ES2899948T3 - Vidrio estratificado que comprende un conjunto de diodos - Google Patents

Abstract

Acristalamiento estratificado que comprende un conjunto (11a) de diodos y sus componentes electrónicos (11c) de control, que están conectados a un circuito impreso (11b) flexible delgado FPC y conectados a una tira de cable (11d) provista de un conector (11e) en su extremo; caracterizado por que incluye dos láminas de vidrio (2, 3), por que la unidad compuesta por el circuito impreso flexible (11b) y la tira (11d) de cable está oculta por el lado interior del acristalamiento mediante una capa (21) de esmalte depositada en la cara 4 del acristalamiento y que contiene aberturas (21a) orientadas hacia cada diodo (11a) para dejar pasar la luz emitida por el mismo, y por que la unidad compuesta por los diodos (11a), el circuito impreso (11b) flexible y la tira (11d) de cable está oculta por el lado exterior del acristalamiento mediante una capa (21') de esmalte depositada en la cara 2 del acristalamiento.

Description

DESCRIPCIÓN

Vidrio estratificado que comprende un conjunto de diodos

La presente invención se refiere al campo de los acristalamientos curvados y estratificados para aplicaciones en automoción, entre otros, y en donde se desea integrar componentes en la lámina de capa intermedia de adhesivo (tal como polivinil butiral -PVB-), ella misma intercalada entre dos láminas de vidrio.

En la actualidad, a los fabricantes de vidrio les resulta muy difícil integrar componentes que tengan un espesor significativo y un área significativa, es decir típicamente, un espesor mayor de 0,2 mm y dimensiones laterales mayores de 5 mm.

Específicamente, un componente de este tipo directamente situado entre las láminas de vidrio crearía un volumen adicional. Además, se sabe que en el método de ensamblaje y autoclavado, el PVB no puede fluir fácilmente a lo largo de distancias mayores que unos pocos milímetros. Además, el volumen adicional ocupado por el componente dará como resultado que el acristalamiento sea más grueso localmente y producirá la deformación de las láminas de vidrio interior y exterior del producto. Por lo tanto, pueden aparecer varios efectos indeseables:

- la deformación excesiva de las dos láminas de vidrio puede inducir esfuerzos de tracción locales excesivamente altos y hacer que una de ellas se rompa;

- pueden aparecer burbujas alrededor del componente insertado en el acristalamiento, debido a una baja presión local en el PVB; esta baja presión se debe a la deformación del acristalamiento por el volumen del componente y por el volumen libre alrededor de este último que se llena solo parcialmente debido a un flujo imperfecto del PVB durante las operaciones de ensamblaje y autoclavado; esta falta de material de PVB o esta baja presión parcial en el material fomenta la formación de burbujas mediante la desgasificación de moléculas pequeñas presentes en el PVB;

- la calidad óptica en la transmisión puede verse severamente afectada; específicamente, cuando se logra un flujo suficiente de PVB (o, de hecho, equivalentemente, si el volumen del componente es suficientemente pequeño) se evitan la rotura y la formación de burbujas; por el contrario, el nivel de espesor local adicional con el componente permanece, deformando localmente las caras exterior e interior del acristalamiento; por lo tanto, se forma una interfaz óptica refractiva que induce una distorsión óptica sustancial que es muy incómoda para los ocupantes del vehículo;

- finalmente, el espesor adicional local también puede dar como resultado que el acristalamiento tenga una calidad óptica inferior en reflexión; este criterio, que depende de la posición de la deformación en el acristalamiento y de la posición del observador, es quizás relativamente fácil de identificar.

Existen muchos ejemplos de componentes adecuados para su inserción en un acristalamiento estratificado para vehículos de motor. Los inventores han elegido dos de estos a modo de ilustración:

