ES2899370T3

ES2899370T3 - Procedimiento para procesar láminas, así como un dispositivo de avance

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Publication number: ES2899370T3
Application number: ES17780672T
Authority: ES
Inventors: Martin Hahn; Helmut Högl; Christoph Stuhlinger
Original assignee: Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Current assignee: Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Priority date: 2016-09-27
Filing date: 2017-09-27
Publication date: 2022-03-11
Anticipated expiration: 2037-09-27
Also published as: JP6977044B2; BR112019005555B1; TW201817579A; HUE057076T2; EP3519155B1; US20200016802A1; EP3519155A1; PT3519155T; WO2018060225A1; JP2019529195A; PL3519155T3; HRP20211925T1; CN109952183A; TWI762514B; MX2019003389A; DE102016118259A1; CA3037620A1; KR102384720B1; KR20190062478A; BR112019005555A2

Abstract

Procedimiento para procesar bandas de lámina (1, 1'), en particular bandas de lámina IMD (1, 1'), por medio de un dispositivo de avance (20) con una dirección de avance, en el que el dispositivo de avance (20) presenta al menos un dispositivo de ajuste, y en el que el dispositivo de ajuste presenta un motor de paso a paso o uno o varios servomotores para ajustar las dos bandas de lámina (1, 1') perpendicular a la dirección de avance, y una herramienta de moldeo por inyección (4) con al menos dos cavidades (5), en el que el procedimiento presenta las siguientes etapas: - facilitación de al menos dos bandas de lámina (1, 1') dispuestas una al lado de la otra en la dirección esencialmente perpendicular a la dirección de avance con motivos (6), - alimentación de las al menos dos bandas de lámina (1, 1') dispuestas una al lado de la otra en la herramienta de moldeo por inyección (4), - orientación de las al menos dos bandas de lámina (1, 1') dispuestas una al lado de la otra de manera que cada vez un motivo (6) está dispuesto con precisión de ajuste con respecto a cada vez una cavidad (5), y en el que la orientación o alimentación de las al menos dos bandas de lámina (1, 1') dispuestas una al lado de la otra se realiza respectivamente por medio de al menos una marca de registro (7, 7'), y en el que las al menos dos bandas de lámina (1, 1') dispuestas una al lado de la otra se proporcionan, alimentan y/u orientan independientemente entre sí.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para procesar láminas, así como un dispositivo de avance

[0001] La invención se refiere a un procedimiento para procesar láminas, en particular láminas IMD, así como a un dispositivo de avance, una herramienta de moldeo por inyección y un sistema.

[0002] Las láminas de plástico o capas transferibles de una lámina portadora se utilizan para la decoración de superficies integrada en la producción de piezas de plástico. Las piezas de plástico decoradas de esta manera se utilizan, por ejemplo, en la construcción de automóviles para piezas interiores de automóviles como tiras de puertas, tiras en paneles de instrumentos y franjas de consola central, en el sector de la electrónica de consumo para tiras decorativas en televisores o en el sector de las telecomunicaciones para carcasas de equipos portátiles como teléfonos móviles. En el caso de la decoración de superficies de piezas de plástico, cuando se utiliza la tecnología IMD (IMD = In-Mold Decoration), se incorpora una lámina de plástico en una cavidad de un molde y a continuación se inyecta por detrás de nuevo con un medio de llenado inicialmente fluido. Habitualmente la lámina se transporta automáticamente al molde por medio de un dispositivo de avance. Después de la inyección por detrás, la lámina portadora se puede desprender de las capas transferidas al medio de llenado solidificado. Así, por ejemplo, el documento JP 62128720 A da a conocer una lámina IMD que se guía en un molde de inyección por medio de un dispositivo de avance. En el caso de representaciones de una sola imagen en la zona de la lámina decorativa a laminar, la lámina IMD también se posiciona en la posición correcta con respecto al molde de inyección a través de sensores y marcas de posición en la lámina IMD, antes de que el molde de inyección se cierre y la lámina IMD se inyecte por detrás con la masa de moldeo por inyección de plástico caliente.

[0003] El documento JP H106358 A se refiere a un procedimiento para procesar dos bandas de lámina por medio de un dispositivo de avance y una herramienta de moldeo por inyección.

[0004] Con el fin de aumentar el número de piezas se conoce el uso de varias cavidades situadas una detrás de la otra, en las que el posicionamiento de la lámina se complica con el número de cavidades dispuestas una detrás de la otra.

[0005] Ahora el objetivo de la invención es proporcionar un procedimiento mejorado para procesar láminas, así como un dispositivo de avance mejorado y una herramienta de moldeo por inyección mejorada.

[0006] Este objetivo se logra mediante un procedimiento para procesar bandas de lámina, en particular bandas de lámina IMD, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10.

[0007] Además, este objetivo también se logra mediante un sistema que comprende un dispositivo de avance según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13.

[0008] De este modo se logra la ventaja de que, a pesar de un aumento del número de piezas, el posicionamiento de los motivos situados en las láminas en las herramientas de moldeo por inyección es posible de la forma más sencilla y precisa, sin que a este respecto se produzcan altas tolerancias. En conjunto, de este modo el número de piezas se puede aumentar aún más, en el que los rechazos se reducen al mismo tiempo. Esto conduce a una reducción de los costes unitarios.

