ES2922355T3 - Método y máquina de envasado de productos - Google Patents
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Abstract
La invención se refiere a una máquina de embalaje y un método en el que, para empaquetar un producto (P), se organiza una película de portada (2) en el producto (P) y en una película base (1) que admite dicho producto (P) y es más estrecho que la película de portada (2); Las películas superpuestas (1, 2) se mueven en primera dirección (1D) a una estación de unión (5) donde ambas películas (1, 2) están unidas entre sí; y las películas adjuntas (1, 2) se mueven en la primera dirección (1D) a una estación de corte (6) donde las películas (1, 2) se cortan transversalmente. El movimiento de las películas (1, 2) es causado por actuar en la película de portada (2). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Método y máquina de envasado de productos
SECTOR DE LA TÉCNICA
La presente invención se relaciona con máquinas y métodos de envasado, preferentemente con máquinas termoformadoras que generan envases al vacío, en segunda piel o con atmósfera modificada, y métodos adaptados para implementarse en dichas máquinas.
ESTADO ANTERIOR DE LA TÉCNICA
Existen diferentes métodos para aumentar la vida útil de los productos alimenticios envasados, como por ejemplo el envasado al vacío, en segunda piel (que requiere un vacío del interior del envase y un calentamiento de la lámina, para que posteriormente la lámina se adapte a la forma del producto y se selle a la base) o con atmósfera modificada (donde se inyecta un gas para aumentar la vida útil del producto). En todos ellos es necesario acceder al interior del envase antes de terminar de generarlo, para realizar las actuaciones oportunas (extracción y/o inyección de gas).
En algunos casos los envases se generan a partir de una lámina de base sobre la que se pone el producto a envasar y una lámina de tapa que cubre el producto y la lámina de base. Ambas láminas se unen entre sí con el producto en su interior, en una estación de unión, y posteriormente se corta y elimina el material sobrante de las láminas.
Para poder acceder al espacio entre ambas láminas y acceder así al volumen donde está el producto, se realiza al menos un orificio en una de las láminas, normalmente en la lámina de base, en la estación de unión. Un ejemplo se muestra en US20080104930A1, donde se muestra una estación de unión con una herramienta de corte adaptada para realizar dicho orificio (u orificios) en la lámina de base. Esto conlleva tener que desechar al menos la parte de la lámina de base agujereada, que no podrá formar parte del envase final, lo que conlleva, a su vez, la necesidad de tratar dicho material desechado para que no afecte de manera negativa al envase final (para que no se envase junto al producto, por ejemplo).
En US20050173289A1 se muestra una máquina para realizar un envasado, y no sólo la estación de unión como en el caso anterior, en particular un método donde se retractilan las láminas una vez generado un envase al vacío. En este documento no se divulga cómo se accede al interior del envase para generar el vacío, que puede realizarse de una manera análoga a la descrita para US20080104930A1, por ejemplo (un orificio en la lámina de base), realizándose dicho orificio en una parte de dicha lámina de base que forma o no parte del envase final.
WO2014180823A1 divulga una máquina y un método para envasar un producto, en donde una vez se sella una lámina de tapa a una lámina de base, ambas láminas se mueven actuando solo sobre la lámina de tapa.
EXPOSICIÓN DE LA INVENCIÓN
El objeto de la invención es el de proporcionar un método y una máquina de envasado, según se define en las reivindicaciones.
Un primer aspecto de la invención se refiere a un método para envasar productos al vacío, en segunda piel o con atmósfera modificada, en una máquina termoformadora. Para generar un envase el método comprende:
• una primera etapa de avance en la que se dispone una lámina de tapa sobre un producto a envasar y sobre una lámina de base que soporta dicho producto, en una zona de superposición de la máquina, y en la que se desplazan ambas láminas en una primera dirección hasta una estación de unión de la máquina que está dispuesta aguas abajo de la zona de superposición en la primera dirección;
• una etapa de unión en la que se unen ambas láminas entre sí con el producto alojado entre ellas, provocándose para ello la cooperación entre un útil inferior y un útil superior de la estación de unión, delimitándose con dicha cooperación una cavidad para alojar el producto entre ambos útiles y estado delimitado el contorno de dicha cavidad por dos paredes longitudinales y dos paredes transversales; • una segunda etapa de avance en la que se desplazan las láminas unidas en la estación de unión en la primera dirección hasta una estación de corte de la máquina dispuesta aguas abajo de la estación de unión en la primera dirección; y
• una etapa de corte, en la que se realiza al menos un corte transversal de las láminas en una segunda dirección que es transversal a la primera dirección, obteniéndose un envase individual con el producto en su interior.
La lámina de tapa que se dispone sobre la lámina de base en la primera etapa de avance comprende una anchura mayor que la anchura de la lámina de base en la segunda dirección, disponiéndose dichas láminas entre sí en la
zona de superposición de tal manera que dos zonas de la lámina de tapa sobresalen transversalmente de unos bordes longitudinales respectivos de la lámina de base en dicha segunda dirección.
En la primera etapa de avance y en la segunda etapa de avance un dispositivo de transporte actúa sólo sobre las dos zonas de la lámina de tapa que sobresalen transversalmente de la lámina de base (sin actuar por tanto, o sin contactar, con la lámina de base), para provocar el avance de ambas láminas en la primera dirección, y al menos entre la estación de unión y la estación de corte.
En la etapa de unión los útiles de la estación de unión cooperan para unir la lámina de base y la lámina de tapa entre sí de tal manera que aprisionan longitudinalmente dicha lámina de tapa pero no dicha lámina de base, y se inyecta y/o extrae gas entre dichas láminas a través de al menos uno de los espacios de acceso respectivos disponible entre cada borde longitudinal de la lámina de tapa y la pared longitudinal que delimita la cavidad más cercada a dicho borde longitudinal. En la etapa de corte se realiza un corte longitudinal sobre las zonas de la lámina de tapa que sobresalen transversalmente de la lámina de base.
