ES2922642T3

ES2922642T3 - Pintura incrementadora de la fricción y parte de máquina revestida con la misma

Info

Publication number: ES2922642T3
Application number: ES11796959T
Authority: ES
Inventors: Schleinitz Thilo Von
Original assignee: SKF AB
Current assignee: SKF AB
Priority date: 2010-12-07
Filing date: 2011-12-07
Publication date: 2022-09-19
Anticipated expiration: 2031-12-07
Also published as: EP3312244A1; US9291202B2; DK3312243T3; ES2925080T3; EP2649138B1; US20160195135A1; CN103314058A; EP3312243B1; DE102011005921A1; ES2925472T3; EP3312244B1; US20130322804A1; EP3312243A1; DK3312244T3; JP6066916B2; WO2012076584A1; IN2013CN05388A; US10087990B2; DK2649138T3; JP2014503627A

Abstract

La invención se refiere a una pintura que aumenta la fricción, que contiene un agente aglutinante (9) y partículas de material duro (6) como componentes, donde las partículas de material duro (6) comprenden un compuesto de titanio-boro o consisten en un compuesto de titanio-boro . (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Pintura incrementadora de la fricción y parte de máquina revestida con la misma

La invención se refiere a una disposición a base de dos partes de máquina, así como a un procedimiento para la configuración de una conexión en arrastre de fricción entre dos partes de una máquina.

Las partes de una máquina pueden unirse de manera fiable entre sí, por ejemplo, debido a que en la zona de superficies de contacto previstas para ello son presionadas una contra otra con una elevada presión de apriete. La presión de apriete puede generase, por ejemplo, mediante pernos, tornillos o medios de conexión similares, los cuales tensan una contra otra las partes de una máquina en una dirección transversal, en particular perpendicular a las superficies de contacto. Siempre que no se supere la fuerza de rozamiento que resulta de la fricción entre las superficies de contacto, la asociación a base de las partes de una máquina es mecánicamente estable, es decir, no se produce un movimiento relativo entre las partes de una máquina. Lo correspondiente es válido también con relación al momento de fricción.

La magnitud de la fuerza de fricción depende de la presión de apriete y del coeficiente de fricción de las superficies de contacto. Puede manifestarse una situación crítica cuando la carga que actúa sobre la asociación es tan elevada que se supera la fuerza de fricción máxima que se opone a la fuerza de carga. En una situación de este tipo, los medios de conexión, que están diseñados de manera primaria para una carga de tracción, son solicitados a cizallamiento y pueden fallar o, la asociación puede ser destruida por movimientos internos. La asociación debería diseñarse, por lo tanto, de manera que la fuerza de fricción disponible no sea rebasada por fuerzas de desplazamiento bajo las condiciones de funcionamiento previstas.

Una elevada fuerza de fricción puede alcanzarse mediante una elevada presión de apriete y un elevado coeficiente de fricción. Dentro de determinados límites, la generación de una elevada fuerza de fricción puede ser todavía posible de manera relativamente sencilla mediante una presión de apriete correspondientemente elevada. En el caso de presiones de apriete muy elevadas se establecen, sin embargo, requisitos cada vez más elevados a la capacidad de carga por tracción de los medios de conexión y también a la capacidad de carga por presión de las partes de una máquina a conectar, los cuales se pueden cumplir de manera crecientemente más difícil o ya solo con una complejidad no justificable. Por lo tanto, en particular en el caso de aplicaciones en las que la asociación está expuesta a elevadas cargas, es deseable alcanzar un coeficiente de fricción lo más elevado posible. Este es, por ejemplo, el caso en la fijación de cojinetes, en particular de cojinetes de rodamiento de centrales eólicas. Allí, puede ser necesario o deseable alcanzar un momento de fricción lo más elevado posible entre un anillo interior o un anillo exterior del cojinete, por ejemplo, de un cojinete de rodillos cónicos de doble fila y una brida de fijación correspondiente. Algo similar es válido en el caso de un cojinete que presente varios anillos interiores. En tal caso, debe evitarse un movimiento relativo entre los anillos interiores.

A partir del documento DE 10058018 A1 se conoce una cantidad de partida para un revestimiento orgánico posterior que puede contener diboruro de titanio y polvo de zinc. El documento US 2010/107509 A1 da a conocer una suspensión abrasiva y un objeto revestido con la misma, pudiendo contener la suspensión poliuretano y partículas abrasivas, por ejemplo, a base de diboruro de titanio. El documento EP 0905 100 A1 da a conocer una dispersión de partículas finas, por ejemplo a base de boruro de lantano, para la configuración de una capa transmisora selectiva. A partir del documento US 2007/227299 A1 se conoce un revestimiento resistente al desgaste y de poco rozamiento para superficies de contacto. El revestimiento puede presentar diboruro de titanio. A partir del documento CN 101 148 549 A se conoce una pintura conductora la cual presenta, entre otros, diboruro de titanio.

La invención tiene por misión alcanzar un coeficiente de fricción lo más elevado posible entre las superficies de contacto de dos partes de una máquina. En particular, el coeficiente de fricción debe ser superior al que puede ser ofrecido por los materiales de revestimiento conocidos para conexiones antideslizantes sobre una base de silicato de metal alcalino con polvo fino de zinc según TL/TP-KOR. Stalhbauten, Anejo E, página 85, documento del Boletín de Tráfico N° B5259. Preferiblemente, el elevado coeficiente de fricción debe alcanzarse sin una previa radiación de la superficie, de modo que no se requiere una compleja preparación de la superficie y no existe riesgo alguno de una contaminación del cojinete por parte de partículas abrasivas.

Este problema se resuelve mediante las combinaciones de características de las reivindicaciones subordinadas.

La invención se refiere a una disposición a base de una primera parte de una máquina que presenta una primera superficie de contacto, y una segunda parte de una máquina que presenta una segunda superficie de contacto. La primera superficie de contacto o la segunda superficie de contacto están revestidas con una pintura que aumenta la fricción, la cual contiene, como sustancias constitutivas, un aglutinante y partículas de material duro, presentando las partículas de material duro un compuesto de titanio-boro o componiéndose de un compuesto de titanio-boro. Además, la primera superficie de contacto y la segunda superficie de contacto están pretensadas una contra otra y al menos algunas de las partículas de material duro (6) contenidas en la pintura están incorporadas a presión en la primera superficie de contacto (3) y en la segunda superficie de contacto (4).

La primera parte de una máquina y/o la segunda parte de una máquina pueden estar configuradas como una pieza componente de cojinete, en particular de un cojinete grande, en particular de una central eólica. La pieza componente de cojinete puede estar configurada como un anillo del cojinete, en particular como un anillo interior o un anillo exterior, en particular de un rodamiento o de un cojinete deslizante. En el caso de la primera superficie de contacto o de la segunda superficie de contacto puede tratarse, por ejemplo, de una superficie taladrada de un anillo interior, una superficie envolvente de un anillo exterior, una superficie frontal de un anillo interior, una superficie frontal de un anillo exterior, una superficie taladrada de una carcasa, una superficie envolvente de un árbol, una superficie frontal de una carcasa o una superficie frontal de un resalte del árbol.

El grosor de capa de la pintura en estado seco puede ascender al menos a 15 gm, preferiblemente al menos a 20 gm. Además, el grosor de capa de la pintura en estado seco puede ascender a lo sumo a 70 gm, preferiblemente a lo sumo a 50 gm.