[0009] Bajo la dirección de avance aquí se entiende la dirección en la que las bandas de lámina se guían por los desenrolladores de lámina en la dirección de los enrolladores de lámina. Es posible, por ejemplo, que los desenrolladores de lámina y los enrolladores de lámina estén dispuestos en un plano fijado por una coordenada x e y, de modo que las bandas de lámina que discurren entre los desenrolladores de lámina y los enrolladores de lámina discurran en particular a lo largo del eje y. Así, por ejemplo, es posible que las bandas de lámina se hagan avanzar de arriba a abajo, es decir, en particular, que la dirección de avance discurra verticalmente, o que las bandas de lámina se hagan avanzar de derecha a izquierda o de izquierda a derecha, es decir, en particular, que la dirección de avance sea horizontal.

[0010] Bajo esencialmente perpendicular se entiende en este caso un rango angular entre 80° y 100°, preferentemente entre 85° y 95°, en particular 90°.

[0011] Bajo el término vista en planta se entiende aquí una vista en planta de las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra. Así, es posible que la vista en planta se realice desde la normal a la superficie, es decir, una dirección perpendicular a un plano fijado por las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra, y/o en la dirección de cierre y apertura de la herramienta de moldeo por inyección. Si, por ejemplo, las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra se sitúan en un plano fijado por una coordenada x e y, entonces la dirección de la vista en planta es una dirección z perpendicular al plano fijado por una coordenada x e y.

[0012] Un motivo puede ser, por ejemplo, un contorno diseñado gráficamente, una representación figurativa, una imagen, un elemento de diseño visualmente reconocible, un símbolo, un logotipo, un retrato, un patrón, un símbolo alfanumérico, un texto, una configuración a color y similares.

[0013] Las bandas de lámina están configuradas preferentemente modo que los motivos estén rodeados respectivamente por una zona libre de motivos. En particular, la zona libre de motivos está configurada respectivamente entre los motivos y los bordes laterales de las bandas de lámina y/o entre los motivos. Por lo tanto, la zona libre de motivos forma preferentemente un marco, en particular un marco periférico, alrededor de un motivo respectivo. El ancho de la zona libre de motivos está preferentemente entre 10 mm y 550 mm, en particular entre 25 mm y 300 mm.

[0014] La zona libre de motivos presenta preferentemente una primera zona parcial y una segunda zona parcial, en las que la primera zona parcial forma en particular un espacio para el posicionamiento de un dispositivo de sujeción, en particular de un marco de sujeción, y/o la segunda zona parcial forma un espacio para el posicionamiento de marcas de registro.

[0015] A este respecto, es posible que la primera zona parcial esté dispuesta directamente adyacente al motivo, en particular que la primera zona parcial esté dispuesta directamente adyacente al motivo, con el fin de lograr la fijación de las bandas de lámina por medio de un dispositivo de sujeción en las inmediaciones del motivo, de modo que se minimicen los factores de interferencia tales como el estiramiento de la lámina, la formación de pliegues, etc. La segunda zona parcial y el motivo están dispuestos preferentemente espaciados entre sí. En particular, la primera zona parcial se sitúa entre el motivo y la segunda zona parcial. De este modo, las marcas de registro previstas en la segunda zona parcial se pueden detectar más fácilmente por sensores o es posible un posicionamiento más fácil de los sensores.

[0016] Pero, alternativamente, la secuencia inversa también es posible, es decir, la segunda zona parcial para las marcas de registro está dispuesta directamente adyacente al motivo, en particular directamente contigua al motivo, y la primera zona parcial para la fijación de la lámina por medio del dispositivo de sujeción está prevista más hacia afuera con respecto a la misma.

[0017] A este respecto, la primera zona parcial presenta preferentemente un ancho de entre 5 mm y 500 mm, especialmente preferentemente entre 15 mm y 200 mm. A este respecto, la segunda zona parcial presenta preferentemente un ancho de entre 5 mm y 50 mm, especialmente preferentemente entre 15 mm y 30 mm.

[0018] Así, también es posible que una banda de lámina presente diferentes motivos, en particular motivos sucesivos en la dirección de avance. Además, es ventajoso que las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra presenten motivos coincidentes. Pero, las bandas de lámina también pueden presentar motivos que difieren entre sí.

[0019] Los motivos pueden ser preferentemente tanto imágenes individuales como también motivos sin fin. Los motivos superan preferentemente las cavidades. Así es posible que los motivos sean al menos un 1 % más grandes que las cavidades. En particular, los motivos superan las cavidades en todas las direcciones, preferentemente entre 1 mm y 20 mm. Como resultado de superar ligeramente los motivos se logra que esté presente poca pintura o pintura fuera de las cavidades, de modo que se puedan evitar las adherencias dañinas y la suciedad de la herramienta de moldeo por inyección.

[0020] Bajo con precisión de ajuste o con precisión de registro se entiende una exactitud de la posición de dos o más elementos, aquí en particular de los motivos de las bandas de lámina y de las cavidades, entre sí. A este respecto, la precisión de ajuste o la precisión de registro se debe mover dentro de una tolerancia predeterminada y a este respecto debe ser lo más baja posible. Al mismo tiempo, la precisión del ajuste de varios elementos entre sí es una característica importante para aumentar la fiabilidad del procedimiento. A este respecto, el posicionamiento preciso se puede realizar en particular por medio de marcas de ajuste o marcas de registro detectables por sensor o preferentemente ópticamente. A este respecto, estas marcas de registro pueden representar elementos o zonas o capas separados especiales o pueden ser parte de los elementos o zonas o capas a posicionar.