Así, para generar un envase no se actúa sobre la lámina de base, puesto que tanto su unión a la lámina de tapa como su desplazamiento en la primera dirección se realizan con actuaciones que se realizan sólo sobre solo la lámina de tapa. Esto permite no tener que desechar material de la lámina de base, pudiéndose emplear la cantidad justa y necesaria para generar los envases requeridos, con el ahorro de material que ello conlleva. Esto es especialmente ventajoso para aquellos envases en los que la lámina de base puede ser de cartón, por ejemplo, porque se consigue dar robustez al envase (debido al material de la lámina de base) a la misma vez que se reduce la cantidad de ese material necesario para cada envase. Adicionalmente a emplearse menos material y conseguir envases de manera más económica, se evita desechar lámina de base unida a la lámina de tapa que difícilmente se podría reciclar, consiguiéndose un método más amigable con el medio ambiente.
Durante la segunda etapa de avance, un dispositivo de apoyo mantiene las láminas sujetas entre la estación de unión y la estación de corte. Se provoca que el dispositivo de apoyo se mueva en la primera dirección desde una primera posición a una segunda posición que están separadas en la primera dirección, junto y simultáneamente con el avance de las láminas, durante el avance de las mismas.
Un segundo aspecto de la invención se refiere a una máquina de envasado de productos, que comprende
• un primer dispositivo de alimentación de lámina que está configurado para suministrar una lámina de base;
• un segundo dispositivo de alimentación de lámina configurado para suministrar una lámina de tapa;
• un dispositivo de transporte que está configurado para desplazar las láminas en la primera dirección; • una zona de superposición;
• una estación de unión que está aguas abajo de la zona de superposición en la primera dirección y que comprende un útil inferior y un útil superior configurados para cooperar para unir entre sí ambas láminas y que delimitan una cavidad con dicha cooperación, para alojar el producto y las láminas entre ambos útiles, estado el contorno de dicha cavidad delimitado al menos por dos paredes longitudinales en la primera dirección y dos paredes transversales y comprendiendo dicha cavidad una anchura determinada en una segunda dirección que es transversal a la primera dirección;
• unos medios de actuación en la estación de unión, que están configurados para inyectar y/o extraer gas entre dichas láminas cuando los útiles de dicha estación de unión cooperan entre sí; y
• una estación de corte que está dispuesta aguas abajo de la estación de unión en la primera dirección y que está configurada para cortar las láminas y para generar, con dicho corte, envases individuales.
El dispositivo de transporte está configurado para actuar únicamente sobre la lámina de tapa y al menos entre la estación de unión y la estación de corte, para desplazar las láminas en la primera dirección con dicha actuación. Los útiles de la estación de unión están configurados para cooperar entre sí de tal manera que aprisionan entre sí longitudinalmente dicha lámina de tapa pero no dicha lámina de base, comprendiendo además la estación de unión unos medios de actuación, que están configurados para inyectar y/o extraer gas entre dichas láminas, y la estación de corte comprende al menos un elemento de corte longitudinal adaptado para cortar longitudinalmente únicamente la lámina de tapa.
El dispositivo de transporte comprende dos útiles de transporte enfrentados en la segunda dirección, y la máquina comprende además al menos un dispositivo de apoyo dispuesto aguas abajo de la estación de unión en la primera dirección y entre dichos útiles de transporte con respecto a la segunda dirección. El dispositivo de apoyo comprende una primera placa de sujeción por debajo de un plano horizontal de la máquina, que se corresponde con el plano de las láminas, y una segunda placa de sujeción enfrentada a la primera placa de sujeción dispuesta por encima de dicho plano horizontal (X) de la máquina, estando configurada al menos una de dichas placas de sujeción para ser desplazada hacia la otra placa de sujeción y en sentido contrario, y siendo ambas placas de sujeción aptas para ser desplazadas en la primera dirección y en la dirección opuesta juntas y simultáneamente.
Las ventajas comentadas para el primer aspecto de la invención se obtienen también con el segundo aspecto de la invención.
Estas y otras ventajas y características de la invención se harán evidentes a la vista de las figuras y de la descripción detallada de la invención.
DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
La figura 1 representa de manera esquemática una realización de una máquina termoformadora según la invención. La figura 2 muestra los útiles de la estación de unión de la figura 1, abiertos.
La figura 3 muestra los útiles de la estación de unión de la figura 1, cerrados.
La figura 4 muestra los útiles de la estación de unión de la figura 1, cerrados y con los elementos elevadores actuando sobre la lámina de tapa.
La figura 5 muestra la actuación de los útiles de corte longitudinal de la estación de corte de la máquina de la figura 1.
EXPOSICIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN
Un primer aspecto de la invención se refiere a un método para envasar productos alimenticios en una máquina 100 termoformadora como la mostrada a modo de ejemplo en la figura 1. Para generar un envase, el método comprende al menos, y en ese orden, una primera etapa de avance, una etapa de unión, una segunda etapa de avance y una etapa de corte.
En la primera etapa de avance, se dispone una lámina de tapa 2 sobre un producto P a envasar y sobre una lámina de base 1 que soporta dicho producto P, en una zona de superposición 7 de la máquina 100, y se desplazan ambas láminas 1 y 2 en una primera dirección 1D hasta una estación de unión 5 de la máquina 100 que está dispuesta aguas abajo de la zona de superposición 7 en la primera dirección 1D. El método comprende una etapa de alimentación en la que dispone el producto P a envasar sobre la lámina de base 1.
La etapa de unión se ejecuta en la estación de unión 5 que está dispuesta aguas abajo de la zona de superposición 7 en la primera dirección 1D. En dicha etapa de unión se unen ambas láminas 1 y 2 entre sí con el producto P alojado entre ellas, provocándose para ello la cooperación entre un útil inferior 5.1 y un útil superior 5.2 de la estación de unión 5 mostrados con más detalle en las figuras 2 a 4. Con dicha cooperación ambos útiles 5.1 y 5.2 están en contacto (cerrados), y tiene una forma tal que se delimita una cavidad 5.3 entre ellos (figuras 3 y 4). Dicha cavidad 5.3 permite albergar el producto P entre ambas láminas 1 y 2 en dicha estación de unión 2, aun estando cerrados los útiles 5.1 y 5.2. La cavidad 5.3 está delimitada al menos por dos paredes longitudinales en la primera dirección 1D y dos paredes transversales. En la realización mostrada en las figuras, se pueden envasar una pluralidad de productos P simultáneamente, en este caso particular, dos productos P dispuestos en paralelo en la segunda dirección 2D.