Además, la invención se refiere a un procedimiento para configurar una conexión en arrastre de fricción entre una primera parte de una máquina y una segunda parte de una máquina. En el caso del procedimiento de acuerdo con la invención, sobre una primera superficie de contacto de la primera parte de una máquina o sobre una segunda superficie de contacto de la segunda parte de una máquina se aplica una pintura que aumenta la fricción, la cual contiene como sustancias constitutivas un aglutinante y partículas de material duro, en donde las partículas de material duro presentan un compuesto de titanio-boro o se componen de un compuesto de titanio-boro. Después del secado de la pintura, la primera parte de una máquina y la segunda parte de una máquina son presionadas una contra otra en la zona de las superficies de contacto y, con ello, algunas de las partículas duras contenidas en la pintura son introducidas a presión en la primera superficie de contacto y en la segunda superficie de contacto. Las microconexiones en arrastre de forma configuradas con ello tienen como consecuencia un coeficiente de fricción muy elevado.

Con ayuda de un sólido contenido en la pintura, por ejemplo zinc, puede conseguirse que la capa de pintura ya no sea comprimida de manera digna de mención en el caso de presiones de apriete elevadas que se manifiesten posteriormente y que, con ello, puedan producirse variaciones en las medidas o micromovimientos que fomentan un desgaste. Mediante las partículas de material duro solas no se garantiza apoyo estable suficiente alguno de las superficies de contacto, dado que las partículas de material duro son introducidas a presión cada vez más profundamente en las superficies de contacto con una presión creciente.

La pintura puede ser aplicada con un grosor de capa en estado húmedo de al menos 20 gm, preferiblemente al menos 25 gm. Además, la pintura puede ser aplicada en un grosor de capa en estado húmedo de a lo sumo 80 gm, preferiblemente a lo sumo 60 gm. La pintura puede ser aplicada en otras superficies de la primera parte de una máquina o de la segunda parte de una máquina que no pasen a apoyarse en una superficie opuesta. En el caso de la primera parte de una máquina y/o en el caso de la segunda parte de una máquina puede tratarse de una pieza componente del cojinete, en particular de un cojinete grande, en particular de una central eólica.

La pintura que aumenta la fricción de acuerdo con la invención aplicada contiene como sustancias constitutivas un aglutinante y partículas de material duro, en donde las partículas de material duro presentan un compuesto de titanioboro o se componen de un compuesto de titanio-boro. En el caso de la pintura de acuerdo con la invención se trata preferiblemente de una pintura sobre una base de poliuretano. La pintura de acuerdo con la invención aplicada está configurada preferiblemente como una pintura anticorrosiva y contiene preferiblemente como una sustancia constitutiva adicional, un material anticorrosivo. Esto tiene la ventaja de que mediante una aplicación de la pintura sobre una superficie sin una complejidad adicional se puede conseguir una protección frente a la corrosión. Las partículas de material duro presentan un tamaño de grano medio de al menos 10 gm. En particular, la pintura de acuerdo con la invención puede contener zinc como material anticorrosivo.

Además, la invención se refiere a una disposición a base de una primera parte de una máquina que presenta una primera superficie de contacto y una segunda parte de una máquina que presenta una segunda superficie de contacto. La primera superficie de contacto o la segunda superficie de contacto está revestida con una pintura a base de poliuretano que aumenta la fricción y es anticorrosiva, la cual contiene como sustancias constitutivas un aglutinante y partículas de material duro, en donde las partículas de material duro presentan una dureza de Knoop HK 0,1 de al menos 2000 N/mm2, preferiblemente al menos 2500 N/mm2. Por ejemplo, la dureza de Knoop HK 0,1 puede ascender a 2600 N/mm2. Alternativa o adicionalmente, las partículas de material duro presentan una dureza de Mohs de al menos 8,0, preferiblemente de al menos 9,0. Por ejemplo, la dureza de Mohs puede ascender a 9,5. Además, las partículas de material duro presentan a temperatura ambiente una resistencia eléctrica específica de como máximo 1 x 10-4 Dcm, preferiblemente como máximo 5 x 10-5 Dcm. En particular, las partículas de material duro pueden presentar a temperatura ambiente una resistencia eléctrica específica de 9 a 15 x 10-6 Dcm. En el caso de la pintura de acuerdo con la invención se trata de una pintura a base de poliuretano. La pintura está configurada como pintura anticorrosiva y contiene como sustancia constitutiva adicional zinc como un material anticorrosivo. Las partículas de material duro presentan un tamaño de grano medio de al menos 10 gm. Además, la primera superficie de contacto y la segunda superficie de contacto están pretensadas una contra otra y algunas de las partículas de material duro (6) contenidas en la pintura están presionadas en la primera superficie de contacto (3) y en la segunda superficie de contacto (4).

La invención tiene la ventaja de que posibilita conseguir un coeficiente de fricción muy elevado. Otra ventaja consiste en que no es necesaria una preparación previa compleja de la superficie, en particular ninguna radiación de las superficies de las partes de una máquina sobre las que debe aplicarse la pintura. Adicionalmente a la ventaja de una simplificación del proceso, se suprime el riesgo de que residuos de materiales abrasivos procedentes del proceso de radiación dañen a la larga a las partes de una máquina.

Mediante el uso de partículas de material duro eléctricamente conductoras se evita un aislamiento eléctrico indeseado de las partes de una máquina por parte de la pintura. Además, se crea la posibilidad de configurar una capa de pintura protectora eléctricamente conductora casi por toda la superficie. Esto puede repercutir ventajosamente, por ejemplo, en relación con la configuración de una protección eficaz frente a la corrosión.

Las partículas de material duro pueden presentar un material cerámico o componerse de un material cerámico. Con materiales cerámicos se pueden realizar de una manera económica durezas muy elevadas.

Una pintura a base de poliuretano presenta también sobre un fondo no preparado de manera óptima un poder adherente muy elevado. En principio, también es posible una pintura a base de resina epoxídica. Además, en el caso de la pintura se trata preferiblemente de un sistema monocomponente. Éste se puede elaborar con muy poca complejidad. Sin embargo, también es posible configurar la pintura como un sistema de dos componentes.

Las partículas de material duro pueden presentar diboruro de titanio o componerse de diboruro de titanio. Boruro de titanio reúne en sí una dureza muy elevada y una buena conductividad eléctrica.

El material anticorrosivo puede ser eléctricamente conductor. En particular, el material anticorrosivo puede presentar una conductividad eléctrica de al menos 1 x 106 A/Vm, preferiblemente de al menos 10 x 106 A/Vm. Valores típicos oscilan entre 16,7 y 18,3 x 106 A/Vm. En el caso del material anticorrosivo puede tratarse de un sólido. Esto tiene particularmente también la ventaja de que la compresibilidad de una capa configurada con la pintura puede estar limitada también en el caso de una fuerte acción de la presión. De ello resulta la posibilidad de configurar con una capa de este tipo una asociación mecánicamente estable de manera duradera. En este caso, el material anticorrosivo puede presentar una dureza menor que las partículas de material duro. Además, el material anticorrosivo puede presentarse, al menos en parte, en forma de polvo. Asimismo, el material anticorrosivo puede presentarse, al menos en parte, en forma de laminillas. En particular, el material anticorrosivo puede presentar zinc o componerse de zinc.

