblemente, inferior a 7 pm. El diámetro medio de los cuerpos piliformes y el diámetro medio de la anchura y la altura de la forma de yema o seta se miden a partir de una fotografía de microscopio electrónico de barrido y se utiliza el valor medio aritmético. Los cuerpos piliformes están compuestos de resina. Las mismas resinas que pueden utilizarse en la capa inferior pueden utilizarse como resina contenida en la composición.

Que la capa inferior y los cuerpos piliformes tengan al menos una estructura parcialmente reticulada significa que las resinas contenidas en la capa inferior y los cuerpos piliformes forman una estructura reticulada al menos parcialmente tridimensional (por ejemplo, una estructura de red tridimensional). En ciertas realizaciones, al menos una parte de los cuerpos piliformes es un cuerpo reticulado, en otras realizaciones, toda la superficie de los cuerpos piliformes es un cuerpo reticulado, y en otras realizaciones, la totalidad de los cuerpos piliformes (desde la interfaz con la capa inferior hasta la punta) es un cuerpo reticulado. Como procedimientos para formar el cuerpo reticulado, existen, por ejemplo, procedimientos para, después de formar la lámina de resina, irradiar una superficie que poseen los cuerpos piliformes con un haz de electrones y procedimientos para añadir un peróxido orgánico y formar el cuerpo reticulado con calor y humedad durante o después de moldear la lámina de resina. Como resina a la que se añade el peróxido orgánico, entre los productos disponibles comercialmente, está el "LINKLON" fabricado por Mitsubishi Chemical Corporation, etc. En la primera realización de la presente invención, puede formarse un cuerpo reticulado (un cuerpo reticulado por haz de electrones) mediante irradiación por haz de electrones.

[Lámina de resina]

La lámina de resina en la primera realización de la presente invención tiene una resina termoplástica como componente principal. Mientras tanto, como se ha descrito anteriormente, puede formarse un cuerpo reticulado (un cuerpo reticulado por haz de electrones) mediante irradiación por haz de electrones y puede haber lugares que ya no sean parcialmente termoplásticos debido a ello.

Además, el grosor de la lámina de resina es el grosor de la lámina que combina la altura media de los cuerpos piliformes y el grosor medio de la capa inferior. El grosor de la lámina es preferiblemente de 50-1.500 pm, más preferiblemente de 50-1.050 pm, y aún más preferiblemente de 120-600 pm. Si el grosor no es inferior a 50 pm, se puede garantizar una buena sensación táctil, y si el grosor no es superior a 1.500 pm, se pueden reducir los costes de fabricación.

En la presente realización, la "sensación táctil" significa la sensación y textura de la superficie de la lámina de resina. Cuando se toca la superficie de la lámina de resina, se juzga si se siente comodidad y, cuando se siente, una buena textura específica como humedad, suavidad o esponjosidad se convierte en la buena sensación táctil. Además, la buena sensación táctil puede especificarse mediante, aparte de una evaluación sensorial de la textura, etc., la relación entre dimensiones anteriormente comentada.

La lámina de resina de la presente invención tiene una transmitancia total de luz medida de acuerdo con JIS K 7136 1 que no es superior al 0,1% ni inferior al 20%, más preferiblemente no inferior al 0,5% ni superior al 15%, y aún más preferiblemente no inferior al 1% ni superior al 10%. Si la transmitancia total de la luz medida de acuerdo con JIS K 7136-1 no es inferior al 0,1%, es posible la presentación óptica a través de la lámina de resina y si la transmitancia total de la luz no es superior al 20%, se puede mantener la sensación (apariencia) como material táctil cuando no se realiza la presentación óptica. Además, si la transmitancia total de la luz supera el 20%, la sombra que hay debajo puede traspasar, cambiando el aspecto, y los componentes electrónicos incorporados para la presentación óptica pueden hacerse visibles, por lo que no es preferible.

La relación de contraste es el grado en que se oculta la diferencia de color subyacente y cuanto mayor sea este valor, mayor se considerará el efecto de ocultación del color subyacente. En la lámina de resina de la presente invención, la relación de contraste medida de acuerdo con la norma JIS K 56004-1 no es inferior al 70% ni superior al 98%, más preferentemente no es inferior al 80% ni superior al 95%, y aún más preferentemente no es inferior al 85% ni superior al 93%. Ajustando la relación de contraste medida de acuerdo con JIS K 56004-1 a no menos del 70%, la diferencia de color subyacente queda oculta, por lo que se pueden utilizar diversos materiales como capa inferior independientemente de su color, y ajustando la relación de contraste a no más del 98%, cuando se lleva a cabo la presentación óptica, se reducen las disminuciones en las propiedades de diseño y se puede asegurar la visibilidad de la presentación óptica de las pantallas indicadoras, etc.

[Segunda realización]

Un ejemplo de la lámina de resina según la segunda realización de la presente invención es una lámina de resina en la que se forma una capa de resina selladora (2) entre la capa inferior (1a) y la capa de sustrato (3), como se muestra en la figura 3. Es decir, la configuración de capas de la lámina de resina según la segunda realización es, de arriba a abajo, los cuerpos piliformes y la capa inferior (1), la capa de resina selladora (2) y la capa de sustrato (3). Aquí, los cuerpos piliformes son los mismos que los explicados en la primera realización, por lo que se omite su explicación. Sin embargo, el grosor de los cuerpos piliformes y de la capa inferior representado por el total de la altura media de los cuerpos piliformes y el grosor medio de la capa inferior es preferiblemente de 115-900 pm. Un grosor no inferior a 115 pm garantiza una buena sensación táctil y un grosor no superior a 900 pm reduce los costes de producción.