[0021] Configuraciones preferidas están designadas en las reivindicaciones dependientes.

[0022] Es según la invención que las al menos dos bandas de lámina, dispuestas una al lado de la otra se proporcionen, alimenten y/u orienten independientemente entre sí. Es según la invención que el dispositivo de avance esté configurado de modo que las al menos dos bandas de lámina, dispuestas una al lado de la otra se proporcionen, alimenten y/u orienten independientemente entre sí. De este modo, se logra una alta precisión de ajuste de los motivos con respecto a las cavidades para cada banda de lámina. Así es posible reaccionar individualmente a motivos diferentes entre sí de las bandas de lámina y/o a diferentes tolerancias de los motivos de las bandas de lámina. De este modo se aumenta aún más la precisión de ajuste.

[0023] Pero, también es posible que las al menos dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra se proporcionen, alimenten y/u orienten de forma síncrona entre sí.

[0024] Según la invención, la orientación y alimentación de las al menos dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra se realiza respectivamente por medio de al menos una marca de registro.

[0025] Las marcas de registro están configuradas preferentemente de modo que las posiciones en la dirección de avance y/o en una dirección perpendicular a la dirección de avance de las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra se puedan determinar por medio de estas marcas de registro.

[0026] Preferentemente está asignada al menos una marca de registro cada vez a un motivo de las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra. Así es posible que una única marca de registro esté asignada a un motivo, de modo que por medio de esta se pueda determinar la posición del motivo asignado en la dirección de avance y en una dirección perpendicular a la dirección de avance. Además, también es posible que dos marcas de registro estén asignadas a un motivo, de modo que por medio de una de las marcas de registro se pueda determinar la posición del motivo asignado en la dirección de avance y por medio de la otra marca de registro se pueda determinar la posición del motivo asignado en una dirección perpendicular a la dirección de avance.

[0027] Además, es conveniente que la distancia entre la marca de registro y el motivo asignado sea lo más pequeña posible, en particular que la distancia se sitúe entre 5 mm y 500 mm, en particular entre 15 mm y 200 mm. De este modo se aumenta aún más la precisión de posicionamiento.

[0028] La relación de posición entre al menos una marca de registro y el motivo asignado es preferentemente la misma para todos los motivos de cada vez una de las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra.

[0029] Ventajosamente, las marcas de registro están dispuestas respectivamente en al menos un borde lateral de las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra en la dirección de avance. Convenientemente, las marcas de registro están dispuestas respectivamente en ambos bordes laterales de las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra en la dirección de avance. Idealmente, las marcas de registro están dispuestas idénticamente en ambos bordes laterales. De este modo se consigue que, cuando las bandas de lámina se insertan en el dispositivo de avance o en el sistema o en la herramienta de moldeo por inyección, no se debe prestar más atención a qué banda de lámina debe insertarse en qué lado. Por lo tanto, no son necesarios dos diseños de lámina. Las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra están configuradas preferentemente de forma simétrica especular.

[0030] Las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra también pueden presentar marcas de registro en ambos lados o en lados opuestos.

[0031] La marca de registro no está fijada a una geometría fija. Ventajosamente, se trata de marcas de registro rectangulares. Además, es posible que la marca de registro esté configurada como un punto, marca en cruz, flecha, polígono o cuadrado. Además, es posible que la marca de registro esté configurada como una tira que se extiende esencialmente a lo largo de las bandas de lámina, en particular en la dirección de avance.

[0032] Según la invención, la orientación o alimentación de las al menos dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra se realiza respectivamente por medio de al menos un motivo de cada vez una de las al menos dos bandas de lámina. dispuestas una al lado de la otra. De este modo se logra una disposición con precisión de ajuste de los motivos respecto a las cavidades sin que se deban utilizar marcas de registro. Dado que los motivos sirven casi por sí mismos como marcas de registro, el posible estiramiento de las bandas de lámina entre la marca de registro y el motivo no desempeña ningún papel. Por lo tanto, también es posible procesar bandas de lámina sin marcas de registro. Además, también es posible que las bandas de lámina se procesen tanto con como también sin marcas de registro.

[0033] El dispositivo de avance y/o el sistema presenta convenientemente al menos un sensor para detectar al menos una marca de registro y/o al menos un motivo. En este caso, es posible que el sensor sea un sensor de luz transmitida y/o de luz incidente. El sensor de luz transmitida es preferentemente una barrera de luz bifurcada y el sensor de luz incidente es un sensor de reflexión.

[0034] Ventajosamente, el al menos un sensor de al menos una de las cavidades presenta una distancia de entre 5 mm y 200 mm, preferentemente entre 15 mm y 50 mm. Debido a esta menor distancia posible, la precisión de posicionamiento de los motivos con respecto a la cavidad se puede aumentar aún más, ya que una influencia incontrolable de la torsión de la lámina se puede mantener lo más pequeña posible.

