ES2925976T3 - Aglutinante a base de derivados de aluminosilicato de calcio para materiales de construcción - Google Patents

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Abstract

La presente invención se refiere a un ligante hidráulico que comprende al menos un 80% en peso de una escoria de alto horno granulada molida y al menos un acelerador de la reacción de endurecimiento, comprendiendo dicho acelerador al menos una fuente de sulfato de calcio y al menos un agente nucleante en la forma de partículas, cuya superficie específica BET es superior a 1 m2/g y cuyo tamaño es tal que el 50% de las partículas tienen un diámetro medio inferior a 5 μm, siendo dichas partículas seleccionadas entre los carbonatos de calcio, carbonatos de magnesio, carbonatos de calcio y magnesio, hidratos de silicato de calcio, hidratos de silicato de aluminio, solos o en mezcla. Este ligante puede ser utilizado en una composición de mortero y hormigón que, una vez mezclado con agua, permite obtener materiales de construcción. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Aglutinante a base de derivados de aluminosilicato de calcio para materiales de construcción
La presente invención se refiere a un aglutinante hidráulico a base de derivados de aluminosilicato de calcio, en particular a base de escorias de alto horno, usado para materiales de construcción, a las composiciones de mortero u hormigón que comprenden dicho aglutinante, y también a los materiales de construcción obtenidos a partir de estas composiciones.
La mayoría de los problemas ambientales vinculados a la producción de cemento se refieren a la fabricación de clínker que requiere operaciones de calcinación y calentamiento, en particular a temperaturas muy altas, del orden de 1450 0C. La producción de una tonelada de cemento Portland genera entre 0,7 y 1 tonelada de dióxido de carbono. Por tanto, muchos esfuerzos se dirigen hacia la reducción de la huella de carbono del cemento y una de las soluciones previstas consiste en usar materias primas alternativas o aglutinantes a base de desechos industriales. También es posible reducir el contenido de clínker del cemento, incorporando materiales de cementación complementarios tales como cenizas volantes, cenizas volantes opcionalmente puzolánicas, escoria de alto horno granulada molida, vapores de sílice o metacaolín para fabricar cementos compuestos, a menudo denominados cementos mezclados. Tales cementos se describen en particular en la norma EN197-1, que define las especificaciones de 27 cementos comunes y los constituyentes de los mismos.
Debido a una alta reactividad y la reducción de las emisiones de dióxido de carbono, los cementos que comprenden escorias y/o cenizas volantes son particularmente ventajosos. La escoria de alto horno es un coproducto resultante de la fabricación de hierro colado a partir de mena de hierro; corresponde a la ganga estéril de la mena hierro, aislada del hierro colado líquido por la diferencia de densidad. La escoria fundida es más ligera y flota en el baño de acero líquido. Una escoria de alto horno comprende esencialmente silicatos de calcio o silicoaluminatos. La escoria vitrificada obtenida por enfriamiento repentino de la escoria fundida usando chorros de agua a alta presión tiene una estructura vítrea. Esto le permite desarrollar propiedades hidráulicas, se hace referencia a la escoria granulada, cuyo diámetro de las partículas es menor de 5 mm. Las escorias granuladas pueden molerse finamente después del secado y usarse en la industria del cemento. La mayoría de las escorias de alto horno granuladas molidas tienen una fineza de entre 3800 y 4500 cm2/g (también expresada en unidades Blaine).
Los cementos CEMII/A-S, también denominados cementos Portland de escoria, contienen desde el 65 % hasta el 94 % de clínker y desde el 6 % hasta el 35 % de escoria de alto horno granulada molida. Los cementos CEMIII/A-B-C o los cementos de alto horno contienen desde el 36 % hasta el 95 % de escoria y desde el 5 % hasta el 64 % de clínker. Los estudios llevados a cabo recientemente mostraron que era posible reemplazar más del 95 % de cemento Portland con escoria de alto horno granulada molida, o incluso para usar esta escoria como aglutinante para materiales de construcción. Se hará mención, por ejemplo, a la patente FR-B-2 952 050, que describe aglutinantes de alto rendimiento a base de escoria de alto horno granulada molida, que puede usarse en condiciones “suaves” , es decir, sin requerir el uso de un sistema activador que sea altamente básico y, por consiguiente, peligroso para la manipulación. La solución propuesta consiste en usar, como activador, micropartículas de escoria que tienen una fineza mayor de 6000 Blaine, en presencia de una cantidad muy pequeña de base. Sin embargo, con este tipo de sistema, particularmente en condiciones de bajas temperaturas combinadas con una humedad relativamente alta, el tiempo de fraguado y el tiempo de endurecimiento del aglutinante permanecen demasiado malos debido a una velocidad de hidratación demasiado lenta.