La pintura de acuerdo con la invención puede contener como sustancia constitutiva adicional otras partículas de material duro. Estas partículas de material duro adicionales pueden estar optimizadas en relación con otra función que las partículas de material duro. Por ejemplo, pueden emplearse partículas de material duro adicionales que solo presenten un tamaño de grano que se disperse solo ligeramente y, conforme a ello, pueden emplearse como espaciadores entre las partes de una máquina. Por ejemplo, las partículas de material duro adicionales pueden presentar carburo de boro o componerse de carburo de boro.

Además, la pintura puede contener un disolvente, por ejemplo, nafta.

Todos los datos recogidos en lo que sigue en relación con las partes porcentuales de materiales se refieren en cada caso al volumen, es decir, en el caso de los datos de % se trata en cada caso de % en vol.

Referido al volumen de la pintura, incluido el disolvente, la porción del disolvente puede ascender a 20-40 %. En este caso, la pintura, incluido el disolvente, puede presentar una porción de partículas de material duro de al menos 10 %, preferiblemente de al menos 20 %. En el caso de que estén presentes partículas de material duro adicionales, la pintura puede presentar una porción de partículas de material duro y partículas de material duro adicionales de en total al menos 10 %, preferiblemente al menos 20 %. Además, la pintura, incluido el disolvente, puede presentar una porción de material anticorrosivo de al menos 10 %, preferiblemente de al menos 20 %.

Referido al volumen del disolvente, la pintura puede contener una porción de aglutinante de 20-40 %. Una mayor porción de aglutinante tiene como consecuencia una protección insuficiente frente a la corrosión. En el caso de una porción de aglutinante baja, ya no se garantiza una adherencia suficiente de la pintura al fondo. Además, la pintura puede contener, referido al volumen sin disolvente, como máximo 10 % de aditivos. Por ejemplo, la pintura puede contener un agente tixotrópico como aditivo. En conjunto, la pintura, referido al volumen sin disolvente, puede presentar una porción de sólidos sin aglutinante de al menos 50 %, preferiblemente de al menos 70 %.

Referido al volumen de la pintura sin disolvente, aglutinante y aditivos, la pintura puede contener una porción de partículas de material duro de 30-70 %, en particular de 40-60 %. Una porción menor de partículas de material duro tiene como consecuencia valores de fricción claramente inferiores. La porción de material anticorrosivo puede ascender, en el caso de la misma magnitud de referencia, a 70-30 %, en particular a 60-40 %. En el caso de una pequeña porción de material anticorrosivo, resulta una protección insuficiente frente a la corrosión. Además, la pintura puede presentar una porción de partículas de material duro adicionales de a lo sumo 30 %, preferiblemente de al menos 20 % como sustitución.

Las partículas de material duro pueden presentar un tamaño de grano medio de a lo sumo 100 gm, preferiblemente a lo sumo 60 gm. Además, las partículas de material duro pueden presentar un tamaño de grano máximo de a lo sumo 150 gm, preferiblemente de a lo sumo 110 gm.

La invención se refiere, además, a una pieza componente del cojinete revestida con un revestimiento que contiene partículas de material duro a base de un compuesto de titanio-boro correspondiente a un tamizado, cuyo grano máximo se encuentra por encima del grosor de capa y cuyo máximo de la distribución de Gauss se encuentra para el tamaño de grano todavía dentro del grosor de capa.

La invención se explica con mayor detalle en lo que sigue con ayuda de ejemplos de realización para la composición y la aplicación de la pintura de acuerdo con la invención.

En este caso, la Figura 1 muestra una representación esquemática para explicar una conexión en arrastre de fricción configurada de acuerdo con la invención.

Como se explicará todavía con más detalle en lo que sigue, la pintura de acuerdo con la invención es ampliamente incomprimible según una conformación deseada que se manifiesta al principio y tiene propiedades que aumentan la fricción y anticorrosivas (incluida una protección de la superficie opuesta en el caso de la aplicación por una cara). La pintura se adecua, en particular, como capa de pintura para cojinetes grandes, especialmente para superficies exteriores de rodamientos o de cojinetes de deslizamiento y superficies de contacto de anillos interiores de cojinetes de rodillos cónicos de dos filas. La pintura puede emplearse, por ejemplo, en el caso de cojinetes grandes que son montados en centrales eólicas u otras máquinas grandes.

En el caso de cojinetes grandes, en algunas superficies se desea, junto a una protección frente a la corrosión en superficies exteriores, también valores de fricción elevados en superficies a las que, por ejemplo, algo se ha de embridar. Sin embargo, allí, la demanda de protección frente a la corrosión es por norma general menor. Asimismo, p. ej., entre las mitades de los anillos interiores se ha de alcanzar de manera sencilla un aumento del valor de fricción.

Los requisitos a una pintura ideal para rodamientos grandes son complicados. Para evitar el riesgo de residuos de sustancias abrasivas que a la larga podrían representar una contaminación fina nociva en superficies de acero no irradiadas y mecanizadas con precisión, dicha pintura debe adherirse de manera extraordinaria a pesar de una rugosidad insuficiente, debe poder ser mezclada de manera sencilla y sin defectos y debe poder ser aplicada uniformemente con un grosor de capa definido, debe cubrir bien y debe ser acabada en solo una única capa, debe curar a fondo al ser solicitada mecánicamente de forma muy rápida, debe ser resistente al desgaste una vez curada y debe ser altamente resistente a la presión, debe ser absolutamente estable frente al aceite, en la aplicación solo debe tener una baja fluencia en la rendija en el caso del efecto capilar y no debe deslizarse o fluir o ceder arbitrariamente en la conexión de la brida una vez curado bajo carga. Por otra parte, no debe ser quebradiza ni tender a reventar y debe poseer una elasticidad residual. Al mismo tiempo, debe ofrecer una protección máxima frente a la corrosión y, adicionalmente, debe tener un coeficiente de fricción por adherencia incrementado.

Una parte de los requisitos se podría resolver mediante la elección de un sistema de poliuretano monocomponente que cura con la humedad, en lo que sigue brevemente sistema 1K-PU, el cual, en el caso de aproximadamente 30 % de aglutinante (es decir, aproximadamente 70 % de sólido en la capa secada, es decir, sin disolvente) pueda ser aplicado de forma fácil y uniforme, se seque rápidamente, tenga un rápido poder adherente y sea estable tanto química como mecánicamente, así como sea poco comprimible a pesar de la elasticidad por parte de las cargas. El curado de la pintura tiene lugar a través de una reticulación de extremos funcionales (isocianato) del sistema de PU. El volumen de la capa secada asciende aproximadamente al 70 % del volumen de la capa húmeda. Con una capa de pintura única por rodillo se alcanzaron grosores de capa de la capa secada de 40 gm ± 5 gm.

A diferencia de los silicatos, el poliuretano se adhiere muy bien, en el caso de una elevada porción de aglutinante, también a superficies de rodamientos no irradiadas. En el caso de un examen del poder adherente según la Norma DIN EN ISO 4624, el valor de desprendimiento sobre una superficie de acero pulida y no irradiada asciende típicamente a 17-20 MPa, manifestándose la rotura durante el desprendimiento dentro del revestimiento.

La protección frente a la corrosión pura puede alcanzarse en este caso mediante una porción de polvo de zinc en la capa secada de, por ejemplo, 60 % a 70 %. Barnices cargados con polvo metálico de este tipo no presentan reacción alguna entre el polvo del sólido y el aglutinante, el polvo de zinc es “pegado” a la superficie simplemente por el poliuretano. Por consiguiente, sin limitación alguna también es posible pegar otras cargas, en la medida en que sean inertes y no reaccionen con PU.