[0035] Además, es posible que el al menos un sensor esté dispuesto de tal manera que este detecte esencialmente zonas de una banda de lámina, en particular zonas de borde de una banda de lámina, en el que las zonas se sitúan, en vista en planta, respectivamente en un lado de la banda de lámina alejado de la otra banda de lámina. De este modo se evita una influencia perturbadora de los sensores, en particular con respecto a la herramienta de moldeo por inyección. En particular, de este modo se evita una colisión de los sensores con la herramienta de moldeo por inyección durante la abertura y cierre de la herramienta de moldeo por inyección.

[0036] Preferentemente, la alimentación y/o la orientación de las al menos dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra comprenden una primera y una segunda fase. A este respecto, las fases difieren en particular por su velocidad media de transporte de lámina y/o su trayectoria de transporte de lámina. De este modo, por un lado, el motivo se incorpora rápidamente en la zona de la cavidad y, por otro lado, se logra un posicionamiento exacto dentro de la cavidad, de modo que los tiempos de proceso se pueden reducir aún más.

[0037] Convenientemente, la alimentación constituye la primera fase y la orientación forma la segunda fase. En particular, la alimentación representa el transporte de las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra en la dirección de avance en la herramienta de moldeo por inyección, en la que la dirección perpendicular a la dirección de avance desempeña un papel subordinado o nulo. La orientación representa, en particular, la disposición con precisión de ajuste de los motivos de las dos láminas dispuestas una al lado de la otra con respecto a las cavidades, en las que una orientación en una dirección perpendicular a la dirección de avance también desempeña un papel o se lleva a cabo además de la orientación en la dirección de avance.

[0038] Además, es ventajoso si, en la primera fase, las al menos dos láminas dispuestas una al lado de la otra se orientan a una velocidad media de transporte de lámina más alta y/o sobre una trayectoria de transporte de lámina más larga que en la segunda fase.

[0039] También es posible que la velocidad media de transporte de lámina en la primera fase esté entre 1 mm/s y 1000 mm/s, preferentemente entre 250 mm/s y 750 mm/s, más preferentemente entre 450 mm/s y 550 mm/s, y/o que la trayectoria de transporte de lámina esté entre 10 mm y 5000 mm, preferentemente entre 1500 mm y 3500 mm, más preferentemente entre 2500 mm y 3000 mm.

[0040] Además, se prefiere que la velocidad media de transporte de lámina en la segunda fase sea de entre 1 mm/s y 100 mm/s, preferentemente entre 5 mm/s y 50 mm/s, y/o que la trayectoria de transporte de lámina sea de entre 3 mm y 50 mm, preferentemente entre 3 mm y 10 mm. Esta trayectoria de transporte de lámina en la segunda fase depende en particular del tamaño de la marca de registro. Las marcas de registro presentan preferentemente un tamaño de aproximadamente 3 mm * 3 mm a 20 mm * 20 mm, en particular de aproximadamente 3 mm * 3 mm a 10 mm * 10 mm. En el caso de una marca de registro «sin fin» en forma de tira, el ancho es preferentemente de aproximadamente 3 mm a 20 mm, en particular de aproximadamente 3 mm a 10 mm. Como marcas de registro «sin fin» en forma de tiras se entienden en particular marcas de registro que se extienden como tiras esencialmente a lo largo de las bandas de lámina, en particular en la dirección de avance. En el caso de las marcas de registro, la longitud y la anchura también pueden ser diferentes respectivamente; por ejemplo, una marca de registro también puede tener un tamaño de 10 mm * 8 mm.

[0041] Es especialmente preferible si, cuando se detecta la al menos una marca de registro y/o el al menos un motivo, se cambia de la primera fase a la segunda fase. De este modo se puede conseguir que se pueda superar rápidamente la primera fase sin grandes gastos en aparatos. La trayectoria recorrida en la primera fase podrá contener, en particular, una trayectoria ciega. A este respecto, la trayectoria ciega es preferentemente menor que la trayectoria de transporte de lámina de la primera fase. En particular, la trayectoria ciega comienza con el inicio de la trayectoria de transporte de lámina de la primera fase. Preferentemente, sin embargo, la trayectoria ciega termina antes del final de la trayectoria de transporte de lámina de la primera fase. De este modo se posibilita un reconocimiento seguro de la siguiente marca de registro al final de la primera fase.

[0042] Tan pronto como se reconoce una marca de registro y/o motivo, se cambia preferentemente a la segunda fase y, por lo tanto, con la precisión de posicionamiento más exacta y se reduce la velocidad de transporte de lámina. A este respecto, la segunda fase comienza, en particular, en un borde exterior reconocido en primer lugar de una marca de registro y termina en particular en un borde exterior reconocido en último término de una marca de registro. A este respecto, este borde exterior reconocido en último término de la marca de registro se puede detectar preferentemente de forma especialmente exacta debido a la baja velocidad de transporte de la lámina.

[0043] Además, es posible que esté presente una fase de transición entre la primera y la segunda fase, en particular para acelerar y/o desacelerar la velocidad media de transporte de lámina.

[0044] Bajo trayectoria ciega se entiende preferentemente una zona predefinida entre dos marcas de registro y/o motivos, en la que un sensor no interpreta señales posibles como marcas de registro y/o indicaciones de posición, sino que las ignora o pasa por alto.