La patente US-B1 -6.451.105 describe una composición cementosa que comprende cemento Portland opcionalmente sustituido con escorias de alto horno y/o cenizas volantes, al que se le añade un acelerador de fraguado a base de piedra caliza molida a 150 pm. El tipo de activación propuesto en ese documento no es suficiente, cuando el constituyente esencial del aglutinante es un derivado aluminosilicato de calcio de tipo escoria y/o cenizas volantes. De hecho, los sistemas descritos en esa patente contienen todos al menos el 40 % de cemento Portland, que por tanto participa significativamente en el mecanismo de fraguado hidráulico de los cementos mezclados descritos.
Huber y col. (Cement and Concrete Research 41 (2011) 842-846) describen la aceleración, a través de la adición de partículas de C-S-H, de la hidratación de las escorias activadas con álcali. No se describen la superficie ni el tamaño de las partículas de C-S-H.
Por tanto, se ha buscado desarrollar un sistema de activación que permita activar eficazmente las escorias, conocidas por ser relativamente no reactivas en comparación con otros aglutinantes hidráulicos.
La presente invención se refiere a un aglutinante hidráulico que comprende predominantemente un derivado de aluminosilicato de calcio y al menos un acelerador de la reacción de endurecimiento del aglutinante que no se clasifica en el grupo de productos irritantes o corrosivos según la Directiva 91/155/CEE y que retiene sus propiedades de acelerador, incluso en condiciones de baja temperatura. Otro objeto de la invención se refiere a una composición de mortero u hormigón que comprende un aglutinante de este tipo. El aglutinante según la presente invención permite ventajosamente obtener buenos rendimientos mecánicos a corto plazo (inicio del fraguado).
La presente invención también se refiere a materiales de construcción tales como adhesivos de solado, morteros de rejuntado, morteros de albañilería, recrecidos, revestimientos de muro o revocos obtenidos a partir de las composiciones de mortero u hormigón anteriores.
El aglutinante hidráulico según la presente invención comprende al menos el 80 % en peso de una escoria de alto horno granulada molida y al menos un acelerador de la reacción de endurecimiento que comprende al menos una fuente de sulfato de calcio y al menos un agente de nucleación en forma de partículas, el área de superficie específica BET del cual es mayor de 1 m2/g, y el tamaño del cual es tal que el 50 % de las partículas tienen un diámetro medio de menos de 5 pm, eligiéndose dichas partículas de carbonatos de calcio, carbonatos de magnesio, carbonatos de calcio y magnesio, hidratos de silicato de calcio, hidratos de silicato de aluminio, solos o como una mezcla.
Los agentes de nucleación permiten ventajosamente acelerar la hidratación del aglutinante hidráulico, particularmente a una temperatura relativamente baja, sin requerir la adición de otros aditivos a menudo tóxicos. Es necesario que al menos el 50 % de las partículas del agente de nucleación tengan un diámetro medio menor de 5 pm. Estos agentes de nucleación desempeñan el papel de semillas incluso mejor cuando son tan finas como sea posible y tienen un área de superficie específica alta, mayor de 1 m2/g.
El aglutinante según la presente invención puede comprender cenizas volantes, tales como cenizas volantes de aluminosilicato y cenizas volantes de aluminosilicato de calcio, o polvo de arcilla calcinado o expandido. La diferencia entre las cenizas volantes de clase F y clase C se encuentra en el respectivo contenido de calcio de las mismas. Las cenizas volantes de clase F comprenden menos del 8 % de calcio y son menos reactivas que las cenizas volantes de clase C. El contenido de cenizas volantes, polvo de arcilla calcinado o expandido en el aglutinante según la presente invención es menor o igual al 15 % en peso.
Preferentemente, el aglutinante según la invención comprende entre el 85 y el 98 % en peso de escoria de alto horno granulada molida.