De aditivos de cargas colorantes duras tales como sulfato de bario a aditivos blandos tales como polvo de talco o PTFE es imaginable, en principio, una varianza infinita.

Por ejemplo, a la pintura se añade, preferiblemente sobre la base de 1K-poliuretano con curado con humedad, un polvo que aumenta el índice de fricción, en el caso más sencillo, por ejemplo, harina de cuarzo, y eventualmente también un polvo de zinc cuando se requiere al mismo tiempo una protección frente a la corrosión o resistencia a la presión de la matriz. La viscosidad puede ajustarse a través del grado de reticulación previa del poliuretano y de la porción de disolvente de modo que durante el enrollamiento se alcance el grosor de capa deseado de, p. ej., 40 gm.

Sin embargo, si el polvo de zinc se reemplaza en su totalidad o en parte por el polvo que aumenta el índice de fricción, entonces desaparece, o al menos se reduce la protección frente a la corrosión. Esto estriba en que solo se mantiene cuando las partículas de zinc contactan mutuamente, lo cual requiere una porción de zinc muy elevada - más cantidad de zinc que la que sería necesaria para una protección galvánica pura - .

Ciertamente, la pintura cargada de zinc tiene, por naturaleza, un índice de fricción elevado, en particular como pintura de zinc-silicato, por ejemplo, pintura de silicato de metal alcalino con polvo de zinc; sin embargo, ésta no se podría ajustar con mayor precisión ni se podría incrementar.

Un aumento adicional de la fricción frente a la pintura de zinc en arrastre de fricción requiere partículas duras con un microdentado. Mediante las partículas duras pueden configurarse microconexiones en arrastre de forma con las partes de una máquina a conectar. Además, las partículas duras pueden servir como puntos de anclaje en la capa frente a un deslizamiento de la matriz con alto contenido en zinc.

El requisito de un aditivo que incremente la fricción se opone precisamente al requisito de un buen sellado de las superficies y de una elevada protección frente a la corrosión. Aditivos que aumentan la fricción o granos abrasivos reducen en parte drásticamente la protección frente a la corrosión. En este caso, no ayudan a otros aditivos clásicos, tales como, p. ej., hierros micáceos, los cuales determinan por sí mismos de nuevo una ventajosa protección frente a la corrosión, pero solo son eficaces en arrastre de fricción, sino que valores de fricción máximos exigen partículas duras con un microdentado.

En el caso de los materiales duros como aditivos que aumentan la fricción, todos ellos basados en una elevada dureza y un microdentado, al ejercer la presión de apriete en el montaje son imaginables diferentes variantes.

Si se trata de un incremento de la fricción máximo, son adecuadas partículas muy duras que presenten una geometría angulosa tal como, por ejemplo, grano abrasivo. En particular, entran en consideración tipos de grano abrasivo duros y viscosos tales como, por ejemplo, corindón monocristalino, corindón especial cúbico o corindón de zirconio. También puede pasar a emplearse harina de cuarzo (dureza de Mohs 7) disponible a un precio económico. Los materiales mencionados tienden todos, sin embargo, a astillarse bajo presión. Esto conlleva el riesgo de que se astillen puntas de grano libres, ceda el efecto y luego resulte, a lo más tardar durante el montaje del rodamiento grande, un polvo fino abrasivo microfino sobre la superficie. Un riesgo de este tipo puede existir particularmente cuando para el aumento de la fricción, p. ej., entre anillos interiores contiguos del cojinete grande, deba pintarse y desde allí existe un acceso a las pistas de rodadura, eventualmente después del desmontaje de un anillo de estanqueidad allí previsto. Además, el efecto de incremento de la fricción puede reducirse mediante la descomposición de las partículas de material duro. Por ejemplo, después de un desmontaje y de un subsiguiente montaje renovado del rodamiento grande puede manifestarse en relación con el aumento de la fricción ya una fuerte pérdida del efecto. Si el rodamiento grande en el caso del primer montaje se desprende de nuevo por motivos inesperados o se solicita mecánicamente antes del montaje, se reduce extremadamente el efecto ya antes del primer montaje. Los materiales mencionados se adecuan, por consiguiente, principalmente para un revestimiento de un solo uso que no permita ajustes posteriores del montaje ni errores de manipulación. Casos de aplicación posibles son definitivamente, p. ej., conexiones de brida externas a estirar solo una vez en el rodamiento grande. En el caso de aplicaciones de este tipo, con estos materiales se puede conseguir de manera económica y bien un claro incremento del índice de fricción, pero sin una elevada protección frente a la corrosión.

Si se trata de zonas sensibles a la limpieza, tales como el choque de los dos anillos interiores, acompañado de un aprovechamiento múltiple o al menos seguro en relación con el montaje inicial y el desmontaje, es imaginable utilizar, en lugar de Al2O3, por ejemplo, esferas de óxido de zirconio (ZrO2). Éstas tienen únicamente una dureza similar al acero del rodamiento y no se astillan, podrían por lo tanto considerarse seguras. Por ejemplo, están disponibles en forma de esferas, 700 HV, con 68 % de óxido de zirconio y 32 % de óxido de silicio amorfo de fase vítrea. El índice de fricción alcanzable es, sin embargo, menor que en el caso de los tipos de grano abrasivo precedentemente mencionados, dado que la penetración en el acero del rodamiento endurecido es, debido a la dureza y la forma, menor y una forma de esfera tiende más bien a rodar bajo carga.

Las variantes de materiales precedentemente descritas tienen en cada caso diferentes ventajas y limitaciones. No obstante, todas ellas tienen en común que la protección frente a la corrosión está ampliamente incrementada.

Otra posibilidad es, por ejemplo, polvo de carburo de boro (carburo de boro) B4C. El polvo de carburo de boro está disponible en granulaciones adecuadas. Por ejemplo, está disponible una granulación de 12-40 gm (clase F360), la cual se adapta en forma de monocapa en una capa de pintura de PU de 40 gm de grosor. El polvo de carburo de boro tiene una dureza equiparable al diamante, pero con un precio claramente inferior. El riesgo para la salud (por la pura carga de polvo de los pulmones y los ojos) desaparece tan pronto como el polvo se haya ligado a la pintura y, por consiguiente, ya no pueda ser inspirado. En este caso, se dispondría de un grano muy estable pero económico que apenas se astille a una presión libre de golpes y que se pueda incorporar sin problemas en el acero del rodamiento endurecido - una buena simbiosis a base de los requisitos de las bridas exteriores y la unión del anillo interior. No obstante, tampoco mediante polvo de carburo de boro se consigue una protección frente a la corrosión.

Por lo tanto, en el marco de la presente invención se da preferencia a otras partículas de material duro. De acuerdo con la invención, se propone dotar a la pintura de 1K-PU que endurece bajo humedad, de manera que de los aprox.

70 % de porción de sólido, p. ej., aproximadamente 40 % a 60 % sean zinc y 60 % a 40 % sea un material duro eléctricamente muy conductor y emparentado con B4C. Este material duro es diboruro de titanio TiB2. El diboruro de titanio es un polvo de material cerámico eléctricamente conductor y hasta ahora no ha encontrado aplicación alguna en los barnices. El diboruro de titanio está disponible en precios aceptables y en tamaños de grano adecuados. A la temperatura ambiente, el diboruro de titanio presenta una resistencia eléctrica específica de 9 a 15 x 10-6 Qcm.