[0045] Así, es posible que el sensor no detecte elementos decorativos o diseños de lámina presentes en la trayectoria ciega u otras características ópticas. Así, por ejemplo, es posible que las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra se desplacen en la trayectoria ciega a una velocidad media de transporte de lámina alta hasta que se detecte un primer borde de marca de registro de la al menos una marca de registro y/o un primer borde de motivo del al menos un motivo. Después de detectar el primer borde de marca de registro y/o el primer borde de motivo se cambia a una velocidad media de transporte de lámina lenta. Cuando se alcanza o detecta un segundo borde de marca de registro de la al menos una marca de registro y/o un segundo borde de motivo del al menos un motivo se detienen entonces el avance de banda de lámina.

[0046] Además, es posible que las bandas de lámina se muevan hacia adelante y/o hacia atrás en un valor predeterminado después de detener el avance de banda de lámina. De este modo se puede realizar, por un lado, un ajuste exacto y eficiente y, por otro lado, se puede reaccionar individualmente a las tolerancias de fabricación de las bandas de lámina. La determinación del valor se puede realizar tanto manual como también automáticamente, en particular por un dispositivo de control.

[0047] Es conveniente si la orientación de las al menos dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra se realiza por medio de una comparación de la posición de la al menos una marca de registro y/o de la posición del al menos un motivo con la posición predeterminada de las cavidades. En este caso, bajo predetermina se entiende la disposición estacionaria de la cavidad en la herramienta de moldeo por inyección. La posición predeterminada de las cavidades se puede determinar ya sea mediante la detección de una geometría de componente fija, por ejemplo, un borde exterior o interior o similares, o mediante la detección de un elemento libremente posicionable en la cavidad, por ejemplo, un punto luminoso láser proyectado o una etiqueta adhesiva o un elemento similar, que también se puede reposicionar si es necesario o razonable.

[0048] Es ventajoso que, después de una disposición con precisión de ajuste de cada vez un motivo respecto a cada vez una cavidad, se genere respectivamente una señal de habilitación. De este modo se garantiza que la inyección por detrás de los motivos solo se realice verdaderamente a continuación cuando todos los motivos a inyectar por detrás de las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra estén orientados respectivamente con precisión de ajuste en referencia a una cavidad. De este modo, además se logran valores de tolerancia bajos y, por lo tanto, una tasa de rechazo extremadamente baja para todas las piezas moldeadas de plástico fabricadas. Así es posible que la señal de habilitación se genere solo en el caso de desviaciones de menos de ±0,1 mm, preferentemente menos de ±0,05 mm, en la dirección de avance y/o en una dirección perpendicular a la dirección de avance para cada motivo orientado respecto a una cavidad.

[0049] Las desviaciones comprenden preferentemente varias tolerancias distintas, en particular tolerancias mecánicas del dispositivo de avance, tolerancias de fabricación en la fabricación de las bandas de lámina, en particular tolerancias de presión, y propiedades del material de las bandas de lámina, en particular su coeficiente de expansión.

[0050] Convenientemente, el procedimiento comprende además al menos una de las siguientes etapas, que se lleva a cabo en particular después de la generación de las señales de habilitación:

- cierre de la herramienta de moldeo por inyección

- inyección por detrás al menos por zonas de los motivos, dispuestos con precisión de ajuste con respecto a las cavidades, de las al menos dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra con una masa plástica

- abertura de la herramienta de moldeo por inyección

- desprendimiento de una capa portadora de las al menos dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra de los motivos inyectados por detrás

- extracción de una pieza moldeada de plástico.

[0051] Las bandas de lámina son preferentemente láminas de transferencia que comprenden cada vez una capa portadora y una capa de transferencia. La capa de transferencia se puede desprender de la capa portadora.

[0052] También es posible que las bandas de lámina sean láminas de laminación. La herramienta de moldeo por inyección, en particular en la realización de las bandas de lámina como láminas de laminación, preferentemente comprende al menos una herramienta de troquelado, en particular para troquelar las zonas de lámina asignadas a la cavidad respectiva desde las al menos dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra. En este caso, las zonas de lámina asignadas a la cavidad respectiva comprenden preferentemente cada vez un motivo.

[0053] Ventajosamente, en el procesamiento de láminas de laminación está prevista una herramienta de troquelado, preferentemente en o sobre la herramienta de moldeo por inyección, en el que las láminas de laminación se troquelan por medio de la herramienta de troquelado de tal manera que al menos una zona de lámina asignada a la cavidad respectiva se puede separar de las bandas de lámina cerradas de otro modo. A este respecto, es ventajoso si un contorno de troquelado de la herramienta de troquelado sigue al menos por zonas el contorno exterior de la cavidad respectiva y está asignada una herramienta de troquelado a cada cavidad.

[0054] Además, también es posible procesar diferentes bandas de lámina, es decir, por ejemplo, al menos una banda de lámina de transferencia y al menos una banda de lámina de laminación en diferentes cavidades de la herramienta de moldeo por inyección. Así, es posible que al menos una de las al menos dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra sea una lámina de transferencia y que una segunda de las al menos dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra sea una lámina de laminación.