En la segunda etapa de avance, se desplazan en la primera dirección 1D las láminas 1 y 2 ya unidas entre sí, y con el producto P (o productos P) entre ellas, hasta una estación de corte 6 de la máquina 100 dispuesta aguas abajo de la estación de unión 5 en la primera dirección 1D.
En la etapa de corte, se realiza al menos un corte transversal de las láminas 1 y 2 en una segunda dirección 2D que es transversal a la primera dirección 1D, obteniéndose así los envases individuales (un producto P envasado en cada envase).
La lámina de tapa 2 que se dispone sobre la lámina de base 1 en la primera etapa de avance comprende una anchura mayor que la anchura de la lámina de base 1 en la segunda dirección 2D, de tal manera que en dicha primera etapa de avance se dispone una lámina de tapa 2 que comprende una anchura mayor que la lámina de base 1 sobre dicha lámina de base 1 y el producto P a envasar. Además, dichas láminas 1 y 2 se disponen entre sí en la zona de superposición 7 de tal manera que dos zonas 2e de la lámina de tapa 2 sobresalen transversalmente de unos bordes longitudinales 1e respectivos de la lámina de base 1 en dicha segunda dirección 2D, tal y como se muestra en las figura2, por ejemplo.
En la primera etapa de avance y en la segunda etapa de avance un dispositivo de transporte 3 actúa sólo sobre las dos zonas 2e de la lámina de tapa 2 que sobresalen transversalmente de la lámina de base 1 (una cada lado), para provocar el avance de ambas láminas 1 y 2 en la primera dirección 1D, al menos en las zonas 2e que están entre la estación de unión 5 y la estación de corte 6. En la estación de unión 5 ambas láminas 1 y 2 se unen entre sí, por lo que la actuación sobre la lámina de tapa 2 en una zona aguas abajo de dicha estación de unión 5 (al menos entre la estación de unión 5 y la estación de corte 6), provoca el desplazamiento conjunto de ambas láminas 1 y 2 en la
primera dirección 1D. Además, este desplazamiento se consigue sin contactar con la lámina de base 1, no siendo necesario, al menos como consecuencia de su desplazamiento, desechar lámina de base 1. La actuación de un dispositivo de transporte 3 sobre una lámina puede provocar un deterioro de la misma en las zonas de contacto con dicho dispositivo, y/o es necesario deteriorar dichas zonas para permitir dicha actuación, por lo que evitándose esta actuación sobre la lámina de base 1 se evita este deterioro en la misma.
En la etapa de unión, los útiles 5.1 y 5.2 de la estación de unión 5 cooperan para unir la lámina de base 1 y la lámina de tapa 2 entre sí, y se provoca dicha cooperación de manera que entre ellos se aprisione longitudinalmente dicha lámina de tapa 2 pero no dicha lámina de base 1. En particular se aprisionan al menos partes de las zonas 2e de la lámina de tapa 2 que sobresalen por los bordes longitudinales 1e respectivos de la lámina de base 1. De nuevo, se evita una actuación sobre la lámina de base 1, por lo que también se evita la necesidad de tener que desechar lámina de base 1 como consecuencia de la unión entre ambas láminas 1 y 2. Así, se consigue poder reducir al máximo la cantidad de lámina de base 1 a emplear para cada envase final, lo que permite reducir el coste de dicho envase y el desecho de material.
En la etapa de unión, además, se inyecta y/o extrae gas entre dichas láminas 1 y 2 a través de al menos uno de los espacios de acceso respectivos disponible entre cada borde longitudinal 1e de la lámina de tapa 1 y la pared longitudinal que delimita la cavidad 5.3 más cercada a dicho borde longitudinal 1e. De esta manera, además del ahorro de lámina de base 1 se consigue aprovechar la diferencia de achuras para poder realizar actuaciones adicionales para la generación de envases, pudiendo obtenerse envases de diferentes tipos en función de las necesidades (envasados en atmósfera modificada, envasados al vacío o envasados en segunda piel, por ejemplo). En la etapa de corte se realiza además un corte longitudinal sobre las zonas 2e de la lámina de tapa 2 que sobresalen transversalmente de la lámina de base 1, mediante elementos de corte longitudinal 6.1 respectivos y mostrados en la figura 5, para poder desecharlas ya que han sido previamente actuadas tanto en la etapa de unión como en las etapas de avance y pueden presentar signos de deterioro, evitándose de nuevo actuar sobre la lámina de base 1 (que no es necesario, puesto que no ha sido actuada previamente). En el caso de tener una pluralidad de productos P en paralelo en la segunda dirección 2D, tal y como se representa en las figuras, se realiza un corte longitudinal adicional con un elemento de corte longitudinal 6.1 adicional entre ambos productos P. En este último caso, sí se actúa sobre la lámina de base 1 pero sólo para separar los diferentes envases entre sí, y no sobre una zona de dicha lámina de base 1 que requiera desecho.
Para envasar productos en segunda piel, en la estación de unión 5, durante la etapa de unión se succiona la lámina de tapa 2 hacia la superficie 5.2a, que está calefactada y que participa en la delimitación de la cavidad 5.3 (por arriba), se succiona la lámina de base 1 hacia el útil inferior 5.1 (figuras 3 y 4), se extrae el gas presente en dicha cavidad 5.3 desde el útil inferior 5.1 y a través de al menos uno de los espacios de acceso, y se presiona después la lámina de tapa 2 caliente sobre la lámina de base 1 para que se adapte al contorno del producto P y a la lámina de base 1 no cubierta por el producto P.
En algunas realizaciones del método en las que se envasan los productos en segunda piel, de envasado en segunda piel, para provocar la cooperación entre los útiles 5.1 y 5.2 de la estación de unión 5 durante la etapa de unión se provoca el desplazamiento del útil superior 5.2 hacia el útil inferior 5.1 mientras que dicho útil inferior 5.1 permanece estático, provocándose el desplazamiento en la dirección contraria de dicho útil superior 5.2 para separar el útil superior 5.2 del útil inferior 5.1.en estas realizaciones, la superficie superior del útil inferior 5.1 es plana, comprendiendo la cavidad 5.3 una forma delimitada por una superficie 5.2a del útil superior 5.2 (como el caso de las figuras 3 y 4, por ejemplo).