El primero consiste en un conjunto de tres diodos (tal como un conjunto de un diodo rojo, uno naranja y uno azul) que se insertan debajo de la tira inferior impresa por serigrafía del acristalamiento. La funcionalidad que se ha imaginado para estos diodos consiste en encenderse según diversas condiciones de conducción. La serigrafía contiene tres aberturas en forma de disco para permitir que la luz emitida por los diodos pase fácilmente. Los diodos y sus componentes electrónicos de control están conectados a un circuito impreso flexible (FPC) delgado. Los diodos, sus componentes electrónicos de control y el FPC se conectan a una tira de cable provista de un conector en su extremo. La unidad formada por el FPC y la tira de cable está oculta de la vista del conductor por una capa de esmalte depositada en la cara 4 del acristalamiento (por convención, como se sabe, la cara 4 es la cara de un parabrisas, por ejemplo, que está en contacto con el compartimiento de pasajeros de un vehículo de transporte, siendo la cara 1 la cara en contacto con la atmósfera exterior, siendo las caras 2 y 3 las caras interiores de vidrio del estratificado, numeradas en orden). La unidad formada por los diodos, el FPC y la tira de cable está oculta de la vista de un observador exterior por una capa de esmalte depositada en la cara 2 del acristalamiento.

El segundo componente, que no está incluido en el alcance de la invención, es un cable relativamente grueso y apantallado que permite que una cámara de vídeo, ubicada en el interior del compartimiento de pasajeros detrás del espejo retrovisor, se conecte a su procesador ubicado en otra ubicación del compartimiento de pasajeros del vehículo. Para que sea más discreto, el cable se extiende a través del interior del producto estratificado y atraviesa un orificio perforado en el vidrio interior del acristalamiento. El cable está provisto de un conector para facilitar su conexión durante el ensamblaje del vehículo. Como en el caso de los diodos, el cable se oculta de los ocupantes del vehículo mediante un depósito de esmalte en la cara 4 y de la vista de un observador exterior mediante un depósito de esmalte en la cara 2. Este tipo de producto se describe en los documentos WO2014057224 (A1) y US2015283797 (A1).

Los componentes se fabrican usualmente para que sean lo más delgados posible para limitar el efecto del volumen capturado localmente por la unidad de PVB componente. Este es el caso del documento US2015283797 (A1), que describe un producto que tiene un conductor incluido en PVB: se menciona respectivamente 1) que los conductores toman la forma de una cinta que contiene una pluralidad de conductores, 2) que esta cinta tiene un espesor comprendido entre 0,05 mm y 1 mm, y 3) que preferentemente este conductor tiene un espesor comprendido entre 0,08 mm y 0,5 mm.

Los componentes que tienen un espesor mayor que aproximadamente 0,2 mm, usualmente, no se ensamblan. Cuando los componentes son más gruesos, una técnica conocida es hacer una pluralidad de recortes con láminas de PVB de diversos espesores para obtener una unidad de PVB componente que garantice que el acristalamiento tenga un espesor relativamente constante en toda su área.

Una dificultad se debe al hecho de que el contacto entre las diversas piezas de láminas de PVB debe ser preciso y sin huecos ya que, de lo contrario, pueden aparecer burbujas pequeñas (debido a la falta local de material) después del autoclavado.

Otras dos dificultades se deben al hecho de que una unidad de ese tipo implementa esencialmente dos láminas de PVB: 1) el coste es mayor, y 2) como el número de interfaces se duplica, la probabilidad de crear un defecto visual debido al polvo o a que una fibra quede atrapada se duplica, lo que constituye un problema serio para productos de alto valor añadido.

Como se ha observado anteriormente, es la baja capacidad del PVB para fluir en grandes distancias la responsable de la mayoría de las consecuencias adversas de insertar un componente grueso en el espesor de un acristalamiento estratificado.

Algunas veces se usan otras capas intermedias, tales como copolímero de acrilato de etilenvinilo (EVA) o poliuretano (PU), que tienen mejores propiedades de flujo pero tienen el inconveniente de cumplir poco los estándares de vehículos de motor o, si lo hacen, de ser caros.

Como se ha indicado anteriormente, los inconvenientes principales de la estratificación de componentes en un acristalamiento estratificado son:

1) rotura de una de las dos láminas de vidrio después de la deformación excesiva de la última;

2) aparición de burbujas alrededor del componente insertado en el acristalamiento debido a una presión local baja en el PVB como resultado de un flujo insuficiente del polímero durante las etapas de ensamblaje y autoclavado; 3) una calidad óptica en transmisión que se ve muy afectada alrededor del componente debido a la deformación de las dos láminas de vidrio en la proximidad del componente;

4) una degradación de la calidad óptica en reflexión del acristalamiento en la proximidad del componente. Por lo tanto, y para obtener productos viables, es usual limitar la elección a los componentes de pequeño espesor, tal como por ejemplo, el caso de la tira de cable de la patente US2015283797 (A1).