[0055] Preferentemente, se trata exactamente de una herramienta de moldeo por inyección que presenta al menos dos cavidades. Preferentemente, se asigna al menos una cavidad a cada banda de lámina. Si la herramienta de moldeo por inyección presenta, por ejemplo, dos cavidades que en particular en la vista en planta están dispuestas en una dirección esencialmente perpendicular a la dirección de avance, entonces está asignada exactamente una cavidad a cada banda de lámina. Además, es posible que la herramienta de moldeo por inyección presente dos o varias cavidades que, en vista en planta, están dispuestas en una dirección esencialmente perpendicular a la dirección de avance.

[0056] La herramienta de moldeo por inyección presenta convenientemente una o varias otras cavidades en la dirección de avance. De este modo se consigue que varios motivos de cada vez una de las al menos dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra se pueden disponer con precisión de ajuste, en particular al mismo tiempo, respecto a cada vez una cavidad. Así, también es posible que al menos dos cavidades, que están dispuestas una detrás de la otra en la dirección de avance, estén asignadas a cada banda de lámina.

[0057] Ventajosamente, las cavidades están dispuestas según una rejilla, en particular según una rejilla de una o dos dimensiones. En este caso, el ancho de la rejilla está preferentemente entre 1 mm y 100 mm, en particular preferentemente entre 10 mm y 40 mm, en la dirección de avance. Además, el ancho de rejilla perpendicular a la dirección de avance está preferentemente entre 10 mm y 2000 mm, en particular preferentemente entre 100 mm y 1000 mm.

[0058] Además, es posible que la herramienta de moldeo por inyección presente un dispositivo de sujeción, en particular un marco de sujeción, y/o una aspiración al vacío. De este modo se consigue una fijación de los motivos de las al menos dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra en las cavidades, en particular con una tolerancia de ±0,05 mm, preferentemente ±0,02 mm, en particular preferentemente ±0,01 mm, en la dirección de avance y/o en una dirección perpendicular a la dirección de avance.

[0059] Según la invención, el dispositivo de avance presenta al menos un dispositivo de ajuste, en particular para orientar las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra con motivos. Ventajosamente, el dispositivo de avance presenta dos dispositivos de ajuste, en el que a una banda de lámina está asignado respectivamente un dispositivo de ajuste.

[0060] Según la invención, el dispositivo de ajuste comprende al menos un motor paso a paso, en particular para orientar las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra o para orientar una de las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra.

[0061] Ventajosamente, el dispositivo de ajuste comprende un primer motor paso a paso y un segundo motor paso a paso, en el que el primer motor paso a paso está conformado para la orientación de una o ambas bandas de lámina en la dirección de avance y el segundo motor paso a paso está conformado para la orientación de una o ambas bandas de lámina en una dirección perpendicular a la dirección de avance.

[0062] El motor paso a paso presenta convenientemente un ancho de paso más pequeño de 0,005 mm, preferentemente 0,001 mm. Además, es razonable que el motor paso a paso presente una velocidad máxima de 2000 mm/s. De este modo se posibilita una orientación eficiente y exacta de las dos bandas de láminas dispuestas una al lado de la otra con motivos.

[0063] Según la invención, el dispositivo de ajuste presenta uno o varios servomotores para ajustar las dos bandas de lámina perpendicularmente a la dirección de avance. El o los servomotores presentan preferentemente una velocidad máxima de 2000 mm/s. Un servomotor puede posicionarse con mucha precisión, independientemente de una longitud de paso fija, es decir, moverse a posiciones fijas, y/o reaccionar muy exactamente a las señales de control.

[0064] Dependiendo del diseño de los motivos en las bandas de lámina, es posible prescindir de al menos uno de los dos ajustes de las bandas de lámina en la dirección de avance o perpendicular a la dirección de avance.

[0065] Por ejemplo, el motivo puede presentar varias tiras paralelas que discurren perpendicularmente a la dirección de avance, que son más grandes en esta dirección que la cavidad respectiva y, en particular, discurren desde el borde de lámina hasta el borde de lámina. En este ejemplo, se podría prescindir del ajuste perpendicular a la dirección de avance, porque en esta dirección el motivo es prácticamente «sin fin», es decir, en particular sin interrupción o continuamente. Por el contrario, en este ejemplo, el ajuste es necesario en la dirección de avance, porque la precisión de registro del motivo con respecto a la cavidad respectiva es necesaria en esta dirección.

[0066] Por ejemplo, el motivo puede presentar varias tiras paralelas que discurren en la dirección de avance, que son más grandes en esta dirección que la cavidad respectiva. En este ejemplo, se podría prescindir del ajuste en la dirección de avance, porque en esta dirección el motivo es prácticamente «sin fin», es decir, en particular sin interrupción o continuamente. Por el contrario, en este ejemplo, el ajuste es necesario perpendicular a la dirección de avance, porque la precisión de registro del motivo con respecto a la cavidad respectiva es necesaria en esta dirección.

[0067] Por ejemplo, el motivo puede presentar una zona que es más pequeña en todas las direcciones que la cavidad respectiva, por ejemplo, una zona circular o también rectangular. En este ejemplo, la banda de lámina respectiva tendría que ajustarse en la dirección de avance y también perpendicularmente a la dirección de avance, ya que se requiere la precisión de registro del motivo con respecto a la cavidad respectiva en ambas direcciones.