La capa de sustrato es preferiblemente una resina termoplástica, como una resina a base de estireno, una resina a base de olefina, una resina a base de poliéster, una resina a base de nailon, una resina a base de acrílico o un elastómero termoplástico. Además, al laminar, hay laminación por moldeo por coextrusión y laminación por moldeo laminar por extrusión o moldeo laminar en seco utilizando una película no orientada o una película orientada biaxialmente.

Como resina a base de poliéster puede utilizarse Tereftalato de polietileno, tereftalato de polibutileno, polietileno-2,6-naftalato, tereftalato de polimetileno, y una resina a base de poliéster en la que, como componentes de copolimerización, por ejemplo, un componente diol como dietilenglicol neopentilglicol y polialquilenglicol y un componente de ácido dicarboxílico, como ácido adípico, ácido sebácico, ácido ftálico, ácido isoftálico y ácido 2,6-naftaleno dicarboxílico copolimerizados.

Un polímero de lactama como la caprolactama y la laurolactama, un polímero de ácido aminocarboxílico como el ácido 6-aminocaproico, el ácido 11-aminoundecanoico y el ácido 12-aminododecanoico, un policondensado de una unidad de diamina como una diamina alifática como hexametilendiamina, decametilendiamina, dodecametilendiamina y 2,2,4- o 2,4-4-trimetilhexametilendiamina, una diamina alicíclica como 1,3- o 1,4-bis(aminometil)ciclohexano o bis(p-aminociclohexilmetano), o una diamina aromática como la m- o p-xililendiamina, y una unidad de ácido dicarboxílico como un ácido dicarboxílico alifático como el ácido adípico, como el ácido adípico, el ácido subérico y el ácido sebácico, un ácido dicarboxílico alicíclico como el ácido ciclohexanedicarboxílico, o un ácido dicarboxílico aromático como el ácido tereftálico y el ácido isoftálico, y copolímeros, etc. pueden utilizarse como resina a base de nailon. Por ejemplo, hay nailon 6, nailon 9, nailon 11, nailon 12, nailon 66, nailon 610, nailon 611, nailon 612, nailon 6T, nailon 6I, nailon MXD6, nailon 6/66, nailon 6/610, nailon 6/6T, nailon 6I/6T, etc. y entre ellos, el nailon 6 y el nailon MXD6 son adecuados.

Si el polímero es un polímero vinílico basado en monómeros de éster metacrílico, puede utilizarse como resina acrílica y su estructura, etc. no está particularmente limitada. Como monómeros de éster metacrílico, existen, por ejemplo, metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, metacrilato de propilo, metacrilato de butilo, metacrilato de pentilo, metacrilato de hexilo, etc. Además, el grupo alquilo tal como un grupo propilo, grupo butilo, grupo pentilo o grupo hexilo en el monómero de éster metacrílico puede ser lineal o puede ser ramificado. La resina de éster metacrílico puede ser un homopolímero de un monómero de éster metacrílico o un copolímero de múltiples monómeros de éster metacrílico y puede tener unidades monoméricas derivadas de compuestos vinílicos conocidos distintos del éster metacrílico, como etileno, propileno, butadieno, estireno, a-metilestireno, acrilonitrilo y ácido acrílico.

La capa de sustrato puede alearse con las resinas termoplásticas mencionadas en cualquier proporción, siempre que ello no inhiba los efectos de la presente invención, según sea necesario. Además, la capa de sustrato puede contener otros aditivos. Aditivos como repelentes de agua/aceite, colorantes como pigmentos o tintes, lubricantes/agentes desmoldeantes como aceite de silicona o agentes a base de ésteres alquílicos, agentes de refuerzo fibrosos como fibras de vidrio, partículas granulares como talco, arcilla o sílice o partículas escamosas como mica como cargas, agentes antiestáticos de bajo peso molecular, como un compuesto salino de ácido sulfónico y un metal alcalino o similares, o agentes antiestáticos de alto peso molecular, como poliéter éster amida o similares, agentes de absorción ultravioleta, retardantes de llama, agentes antibacterianos, agentes antivirales y estabilizadores térmicos, siempre que no inhiban los efectos de la presente invención. Además, la resina de desecho generada en el proceso de fabricación de láminas de resina puede mezclarse y utilizarse.

Como colorantes, existen masterbatches, gránulos coloreados, colorantes secos, colorantes en pasta, colorantes líquidos, tintas, etc. y la coloración puede realizarse amasando con la resina en una extrusora. Entre ellas, son adecuadas las técnicas de coloración por amasado de un masterbatch con la resina en una extrusora. Como material colorante utilizado en el colorante, hay negro de humo, pigmentos inorgánicos, pigmentos orgánicos, colorantes básicos, colorantes ácidos, etc. y entre ellos, el negro de humo se utiliza adecuadamente. La cantidad de colorante añadido depende de la cantidad de colorante añadido a los cuerpos piliformes y a la capa inferior o del grosor de los cuerpos piliformes y de la capa inferior, pero el contenido final de material colorante es preferiblemente no superior al 0,20 % en masa, más preferiblemente no superior al 0,18 % en masa, y aún más preferiblemente no superior al 0,15 % en masa. Si el contenido no supera el 0,20% en masa, puede reducirse la preocupación de que la transmitancia de la luz no supere un determinado nivel.