Por último, el método para ensamblar componentes de pequeño espesor implica necesariamente cortar y ensamblar láminas de diferentes espesores para intentar lograr un sistema de 'capa intermedia de PVB componente' de un espesor relativamente constante. Estas operaciones de corte y apilamiento son difíciles de dominar y son poco adecuadas para productos industriales. Aparecen muchos defectos en la calidad.

El documento WO 2004/009349 A1 describe un método para ensamblar un acristalamiento estratificado que comprende un componente “sobremoldeado” , pero ningún medio técnico para sostener los constituyentes del acristalamiento estratificado en posición relativa durante el ensamble del mismo. El documento DE10200701257 A1 describe un objeto similar.

Para implementar la invención, por el contrario, un método para ensamblar un acristalamiento estratificado comprende un componente sobremoldeado, y se caracteriza porque comprende operaciones que consisten en: - preparar una lámina principal de capa intermedia de adhesivo precortando en la misma una ventana destinada a recibir el componente sobremoldeado;

- presentar una primera lámina de vidrio limpio;

- colocar la lámina precortada de adhesivo en su lugar sobre la primera lámina de vidrio y centrar la lámina de adhesivo con respecto a esta última;

- colocar el componente sobremoldeado en su lugar en el interior de la ventana recortada en la lámina de adhesivo, o por el contrario colocar primero el componente sobremoldeado en su lugar, después la lámina precortada de adhesivo sobre la primera lámina de vidrio;

- unir por puntos el componente sobremoldeado y la lámina precortada de adhesivo a la primera lámina de vidrio cerca de la ventana para que las paredes laterales a) de la ventana cortada en la lámina de adhesivo y b) del componente sobremoldeado permanezcan contiguas, es decir, en buen contacto entre sí;

- colocar una segunda lámina de vidrio limpia en su lugar encima de la unidad formada por la primera lámina de vidrio, la lámina de adhesivo y el componente sobremoldeado, estos dos últimos sujetos mediante las uniones puntuales a la primera lámina de vidrio;

- opcionalmente, unir por puntos la unidad así obtenida para que sus diversos elementos permanezcan sujetos firmemente entre sí durante el resto del método;

- retirar el exceso de adhesivo de alrededor del acristalamiento recortando con un cuchillo, por ejemplo, salvo que esta operación se realice al precortar la ventana en la lámina de adhesivo; y

- ensamblar el acristalamiento estratificado mediante la implementación de temperaturas y presiones adecuadas de manera convencional.

El término “sobremoldeado” significa en la presente descripción “cubierto” , “encapsulado” o “ incrustado” , sin presuponer la técnica usada para producir el componente sobremoldeado. A continuación se mencionan varias técnicas.

Según características preferidas del método de la invención:

- el acristalamiento está curvado, y la primera lámina de vidrio es una lámina interior y se presenta con su superficie convexa dirigida hacia arriba; siendo la segunda lámina de vidrio una lámina exterior;

- el acristalamiento está curvado, y la primera lámina de vidrio es una lámina exterior y se presenta con su superficie cóncava dirigida hacia arriba; siendo la segunda lámina de vidrio una lámina interior;

- el componente sobremoldeado se fabrica al presionar el componente entre dos láminas de capa intermedia de adhesivo en un molde provisto de un medio de calentamiento;

- el componente sobremoldeado se fabrica al extrudir una primera lámina de capa intermedia de adhesivo, colocar el componente sobre esta última y extrudir una segunda lámina de capa intermedia de adhesivo sobre el componente;

- el componente sobremoldeado se fabrica mediante moldeo por inyección de una capa intermedia de adhesivo alrededor del componente; cada una de las tres técnicas de prensado, extrusión y moldeo por inyección pueden usarse solas o en cualquier combinación con una o ambas de las otras técnicas;

- la lámina principal de capa intermedia de adhesivo y el sobremoldeado del componente sobremoldeado comprenden una capa intermedia de estratificación acústica; esta última incluye una capa de núcleo más blanda con mayor contenido de plastificante, o al menos una alternancia de capas relativamente blandas y relativamente duras, y que aportan la propiedad de aislamiento del ruido;

- se tiñe todo o parte de la superficie de la lámina principal de capa intermedia de adhesivo y del sobremoldeado del componente sobremoldeado.