El aglutinante según la presente puede comprender además otro aglutinante hidráulico elegido de cementos Portland, cementos de alta alúmina, cementos de sulfoaluminato, cementos de belita o cementos formados por mezclas puzolánicas, tomados solos o como una mezcla. Preferiblemente, la cantidad de este tipo de aglutinante hidráulico es menor o igual al 15 % en peso, o menor o igual al 10 % en peso, o incluso preferentemente menor o igual al 5 % en peso.
El aglutinante según la presente invención también comprende al menos un acelerador de la reacción de endurecimiento. De hecho, es necesario, dado que los aglutinantes a base de derivados de aluminosilicato de calcio son aglutinantes que se consideran poco hidráulicos, para añadir un acelerador que comprende al menos una fuente de sulfato de calcio y al menos un agente de nucleación que promueve la hidratación del aglutinante debido a la presencia de semillas que actúan como activador.
La fuente de sulfato de calcio se elige de yeso, sulfato de calcio hemihidratado, anhidrita y fosfoyeso, solo o como una mezcla, en una cantidad entre el 1 y el 5 % en peso en relación con el peso total de aglutinante. Preferentemente, la cantidad de fuente de sulfato de calcio es de entre el 2 y el 4 % en peso del peso total de aglutinante. La fuente de sulfato de calcio, en tal cantidad, hace posible controlar la activación al inicio de la reacción y garantizar una captura suficiente de agua, mientras se evita una formación de etringita retardada que daría como resultado un debilitamiento del material después de las etapas de fraguado del aglutinante.
La cantidad de agente de nucleación presente en el aglutinante hidráulico según la presente invención representa entre el 0,1 y el 20 % del peso total de aglutinante. El agente de nucleación es un agente pulverulento, cuyo tamaño de las partículas es tal que el 50 % de las partículas tienen un diámetro medio menor de 5 pm. La activación se mejora particularmente cuando las partículas son de pequeño tamaño. Específicamente, cuanto más finas son las semillas, más reactivas son. Se eligen de carbonatos de calcio, carbonatos de magnesio, carbonatos de calcio y magnesio, hidratos de silicato de calcio, hidratos de silicato de aluminio, solos o como una mezcla. Estas semillas pueden obtenerse, por ejemplo, mediante precipitación y/o molido.
Las partículas del agente de nucleación se caracterizan por su área de superficie específica (área de superficie BET expresada en m2/g) y por la mediana del diámetro D50, que corresponde al tamaño para el que el 50 % de la población de partículas tiene un tamaño menor de D50.
Ventajosamente, el agente de nucleación se elige de carbonatos de calcio y/o magnesio naturales molidos o precipitados, cuya área de superficie específica BET es mayor de 4 m2/g. Se prefieren los carbonatos de calcio y/o magnesio precipitados.
También puede ser un hidrato de silicato de calcio hidratado, cuya área de superficie específica BET es mayor de 2,5 m2/g. El agente de nucleación también puede ser una zeolita finamente molida. Al elegir un agente de nucleación tal como se ha descrito anteriormente, es posible obtener un sistema de activación que funcione bastante adecuadamente para que los aglutinantes no sean muy hidráulicos y, por tanto, no sean muy reactivos.
Cuando el agente de nucleación se elige de los hidratos de silicato de calcio y los hidratos de silicato de aluminio, la cantidad de agente de nucleación está ventajosamente entre el 0,2 % y el 3 % en peso en relación con el peso total de aglutinante. Esta cantidad es relativamente baja con respecto a los sistemas de activación conocidos de la técnica anterior, en particular con respecto a la solución propuesta en la solicitud de patente WO 2011/055063, que prevé la adición de hasta el 11 % en peso, en relación con el peso total de aglutinante, de las micropartículas de escoria.
Cuando el agente de activación es de tipo carbonato, puede ser necesario añadir hasta el 20 % del peso total de aglutinante con el fin de obtener una activación satisfactoria. Por tanto, la cantidad de carbonatos de calcio y/o magnesio varía entre el 0,2 y el 20 % en peso en relación con el peso total de aglutinante.