El color de la capa de sustrato en la lámina de resina de la presente invención no está particularmente limitado si la transmitancia total de luz y la relación de contraste de la lámina de resina están dentro de ciertos rangos.

Además, en la presente realización, la capa de sustrato puede tener una estructura parcialmente reticulada siempre que esto no inhiba los efectos de la presente invención.

El grosor de la capa de sustrato es preferiblemente de 50-1.000 pm, más preferiblemente de 100-800 pm, y aún más preferiblemente de 150-600 pm. Ajustando el grosor a no menos de 50 pm, se puede garantizar la tactilidad y la ocultación de la capa inferior, y ajustando el grosor a no más de 1.000 pm, se pueden suprimir los costes de producción.

La capa de resina selladora tiene por objeto provocar la adherencia entre la capa base y la capa de sustrato que se desea expresar, y como componentes de la resina pueden utilizarse una resina a base de olefina modificada, un elastómero termoplástico a base de estireno hidrogenado, etc.

Resinas a base de olefinas, como olefinas con aproximadamente 2-8 átomos de carbono, como etileno, propileno y buteno-1, copolímeros de estas olefinas y otras olefinas con aproximadamente 2-20 átomos de carbono, como etileno, propileno, buteno-1, 3-metilbuteno-1, penteno-1, 4-metilpenteno-1, hexeno-1 octeno-1, y deceno-1 o copolímeros de estas olefinas y compuestos vinílicos como acetato de vinilo, cloruro de vinilo, ácido acrílico, ácido metacrílico, éster acrílico, éster metacrílico y estireno, y cauchos a base de olefinas como copolímeros de etilenopropileno, copolímeros de etileno-propileno-dieno, copolímeros de etileno-buteno-1, y copolímeros de propileno buteno-1 modificados en condiciones de reacción de injerto con ácidos carboxílicos insaturados como el ácido acrílico, el ácido metacrílico, el ácido crotónico, el ácido isocrotónico, el ácido maleico, el ácido fumárico, el ácido itacónico, el ácido citracónico, y ácido tetrahidroftálico o derivados de los ácidos como haluros, amidas, imidas, anhídridos y ésteres, en concreto, cloruro de malonilo, maleimida, anhídrido maleico, anhídrido citracónico, maleato de monometilo, maleato de dimetilo y maleato de glicidilo pueden utilizarse como resina modificada a base de olefinas.

Entre ellos, es adecuado un "copolímero de etileno-propileno-dieno" o un caucho de copolímero de etileno-propileno o buteno-1 modificado con un ácido dicarboxílico insaturado o un anhídrido del mismo, en particular ácido maleico o un anhídrido del mismo.

Un copolímero hidrogenado de un monómero a base de estireno y butadieno o isopreno, un copolímero en bloque de estireno-butadieno-estireno hidrogenado (copolímero en bloque de estireno-etileno-butileno-estireno), un copolímero en bloque de estireno-isopreno-estireno hidrogenado (copolímero en bloque de estireno-etilenopropileno-estireno), etc., pueden utilizarse como elastómero termoplástico a base de estireno hidrogenado y, en particular, es preferible un copolímero en bloque de estireno-etileno-butileno-estireno.

El espesor de la capa de resina selladora es preferiblemente de 20-90 pm y más preferiblemente de 40-80 pm. Ajustando el grosor a no menos de 20 pm, se puede suprimir la separación entre capas que se produce entre la capa inferior y la capa del sustrato, y ajustando el grosor medio a no más de 90 pm, se pueden suprimir los costes de producción.

La capa de resina selladora puede alearse con las resinas termoplásticas antes mencionadas en cualquier proporción, según sea necesario, siempre que ello no inhiba los efectos de la presente invención. Además, la capa de resina selladora puede contener otros aditivos. Aditivos como repelentes de agua, repelentes de aceite, colorantes como pigmentos o tintes, lubricantes/agentes desmoldeantes como aceite de silicona o agentes a base de ésteres alquílicos, agentes de refuerzo fibrosos como fibras de vidrio, partículas granulares como talco, arcilla o sílice o partículas escamosas como mica como cargas, agentes antiestáticos de bajo peso molecular, como un compuesto salino de ácido sulfónico y un metal alcalino o similares, o agentes antiestáticos de alto peso molecular, como poliéter éster amida o similares, agentes de absorción ultravioleta, retardantes de llama, agentes antibacterianos, agentes antivirales y estabilizadores térmicos, siempre que no inhiban los efectos de la presente invención. Además, en la presente realización, la capa de resina selladora puede tener una estructura parcialmente reticulada, siempre que esto no inhiba los efectos de la presente invención.

[Tercera realización]

La lámina de resina según una tercera realización de la presente invención es una en la que los cuerpos piliformes y la capa base (1) y la capa de sustrato (3) se laminan directamente sin utilizar la lámina de resina selladora (2) indicada en la segunda realización, como se muestra en la Figura 4. Es decir, la configuración de capas de la lámina de resina según la tercera realización es, de arriba abajo, los cuerpos piliformes y la capa inferior (1)/la capa de sustrato (3) y es la configuración de capas para la lámina de resina según la segunda realización de la que se ha eliminado la capa de resina selladora. Aquí, los cuerpos piliformes y la capa inferior son los mismos que los de la primera y la segunda realización, por lo que se omite su explicación. Mientras tanto, la capa de sustrato (3) en la presente realización es preferiblemente una capa provista de suficiente adherencia con la capa inferior.