Un objeto de la invención es un acristalamiento estratificado que comprende un conjunto de diodos y sus componentes electrónicos de control, que están conectados a un circuito impreso flexible delgado (FPC) y conectados a una tira de cable provista de un conector en su extremo; caracterizado porque incluye dos láminas de vidrio, porque la unidad compuesta por el circuito impreso flexible y la tira de cable está oculta por el lado interior del acristalamiento mediante una capa de esmalte depositada en la cara 4 del acristalamiento y que contiene aberturas orientadas hacia cada diodo para dejar pasar la luz emitida por el mismo, y porque la unidad compuesta por los diodos, el circuito impreso flexible y la tira de cable está oculta por el lado exterior del acristalamiento mediante una capa de esmalte depositada en la cara 2 del acristalamiento.

Otro objeto más de la invención es el uso de un acristalamiento estratificado como se ha descrito anteriormente, como acristalamiento en un vehículo de transporte terrestre, marítimo o aéreo, en la industria de la construcción, en mobiliario urbano o en diseño para interiores y, particularmente, como parabrisas, ventana lateral, ventana auxiliar o luneta posterior de un vehículo a motor.

La invención se comprenderá mejor a la luz de la siguiente descripción de las figuras anexas, en las que:

- las figuras 1a y 1b siguientes son vistas frontales esquemáticas de un parabrisas de un vehículo a motor provisto de los dos componentes descritos anteriormente;

- las figuras 2 y 3 son vistas en sección transversal esquemáticas detalladas de esa parte del acristalamiento estratificado en el cual se inserta cada uno de los dos componentes; el contenido de la figura 3 no forma parte de la invención;

- la figura 4 ilustra esquemáticamente una sección de la figura 3 cortada en el plano A-A;

- la figura 5 ilustra esquemáticamente el método de la técnica anterior para insertar un componente de espesor mayor que 0,2 mm en un acristalamiento estratificado;

- las figuras 6a, 6b y 6c y 7a y 7b muestran esquemáticamente dos componentes sobremoldeados, un cable que conecta una cámara de vídeo y un componente que comprende diodos emisores de luz (LED), respectivamente; el contenido de las figuras 6a, 6b y 6c no forma parte de la invención;

- las figuras 8a-i ilustran las diversas etapas del método de la invención; y

- las figuras 9a y 9b ilustran una sección A-A y una vista superior de una técnica para producir un componente sobremoldeado mediante la presión en un molde.

Con referencia a las figuras 1a y 1b, los componentes sobremoldeados 10 y 11, respectivamente, se muestran en una posición superior e inferior, respectivamente, en un parabrisas 1 de un vehículo a motor.

La figura 1.a muestra el producto tal como aparecería para el conductor del vehículo. Las partes 20, 21 serigrafiadas en la cara 4 del parabrisas ocultan una parte de los componentes sobremoldeados 10 y 11 de la vista de un ocupante del vehículo a motor, pero dejan visibles sus partes útiles a la vista desde el compartimento de pasajeros del vehículo. Estas partes serigrafiadas se muestran artificialmente transparentes en la figura 1.b para permitir que se vean los componentes sobremoldeados 10 y 11 que están insertados entre las láminas de vidrio.

El componente sobremoldeado 10 es una tira de cable que permite que una cámara de vídeo ubicada en el interior del vehículo se conecte a su procesador, que está ubicado en otra parte del compartimento de pasajeros del vehículo. Se encuentra en una posición central superior en el parabrisas y está provista de un conector en cada uno de sus dos extremos.

El componente sobremoldeado 11 es un conjunto de tres diodos ubicados a la altura de la tira inferior del parabrisas, que puede usarse para señalizar condiciones de conducción particulares. Los diodos y sus componentes electrónicos de control están conectados a un circuito impreso flexible (FPC) delgado. Los diodos, sus componentes electrónicos de control y el FPC se conectan a una tira de cable provista de un conector en su extremo.