Además, al menos en las realizaciones del método con las que se generan envases en segunda piel, durante la etapa de unión, se actúa sobre las zonas 2e de la lámina de tapa 2 que sobresalen transversalmente de la lámina de base 1 mediante un elemento elevador 5.9 respectivo para cada una de dichas zonas 2e, de tal manera que dichas zonas 2e son empujadas hacia el útil superior 5.2, facilitándose la separación entre ambas láminas 1 y 2 para facilitar la inyección y/o extracción de gas entre ambas láminas 1 y 2. Preferentemente dichos elementos elevadores 5.9 están unidos con libertad de desplazamiento al útil inferior 5.1, y se provoca el desplazamiento de dichos elementos elevadores 5.9 con respecto a dicho útil inferior 5.1 (figuras 3 y 4), hacia el útil superior 5.2 (hacia la superficie 5.2a de dicho útil superior 5.2), para provocar dicho empuje. La actuación de los elementos elevadores 5.9 sobre la lámina de tapa 2 provoca adicionalmente el estiramiento de dicha lámina de tapa 2, y reduce por lo tanto el riesgo de generar arrugas sobre la lámina de base 1 durante la generación del envase final. Dichos elementos elevadores 5.9 sobresalen del útil inferior 5.1 hacia el útil superior 5.2, al menos cuando se provoca dicho empuje. En algunas realizaciones, en las que los elementos elevadores 5.9 están unidos al útil inferior 5.1 con libertad de movimiento, se provoca que dichos elementos elevadores 5.9 se muevan con respecto al útil inferior 5.1, hacia el útil superior 5.2, para provocar el empuje de las zonas 2e de la lámina de tapa 2 que sobresale transversalmente de la lámina de base 1 hacia dicho útil superior 5.2. Preferiblemente, dicho movimiento se produce una vez que los útiles 5.1 y 5.2 están cooperando entre sí.
En otras realizaciones, en las que los elementos elevadores 5.9 están fijados al útil inferior 5.1, el empuje de las zonas 2e se produce cuando al menos uno de los útiles 5.1 y 5.2 se mueve hacia el otro útil 5.1 o 5.2 para provocar una cooperación entre ambos útiles.
Durante la segunda etapa de avance, un dispositivo de apoyo 8.1 mantiene aprisionadas las láminas 1 y 2 en su desplazamiento en la primera dirección 1D, actuando sobre dichas láminas 1 y 2 entre la estación de unión 5 y la estación de corte 6, apoyando o acompañando a dichas láminas 1 y 2 durante dicho desplazamiento entre dicha estación de unión 5 y dicha estación de corte 6. De esta manera, se evita que, debido al peso del producto P por ejemplo, la lámina de tapa 2 pueda despegarse de la lámina de base 1 que tan sólo es sustentada y desplazada por efecto del sellado a la lámina de tapa 2, afectando al envase final que tendría que ser desechado. Con este apoyo o acompañamiento del dispositivo de apoyo 8.1 se mantiene dicho producto P y dichas láminas 1 y 2 unidas en posición. Para ello se provoca el desplazamiento del dispositivo de apoyo 8.1 en la primera dirección 1D, sincronizado con el desplazamiento de las láminas 1 y 2 y a la misma velocidad, desde una primera posición en la que empieza a apoyar o acompañar a las láminas 1 y 2, que está preferentemente a la salida de la estación de unión 5 en la primera dirección 1D, hasta una segunda posición que está preferentemente a la entrada de la estación de corte 6 en la primera dirección 1D, estando ambas posiciones distantes entre sí en la primera dirección 1D. En la segunda posición el dispositivo de apoyo 8.1 deja de actuar sobre las láminas 1 y 2, y se provoca su desplazamiento hasta la primera posición en la dirección opuesta a la primera dirección 1D y sin contacto con las láminas 1 y 2 (el dispositivo de apoyo 8.1 libera las láminas 1 y 2 cuando llega a la segunda posición). Dicha liberación y dicho retorno se realizan, preferentemente, con las láminas 1 y 2 estáticas (sin avanzar en la primera dirección 1D).
Preferentemente, se aprisionan las láminas 1 y 2 entre sí por un dispositivo de sujeción 8.2 dispuesto entre la estación de unión 5 y la estación de corte 6, preferentemente a la salida de la estación de unión 5, desde que el dispositivo de apoyo 8.1 libera dichas láminas 1 y 2 y hasta el siguiente avance de las láminas 1 y 2 en la primera dirección 1D. El dispositivo de sujeción 8.2 no se desplaza en la primera dirección 1D, sino que sujeta las láminas 1 y 2 cuando el dispositivo de apoyo 8.1 no actúa contra ellas, manteniéndolas estáticas y en posición, evitando así que la lámina de tapa 2 pueda despegarse de la lámina de base 1 debido al peso del producto P.
Un segundo aspecto de la invención se refiere a una máquina 100 de envasado de productos como la mostrada a modo de ejemplo en la figura 1, que comprende:
• un primer dispositivo de alimentación de lámina 9.1 que está configurado para suministrar una lámina de base 1;
• un segundo dispositivo de alimentación de lámina 9.2 configurado para suministrar una lámina de tapa 2; • un dispositivo de transporte 3 que está configurado para desplazar las láminas 1 y 2 en la primera dirección 1D;
• una zona de superposición 7;
• una estación de unión 5 que está aguas abajo de la zona de superposición 7 en la primera dirección 1D y que comprende un útil inferior 5.1 y un útil superior 5.2 configurados para cooperar para unir entre sí ambas láminas 1 y 2 y que delimitan una cavidad 5.3 con dicha cooperación, para alojar el producto P y las láminas 1 y 2 entre ambos útiles 5.1 y 5.2, estado el contorno de dicha cavidad 5.3 delimitado al menos por dos paredes longitudinales en la primera dirección 1D y dos paredes transversales y comprendiendo dicha cavidad 5.3 una anchura 5.3W determinada en una segunda dirección 2D que es transversal a la primera dirección 1D; y
• una estación de corte 6 que está dispuesta aguas abajo de la estación de unión 5 en la primera dirección 1D y que está configurada para cortar las láminas 1 y 2 y para generar, con dicho corte, envases individuales.