El acelerador también puede comprender uno o más sulfatos de un metal alcalino, elegidos de litio, sodio y/o potasio, preferiblemente en una cantidad menor o igual al 0,5 % en peso en relación con el peso total de aglutinante. Todavía más preferentemente, el acelerador comprende entre el 0,2 y el 0,4 % en peso, en relación con el peso total de aglutinante, de sulfatos de metales alcalinos. Los sulfatos permiten ventajosamente promover el fraguado del aglutinante y son particularmente favorables cuando se combinan con una fuente de sulfato de calcio.
El activador puede comprender opcionalmente una pequeña cantidad de un regulador del pH elegido de silicatos o carbonatos de metales alcalinos, en una cantidad menor o igual al 0,5 % en peso en relación con el peso total de aglutinante, y preferiblemente en una cantidad de entre el 0,2 y el 0,4 % del peso total de aglutinante.
El activador puede comprender un aditivo que actúa como activador químico, en particular elegido de nitrato de calcio, formiato de calcio o aglutinantes hidráulicos tales como cemento Portland o cementos de alta alúmina y/o de sulfoaluminato tal como se mencionó anteriormente. La cantidad de activador químico es menor o igual al 5 % del peso total de aglutinante, preferiblemente menor o igual al 4 % del peso total de aglutinante. Si el activador químico es un aglutinante hidráulico, puede añadirse además de la cantidad que puede introducirse como aglutinante hidráulico mencionado anteriormente.
El sistema de activación según la presente es un sistema de activación suave, basado en productos que están en forma pulverulenta y que hace posible fácilmente producir premezclas listas para usar y que no contienen sustancias irritantes ni corrosivas.
El aglutinante hidráulico según la presente invención puede hidratarse a bajas temperaturas (condiciones de invierno) o a altas temperaturas, dependiendo de las aplicaciones deseadas.
La presente invención también se refiere a una composición de mortero u hormigón que comprende el aglutinante descrito anteriormente en combinación con cargas, materiales de relleno, arena y/o agregados. Las cargas pueden ser cargas de aligeramiento minerales u orgánicas, de baja densidad, tales como perlita expandida, vermiculita expandida, perlas de vidrio expandido, microesferas de vidrio huecas, cenosferas, arcillas expandidas, esquisto expandido, pumitas, poliestireno expandido. Los materiales de relleno son convencionalmente de tipo silíceo, calcáreo y/o silíceo/calcáreo y tienen un tamaño de partícula que oscila hasta 150 pm. Los agregados o arenas, cuyo tamaño de partícula varía entre 100 pm y 5 mm hace posible actuar sobre el grosor, la dureza, el aspecto final y la permeabilidad del mortero.
La composición de mortero u hormigón según la presente invención también puede comprender, además, uno o más aditivos, elegidos de agentes reológicos, agentes que retienen el agua, agentes incorporadores de aire, espesantes, agentes protectores biocidas, dispersantes, pigmentos, aceleradores y/o retardadores. Los agentes reológicos pueden, en particular, ser plastificantes, por ejemplo, productos a base de poli(ácidos carboxílicos) tales como poli(éteres carboxílicos), lignosulfonatos, polinaftalenosulfonatos, superplastificantes a base de melamina, poliacrilatos y/o copolímeros de vinilo, y éteres de celulosa opcionalmente modificados. Estos aditivos, cuando están presentes, representan cada uno menos del 1 % del peso total de la composición de mortero.
La presente invención también se refiere a materiales de construcción, en particular morteros adhesivos o adhesivos para solado, obtenidos mezclando la composición de mortero descrita anteriormente con agua. Los adhesivos así obtenidos tienen muy ventajosamente un endurecimiento a corto plazo muy satisfactorio (es decir, después de 24 horas). El rendimiento en términos de fuerza de adhesión de los adhesivos según la presente invención cumple las especificaciones que hacen posible clasificarlos como C2TE-S1 según la norma EN 12004: 2007.
Los materiales de construcción también pueden ser morteros de rejuntado que permiten llenar los huecos existentes entre diversos elementos de albañilería. También pueden ser recrecidos, morteros de fachada tales como morteros de repavimentación, capas inferiores, morteros monocapa, morteros de pavimentación orgánicos y morteros de impermeabilización.
Los Ejemplos que siguen ilustran la invención sin limitar el alcance de la misma.
Ejemplo 1:
Se preparó una formulación de adhesivo de solado que comprende un aglutinante, cuyo constituyente principal es una escoria de alto horno granulada molida con un sistema acelerador que comprende semillas de hidrato de silicato de calcio según la presente invención mezclando los diversos constituyentes proporcionados en la tabla 1 a continuación.