Las figuras 2 y 3 ilustran en mayor detalle los diversos componentes y la manera en que se han insertado en el PVB. La figura 2 es una representación esquemática en sección transversal parcial de un parabrisas 1 que comprende un componente 11 de diodo emisor de luz (LED) que está al mismo nivel que la tira inferior del acristalamiento. El parabrisas 1 consiste en una lámina 2 de vidrio interior y una lámina 3 de vidrio exterior unidas entre sí por una lámina 4 de capa intermedia de adhesivo (polivinil butiral -PVB-). Se puede observar lo siguiente: 1) el LED 11 a, que se ubica orientado hacia una abertura 21a de la serigrafía 21 en la cara 4 del parabrisas, 2) el FPC 11b con componentes electrónicos 11c sobre el mismo y 3) el cable 11d para suministro de energía y control, que sale del acristalamiento 1 y está provisto de un conector 11e. Este cable 11d puede entrar en el interior del compartimiento de pasajeros para conectarse al sistema eléctrico del vehículo. El parabrisas 1 incluye, además, una serigrafía 21' en la cara 2, cuya función es particularmente ocultar la gota adhesiva que une el parabrisas a la abertura de la carrocería, vista desde el exterior del vehículo.

La figura 3 es una representación esquemática parcial en sección transversal de un parabrisas 1 que comprende un cable 10 apantallado usado para conectar una cámara de vídeo detrás del espejo retrovisor. Puede observarse lo siguiente: el propio cable 10a, el conector inferior 10b que permite conectar la cámara de vídeo del interior del vehículo y el conector superior 10c que permite conectar el controlador de la cámara de vídeo. El cable 10a puede entrar en el interior del compartimiento de pasajeros para conectarse al sistema eléctrico del vehículo. El resto de componentes del parabrisas 1 son iguales a los ya descritos con referencia a la figura 2.

La figura 4 es una sección de la figura 3 cortada en el plano A-A. La tira de cable 10a que conecta la cámara de vídeo se compone de varios tipos de conductores 10d. Su función no se detallará en este punto. El material 10e es un aislante y el material 10f es un material de apantallado.

La figura 5 muestra la misma vista que la figura 4 para ilustrar un método de la técnica anterior para insertar la tira de cable 10a en un acristalamiento estratificado 1. Todos los números de referencia mostrados en la figura 4 no se vuelven a colocar ya que esto no ayuda a comprender el método.

Una tira de cable 10a gruesa de 0,4 mm de espesor se inserta en el parabrisas estratificado 1. La unidad se logra mediante dos láminas de PVB 4a y 4b, respectivamente de 0,76 y 0,38 mm de espesor, respectivamente, que se aseguran bien alrededor de la tira de cable 10a que está intercalada entre dos láminas 4c y 4b de 0,38 mm de PVB. Por lo tanto, en cualquier punto del producto, el espesor aparente del compuesto PVB 4+ tira de cable 10a tiene un espesor de aproximadamente 1,1 mm -esto permitirá resolver la mayoría de los problemas convencionales mencionados anteriormente.

A continuación, durante el autoclavado, la temperatura del PVB subirá hasta un valor relativamente elevado (superior a 100 0C), esto lo ablandará y permitirá que fluya. A continuación se observa un efecto notable, las interfases entre las diversas piezas de PVB desaparecerán, el PVB formará lo que se denomina una cicatriz después del autoclavado formando solo una película uniforme y continua de 1,1 mm de espesor.

Una vez que el autoclavado ha finalizado, el producto es perfectamente transparente, solo se aprecia una leve distorsión óptica en transmisión que posiblemente aparece cerca del cable.

Es lamentable que permanezcan otros de los problemas mencionados anteriormente, relacionados con la multiplicidad de interfases PVB/PVB, por ejemplo, el riesgo de crear un defecto visual al atrapar polvo, entre otros. Las figuras 6a, 6b y 6c y 7a y 7b muestran esquemáticamente dos componentes sobremoldeados, un cable que conecta una cámara de vídeo y un componente que comprende diodos emisores de luz (LED), respectivamente. Con referencia a estas figuras, los componentes se sobremoldean en una lámina de PVB de dimensiones laterales limitadas y de geometría simple, típicamente rectangular. El espesor del componente sobremoldeado es igual al espesor de la lámina de PVB del producto de acristalamiento, con la máxima frecuencia, 0,76 mm.