[0068] Además, también es posible que el al menos un dispositivo de ajuste sea parte de los desenrolladores de lámina y/o de los enrolladores de lámina. Preferentemente, los dispositivos de ajuste y/o desenrolladores de lámina y/o enrolladores de lámina están diseñados de tal manera que con estos se pueden procesar bandas de lámina con un ancho de entre 10 mm y 2000 mm, preferentemente entre 100 mm y 1000 mm.

[0069] Es ventajoso si el dispositivo de avance y/o el sistema presentan al menos un dispositivo de control. El dispositivo de control del dispositivo de avance y/o del sistema está diseñado preferentemente para controlar el avance de las al menos dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra, en particular para controlar el avance independiente entre sí de las al menos dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra.

[0070] El dispositivo de control del sistema está diseñado convenientemente de tal manera que controla la herramienta de moldeo por inyección. Además, también es posible que el dispositivo de control esté configurado de tal manera que el dispositivo de control accione la herramienta de moldeo por inyección, después de una disposición con precisión de ajuste de cada vez un motivo con respecto a cada vez una cavidad, con lo que se realiza en particular un cierre de la herramienta de moldeo por inyección. En este caso, es ventajoso si la excitación se realiza solo cuando se ha generado respectivamente una señal de habilitación después de una disposición con precisión de ajuste de cada vez un motivo con respecto a cada vez una cavidad.

[0071] A continuación se explican ejemplos de realización de la invención a modo de ejemplo con ayuda de las figuras adjuntas, no a escala.

La fig. 1 muestra un diagrama de flujo de un procedimiento para procesar bandas de lámina.

La fig. 2a muestra un diagrama de flujo de un procedimiento para procesar bandas de lámina.

La fig. 2b muestra un diagrama que especifica las velocidades medias de transporte de lámina.

La fig. 3 muestra una vista en planta esquemática de un sistema.

La fig. 4 muestra una vista en planta esquemática de un fragmento de un sistema.

La fig. 5a muestra una vista lateral esquemática de un sistema.

La fig. 5b muestra una vista en planta esquemática de un sistema.

Las fig. 6a; 6b muestran representaciones esquemáticas de la orientación de bandas de lámina.

La fig. 7 muestra una vista esquemática de un dispositivo de avance.

La fig. 8 muestra una vista en planta esquemática de un motivo de una banda de lámina.

[0072] La figura 1 muestra un diagrama de flujo de un procedimiento para procesar bandas de lámina, en particular bandas de lámina IMD, que comprende un dispositivo de avance con una dirección de avance.

[0073] En una primera etapa 101 se realiza la facilitación de dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra en la dirección esencialmente perpendicular a la dirección de avance con motivos.

[0074] Las bandas de lámina pueden presentar preferentemente una estructura de una sola capa o multicapa. Además, las bandas de lámina pueden ser láminas de laminación o láminas de transferencia.

[0075] Las bandas de lámina presentan preferentemente un ancho de entre 10 mm y 2000 mm, en particular preferentemente entre 100 mm y 1000 mm. El ancho se determina en este caso preferentemente en una dirección perpendicular a la dirección de avance. Además, las bandas de lámina presentan en particular una longitud total de 100 m a 1000 m, en particular de 300 m a 500 m. Las bandas de lámina presentan además preferentemente un grosor total de entre 5 pm y 1000 pm.

[0076] Las bandas de lámina comprenden preferentemente una capa portadora. La capa portadora es preferentemente una lámina de PET, PEN, OPP, BOPP, PE o acetato de celulosa con un grosor comprendido entre 5 pm y 250 pm.

[0077] Además, las bandas de lámina pueden presentar una o varias capas decorativas. Preferentemente, una o varias capas decorativas están conformadas en forma de patrón para configurar los motivos. Las capas decorativas están seleccionadas ventajosamente del grupo: capa impresa, capa depositada en vapor, capa galvanizada, capa de laca de replicación, capa de reflexión, capa que contiene pigmentos ópticamente variables, pigmentos metálicos, estructuras de capa de lámina fina, capa de holograma de volumen, capa de holograma.

[0078] La capa de laca de replicación se compone preferentemente de una laca termoplástica en la que se da forma a una estructura superficial por medio de calor y presión por la acción de una herramienta de estampación. Además, también es posible que la capa de laca de replicación esté formada por una laca reticulable mediante luz UV y que se dé forma a la estructura superficial en la capa de laca de replicación por medio de replicación UV. Así, se da forma a la estructura superficial por la acción de una herramienta de estampación en la capa de laca de replicación sin curar y la capa de laca de replicación se cura con irradiación de luz UV directamente durante o después de ese proceso de conformación.