Además, en la lámina de resina según la tercera realización, es preferible utilizar una resina termoplástica con una adhesión excelente con la capa inferior como capa de sustrato. Por ejemplo, cuando la capa inferior es un elastómero termoplástico a base de uretano, puede utilizarse una resina ABS, cuando la capa inferior es una resina a base de flúor, puede utilizarse una resina acrílica, y cuando la capa inferior es una resina a base de olefinas, puede utilizarse un elastómero termoplástico a base de estireno hidrogenado. Cuando se utiliza una resina a base de estireno y un elastómero termoplástico a base de estireno hidrogenado en combinación, se prefiere añadir 5-10 partes en masa del elastómero termoplástico a base de estireno hidrogenado con respecto a 90-95 partes en masa de la resina a base de estireno. En este caso, si la cantidad de elastómero termoplástico a base de estireno hidrogenado añadida no es inferior a 5 partes en masa, la adherencia con la capa base es suficiente y se puede suprimir la separación entre capas, y si la cantidad no es superior a 10 partes en masa, se pueden suprimir los costes de producción.

De la misma manera que en la segunda realización, las resinas termoplásticas antes mencionadas pueden alearse con la capa de sustrato en cualquier proporción y pueden contener además cualquier aditivo siempre que esto no inhiba los efectos de la presente invención. Aditivos como repelentes de agua, repelentes de aceite, colorantes como pigmentos o tintes, lubricantes/agentes desmoldeantes como aceite de silicona o agentes a base de ésteres alquílicos, agentes de refuerzo fibrosos como fibras de vidrio, partículas granulares como talco, arcilla o sílice o partículas escamosas como mica como cargas, agentes antiestáticos de bajo peso molecular, como un compuesto salino de ácido sulfónico y un metal alcalino o similares, o agentes antiestáticos de alto peso molecular, como poliéter éster amida o similares, agentes de absorción ultravioleta, retardantes de llama, agentes antibacterianos, agentes antivirales y estabilizadores térmicos, siempre que no inhiban los efectos de la presente invención. Además, en la presente realización, la capa de sustrato puede tener una estructura parcialmente reticulada siempre que esto no inhiba los efectos de la presente invención.

[Fabricación de láminas de resina]

El procedimiento de fabricación de la lámina de resina como en la presente solicitud no está limitado y puede ser cualquier procedimiento, pero típicamente comprende pasos para fundir-extrudir una resina cruda y añadir los cuerpos piliformes dispuestos regularmente a al menos una superficie de la lámina de resina extrudida obtenida. En la fabricación de una lámina de una sola capa o de una lámina de resina multicapa, puede utilizarse cualquier procedimiento de moldeo de láminas de resina. Por ejemplo, existen procedimientos para fundir y extrudir resinas en bruto utilizando una extrusora de un solo husillo cuando la lámina es de una sola capa y múltiples extrusoras de un solo husillo cuando la lámina es multicapa y obtener una lámina de resina con un troquel en T. Cuando la lámina es multicapa, puede utilizarse un bloque de alimentación o un troquel multimanifold. Además, las configuraciones de capa de las realizaciones de la lámina de resina de la presente solicitud son básicamente como se ha comentado anteriormente, pero además de éstas, por ejemplo, el material de desecho generado en un proceso de fabricación para la lámina de resina o el recipiente moldeado de la presente invención puede añadirse a la capa de sustrato y laminarse como una capa adicional siempre que no se observe degradación de las propiedades físicas, etc.

El procedimiento para añadir los cuerpos piliformes no está particularmente limitado y puede utilizarse cualquier procedimiento conocido por un experto en la materia. Por ejemplo, hay un procedimiento para fabricar utilizando una técnica de moldeo por extrusión, un procedimiento para fabricar utilizando una técnica de rollo a rollo, un procedimiento para fabricar utilizando una técnica de fotolitografía, un procedimiento para fabricar utilizando una técnica de prensado en caliente, un procedimiento para fabricar utilizando un rollo de patrón y una resina curable UV, un procedimiento para fabricar utilizando una impresora 3D, un procedimiento para unir covalentemente con una reacción de polimerización después de incrustar los cuerpos piliformes en la capa de resina, etc.

Por ejemplo, cuando se utiliza una técnica de moldeo por extrusión, la lámina de resina según la presente invención puede fabricarse extruyendo una lámina de resina con una técnica de molde en T y moldeando con un rodillo de transferencia en el que se ha realizado un proceso de relieve y un rodillo de toque para añadir las formas de cuerpos piliformes a una superficie de la lámina de resina.