Una pintura de este tipo no actúa como aislante entre los participantes en la unión. Mediante la extraordinaria conductividad de TiB2 por sí inerte, las partículas de zinc remanentes continúan uniéndose eléctricamente entre sí, con lo cual puede reducirse claramente la cantidad de polvo fino de zinc sin una desventaja para la protección frente a la corrosión. Se presenta una protección catódica frente a la corrosión activa. Un test de pulverización de sal demuestra que la protección frente a la corrosión propiamente dicha se mantiene incluso en el caso de un deterioro parcial de la capa de pintura. Con ello, se puede alcanzar una protección frente a la corrosión de igual calidad que en el caso de una pintura de poliuretano-zinc puro. La protección frente a la corrosión alcanzable con dos capas de 40 |um corresponde aproximadamente a C4/10 años según la Norma EN ISO 12944-2:2000. Las partículas de material duro conducen incluso sobre una superficie pasivada o superficie antagonista a un contacto forzoso absolutamente pulido a dentar bajo presión, el cual es eléctricamente más profundo que el contacto de partículas dispuesto plano debilitado por PU. Por consiguiente, este material duro cierra la conexión eléctrica entre las porciones de partículas de zinc reducidas, contacta ambas superficies, también la superficie opuesta no pintada mediante capas de oxidación eventuales (preferiblemente solo se pinta 1 cara del participante en la unión) y conduce a un microdentado que incrementa el valor de fricción que penetra en el acero del rodamiento endurecido con una baja tendencia a astillarse. La capacidad de astillado tiende a una rotura laminar, lo cual aumenta la probabilidad de que la rotura permanezca en la matriz de PU. El microdentado determina que, en el caso de superficies aceitadas o engrasadas se produzca un aumento del valor de fricción. La dureza de Mohs se encuentra, con 9,5, al igual que B4C, directamente junto al diamante y también en comparación con Knoop 3000/2600 y Vickers 3800/3300 la capacidad de carga mecánica tampoco se encuentra mucho por debajo de la referencia de B4C. A partir del método de desmenuzamiento del lado de fabricación astillante de TiB2 resulta un grano capaz de ser introducido a presión, anguloso-puntiagudo y un tamizado en plena disponibilidad para todos los tamaños de granos. Interesante es, en particular, el intervalo de malla 400 a malla 700, lo cual corresponde a un grano grueso de aprox. 50 |um o bien aprox. 100 |um. Con ello, también es ventajoso frente a algunos granos convencionales, tales como, p. ej., el corindón de zirconio viscoso y duro por lo demás considerable, el cual hasta ahora no está en absoluto disponible con una granulación fina. Mediante la elevada porción de sólido de la pintura se puede configurar con ello un revestimiento mecánicamente duro y a prueba de golpes. Esto facilita la manipulación de partes de una máquina pintadas.

La pintura puede mezclarse con ayuda de un disco de disolución. Como consecuencia de la elevada fricción interna de la pintura, durante la mezcladura se puede producir un fuerte aumento de la temperatura, el cual puede favorecer de nuevo un aumento de las moléculas contenidas en la pintura. Además, puede producirse un desmenuzamiento de las partículas de material duro. Por estos motivos, la velocidad de rotación del disco de disolución se limita a una magnitud mínima requerida para una mezcladura suficiente.

Una receta de acuerdo con la invención típica es, por lo tanto, la siguiente (los datos en % se refieren en cada caso a una base indicada y representan la porción respectiva de la misma en % en vol.).

La pintura contiene una porción de disolvente (p. ej., nafta) de 20 % a 40 %, en particular 30 %.

Después de restar la porción de disolvente, la porción seca restante se compone de lo siguiente, en donde como magnitud de referencia para las cifras porcentuales se toma como base la porción seca total:

- 20-40 %, en particular 30 % de poliuretano monocomponente que endurece en la humedad (base de poliisocianato aromático),

- 50-80 % de porción de sólidos,

- hasta 10 % de aditivos (sólidos o líquidos).

En el caso de una porción de poliuretano menor que 20 % se manifiestan problemas en relación con la adherencia de la pintura a la superficie de la parte de una máquina; por encima del 40 % ya no se garantiza el efecto de protección frente a la corrosión de la pintura, ya que puede partirse de una conexión eléctrica continua por todo el volumen de la capa de pintura.

La porción de sólidos presenta la siguiente composición, en donde como magnitud de referencia para las cifras porcentuales se toma como base toda la porción de sólidos:

- 30-70 %, preferiblemente 40-60 %, en particular 40 % de diboruro de titanio con la granulación de malla 700, - 30-70 %, preferiblemente 40-60 %, en particular 60 % de zinc con una granulación de 5 gm.

La humedad residual de la superficie del TiB2 se especifica con < 0,1 %, lo cual es significativo debido al aglutinante reactivo con la humedad. Hasta el 20 % del diboruro de titanio puede ser reemplazado por carburo de boro B4C. El zinc se aportado por mezcladura a la pintura, en particular en forma de polvo de zinc. El polvo de zinc puede ser reemplazado en parte también por laminillas de zinc. En la medida en que no estén contenidas laminillas de zinc, pueden preverse aditivos tixotrópicos.

Sustancias constitutivas típicas declaradas pueden ser:

Polvo de zinc, polvo fino de zinc, estabilizado / polvo de zinc, polvo fino de zinc, no estabilizado / óxido de zinc / laminillas de zinc / fosfato de zinc / 1,3,5-trimetilbenceno / mesetileno / xileno, mezcla de isómeros / cumol / diisocianato de difenilmetano, isómeros y homólogos / 1,2,4-trimetilbenceno / disolvente nafta.

Para la unión en arrastre de fricción de dos partes de una máquina, puede procederse en el marco de la invención de la siguiente manera.

Primeramente, una de las partes de una máquina se reviste con la pintura en la zona de una superficie en la que la otra parte de una máquina ha de entrar en contacto con una superficie opuesta. Un revestimiento con la pintura es posible a temperaturas de hasta por debajo del punto de congelación y por debajo. Después del secado del pintura, la superficie revestida y la superficie opuesta se ponen en contacto una con otra y se presionan una contra la otra con una presión de apriete predeterminada. La presión de apriete se elige a un valor tal que al menos algunas de las partículas de urea contenidas en la pintura sean introducidas a presión tanto en la superficie revestida como en la superficie opuesta y, con ello, generen depresiones locales en ambas superficies. La presión de apriete puede ascender, por ejemplo, a aprox. 100 MPa y, con ello, puede generarse que las partes de una máquina sean tensadas una contra otra mediante tornillos. La presión de apriete no tiene que ser mantenida de manera duradera obligatoriamente a este nivel. Una disminución hasta el 20 % de su valor original con conduce, por norma general, todavía a un fallo de la unión en arrastre de fricción. Sin embargo, es importante que inicialmente se ejerza una presión de apriete suficientemente elevada.