Figure imgf000005_0001
Tabla 1
Se obtiene una preparación pastosa de consistencia cremosa añadiendo el 25 % de agua a esta composición pulverulenta, a una temperatura de alrededor de 22,1 0C.
Se llevaron a cabo diversas pruebas de resistencia a la tracción para determinar la adhesión del mortero adhesivo así obtenido según la norma EN 1348.
Las piezas de azulejos se fijan a un soporte plano aplicando una capa del mortero adhesivo obtenido. La resistencia de arrancado, expresada en N/mm2, se mide arrancando después de 1 día, 7 días y 28 días de almacenamiento en condiciones convencionales, es decir, a una temperatura de 23 °C con una humedad relativa del 50 %. También se lleva a cabo una medición “después de la inmersión en húmedo” midiendo la resistencia de arrancado después de 7 días de almacenamiento en condiciones convencionales, seguido de 21 días de almacenamiento sumergido en agua a 23 0C. Se lleva a cabo una medición de adhesión denominada “después del ciclo de congelación/descongelación” , según la norma EN 12004: 2007, que en sí misma hace referencia a la norma EN 1348: 2007. Las muestras se someten a ciclos sucesivos de congelación-descongelación. Se lleva a cabo una medición denominada “después de la exposición a calor” después de 14 días de almacenamiento en condiciones convencionales, seguido de 14 días de almacenamiento a 70 0C, luego de nuevo 1 día en condiciones convencionales.
También se llevó a cabo una prueba de fuerza adhesiva en un trozo de azulejo de barro que se coloca sobre un soporte plano, 20 minutos después de la aplicación de una capa de mortero adhesivo al trozo de azulejo y/o al soporte plano; la resistencia de arrancado se mide arrancando la muestra después de 28 días de almacenamiento en condiciones convencionales. Esta medición se denomina “después de 20 min de tiempo abierto” .
Los valores obtenidos para estas diversas mediciones se comparan con los valores mínimos requeridos para obtener la certificación deseada (norma EN 12004).
Las mediciones también se llevaron a cabo para medir la resistencia a la deformación del mortero adhesivo usado y se compararon con los valores esperados según la norma EN 12002. Todos los resultados obtenidos se proporcionan en la tabla 2 a continuación.
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Tabla 2
Los valores obtenidos muestran que las pruebas satisfacen los criterios requeridos por la norma.
Ejemplo 2:
Se preparó una formulación de adhesivo de solado de la misma manera que en el ejemplo 1 reemplazando el 5 % de la escoria con cenizas volantes de clase C. La composición se proporciona en la tabla 3 a continuación:
Figure imgf000006_0002
Tabla 3
La tabla 4 anterior proporciona los rendimientos mecánicos obtenidos para este adhesivo de solado.
Figure imgf000006_0003
Tabla 4
Ejemplo 3:
Se preparó una formulación de adhesivo de solado que comprende un aglutinante, cuyo constituyente principal es una escoria de alto horno granulada molida, con un sistema acelerador que comprende partículas ultrafinas de carbonatos de magnesio y calcio según la presente invención mezclando los diversos constituyentes proporcionados en la tabla 5 a continuación.
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Tabla 5
Las pruebas de adhesión se llevan a cabo como en el ejemplo 1. Los resultados obtenidos se presentan en la tabla 6 a continuación:
Figure imgf000007_0002
Tabla 6
Los valores obtenidos muestran que las pruebas satisfacen los criterios requeridos por la norma.
También se observa para estos tres ejemplos según la invención que las mediciones de resistencia a corto plazo (que es a 1 día) son mayores de 0,5 N/mm2, lo que es particularmente ventajoso para las aplicaciones deseadas.

Claims (18)

  1. REIVINDICACIONES
    i. Un aglutinante hidráulico que comprende al menos el 80 % en peso de una escoria de alto horno granulada molida y al menos un acelerador de la reacción de endurecimiento, caracterizado porque dicho acelerador comprende al menos una fuente de sulfato de calcio y al menos un agente de nucleación en forma de partículas, el área de superficie específica BET del cual es mayor de 1 m2/g, y el tamaño es tal que el 50 % de las partículas tienen un diámetro medio de menos de 5 pm, eligiéndose dichas partículas de carbonatos de calcio, carbonatos de magnesio, carbonatos de calcio y magnesio, hidratos de silicato de calcio, hidratos de silicato de aluminio, solos o como una mezcla.