Un rodillo en el que se ha aplicado regularmente un microrrelieve en una superficie del mismo con un procedimiento de grabado por láser o electrofusión, un procedimiento de grabado al aguafuerte, un procedimiento de grabado en fresa, etc., puede utilizarse como rodillo de transferencia en el que se ha realizado un proceso de relieve. Aquí, regular significa que el relieve se encuentra en un estado dispuesto que no es aleatorio, es decir, está dispuesto de forma ordenada en una dirección o en dos direcciones. La disposición del relieve en una realización puede seleccionarse entre una disposición en cuadrícula dispuesta vertical y horizontalmente, una disposición escalonada, etc. Como la forma de la parte de relieve, hay, por ejemplo, si una forma cóncava, embudo-formas (cono, pirámide cuadrangular, pirámide triangular, pirámide hexagonal, etc.), semicírculos, rectángulos (prisma cuadrangular), etc. En cuanto a su tamaño, el diámetro de la abertura de la concavidad, la profundidad de la concavidad y el espaciado de las formas de concavidad son de micrómetros a cientos de micrómetros. El espaciado de los cuerpos piliformes puede ajustarse ajustando el espaciado de las concavidades en el rodillo de transferencia y la altura de los cuerpos piliformes puede ajustarse ajustando la profundidad de las concavidades en el rodillo de transferencia, y la sensación táctil también puede ajustarse de este modo.

Al menos una parte de la superficie del rodillo de transferencia se rocía con cerámica y es preferible que se realice un proceso de relieve en la superficie rociada con cerámica. Gracias a la pulverización cerámica, se mejora la trabajabilidad del relieve y la lámina de resina puede desprenderse de forma estable del rodillo de transferencia. Además, es preferible realizar un proceso de relieve con una alta relación entre dimensiones en la superficie del rodillo de transferencia. Por ejemplo, la relación entre dimensiones (profundidad de la concavidad/diámetro de la abertura de la concavidad) al trabajar formas de concavidad en la superficie del rodillo de transferencia es preferiblemente de 1,0-9,0. En la realización de un proceso de relieve de alta relación entre dimensiones en la superficie del rodillo de transferencia, en comparación con un procedimiento de grabado, un procedimiento de granallado, un procedimiento de grabado de fresado, etc., un procedimiento de grabado por láser o un procedimiento de electrofusión es adecuado cuando se realiza un trabajo fino en la dirección de profundidad y, por lo tanto, es particularmente adecuado.

Por ejemplo, se puede utilizar un metal, una cerámica, etc. como material del rodillo de transferencia. Mientras tanto, se pueden utilizar diversos materiales como el rodillo táctil, por ejemplo, se puede utilizar un rodillo hecho de caucho a base de silicona, caucho a base de NBR, caucho a base de EPT, caucho de butilo, caucho de cloropreno o caucho de flúor. En una realización, se puede utilizar un rodillo táctil con una dureza de caucho (JIS K 6253) de 40-100. Además, puede formarse una capa de teflón en la superficie del rodillo táctil.

La lámina de resina de la presente realización puede fabricarse utilizando un conjunto de rodillos de transferencia y rodillos de contacto.

En ciertas realizaciones, la lámina de resina de la presente realización puede fabricarse ajustando la temperatura del rodillo de transferencia a una temperatura cercana a la temperatura de fusión del cristal, el punto de transición vítrea o el punto de fusión de la resina termoplástica (por ejemplo, 50-150°C cuando se utiliza un polietileno lineal de densidad media) y moldeando con una presión de apriete entre el rodillo de transferencia y el rodillo de contacto de 30-150 Kgf/cm. La lámina de resina fundida se toma a una velocidad de línea de 0,5-30 m/minuto utilizando un rodillo de arrastre, etc.

Además, aunque las realizaciones anteriores se han mostrado específicamente, la presente invención no se limita a ellas.

[Artículo moldeado]

El artículo moldeado de la presente invención es un artículo moldeado que utiliza la lámina de resina de la presente invención. La lámina de resina de la presente invención puede soportar moldeo general y, como procedimiento de moldeo, además de moldeo por inserción y moldeo en molde, hay moldeo por vacío general y moldeo por presión, y como aplicaciones de los mismos, un procedimiento para calentar y ablandar una lámina de resina al vacío y superponer sobre (moldear en) una superficie de un artículo moldeado existente abriendo bajo presión atmosférica, etc., pero el procedimiento de moldeo no se limita a ello. Además, los procedimientos de calentamiento de láminas conocidos públicamente, como el calentamiento por radiación con un calentador de infrarrojos o similar, que es un calentamiento sin contacto, pueden adaptarse como procedimiento para calentar y ablandar una lámina antes del moldeo. En el moldeo mediante presión del vacío en ciertas realizaciones, por ejemplo, se moldea una lámina de resina sobre una superficie de artículo moldeado existente después de calentarla a una temperatura superficial de 60-220°C durante 20-480 segundos y se puede estirar hasta 1,05-2,50 veces dependiendo de la forma de la superficie.

[Artículo]

La lámina de resina a la que se añaden los cuerpos piliformes según la presente invención a una superficie de la misma puede aplicarse a un uso que requiera la buena sensación táctil indicada anteriormente. Por ejemplo, la lámina de resina de la presente invención puede aplicarse a materiales interiores de automóviles, dispositivos electrónicos, revestimiento de dispositivos electrónicos, recipientes de cosméticos o miembros de recipientes de cosméticos, miembros de papelería, miembros de accesorios de iluminación, miembros de artículos para el hogar, etc.