Para facilitar la aplicación y para aumentar la seguridad de aplicación, la pintura puede contener indicadores del color y/o indicadores de la estructura. Mediante un primer indicador puede indicarse el grado de secado de la pintura. Así, la pintura puede presentar en estado húmedo, es decir, inmediatamente después de la aplicación, un color gris oscuro que se clarifica a un gris medio de manera creciente durante el secado. De esta manera puede comprobarse si la pintura está lo suficientemente seca y la parte de una máquina sobre la que fue aplicada, puede ser, por consiguiente, montada. Otro indicador puede indicar con qué intensidad ya fue solicitada mecánicamente la capa de pintura. Con ello, puede examinarse, por ejemplo, en el caso de un desmontaje de una parte de una máquina provista de la capa de pintura si estaba presente una presión de apriete correcta y se puede comprobar que la parte de una máquina ya estaba montada y la capa de pintura debe ser reemplazada antes de un montaje renovado. En el caso del indicador adicional puede tratarse, en particular, de un indicador de color y estructura combinado que confiere a la capa de pintura, en función de la intensidad de la solicitación mecánica de manera irreversible un aspecto plateado/gris fino chequeado.

Una representación esquemática de la conexión en arrastre de fricción configurada con el procedimiento de acuerdo con la invención se representa en la Figura 1. Como se explicará todavía con mayor detalle en lo que sigue, en el caso de esta conexión con arrastre de fricción, el grosor de capa del sistema y el tamaño de grano a elegir están obligatoriamente relacionados entre sí.

La conexión en arrastre de fricción está configurada entre un primer componente 1 y un segundo componente 2. En el caso de los componentes 1,2 puede tratarse de partes de una máquina arbitrarias. En particular, puede tratarse de un emparejamiento a base de un anillo de cojinete y una parte de carcasa o bastidor con el que el anillo del cojinete está unido sin posibilidad de giro mediante la conexión en arrastre de fricción. Asimismo, puede tratarse, por ejemplo, de un emparejamiento a base de dos anillos de cojinete.

El primer componente 1 presenta una primera superficie de contacto 3 y el segundo componente 2 presenta una segunda superficie de contacto 4, en donde la primera superficie de contacto 3 y la segunda superficie de contacto 4 están orientadas entre sí y están dispuestas distanciadas una de otra. La zona entre la primera superficie de contacto 3 y la segunda superficie de contacto 4 está rellenada por una capa de fricción 5. La capa de fricción 5 puede ser configurada mediante la aplicación de la pintura de acuerdo con la invención, por ejemplo, sobre la primera superficie de contacto 3 y subsiguiente secado. La capa de fricción 5 presenta granos de material duro 6 eléctricamente conductores, en particular en forma de partículas de material duro a base de diboruro de titanio. Además, la capa de fricción 5 presenta un material anticorrosivo 7, en particular en forma de laminillas de zinc y un material anticorrosivo 8 pulverulento, en particular en forma de polvo de zinc. Todas las sustancias constitutivas de la capa de fricción 5 están unidas en una matriz 9, en particular en forma de un aglutinante a base de poliuretano.

De la Figura 1 se puede observar que los granos de material duro 6 presentan dimensiones mayores que el grosor de la capa de fricción 5 comprimida y, por consiguiente, sobresalen por ambas caras de la capa de fricción 5 y están introducidos a presión tanto en la primera superficie de contacto 3 del primer componente 1 como en la segunda superficie de contacto 4 del segundo componente 2. De este modo se configuran microconexiones en arrastre de forma entre los granos de material duro 6 y los dos componentes 1, 2, las cuales tienen como consecuencia un coeficiente de fricción muy elevado. En el caso de anillos de rodamientos pulidos se puede alcanzar, por ejemplo, un coeficiente de fricción de aprox. 0,48. En los granos de material duro 6 pueden apoyarse contactando el material anticorrosivo 7 a modo de laminilla y/o el material anticorrosivo 8 en forma de polvo y, con ello, configurar una conexión eléctricamente conductora. También entre el material anticorrosivo 7 a modo de laminilla y el material anticorrosivo 8 en forma de polvo se producen múltiples contactos y, por consiguiente, conexiones eléctricamente conductoras. Además, se producen contactos de las sustancias constitutivas eléctricamente conductoras de la capa de fricción 5 con la primera superficie de contacto 3 y la segunda superficie de contacto 4. De este modo se configura una conexión eléctricamente conductora continua por todo el volumen de la capa de fricción 5, de modo que el material anticorrosivo 7 a modo de laminilla contenido en la capa de fricción 5 y el material anticorrosivo 8 en forma de polvo pueden proteger de manera fiable a las superficies de contacto 3, 4 frente a la corrosión.

Además, la capa de fricción 5 es muy resistente debido al material anticorrosivo 7 a modo de laminilla y el material anticorrosivo 8 en forma de polvo, de modo que con la capa de fricción 5 se puede configurar una asociación mecánicamente muy estable entre los componentes 1,2, la cual no se relaja o desgasta por puntas de presión que se manifiestan entretanto, y tampoco se perjudica en el mantenimiento de su medida. Un efecto similar también se podría alcanzar con aquellos sólidos que dispongan de una resistencia suficiente, pero que no ofrezcan una protección frente a la corrosión. Solo mediante el poliuretano esto no se podría alcanzar, sin embargo, en una magnitud digna de mención, dado que esto cede demasiado fácil y se reblandece mediante deslizamiento o fluencia.

Las consideraciones siguientes se basan en que siempre solo una superficie del emparejamiento mecánico, es decir, una de las superficies de contacto 3 y 4 representadas en la Figura 1 es pintada, lo cual reduce también los costes de producción.

Granos que son claramente mayores que el grosor de capa de pintura hacen que la superficie sea áspera y dificultan ya la aplicación y también la manipulación de las partes revestidas finales con, p. ej., polipastos. La superficie es irregular y actúa de forma abrasiva sobre su entorno. Mediante el efecto de rodadura de granos grandes durante la aplicación por rodillo puede producirse un recubrimiento de la capa.

Granos que son esencialmente menores que el grosor de capa y que no pueden apoyarse en otros sólidos, son ineficaces en la matriz de PU-Zn solo parcialmente elástica y no conducen a un dentado mecánico. Es necesaria la unión del grano en una matriz dura (p. ej., químicamente-níquel) o el grano debe alcanzar ambos participantes en el montaje. En el caso de la elección de una matriz elástica se han de utilizar, por consiguiente, granos relativamente grandes. Por otra parte, no es necesario que todas las partículas de material duro correspondan en su diámetro al grosor de capa, lo cual sería de nuevo muy perjudicial para la adherencia de la pintura. La elevada carga con sólidos a base zinc y TiB2 o TiB2 y B4C asegura que también en el caso de un grano más pequeño no exista elasticidad completa en la matriz de PU.

Además, bajo la carga muy elevada del atornillado de las bridas o demás partes de una máquina es inevitable un deslizamiento de las porciones no sólidas de la pintura, es decir, del PU, en parte con el polvo de zinc contenido en las mismas hasta el contacto por toda la superficie. Valores adecuados para la presión de apriete generada mediante la atornilladura con el alcance de un contacto plano se encuentran en aprox. 100 MPa. Partiendo de este valor, un aumento a 300 MPa conduce entonces a un reasentamiento relativamente bajo de como máximo 2 pm. No se observa un deslizamiento. La compresión inicial se encuentra en aproximadamente 5 pm en el caso de un grosor de capa de aprox. 35 pm. Toda la flexibilidad del sistema de capas, debido a la porción de sólido de típicamente 70 %, se ha de considerar sin embargo como baja. Aquí ayudan adicionalmente las partículas de material duro a evitar un deslizamiento conjunto de partes de zinc (deslizables). Como consecuencia del elevado poder adherente de la capa de pintura, en el caso de las presiones de apriete precedentemente mencionadas no se puede reconocer, después de un desmontaje de la parte de una máquina, un desprendimiento de la capa de pintura ni una transferencia de la capa de pintura a la superficie opuesta no pintada. No es posible un desprendimiento de la capa de pintura con un disolvente, de modo que la capa de pintura puede ser eliminada mecánicamente en el caso de un uso ulterior de la parte de una máquina y debe ser reemplazada por una nueva capa de pintura, con el fin de alcanzar de nuevo valores de fricción muy elevados.