El dispositivo de transporte 3 está configurado para actuar únicamente sobre la lámina de tapa 2 y al menos entre la estación de unión 5 y la estación de corte 6, para desplazar las láminas 1 y 2 en la primera dirección 1D con dicha actuación. El dispositivo de transporte 3 puede comprender dos útiles de transporte 3.1 (dos cadenas por ejemplo) que se extienden en la primera dirección 1D y separadas entre sí en la segunda dirección 2D, estando cada útil de transporte 3.1 configurado para actuar sobre una zona longitudinal de la lámina de tapa 2. Como ocurre con el método, el dispositivo de transporte 3 actúa sólo sobre la lámina de tapa 2, sin contactar con la lámina de base 1, puesto que actúa sobre zonas 2e de dicha lámina de tapa 2 que sobresalen lateralmente de ambos extremos longitudinales 1e de la lámina de base 1 (ver figuras 2 a 4).
Los útiles 5.1 y 5.2 de la estación de unión 5 están configurados para cooperar entre sí de tal manera que aprisionan entre sí longitudinalmente dicha lámina de tapa 2 pero no dicha lámina de base 1 (ver figuras 3 y 4), aprisionando entre ellos al menos parte de las zonas 2e que sobresalen lateralmente de ambos extremos longitudinales 1e de la lámina de base 1 a lo largo de un contorno cerrado, de manera que delimita una zona estanca. Además, la estación de unión 5 comprende unos medios de actuación (no representados en las figuras), que están configurados para inyectar y/o extraer gas entre dichas láminas 1 y 2.
La estación de corte 6 comprende al menos un elemento de corte longitudinal CL adaptado para cortar longitudinalmente únicamente la lámina de tapa 2, preferentemente dos elementos de corte longitudinal 6.1
enfrentados en la segunda dirección 2D y configurados para actuar sobre una zona 2e respectiva de la lámina de tapa 2. En el caso de tener una pluralidad de productos P en paralelo en la segunda dirección 2D, tal y como se representa en las figuras, se realiza un corte longitudinal adicional con un elemento de corte longitudinal 6.1 adicional entre ambos productos P tal y como se muestra en la figura 5. En este último caso, sí se actúa sobre la lámina de base 1 pero sólo para separar los diferentes envases entre sí, y no sobre una zona de dicha lámina de base 1 que requiera ser desechada.
Las láminas 1 y 2 avanzan en la primera dirección 1D estando superpuestas y entre los útiles 5.1 y 5.2 de la estación de unión 5. Dichos útiles 5.1 y 5.2 están enfrentados y configurados para disponerse en una primera posición en la que están separados y permiten el avance de las láminas 1 y 2, y en una segunda posición en la que cooperan entre sí para unir entre sí las láminas 1 y 2 dispuestas entre ellos, aprisionando dichas láminas 1 y 2 entre sí para mantenerlas estáticas. En algunas realizaciones, el útil inferior 5.1 permanece estático en todo momento, siendo el útil superior 5.2 el que está configurado para desplazarse con respecto al útil inferior 5.1 para provocar un cambio de posición de dichos útiles 5.1 y 5.2. En estas realizaciones el útil inferior 5.1 comprende preferentemente una superficie plana sobre la que se desplazan las láminas 1 y 2, que está enfrentada al útil superior 5.2, dependiendo la forma de la cavidad 5.3 de la superficie 5.2a del útil superior 5.2. Estas realizaciones son especialmente ventajosas cuando la bandeja del envase final es plana (bandeja formada por ala lámina de base 1 presente en el envase final), donde no se requiere formado de la lámina de base 1 y se prescinde en máquina 100, por lo tanto, de una estación de formado para realizar dicho formado.
En algunas realizaciones, la máquina 100 comprende dos elementos elevadores 5.9 longitudinales enfrentados entre sí en la segunda dirección 2D y separados entre sí por una distancia de separación 5.9W en dicha segunda dirección 2D. Dichos elementos elevadores 5.9 están configurados para sobresalir del útil inferior 5.1 hacia el útil superior 5.2 para empujar la lámina de tapa 2 dispuesta sobre dichos elementos elevadores 5.9 hacia el útil superior 5.2.
En algunas realizaciones, dichos elementos elevadores 5.9 están unidos al útil inferior 5.1, con libertad de desplazamiento hacia el útil superior 5.2 (y para retornar a su posición original), y dichos elementos elevadores 5.9 están configurados para ser desplazados con respecto al útil inferior 5.1, hacia el útil superior 5.2, para sobresalir del útil inferior 5.1 hacia el útil superior 5.2, para empujar la lámina 2 dispuesta sobre dichos elementos elevadores 5.9 hacia dicho útil superior 5.2. Preferentemente los elementos elevadores 5.9 están al mismo nivel, o a un nivel inferior, que la superficie plana del útil inferior 5.1 en una posición de reposo, de tal manera que no afecta al desplazamiento de las láminas 1 y 2 en la primera dirección 1D. Dichos elementos elevadores 5.9 están preferentemente configurados para desplazarse de manera simultánea, y una vez los útiles 5.1 y 5.2 están cooperando entre sí, de tal manera que acercan la lámina de tapa 2 hacia la superficie 5.2a del útil superior 5.2. Esto es posible por la diferencia de anchuras entre ambas láminas 1 y 2 y que se ha descrito previamente, siendo la distancia de separación 5.9W entre ambos elementos elevadores 5.9 tal que actúan sobre las zonas 2e de la lámina de tapa 2 que sobresalen lateralmente de la lámina de base 1. La máquina 100 comprende un dispositivo de control que está configurado para provocar este desplazamiento de los elementos elevadores 5.9, en las realizaciones de la máquina 100 que comprenden tales elementos elevadores 5.9.
En otras realizaciones de la máquina 100, los elementos elevadores 5.9 están fijados al útil inferior 5.1, no estando configurados para ser desplazados con respecto de dicho útil inferior 5.1, y sobresalen del útil inferior 5.1 hacia el útil superior 5.2.