Como materiales interiores de automóviles, están las partes del interior del automóvil que las manos tocan, como el volante, el salpicadero, las palancas y los interruptores. Por ejemplo, se podría plantear un material interior en el que la citada lámina de resina se adhiera a un panel de instrumentos o pilar conocido públicamente. Al pegar la lámina de resina, se puede configurar un material interior al que se ha añadido una buena sensación táctil. Como material de la lámina de resina que se va a fijar, teniendo en cuenta la resistencia a la intemperie y la resistencia química, es preferible una resina a base de olefinas, una resina a base de cloruro de vinilo o un elastómero a base de uretano. El procedimiento para pegar la lámina de resina y el material interior no está particularmente limitado.

Como revestimiento de dispositivos electrónicos, existen carcasas de teléfonos inteligentes, carcasas de teléfonos inteligentes, carcasas de reproductores de música, carcasas de consolas de juegos, carcasas de cámaras digitales, carcasas de portátiles electrónicos, carcasas de calculadoras, carcasas de tabletas, carcasas de ordenadores móviles, teclados, ratones, etc. Por ejemplo, podría plantearse un componente de dispositivo de juego en el que la lámina de resina de la presente invención se pegue a un sustrato de dispositivo de juego conocido públicamente. Al pegar la lámina de resina, se puede configurar un componente del dispositivo de juego al que se ha añadido una buena sensación táctil. Como material de la lámina de resina a unir, es preferible una resina a base de olefinas o un elastómero a base de uretano. El procedimiento para pegar la lámina de resina y el componente del dispositivo de juego no está particularmente limitado.

Como un miembro de recipiente de cosmético, hay recipientes para crema de cara, crema de paquete, fundación, y sombra de ojos y, por ejemplo, un recipiente de cosmético en que la lámina de resina de la aplicación presente ha sido pegada a un miembro de tapa de un recipiente públicamente conocido para fundación podría ser levantado. Fijando la lámina de resina, se puede configurar un recipiente de cosmético al que se ha añadido una buena sensación táctil. Como material de la lámina de resina a unir, es preferible una resina a base de olefinas o un elastómero a base de uretano. El procedimiento para pegar la lámina de resina no está particularmente limitado. Como miembro de papelería, existen cubiertas de libros, cubiertas de cuadernos, cubiertas de estuches de bolígrafos, etc. y, por ejemplo, una cubierta de libro a la que se ha añadido una buena sensación táctil e impermeabilidad podría configurarse fabricando una cubierta de libro conocida utilizando la lámina de la presente invención. Como material de la lámina, es preferible una resina a base de olefinas o un elastómero a base de uretano. El procedimiento de fabricación con la lámina de resina no está particularmente limitado.

Como miembros de fijación de iluminación, existen dispositivos de iluminación para interiores e interiores de vehículos y, por ejemplo, podría plantearse un dispositivo de iluminación en el que la lámina de resina de la presente invención se haya pegado a un miembro de cubierta de un dispositivo de iluminación LED conocido públicamente. Pegando la lámina de resina, se puede configurar un dispositivo de iluminación LED al que se ha añadido una buena sensación táctil y difusión de la luz. Como material de la lámina de resina a pegar, es preferible una resina a base de olefinas o una resina a base de flúor. El procedimiento para pegar la lámina de resina no está particularmente limitado.

Como miembros de menaje del hogar, existen artículos de tocador, alfombrillas de interior, láminas para mesas, etc. y, por ejemplo, podría levantarse un dispositivo de tocador en el que la lámina de resina de la presente invención se ha pegado al miembro de asiento del dispositivo de tocador. Al pegar la lámina de resina, se puede configurar un dispositivo de inodoro para un asiento de inodoro al que se ha añadido una buena sensación táctil. Como material de la lámina de resina a pegar, es preferible una resina a base de olefinas, una resina de cloruro de vinilo o una resina a base de flúor. El procedimiento para pegar la lámina de resina no está particularmente limitado.

Además, se puede fabricar y aplicar al uso anterior una lámina de cuerpo piliforme en cuya superficie se imprimen palabras o un patrón con un procedimiento de impresión general (un procedimiento de impresión offset, un procedimiento de impresión en huecograbado, un procedimiento de impresión flexográfica, un procedimiento de impresión serigráfica, estampación en lámina, etc.). El material de la lámina de resina sobre la que se va a imprimir no está particularmente limitado, pero es preferible que se tenga en cuenta la imprimibilidad con la tinta utilizada en la impresión.

Además, se puede fabricar un cuerpo laminado en el que la lámina de resina de la presente invención se moldea por laminado (moldeado por laminado en seco o moldeado por laminado por extrusión) con un artículo impreso en el que se imprimen palabras, un patrón, etc. (como papel o una película fina de metal) o una tela no tejida, etc., por ejemplo, se puede fabricar una tarjeta de visita con una sensación táctil mediante moldeo por laminado en la superficie de impresión de la tarjeta de visita. El material de la lámina de resina a laminar no está particularmente limitado.

Ejemplos

La presente invención se explicará más detalladamente a continuación utilizando ejemplos y ejemplos comparativos, pero la presente invención no está limitada en absoluto por los detalles de los ejemplos, etc.

Las materias primas utilizadas en los ejemplos, etc. son las siguientes.