En la figura 6a se muestra el componente sobremoldeado 10 para la aplicación de “conexión de cámara de vídeo” de frente. El componente 10 es un cable relativamente grueso, de un espesor típicamente mayor de 0,1 mm, y está provisto de un conector en cada uno de sus extremos como se ha detallado anteriormente. Como puede observarse mejor en la figura 6b (vista en sección transversal), el cable entra en la lámina 4d de PVB a través de la cara de borde de esta última, y el otro extremo sale a través de la superficie de la lámina 4d de PVB, para atravesar el acristalamiento por un orificio perforado en el vidrio interior (no se muestra aquí), como se describe con referencia a la figura 3. La flecha de la figura 6a indica el punto por donde el componente sale de la lámina 4d de PVB.

La figura 6c muestra una sección del componente sobremoldeado 10 cuya sección está cortada a través de la parte en la que el cable sigue incorporado en la lámina 4d de PVB.

En la figura 7a se muestra el componente sobremoldeado 11 para la aplicación LED de frente. El componente 11 se compone de un FPC con componentes electrónicos y LED fijados a su superficie y de un cable provisto de un conector, como se explica en mayor detalle con referencia a la figura 2. Todo esto se sobremoldea en una lámina 4d de PVB de espesor constante, generalmente de 0,76 mm. El cable sale de la lámina 4d de PVB a través de la cara de borde de esta última y se extiende desde la anterior por el exterior de la misma, como puede observarse mejor en la figura 7b, que es una vista en sección transversal. El extremo del cable está provisto de un conector para poder conectarse al cableado eléctrico del vehículo.

El método para ensamblar un componente sobremoldeado en un acristalamiento estratificado según la invención se describe ahora más específicamente con referencia a las figuras 8a-i.

La figura 8a muestra la lámina de PVB principal 4e que se prepara fuera de línea al precortar en la misma una ventana destinada a recibir el componente sobremoldeado. Para hacer esto se usa un sistema de corte automático, estando este sistema compuesto de una mesa y una cuchilla portada por una herramienta orientable donde esta última está fijada un sistema que permite el movimiento horizontal (en X-Y), especialmente, un carro montado en un puente, que permite cortar localmente una lámina de PVB. Al combinar los diversos movimientos, es posible hacer que la cuchilla siga cualquier trayectoria de corte.

La figura 8b muestra la presentación de la superficie convexa del vidrio 2 interior limpia dirigida hacia arriba. Alternativamente, el vidrio exterior limpio podría presentarse con una superficie cóncava dirigida hacia arriba.

La figura 8c muestra la lámina 4e de PVB previamente cortada (etapa 1) colocada en su sitio sobre la lámina 2 de vidrio interior y la lámina 4e de PVB centrada con respecto al vidrio interior 2.

La figura 8d muestra el componente sobremoldeado 11,4d colocado en su sitio en el interior de la ventana recortada en la lámina 4e de PVB en la etapa 1.

La figura 8e muestra las uniones puntuales 5 del componente sobremoldeado 11, 4d y de la lámina 4e de PVB precortada al vidrio interior 2 cerca de la ventana para que las paredes laterales a) de la ventana recortada en la lámina 4e de PVB y b) del componente sobremoldeado 11, 4d permanezcan contiguas, es decir, en buen contacto entre sí. La figura 8f es una vista ampliada de la figura 8e.

La figura 8g muestra el vidrio exterior 3 colocado en su sitio (depositado, centrado) encima de la unidad compuesta por el vidrio interior 2 lámina 4e de PVB componente sobremoldeado 11, 4d, estando estos dos últimos fijados mediante uniones puntuales 5 al vidrio interior 2.

La figura 8h muestra las uniones puntuales 6 de la unidad así obtenida (vidrio interior 2 lámina 4e de PVB componente sobremoldeado 11, 4d vidrio exterior 3), provistas para que los diversos componentes permanezcan bien fijados entre sí durante el resto del método.