En cualquiera de las realizaciones de la máquina 100, al menos uno de los útiles inferior 5.1 y superior 5.2 está configurado para moverse hacia el otro útil 5.1 y 5.2 para provocar la cooperación entre ambos útiles 5.1 y 5.2 y provocar, así, que los elementos elevadores 5.9 empujen las zonas 2e de la lámina de tapa 2 que sobresalen transversalmente de la lámina de base 1 hacia el útil superior 5.2. En las realizaciones de la máquina donde los elementos elevadores 5.9 están configurados para ser desplazados con respecto al útil inferior 5.1 hacia el útil superior 5.2 desde la posición de reposo de dichos elementos elevadores 5.9, dicho movimiento se produce preferentemente una vez los útiles 5.1 y 5.2 están cooperando entre sí.
La cavidad 5.3 delimitada entre ambos útiles 5.1 y 5.2 de la estación de unión 5 comprende una anchura 5.3W en la segunda dirección 2D mayor que la distancia de separación 5.9W entre los dos elementos elevadores 5.9, estando dichos elementos elevadores 5.9 centrados con respecto a dicha cavidad 5.3 en dicha segunda dirección 2D. Este hecho posibilita el empuje de la lámina de tapa hacia la superficie 5.2a del útil superior 5.2.
La máquina 100 comprende un dispositivo de apoyo 8.1 como el descrito para el primer aspecto de la invención, que mantiene aprisionadas las láminas 1 y 2 en su desplazamiento en la primera dirección 1D, actuando sobre dichas láminas 1 y 2 entre la estación de unión 5 y la estación de corte 6, apoyando o acompañando a dichas láminas 1 y 2 durante dicho desplazamiento entre dicha estación de unión 5 y dicha estación de corte 6. De esta manera, se evita que, debido al peso del producto P por ejemplo, la lámina de tapa 2 pueda despegarse de la lámina de base 1 que tan sólo es sustentada y desplazada por efecto del sellado a la lámina de tapa 2, afectando al envase final que tendría que ser desechado. Con este apoyo o acompañamiento del dispositivo de apoyo 8.1 se mantiene dicho producto P y dichas láminas 1 y 2 unidas en posición. Para ello se provoca el desplazamiento del dispositivo de
apoyo 8.1 en la primera dirección 1D, sincronizado con el desplazamiento de las láminas 1 y 2 y a la misma velocidad, desde una primera posición en la que empieza a apoyar o acompañar a las láminas 1 y 2, que está preferentemente a la salida de la estación de unión 5 en la primera dirección 1D, hasta una segunda posición que está preferentemente a la entrada de la estación de corte 6 en la primera dirección 1D, estando ambas posiciones distantes entre sí en la primera dirección 1D. En la segunda posición el dispositivo de apoyo 8.1 deja de actuar sobre las láminas 1 y 2, y se provoca su desplazamiento hasta la primera posición en la dirección opuesta a la primera dirección 1D y sin contacto con las láminas 1 y 2 (el dispositivo de apoyo 8.1 libera las láminas 1 y 2 cuando llega a la segunda posición). Dicha liberación y dicho retorno se realizan, preferentemente, con las láminas 1 y 2 estáticas (sin avanzar en la primera dirección 1D).
El dispositivo de apoyo 8.1 está dispuesto aguas abajo de la estación de unión 5 en la primera dirección 1D, y entre los dos útiles de transporte 3.1 del dispositivo de transporte 3 con respecto a la segunda dirección 2D. El dispositivo de apoyo 8.1 comprende preferentemente un primer pisador y un segundo pisador enfrentados y dispuestos de tal manera que las láminas 1 y 2 están entre ambos pisadores. Dicho de otra manera, dichos pisadores están uno por encima y otro por debajo de un plano horizontal X de la máquina 100, que se corresponde con el plano de las láminas 1 y 2 superpuestas. Ambos pisadores están enfrentados, y al menos uno de ellos está configurado para poder desplazarse hacia el otro y en la dirección opuesta, para aprisionar entre ambos y liberar respectivamente las láminas 1 y 2. Ambos pisadores están configurados para desplazarse simultáneamente en la primera dirección 1D y en la dirección opuesta, y el dispositivo de control está configurado para provocar el desplazamiento de dichos pisadores en la primera dirección 1D sincronizado con el desplazamiento en dicha primera dirección 1D del dispositivo de transporte 3 (y de las láminas 1 y 2), tal y como se ha descrito para el primer aspecto de la invención. El dispositivo de control está configurado para provocar que los pisadores del dispositivo de apoyo 8.1 se desplacen síncronamente con las láminas 1, 2 en la primera dirección 1D.
En algunas realizaciones, la máquina 100 comprende un dispositivo de sujeción 8.2 como el descrito para el primer aspecto de la invención. El dispositivo de sujeción 8.2 está dispuesto aguas abajo de la estación de unión 5 en la primera dirección 1D y entre los dos útiles de transporte 3.1 del dispositivo de transporte 3 con respecto a la segunda dirección 2D, preferentemente a la salida de la estación de unión 5 en la primera dirección 1D. El dispositivo de sujeción 8.2 comprende un primer pisador por debajo del plano horizontal X de la máquina 100 y un segundo pisador enfrentado al primer pisador y dispuesto por encima de dicho plano horizontal X, estando al menos uno de dichos pisadores configurado para desplazarse hacia el otro pisador correspondiente y en la dirección opuesta y estando dichos pisadores inmovilizados en la primera dirección 1D y en la dirección opuesta a dicha primera dirección 1D (es decir, no se desplazan en dicha primera dirección 1D ni en la opuesta), tal y como se ha descrito para el primer aspecto de la invención. Por lo tanto, el dispositivo de sujeción 8.2 sujeta las láminas 1 y 2 cuando el dispositivo de apoyo 8.1 no actúa contra ellas, manteniéndolas estáticas y en posición, evitando así que la lámina de tapa 2 pueda despegarse de la lámina de base 1 debido al peso del producto P.
En las realizaciones de la máquina 100 que comprende un dispositivo de sujeción 8.2, el dispositivo de control está configurado para provocar que los pisadores del dispositivo de sujeción 8.2 sujeten las láminas 1 y 2 cuando el dispositivo de transporte 3 no desplaza las láminas 1 y 2 en la primera dirección 1D, y no sujeten dichas láminas 1 y 2 cuando el dispositivo de transporte 3 está desplazando dichas láminas 1 y 2 en la primera dirección 1D.