(1) Cuerpos piliformes y capa inferior

o PE lineal de baja densidad (C4) "Neozex 45200" (fabricado por Prime Polymer Co., Ltd.) o TPU (elastómero a base de uretano) "ET880: A base de poliéter" (fabricado por BASF Japan Ltd.) o Agente desmoldeante masterbatch (MB) "Wax Master V" (fabricado por BASF Japan Ltd.) o Colorante masterbatch (MB) "FPU Master Color 880M50 Black" (concentración de negro de humo:

aproximadamente 10%) (fabricado por FCI Co., Ltd.)

(2) Capa de sustrato

o ABS "GT-R-61A" (fabricado por Denka Company Limited)

o PC "lupilon KH4210UR" (fabricado por Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation) o Colorante masterbatch (MB) "AB-M 98H 845 Black" (concentración de negro de humo:

aproximadamente 25%) (fabricado por Dainichiseika Color & Chemicals Mfg. Co., Ltd.)

Los procedimientos de evaluación de las diversas características de las láminas de resina y los artículos moldeados a los que se moldean al vacío las láminas de resina fabricadas en los ejemplos y ejemplos comparativos son los siguientes.

(1) Evaluación de la transmitancia de la luz

La transmitancia total de la luz se midió de acuerdo con las especificaciones de JIS K 7136-1 utilizando un "Colorímetro ZE6000" (fabricado por NIPPON DENSHOKU INDUSTRIES Co., LTD). Las mediciones se realizaron en 10 puntos aleatorios de la superficie con cuerpos piliformes de una lámina de resina de 500 mm de anchura, excluyendo 30 mm desde ambos extremos, y el valor medio aritmético de las mismas se utilizó como valor de medición de la transmitancia total de la luz.

Si el valor de medición de la transmitancia total de la luz no es inferior al 0,1% ni superior al 20%, se considera que la lámina de resina puede utilizarse como material de superficie de presentación óptica.

(2) Evaluación de la ocultación de la capa inferior

La relación de contraste se midió de acuerdo con las especificaciones de JIS K 56004-1 utilizando un medidor de color ZE6000 (fabricado por NIPPON DENSHOKU INDUSTRIES Co., LTD). Concretamente, se midió y calculó utilizando un papel de medición de la relación de contraste basado en un procedimiento de medición de la potencia de ocultación especificado por la norma JIS K 56004-1.

La relación de contraste = (valor Y medido colorimétricamente en una parte negra de un papel de ensayo de ocultación/valor Y medido colorimétricamente en una parte blanca de un papel de ensayo de ocultac¡ón)*100[%]

Valor Y: valor del estímulo (luminosidad)

Si el valor de medición de la relación de contraste no es inferior al 70% ni superior al 98%, se considera que la diferencia de color subyacente está oculta.

(3) Altura media de los cuerpos piliformes, longitud media de los cuerpos piliformes, diámetro medio de los cuerpos piliformes, espaciado medio de los cuerpos piliformes y espesor medio de la capa inferior

La altura (h) de los cuerpos piliformes, la longitud media (L) de los cuerpos piliformes, el diámetro (d) de los cuerpos piliformes, el espaciado (t) de los cuerpos piliformes y el espesor de la capa base de la lámina de resina se midieron utilizando un microscopio láser VK-X100 (fabricado por KEYENCE CORPORATION). Las muestras medidas eran cortes transversales cortados de las láminas de resina en tres puntos aleatorios con un micrótomo. La altura media de los cuerpos piliformes se midió midiendo la altura de 10 cuerpos piliformes de cada muestra y calculando la media aritmética de las 30 mediciones. Se trazaron 11 puntos a igual distancia desde la punta hasta el centro de la raíz de un cuerpo piliforme en un modo de medición multipunto y, tomando el valor total de los 10 intervalos cuando los puntos trazados adyacentes están conectados con líneas, se midió la longitud de 10 cuerpos piliformes para cada muestra y se utilizó el valor medio aritmético de las 30 mediciones como longitud media de los cuerpos piliformes. El diámetro medio de los cuerpos piliformes se midió midiendo el diámetro de 10 cuerpos piliformes de cada muestra a media altura (h/2) y calculando la media aritmética de las 30 mediciones. El espaciado medio de los cuerpos piliformes se midió midiendo la distancia desde el centro de la raíz de un cuerpo piliforme al centro de la raíz de un cuerpo piliforme vecino en 10 puntos de cada muestra y calculando el valor medio aritmético de las 30 mediciones. El grosor medio de la capa inferior se midió midiendo el grosor desde las raíces de los cuerpos piliformes hasta la interfaz de la otra capa en 10 puntos de cada muestra y calculando el valor medio aritmético de las 30 mediciones.

(4) Evaluación sensorial de la buena sensación táctil

Se realizó una evaluación sensorial de la buena sensación táctil haciendo que un total de 30 personas, 15 hombres y 15 mujeres, tocaran las láminas de resina. Al tocar las superficies de las láminas de resina, se valoró con "o" y "*" si se sentía comodidad y, cuando se valoró con "o", se evaluó la lámina de resina con una textura específica como humedad, suavidad o esponjosidad. Cuando se evaluó con la misma textura por no menos del 80% de los evaluadores, la lámina de resina se evaluó como teniendo esa textura. Además, se evaluó si también se mantenía la misma textura en la superficie de los artículos moldeados al vacío utilizando las láminas de resina.