La figura 8i muestra la eliminación del exceso de PVB 4e alrededor del acristalamiento por recorte periférico con un cuchillo, por ejemplo. Es posible eliminar esta etapa si la etapa de cortar la ventana en el PVB 4e (figura 8a) se complementa con el recorte completo de la lámina a las dimensiones del acristalamiento.

Ahora se describirán las técnicas para fabricar los componentes sobremoldeados.

Pueden usarse diversas técnicas para sobremoldear los componentes con PVB mientras se controla el espesor de la unidad. Se mencionarán algunas realizaciones ilustrativas no limitantes. Estos ejemplos se basan en tres técnicas diferentes: moldeo, extrusión o moldeo por inyección. Estas técnicas o combinaciones de estas técnicas permiten producir un sobremoldeado adecuado:

- La técnica de moldeo: con referencia a las figuras 9a y 9b, una realización posible consiste en usar un molde compuesto de dos partes 30 y 31 complementarias y que contienen respiraderos 32 y un circuito de calentamiento a través del cual fluye aceite 33 y, a continuación apilar sobre las mismas dos láminas de PVB 4d1 y 4d2 que intercalan el componente a sobremoldear, es decir, una tira de cable 10a. Los espesores de las láminas de PVB 4d 1 y 4d2 insertadas en el molde se ajustan para que el volumen total de PVB sea algo superior. A continuación se aplica presión a cada parte 30 y 31 del molde para acercarlas entre sí, a continuación se hace fluir aceite caliente a través del circuito de calentamiento 33 para reblandecer el PVB. La presión entre las dos partes del molde puede ejercerse mediante arandelas Belleville o incluso con una fuerza hidráulica o neumática. Las partes internas del molde y el plano de división del molde se recubren con un recubrimiento de teflón para evitar que la PVB se adhiera a sus paredes.

Cuando el PVB se reblandece, se aplasta bajo el efecto de la presión ejercida entre las dos partes 30 y 31 del molde y llena los espacios libres a ambos lados del componente a sobremoldear. Después de esta operación, el ligero exceso de PVB rellena los respiraderos 32 provistos en el molde. Estos respiraderos 32 permiten usar un ligero exceso de PVB en el molde para asegurar que todos los huecos se llenarán con PVB, pero también para garantizar que este exceso de material se elimina (por los respiraderos 32) para garantizar que el componente sobremoldeado tenga un espesor bien controlado.

Para las burbujas de aire atrapadas, es fácil introducir el molde en una cámara de vacío antes de calentar el molde.

- La técnica de extrusión: otra realización posible consistiría en proceder por vía de una boquilla de extrusión. Podría contemplarse un método en tres etapas: 1) una primera capa de PVB (4d1 en la figura 9a) podría colocarse en el fondo del molde (parte hembra 30 en la figura 9a) usando una boquilla de extrusión, a continuación 2) el componente 10a podría colocarse después sobre esta primera capa de PVB 4d 1, finalmente, 3) una segunda capa de PVB 4d2 en leve exceso podría depositarse sobre la unidad 'primera capa de PVB 4d 1 componente 10a'. Para perfeccionar el ensamblaje, la unidad podría completarse poniendo bajo presión una parte macho 31 de molde y a continuación, como en el método anterior, podría asegurarse un espesor calibrado para el componente sobremoldeado. Más simplemente, es posible imaginar no usar un molde macho 31 y simplemente retirar el exceso de PVB pasando un cuchillo sobre la parte hembra del molde. Para las burbujas de aire atrapadas, una mejora consistiría en llevar a cabo la extrusión en una cámara de vacío.

- La técnica de moldeo por inyección: otra realización consiste en inyectar directamente el PVB alrededor del componente. Con esta técnica se pueden encontrar dos dificultades: 1) primero es necesario que el componente pueda soportar las presiones muy altas que aparecen en el molde de inyección debido a la alta viscosidad del PVB, 2) la segunda dificultad es sujetar el componente en el molde de inyección de manera que no se mueva durante el suministro del polímero líquido.