En general, lo descrito para el método, en cualquiera de sus realizaciones y/o configuraciones, es también válido para las realizaciones y/o configuraciones de la máquina 100. Así, la máquina 100 comprende la realización y/o configuración adecuada para soportar la correspondiente realización y/o configuración del método.
De igual manera, lo descrito para la máquina 100, en cualquiera de sus realizaciones y/o configuraciones, es también válido para las realizaciones y/o configuraciones del método. Así, el método comprende la realización y/o configuración adecuada a la correspondiente realización y/o configuración de la máquina 100.
Claims (15)
1. Método para envasar productos alimenticios al vacío, en segunda piel o con atmósfera modificada en una máquina termoformadora, que para generar un envase comprende:
• una primera etapa de avance en la que se dispone una lámina de tapa (2) sobre un producto (P) a envasar y sobre una lámina de base (1) que soporta dicho producto (P), en una zona de superposición (7) de la máquina (100), y en la que se desplazan ambas láminas (1, 2) en una primera dirección (1D) hasta una estación de unión (5) de la máquina (100) que está dispuesta aguas abajo de la zona de superposición (7) en la primera dirección (1D);
• una etapa de unión en la que se unen ambas láminas (1, 2) entre sí con el producto (P) alojado entre ellas, provocándose para ello la cooperación entre un útil inferior (5.1) y un útil superior (5.2) de la estación de unión (5), delimitándose con dicha cooperación una cavidad (5.3) alrededor del producto (P) entre ambos útiles (5.1, 5.2) y estado delimitado el contorno de dicha cavidad (5.3) por dos paredes longitudinales y dos paredes transversales;
• una segunda etapa de avance en la que se desplazan las láminas (1, 2) unidas en la estación de unión (5) en la primera dirección (1D) hasta una estación de corte (6) de la máquina (100) dispuesta aguas abajo de la estación de unión (5) en la primera dirección (1D); y
• una etapa de corte, en la que se realiza al menos un corte transversal de las láminas (1, 2) en una segunda dirección (2D) que es transversal a la primera dirección (1D), obteniéndose un envase individual con el producto (P) en su interior;
caracterizado porque la lámina de tapa (2) que se dispone sobre la lámina de base (1) en la primera etapa de avance comprende una anchura mayor que la anchura de la lámina de base (1) en la segunda dirección (2D), disponiéndose dichas láminas (1, 2) entre sí en la zona de superposición (7) de tal manera que dos zonas (2e) de la lámina de tapa (2) sobresalen transversalmente de unos bordes longitudinales (1e) respectivos de la lámina de base (1) en dicha segunda dirección (2D), porque en la primera etapa de avance y en la segunda etapa de avance un dispositivo de transporte (3) actúa sólo sobre las dos zonas (2e) de la lámina de tapa (2) que sobresalen transversalmente de la lámina de base (1), para provocar el avance de ambas láminas (1,2) en la primera dirección (1D), al menos entre la estación de unión (5) y la estación de corte (6), porque en la etapa de unión los útiles (5.1, 5.2) de la estación de unión (5) cooperan para unir la lámina de base (1) y la lámina de tapa (2) entre sí de tal manera que aprisionan longitudinalmente dicha lámina de tapa (2) pero no dicha lámina de base (1), y se inyecta y/o extrae gas entre dichas láminas (1, 2) a través de al menos uno de los espacios de acceso respectivos disponible entre cada borde longitudinal (1e) de la lámina de tapa (1) y la pared longitudinal que delimita la cavidad (5.3) más cercana a dicho borde longitudinal (1e), porque en la etapa de corte se realiza un corte longitudinal sobre las zonas (2e) de la lámina de tapa (2) que sobresalen transversalmente de la lámina de base (1), y porque, durante la segunda etapa de avance, un dispositivo de apoyo (8.1) mantiene las láminas (1, 2) sujetas entre la estación de unión (5) and la estación de corte (6), provocándose el desplazamiento del dispositivo de apoyo (8.1) en la primera dirección (1D) desde una primera posición a una segunda dirección que están distanciadas en la primera dirección (1D), junto y simultáneamente con el avance de las láminas (1, 2), durante el avance.
2. Método según la reivindicación 1, en donde el dispositivo de apoyo (8.1) libera las láminas (1, 2) tras llegar a la segunda posición y se provoca su retorno a la primera posición desplazándolo en la dirección opuesta a la primera dirección (1D), realizándose dicha liberación y dicho retorno, preferentemente, con las láminas (1, 2) estáticas sin avanzar en la primera dirección (1D).
3. Método según la reivindicación 1 o 2, en donde se aprisionan las láminas (1, 2) entre sí por un dispositivo de sujeción (8.2) dispuesto entre la estación de unión (5) y la estación de corte (6), desde que el dispositivo de apoyo (8.1) libera dichas láminas (1, 2) y hasta el siguiente avance de las láminas (1, 2) en la primera dirección (1D).
4. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde, durante la etapa de unión, se actúa sobre las zonas (2e) de la lámina de tapa (2) que sobresalen transversalmente de la lámina de base (1) mediante un elemento elevador (5.9) para cada una de dichas zonas (2e), de tal manera que dichas zonas (2e) son empujadas hacia el útil superior (5.2), sobresaliendo dichos elementos elevadores (5.9) del útil inferior (5.1) hacia el útil superior (5.2) al menos cuando se provoca dicho empuje.
5. Método según la reivindicación 4, en donde los elementos elevadores (5.9) están unidos al útil inferior (5.1) con libertad de desplazamiento y se provoca el desplazamiento de dichos elementos elevadores (5.9) con respecto al útil inferior (5.1), hacia el útil superior (5.2), para provocar el empuje de las zonas (2e) de la lámina de tapa (2) que sobresalen transversalmente de la lámina de base (1) hacia dicho útil superior (5.2).
6. Método según la reivindicación 5, en donde se provoca el desplazamiento de los elementos elevadores (5.9) con respecto al útil inferior (5.1), hacia el útil superior (5.2), con el útil inferior (5.1) y el útil superior (5.2) de la estación de unión (5) cooperando entre sí.