(5) Evaluación exhaustiva

Como evaluación exhaustiva, las muestras que cumplían todas las normas de evaluación descritas en los puntos (1) a (4) anteriores se evaluaron como "°" y las que no satisfacían ninguno de ellos se evaluaron como "x"

[Ejemplos 1 y 2]

Se obtuvieron láminas de resina de una sola capa que tenían las formas en relieve indicadas en la Tabla 1 en una superficie, las composiciones indicadas en la Tabla 1 y un espesor de 500 mm mediante la extrusión de una mezcla seca de una resina para los cuerpos piliformes y la capa inferior y un colorante en una extrusora monohusillo de 65 mm, se moldeó una lámina de resina de una capa extruida con un procedimiento de molde en T utilizando un rodillo de transferencia metálico en el que se había realizado un proceso de relieve con pulverización de óxido de cromo y un procedimiento de grabado por láser y que se ajustó a 50-150°C y un rodillo táctil de caucho a base de silicona con una dureza de caucho de 70 y que se ajustó a 10-90°C, y se introdujo la lámina a una velocidad de línea de 2-15 m/minuto utilizando un rodillo de arrastre.

[Ejemplos 3-7 y ejemplos comparativos 1-4]

Se obtuvieron láminas de resina de dos capas que tenían las formas en relieve indicadas en la Tabla 1 en una superficie, las composiciones mostradas en la Tabla 1, y un espesor de 500 mm mediante el vertido de una mezcla seca de una resina para los cuerpos piliformes y la capa inferior, un agente desmoldeante, y un colorante desde una extrusora monohusillo de 40 mm, vertiendo una mezcla seca de una resina para la capa de sustrato y un colorante desde una extrusora monohusillo de 65 mm, moldear una lámina de resina extruida con un procedimiento de molde en T utilizando un rodillo de transferencia de metal en el que se había realizado un proceso de relieve con pulverización de óxido de cromo y un procedimiento de grabado por láser y que estaba ajustado a 50-150°C y un rodillo de contacto de caucho a base de silicona que tenía una dureza de caucho de 70 y que estaba ajustado a 10-90°C, y tomar la lámina a una velocidad de línea de 2-15 m/minuto utilizando un rodillo de arrastre.

Se realizaron pruebas evaluativas de las características utilizando las láminas de resina obtenidas en los ejemplos y ejemplos comparativos y los resultados se muestran en la Tabla 1.

De los resultados mostrados en la Tabla 1 se desprende lo siguiente.

Con las láminas de resina de los Ejemplos 1-7 y los Ejemplos comparativos 1-3 se obtuvieron resultados que satisfacían las normas de evaluación relativas a la buena sensación táctil. Por el contrario, la lámina de resina del Ejemplo Comparativo 4 no obtuvo resultados que satisficieran las normas de evaluación relativas a una buena sensación táctil.

Con las láminas de resina de los Ejemplos 1-7 y del Ejemplo Comparativo 4 se obtuvieron resultados que satisfacían las normas de evaluación relativas a la transmitancia total de la luz y a la relación de contraste. Por el contrario, tanto la transmitancia total de la luz como la relación de contraste estaban fuera de los rangos de la presente invención en las láminas de resina de los Ejemplos Comparativos 1-3 y no se obtuvieron resultados que satisficieran las normas de evaluación.

Lista deí signos de referencia

1 Cuerpos piliformes y capa inferior

1a Capa inferior

1b Cuerpos piliformes

d Diámetro de los cuerpos piliformes

h Altura de los cuerpos piliformes

t Espaciado de los cuerpos piliformes

2 Capa de resina selladora

3 Capa de sustrato

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una lámina de resina (1) que tiene cuerpos piliformes (1b) dispuestos regularmente en al menos una superficie de una capa inferior (1a) y en la que se forma una fase continua sin ningún límite estructural entre la capa inferior y los cuerpos piliformes, en la que la altura media de los cuerpos piliformes no es inferior a 30 pm ni superior a 500 pm, la transmitancia total de la luz de la lámina de resina medida de acuerdo con JIS K 7136-1 no es inferior al 0,1% ni superior al 20% y la relación de contraste medida de acuerdo con JIS K 56004-1 no es inferior al 70% ni superior al 98%, en la que la capa inferior es la capa situada debajo de los cuerpos piliformes; formando la capa inferior (1a) la porción de la superficie de la lámina (1) distinta de los cuerpos piliformes (1b).

2. La lámina de resina según la reivindicación 1, en la que el diámetro medio (d) de los cuerpos piliformes no es inferior a 1 pm ni superior a 50 pm y la separación media (t) de los cuerpos piliformes no es inferior a 20 pm ni superior a 200 pm, medido según las definiciones y procedimientos que figuran en la descripción.

3. La lámina de resina según la reivindicación 1 o 2, en la que la capa inferior y los cuerpos piliformes tienen una resina termoplástica como componente principal y la resina termoplástica comprende una resina a base de olefina.

4. La lámina de resina según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en la que la capa inferior y los cuerpos piliformes tienen una resina termoplástica como componente principal y la resina termoplástica comprende un elastómero a base de uretano.

5. La lámina de resina según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que la lámina de resina es una lámina de resina multicapa.

6. Un artículo moldeado formado utilizando la lámina de resina según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5.

7. El artículo moldeado según la reivindicación 6, en el que el artículo moldeado se moldea mediante presión del vacío en una superficie de un miembro interior de automóvil, un dispositivo electrónico, un revestimiento de dispositivo electrónico, un recipiente de cosmético o un miembro recipiente.