  2. 2. El aglutinante según la reivindicación anterior, caracterizado porque comprende entre el 85 % y el 98 % en peso de una escoria de alto horno granulada molida.
  3. 3. El aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque comprende además cenizas volantes, tales como cenizas volantes de aluminosilicato y cenizas volantes de aluminosilicato de calcio, o polvo de arcilla calcinado o expandido.
  4. 4. El aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque comprende además otro aglutinante hidráulico elegido de cementos Portland, cementos de alta alúmina, cementos de sulfoaluminato, cementos belíticos o cementos formados por mezclas puzolánicas, tomados solos o como una mezcla.
  5. 5. El aglutinante según la reivindicación anterior, en donde la cantidad del otro aglutinante hidráulico elegido de cementos Portland, cementos de alta alúmina, cementos de sulfoaluminato, cementos belíticos o cementos formados por mezclas puzolánicas, tomados solos o como una mezcla, es menor o igual al 10 % en peso, especialmente menor o igual al 5 % en peso.
  6. 6. El aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la cantidad de agente de nucleación representa entre el 0,1 % y el 20 % del peso total de aglutinante.
  7. 7. El aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el acelerador comprende además un regulador de pH elegido de silicatos o carbonatos de metales alcalinos, en una cantidad menor o igual al 0,5 % del peso total de aglutinante, preferiblemente desde el 0,2 % hasta el 0,4 % del peso del aglutinante.
  8. 8. El aglutinante hidráulico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el acelerador comprende además un sulfato de un metal alcalino elegido de litio, sodio y/o potasio en una cantidad menor o igual al 0,5 % del peso total, preferiblemente entre el 0,2 % y el 0,4 % del peso total.
  9. 9. El aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el acelerador comprende además un activador químico elegido de nitrato de calcio, formiato de calcio, cemento Portland, cemento de sulfoaluminato de calcio, cemento de aluminato de calcio, solo o como una mezcla, en una cantidad menor o igual al 5 % del peso total.
  10. 10. El aglutinante hidráulico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la fuente de sulfato de calcio comprende uno o más de los elementos elegidos de yeso, sulfato de calcio hemihidratado, anhidrita y fosfoyeso, en una cantidad entre el 1 y el 5 % del peso total, preferiblemente entre el 2 y el 4 % del peso total.
  11. 11. El aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el agente de nucleación se elige de carbonatos de calcio y/o magnesio naturales molidos o precipitados, cuya área de superficie específica BET es mayor o igual a 4 m2/g, preferiblemente en una cantidad de entre el 0,2 y el 20 % en peso en relación con el peso total de aglutinante.
  12. 12. El aglutinante según la reivindicación anterior, caracterizado porque el agente de nucleación es un carbonato de calcio y/o magnesio precipitado.
  13. 13. El aglutinante según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el agente de nucleación es una zeolita.
  14. 14. El aglutinante según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el agente de nucleación es un hidrato de silicato de calcio hidratado, cuya área de superficie específica BET es mayor o igual a 2,5 m2/g, preferiblemente en una cantidad de entre el 0,2 y el 3 % en peso en relación con el peso total de aglutinante.
  15. 15. Una composición de hormigón o mortero, caracterizada porque comprende al menos un aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores, opcionalmente cargas de aligeramiento, arena, agregados, materiales de relleno.
  16. 16. La composición según la reivindicación 15, caracterizada porque comprende además uno o más aditivos, elegidos de agentes reológicos, agentes que retienen el agua, agentes incorporadores de aire, espesantes, agentes protectores biocidas, dispersantes, pigmentos, aceleradores y/o retardadores.
  17. 17. Materiales de construcción tales como adhesivos de solado, morteros de rejuntado, morteros de albañilería, recrecidos, morteros de repavimentación, capas inferiores, revocos monocapa, morteros de pavimentación orgánicos, morteros de impermeabilización, obtenidos mezclando la composición de mortero u hormigón con agua según una de las reivindicaciones 15 y 16.
  18. 18. Un material según la reivindicación anterior, que es un adhesivo para solado.
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