7. Máquina termoformadora de envasado de productos al vacío, en segunda piel o con atmósfera modificada, que comprende
• un primer dispositivo de alimentación de lámina (9.1) que está configurado para suministrar una lámina de base (1);
• un segundo dispositivo de alimentación de lámina (9.2) configurado para suministrar una lámina de tapa (2);
• un dispositivo de transporte (3) que está configurado para desplazar las láminas (1, 2) en la primera dirección (1D);
• una zona de superposición (7);
• una estación de unión (5) que está aguas abajo de la zona de superposición (7) en la primera dirección (1D) y que comprende un útil inferior (5.1) y un útil superior (5.2) configurados para unir entre sí ambas láminas (1, 2) con su cooperación y que delimitan una cavidad (5.3) con dicha cooperación, para alojar el producto (P) y las láminas (1, 2) entre ambos útiles (5.1, 5.2), estado el contorno de dicha cavidad (5.3) delimitado al menos por dos paredes longitudinales en la primera dirección (1D) y dos paredes transversales y comprendiendo dicha cavidad (5.3) una anchura (5.3W) determinada en una segunda dirección (2D) que es transversal a la primera dirección (1D); y
• una estación de corte (6) que está dispuesta aguas abajo de la estación de unión (5) en la primera dirección (1D) y que está configurada para cortar las láminas (1, 2) y para generar, con dicho corte, envases individuales;
caracterizada porque el dispositivo de transporte (3) está configurado para actuar únicamente sobre la lámina de tapa (2) y al menos entre la estación de unión (5) y la estación de corte (6), para desplazar las láminas (1, 2) en la primera dirección (1D) con dicha actuación, estando los útiles (5.1, 5.2) de la estación de unión (5) configurados para cooperar entre sí de tal manera que aprisionan entre sí longitudinalmente dicha lámina de tapa (2) pero no dicha lámina de base (1), comprendiendo la máquina (100) unos medios de actuación en la estación de unión (5), que están configurados para inyectar y/o extraer gas entre dichas láminas (1, 2), y comprendiendo la estación de corte (6) al menos un elemento de corte longitudinal (CL) adaptado para cortar longitudinalmente únicamente la lámina de tapa (2), comprendiendo el dispositivo de transporte (3) dos útiles de transporte (3.1) enfrentados en la segunda dirección (2D), comprendiendo la máquina (100) al menos un dispositivo de soporte (8.1) dispuesto aguas abajo de la estación de unión (5) en la primera dirección (1D) y entre dichos útiles de transporte (3.1) con respecto a la segunda dirección (2D), comprendiendo el dispositivo de soporte (8.1) una primera placa de sujeción por debajo de un plano horizontal (X) de la máquina (100), que se corresponde con el plano de las láminas (1, 2), y una segunda placa de sujeción enfrentada a la primera placa de sujeción dispuesta encima de dicho plano horizontal (X) de la máquina (100), estando configurada al menos una de dichas placas de sujeción para moverse hacia la otra placa de sujeción y en sentido contrario, estando adaptadas ambas placas de sujeción para moverse en la primera dirección (1D) y en la dirección opuesta juntas y simultáneamente.
8. Máquina según la reivindicación 7, que comprende un dispositivo de control configurado para provocar que los pisadores del dispositivo de apoyo (8.1) se desplacen síncronamente con las láminas (1, 2) en la primera dirección (1D).
9. Máquina según la reivindicación 8, que comprende un dispositivo de sujeción (8.2) dispuesto aguas abajo de la estación de unión (5) en la primera dirección (1D), y entre los dos útiles de transporte (3.1) del dispositivo de transporte (3) con respecto a la segunda dirección (2D), comprendiendo el dispositivo de sujeción (8.2) un primer pisador por debajo del plano horizontal (X) de la máquina (100) y un segundo pisador enfrentado al primer pisador y dispuesto por encima de dicho plano horizontal (X), estando al menos uno de dichos pisadores configurado para desplazarse hacia el otro pisador correspondiente y en la dirección opuesta y estando dichos pisadores inmovilizados en la primera dirección (1D) y en la dirección opuesta a dicha primera dirección (1D).
10. Máquina según la reivindicación 9, en donde el dispositivo de control está configurado para provocar que los pisadores del dispositivo de sujeción (8.2) sujeten las láminas (1, 2) cuando el dispositivo de transporte (3) no desplaza las láminas (1, 2) en la primera dirección (1D), y no sujeten dichas láminas (1, 2) cuando el dispositivo de transporte (3) está desplazando dichas láminas (1, 2) en la primera dirección (1D).
11. Máquina según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 10, que comprende dos elementos elevadores (5.9) longitudinales enfrentados en la segunda dirección (2D) y distanciados por una distancia de separación (5.9) en dicha segunda dirección (2D), estando configurados dichos elementos elevadores (5.9) para sobresalir del útil inferior (5.1) hacia el útil superior (5.2) para empujar la lámina de tapa (2) dispuesta sobre dichos elementos elevadores (5.9) hacia dicho útil superior (5.2).
12. Máquina según la reivindicación 11, en donde los elementos elevadores (5.9) están unidos al útil inferior (5.1) y están configurados para desplazarse con respecto al útil inferior (5.1), hacia el útil superior (5.2), para sobresalir del útil inferior (5.1) hacia el útil superior (5.2).
13. Máquina según la reivindicación 11, en donde los elementos elevadores (5.9) están fijados al útil inferior (5.1) y sobresalen del útil inferior (5.1) hacia el útil superior (5.2).
14. Máquina según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, al menos uno de los útiles inferior (5.1) y superior (5.2) está configurado para desplazarse hacia el otro útil inferior (5.1) y superior (5.2) para provocar que los elementos elevadores (5.9) empujen las zonas (2e) de la lámina de tapa (2) que sobresalen transversalmente de la lámina de base (1) hacia el útil superior (5.2).
15. Máquina según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 14, en donde la cavidad (5.3) delimitada entre ambos útiles (5.1, 5.2) de la estación de unión (5) comprende una anchura (5.3W) en la segunda dirección (2D) mayor que la distancia de separación (5.9W) entre los dos elementos elevadores (5.9), estando centrados dichos elementos elevadores (5.9) con respecto a dicha cavidad (5.3) e dicha segunda dirección (2D).
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