Se desea una capacidad de compensación de la capa de pintura mayor inicialmente frente a, p. ej., barnices de silicato mediante deslizamiento (plástico) y elasticidad con el fin de compensar diferencias de grosor de la aplicación y poder alcanzar un contacto por toda la superficie de grandes superficies de unión. Además, mediante el deslizamiento, se liberan las partículas de material duro. Como consecuencia del deslizamiento se produce también una estanqueización o un sellado, de modo que, por ejemplo, no pueden penetrar líquidos corrosivos entre las superficies de unión.

Una pintura de PU-zinc con 70 % de zinc en la capa seca se puede comprimir en aproximadamente más del 30 % (con la premisa de que siempre haya superficies de contacto suficientemente grandes) y alcanza entonces una capa dura casi metálica. Una pintura en concordancia con partículas de material duro incapaces de fluir presenta un efecto de deslizamiento todavía menor. Por ejemplo, un grano de 35 pm en una capa de 40 pm alcanza durante el montaje precisamente todavía la capa dura por ambas caras.

Por norma general, es suficiente utilizar un tamizado para las partículas de material duro, cuy grano máximo se encuentre por encima del grosor de capa pretendido, y cuyo máximo se encuentra todavía dentro de la distribución de Gauss para el tamaño de grano.

Si el grosor de aplicación de la pintura no puede ser controlado con precisión, granos mayores pueden aumentar la seguridad en la aplicación.

De acuerdo con un ejemplo de realización se configura una capa del grosor de 20-45 pm (estado seco). Un grosor de capa de este tipo se puede alcanzar con una aplicación monocapa de PU. Grosores de capa menores no presentan básicamente - también con zinc convencional - una protección suficiente frente a la corrosión. La pintura puede contener polvo de TiB2 en un tamizado de malla 400, los granos mayores (x100) de aproximadamente 50 pm y una cantidad mayor (x50) presenta en torno a 15 pm. Alternativamente a ello, la pintura puede contener, por ejemplo, también polvo de TiB2 en un tamizado de malla 700 con granos grandes (x100) de aproximadamente 100 pm y una cantidad grande (x50) en torno a 28 pm. La granulación del polvo de zinc se ajusta de esta forma a la granulación del polvo de material duro, de modo que se alcance una densidad aparente lo más elevada posible.

Buenos resultados se pueden alcanzar, por ejemplo, con una porción de 60 % de TiB2 en el tamizado de malla 400 en el caso de un grosor de capa nominal de 25 ± 5 pm, en particular de 25-30 pm. El tamaño de los granos del polvo de zinc asciende a aprox. 5 pm. En el caso de una presión de apriete de 100 MPa resulta una compresión del grosor de capa en torno a 4 pm, después posibles irregularidades iniciales de la capa pueden ser compensadas ampliamente y llenadas ampliamente cavidades en la capa, de modo que las partes de una máquina se apoyan en cada caso por toda su superficie en la capa. Si la presión de apriete se aumenta a 300 MPa, se reduce el grosor de capa todavía en 2 pm. Mediante un aumento adicional de la presión de apriete no se puede alcanzar reducción adicional digna de mención alguna del grosor de capa. Esto resulta esencialmente a partir de la elevada resistencia del polvo de zinc comprimido, porque además se impide un movimiento de flujo lateral por parte de las partículas de material duro. La fluencia del poliuretano se reduce asimismo fuertemente por el polvo de zinc y las partículas de material duro. Por consiguiente, en conjunto se configura una capa altamente solicitable mecánicamente y muy estable. Para una conexión con arrastre de fricción fiable de dos partes de una máquina a base de un acero duro, la presión de apriete debería ascender bajo las condiciones dadas al menos a 100 MPa.

Lo mismo es válido para 60 % de TiB2 en el tamizado de malla 700 en el caso de un grosor de capa nominal de 40 ± 10 pm, en particular de 35-40 pm. También aquí el tamaño de grano del polvo de zinc asciende a aprox. 5 pm. En el caso de una presión de apriete de 100 MPa resulta una compresión del grosor de capa en torno a 5 pm. Si la presión de apriete se aumenta a 300 MPa, el grosor de capa se reduce de nuevo en 5 pm. Para una conexión con arrastre de fricción fiable de dos partes de una máquina a base de un acero duro, la presión de apriete debería ascender bajo las condiciones dadas al menos a 200 MPa.

Asimismo, también es posible, por ejemplo, una porción de 40 % de TiB2 en el tamizado de malla 700 en el caso de un grosor de capa nominal de aprox. 35 pm. También aquí el tamaño de grano del polvo de zinc asciende a aprox. 5 pm. La compresión del grosor de capa en el caso de una presión de apriete de 100 MPa varía algo con el grado de reticulación del poliuretano. En el caso de una reticulación menor, resulta una compresión del grosor de capa en torno a 5 pm. En el caso de una reticulación mayor, la elasticidad es menor y resulta conforme a ello también una compresión algo menor en torno a, por ejemplo, 4 pm. Si la presión de apriete se aumenta a 300 MPa, se reduce el grosor de capa en ambos casos de nuevo en torno a 1 o bien 2 pm, de modo que resulta en cada caso en conjunto una reducción en torno a 6 pm.

Los dos polvos contenidos en la pintura - o en el caso de que pase a emplearse adicionalmente B4C, los tres polvos - se ajustan por tamaños entre si y se conciben para un intervalo de grosores nominales de la capa monoestrato acabada. Para diferentes grosores de capa nominales se utiliza la misma receta básica con diferentes granulaciones de polvo. El diferente grosor de capa se ajusta a través de la granulación de los polvos utilizados y al mismo tiempo a través de la viscosidad del aglutinante de PU. Una adición mayor de disolvente (VOC) reduce la viscosidad y hace más fina a la capa - y viceversa.

En el caso de otra variante, pasan a emplearse adicionalmente esferas de óxido de zirconio (ZrO2 con SiO) con un tamaño de grano de, p. ej., 10-30 pm. Éstas presentan solo una dureza de 700 HV, pero representan un relleno de sólido incomprimible y no poseen capacidad de astillamiento. Mediante su forma esférica y un tamizado por tamaño muy preciso unidos con estas propiedades proporcionan, en caso necesario, un distanciador definido. Si se requiere una capa de grosor definido, una parte de las esferas de óxido de zirconio puede detener el deslizamiento de la matriz de zinc-PU y la profundidad de penetración de los granos de diboruro de titanio en el caso de un grosor de capa predecible.

Con el fin de alcanzar resultados lo más óptimos posibles, debe evitarse que el aglutinante disminuya después de la aplicación en estado húmedo. Esto requiere un ajuste tixotrópico. Por este motivo, es ventajoso que a la pintura se la añada un agente de tixotropía. La pintura se vuelve más líquida durante el movimiento (aplicación) sin movimiento, más consistente (secado).