Una combinación ventajosa consistiría en proporcionar un molde de dos cavidades como en el caso del molde detallado anteriormente, pero la parte macho 31 superior del mismo estaría provista de boquillas de inyección. El método consistiría, por ejemplo, en insertar una primera lámina de PVB 4d1 que llenaría la parte hembra del molde, a continuación fijar a la misma el componente 10a a insertar en el anterior, por ejemplo, mediante unión (de una manera similar a la técnica que permite fijar el componente sobremoldeado al vidrio interior de la figura 8e), después, cerrar el molde de inyección y, a continuación, inyectar el PVB.

La invención es ventajosa de muchas maneras:

- Técnica adecuada para cualquier componente [de espesor relativamente pequeño]: el producto intermedio [componente sobremoldeado tomando el PVB la forma de una lámina de espesor bien definido] puede fabricarse con una multitud de componentes siempre que una de sus dimensiones (su espesor) sea pequeña con respecto a las demás. Por lo tanto, en los casos descritos, será posible ensamblar el componente LED de la misma manera que el componente de cable apantallado. Es posible contemplar otros productos, tales como textiles, opcionalmente basados en fibras ópticas, que permitan que una parte importante del acristalamiento o incluso una zona bien definida se ilumine, sensores, chips RFID, etc.

Cuando el espesor del componente es mayor que 0,76 mm (espesor de PVB estándar), es posible contemplar la fabricación de un componente sobremoldeado de 2 x 0,76 mm = 1,52 mm y el ensamblaje con dos láminas de PVB apiladas una encima de la otra.

- Técnica productiva: en una línea de producción, el objetivo es ser productivo y no crear cuellos de botella. Es evidente que el método de la técnica anterior descrito anteriormente no es adecuado para una línea de producción. Por el contrario, el método presentado en la presente invención descripción es compatible. Específicamente, la pérdida de tiempo con respecto al ensamblaje de un producto estándar sin componentes consiste en 1) colocar el componente en la ventana precortada de la lámina de PVB y 2) unir la periferia de estos dos componentes al vidrio exterior (como se muestra esquemáticamente en la figura 8.e). Esta operación es compatible con la velocidad de una línea de producción ya que a) es posible omitir la operación en la cual la parte de la lámina de PVB que sobresale del acristalamiento se recorta al incluir esta operación de recorte en el mismo ciclo que el usado para cortar la ventana en la lámina de PVB y b) es posible construir una herramienta que permita producir las diversas uniones por puntos en una sola operación.

- Bajo rechazo por motivos de calidad: en comparación con la técnica anterior mencionada anteriormente, la técnica del componente sobremoldeado minimiza el número de láminas de PVB y sus interfaces, disminuyendo de este modo la probabilidad de que polvo o fibras quedasen atrapados, lo que haría que los productos se rechazaran debido a defectos visuales una vez que dichos productos hayan alcanzado una transparencia completa al final de la operación de ensamblaje (desgasificación, sellado de borde, autoclavado).

Finalmente, las láminas de PVB hacen contacto lateral solo en tres lados, minimizando de este modo el riesgo de aparición de burbujas durante la operación de ensamblaje.

Claims (3)

REIVINDICACIONES

1. Acristalamiento estratificado que comprende un conjunto (11a) de diodos y sus componentes electrónicos (11c) de control, que están conectados a un circuito impreso (11b) flexible delgado FPC y conectados a una tira de cable (11d) provista de un conector (11e) en su extremo; caracterizado por que incluye dos láminas de vidrio (2, 3), por que la unidad compuesta por el circuito impreso flexible (11b) y la tira (11d) de cable está oculta por el lado interior del acristalamiento mediante una capa (21) de esmalte depositada en la cara 4 del acristalamiento y que contiene aberturas (21a) orientadas hacia cada diodo (11a) para dejar pasar la luz emitida por el mismo, y por que la unidad compuesta por los diodos (11a), el circuito impreso (11b) flexible y la tira (11 d) de cable está oculta por el lado exterior del acristalamiento mediante una capa (21') de esmalte depositada en la cara 2 del acristalamiento.

2. Uso de un acristalamiento estratificado (1) según la reivindicación 1, como acristalamiento en un vehículo de transporte terrestre, marítimo o aéreo, en la industria de la construcción, en mobiliario urbano o en diseño para interiores.

3. Uso de un acristalamiento estratificado (1) según la reivindicación 2 como parabrisas, ventana lateral, ventana auxiliar o luneta posterior de un vehículo a motor.