El contacto eléctrico interno en la pintura puede mejorarse cuando no solo se utilice polvo de zinc, sino también una porción de laminillas de zinc. En una mezcla a base de polvo de zinc y laminillas de zinc se obtiene la densidad de empaquetamiento óptima en el caso de varias superficies de contacto entre sí. La adición de laminillas de zinc produce asimismo un efecto tixotrópico. La proporción de sólidos conductores en forma de laminillas puede consistir también, en su totalidad o en parte, en hierro micáceo en lugar de laminillas de zinc.

En lugar de un poliuretano de 1 componente, puede pasar a emplearse también un poliuretano de 2 componentes o una resina epoxídica de 2 componentes. Con un enlace de silicato no se pueden alcanzar, sin embargo, ni una adherencia ni una conformabilidad, de modo que se descarta este enlace.

También existe la posibilidad de combinar entre si dos capas de pintura que en cada caso estén optimizadas a una de las propiedades protección frente a la corrosión o aumento del valor de fricción. Para la una capa de pintura puede utilizarse un pintura de polvo de zinc de 1K-poliuretano para la protección frente a la corrosión pura de superficies exteriores. Para la otra capa de pintura, la cual se aplica para aumentar el valor de fricción sobre una superficie de unión, puede utilizarse otra mezcla sobre la misma base de 1K-PU a la que se añaden partículas de material duro. Los dos productos se soportan entre sí, dado que tienen los mismos aglutinantes y pueden solaparse sin problemas en consecuencia en el cojinete mediante una técnica de aplicación de pintura. Para evitar confusiones, uno de los productos puede teñirse ligeramente, p. ej., el pintura de zinc de forma ligeramente rojiza y el pintura de fricción de un gris puro.

Lista de símbolos de referencia

1 primer componente

2 segundo componente

3 primera superficie de contacto

4 segunda superficie de contacto

5 capa de fricción

6 granos de material duro

7 material anticorrosivo a modo de laminilla

8 material anticorrosivo en forma de polvo

9 matriz

Claims

REIVINDICACIONES

1. Disposición a base de una primera parte (1) de una máquina que presenta una primera superficie de contacto (3), y una segunda parte (2) de una máquina que presenta una segunda superficie de contacto (4), en donde

- la primera parte (1) de una máquina y/o la segunda parte (2) de una máquina está configurada como una pieza componente de cojinete,

- la primera superficie de contacto (3) o la segunda superficie de contacto (4) están revestidas con una pintura que aumenta la fricción, la cual contiene, como sustancias constitutivas, un aglutinante (9) y partículas de material duro (6), presentando las partículas de material duro (6) un compuesto de titanio-boro o componiéndose de un compuesto de titanio-boro y

- la primera superficie de contacto (3) y la segunda superficie de contacto (4) están pretensadas una contra otra y - al menos algunas de las partículas de material duro (6) contenidas en la pintura están introducidas a presión en la primera superficie de contacto (3) y en la segunda superficie de contacto (4).

2. Disposición según la reivindicación 1, en donde la pintura es una pintura a base de poliuretano y está configurada como pintura anticorrosiva que contiene como una sustancia constitutiva adicional, un material anticorrosivo (7, 8), en particular polvo de zinc o polvo de zinc y laminillas de zinc, o polvo de zinc y hierro micáceo, o polvo de zinc, laminillas de zinc y hierro micáceo.

3. Disposición a base de una primera parte (1) de una máquina que presenta una primera superficie de contacto (3), y una segunda parte (2) de una máquina que presenta una segunda superficie de contacto (4), en donde

- la primera superficie de contacto (3) o la segunda superficie de contacto (4) están revestidas con una pintura a base de poliuretano que aumenta la fricción y anticorrosiva, la cual contiene, como sustancias constitutivas, un aglutinante (9) y partículas de material duro (6) y un material anticorrosivo,

- en donde las partículas de material duro (6) presentan una dureza de Knoop HK 0,1 de al menos 2000 N/mm2 y/o una dureza de Mohs de al menos 8,0 y presentan a temperatura ambiente una resistencia eléctrica específica de como máximo 1 x 10-4 Dcm,

- contiene zinc como un material anticorrosivo (7, 8),

4. Disposición según la reivindicación 3, en donde las partículas de material duro (6) presentan un material cerámico o se componen de un material cerámico, en donde, en particular, las partículas de material duro (6) presentan diboruro de titanio o se componen de diboruro de titanio.

5. Disposición según la reivindicación 3 o 4, en donde el sólido zinc está contenido en forma de polvo de zinc o polvo de zinc y laminillas de zinc, o polvo de zinc y hierro micáceo, o polvo de zinc, laminillas de zinc y hierro micáceo.

6. Disposición según una de las reivindicaciones precedentes, en donde las partículas de material duro (6) presentan un tamaño de grano medio de a lo sumo 100 pm y al menos 10 pm y un tamaño de grano máximo de a lo sumo 150 pm.

7. Disposición según la reivindicación 6, en donde para las partículas de material duro se utiliza un tamizado, cuyo tamaño de grano máximo se encuentra por encima de un grosor de capa pretendido de la capa de pintura y cuyo máximo de la distribución de Gauss se encuentra para el tamaño de grano todavía dentro del grosor de capa pretendido de la capa de pintura.

8. Disposición según una de las reivindicaciones 2-7, en donde el material anticorrosivo es un sólido, la compresibilidad de la capa de pintura aplicada sobre la primera o segunda capa de soporte está limitada también en el caso de una fuerte acción de la presión, en donde valores adecuados para una presión de apriete generada mediante una atornilladura con el alcance de un contacto plano de la primera y segunda capa de soporte se encuentran en aprox.

100 MPa, en donde partiendo de este valor, un aumento a 300 MPa conduce a un reasentamiento bajo de como máximo 2 pm, y en donde en el caso de un grosor de capa de aprox. 35 pm una compresión inicial se encuentra en aproximadamente 5 pm.

9. Disposición según una de las reivindicaciones precedentes, en donde la pintura presenta, además, un primer indicador para indicar un grado de secado y/o un segundo indicador para indicar una solicitación de presión, en donde preferiblemente el indicador es un indicador de color y estructura.

10. Disposición según una de las reivindicaciones precedentes, en donde la pintura contiene, como una sustancia constitutiva adicional otras partículas de material duro.

11. Pieza componente de cojinete revestida para una disposición según una de las reivindicaciones 1 a 10.

12. Procedimiento para configurar una conexión en arrastre de fricción entre una primera parte (1) de una máquina y una segunda parte (2) de una máquina, en donde la primera parte (1) de una máquina y/o la segunda parte (2) de una máquina están configuradas como una pieza componente de cojinete, en donde sobre una primera superficie de contacto (3) de la primera parte (1) de una máquina o sobre una segunda superficie de contacto (4) de la segunda parte (2) de una máquina se aplica una pintura que aumenta la fricción, la cual contiene como sustancias constitutivas un aglutinante (9) y partículas de material duro (6), en donde las partículas de material duro (6) presentan un compuesto de titanio-boro o se componen de un compuesto de titanio-boro, y la primera parte (1) de una máquina y la segunda parte (2) de una máquina, después del secado de la pintura en la zona de la primera superficie de contacto (3) y de la segunda superficie de contacto (4), son presionadas una contra otra y, con ello, al menos algunas de las partículas duras (6) contenidas en la pintura son introducidas por presión en la primera superficie de contacto (3) y en la segunda superficie de contacto (4).