[0079] La capa de laca de replicación posee preferentemente un grosor de capa entre 0,2 pm y 2 pm. La estructura superficial dada forma en la capa de laca de replicación es preferentemente una estructura superficial difractiva, por ejemplo, un holograma, Kinegram® u otra estructura reticular ópticamente activa por difracción. Estructuras superficiales semejantes tienen típicamente un espaciado de los elementos estructurales en el rango comprendido entre 0,1 pm y 4 pm. Además, también es posible que la estructura superficial sea una estructura de difracción de orden cero, una rejilla de Blaze, una rejilla de difracción sinusoidal preferentemente lineal o cruzada, un rejilla rectangular lineal o cruzada de un nivel o multinivel, una estructura en relieve asimétrica en diente de sierra, una microestructura o nanoestructura que desvíe la luz y/o refractiva y/o que enfoque la luz, una lente de Fresnel binaria o continua, una superficie de forma libre de Fresnel binaria o continua; una macroestructura difractiva o refractiva, en particular, una estructura de lente o estructura de microprisma, una superficie especular o estructura mate, en particular, una estructura mate anisotrópica o isotrópica, o una estructura combinada formada por varias estructuras superficiales mencionadas anteriormente.

[0080] La capa de reflexión es preferentemente una capa metálica de cromo, oro, cobre, plata o una aleación de dichos metales, que se deposita en vacío en fase de vapor con un grosor de capa comprendido entre 1 nm y 150 nm. También es posible producir la capa de reflexión a partir de una laca con pigmentos metálicos eléctricamente conductores, en particular para imprimir y/o moldear. Además, también es posible que la capa de reflexión se forme por una capa de reflexión transparente, por ejemplo, por una capa metálica delgada o finamente estructurada o una capa HRI o LRI (del inglés, high refraction index, HRI; low refraction index, LRI). Una capa de reflexión dieléctrica de este tipo se compone, por ejemplo, de una capa de un óxido metálico, sulfuro metálico, óxido de titanio, etc. depositada en fase de vapor con un grosor comprendido entre 10 nm y 150 nm. Preferentemente, la capa de reflexión está configurada en forma de un patrón, en particular para configurar los motivos.

[0081] Además, las bandas de lámina pueden tener una capa de desprendimiento. La capa de desprendimiento garantiza que una o varias capas decorativas se puedan separar de la capa portadora de una manera no destructiva.

[0082] La capa de desprendimiento está hecha preferentemente de ceras, polietileno (PE), polipropileno (PP), derivados de celulosa o poli(organo)siloxanos. Las ceras mencionadas anteriormente pueden ser ceras naturales, ceras sintéticas o combinaciones de estas. Las ceras antes mencionadas son, por ejemplo, ceras de carnauba. Los derivados de celulosa mencionados anteriormente son, por ejemplo, acetato de celulosa (CA), nitrato de celulosa (CN), butirato de acetato de celulosa (CAB) o mezclas de estos. Los poli(organo)siloxanos mencionados anteriormente son, por ejemplo, aglutinantes de silicona, aglutinantes de polisiloxano o mezclas de estos.

[0083] Además, las bandas de lámina también pueden presentar una o varias capas de laca protectora. La capa de laca protectora presenta preferentemente un grosor de capa de entre 0,1 pm y 50 pm, en particular entre 1 pm y 10 pm. La capa de laca protectora es preferentemente una capa de PMMA, PVC y/o acrilato.

[0084] La capa de laca protectora puede estar configurada como una laca protectora hecha de una laca a base de PMMA. La laca protectora también se puede componer de una laca de curado dual endurecible por radiación. Esta laca de doble curado se puede prerreticular térmicamente en una primera etapa durante y/o después de la aplicación en forma líquida. En una segunda etapa, en particular después del procesamiento de las bandas de lámina formadas como láminas de transferencia, la laca de curado dual se reticula de forma radical, en particular a través de radiación de alta energía, preferentemente radiación UV. Las pinturas de curado dual de este tipo se pueden componer de varios polímeros u oligómeros que poseen grupos acrilato o metacrilato insaturados. Estos grupos funcionales se pueden reticular radicalmente entre sí en particular en la segunda etapa. Para la prerreticulación térmica en la primera etapa es ventajoso que también estén presentes al menos dos o varios grupos de alcohol en estos polímeros u oligómeros. Estos grupos de alcohol pueden reticularse con isocianatos multifuncionales o resinas de melaminaformaldehído. Como oligómeros o polímeros insaturados entran en consideración distintas materias primas UV, tales como epoxiacrilatos, poliéteracrilatos, poliésteracrilatos y, en particular, acrilatoacrilatos. Tanto los representantes bloqueados como también desbloqueados basados en TDI (TDI = tolueno-2,4-diisocianato), HDI (HDI = hexametilendiisocianato) o basados en IPDI (IPDI = diisocianato de isoforona) entran en consideración como isocianatos. Los reticulantes de melamina pueden ser versiones completamente eterificadas, pueden ser tipos imino o ser representantes de benzoguanamina.

[0085] También puede estar previsto que la capa de laca protectora sea una laca protectora a partir de una laca a base de PMMA (PMMA = polimetacrilato de metilo) o una laca a base de una mezcla de PVDF (PVDF = fluoruro de polivinilideno) y PMMA, en particular con un grosor de capa en el intervalo de 15 pm a 30 pm. Estas lacas proporcionan la fragilidad mecánica necesaria para una lámina de transferencia y su maleabilidad o desprendimiento suficientemente preciso y limpio en los límites exteriores deseados de las zonas de superficies transferidas de las capas de transferencia.

[0086] Además, las bandas de lámina pueden tener una imprimación. La imprimación es preferentemente una capa adhesiva y/o una capa promotora de la adhesión.

[0087] Puede estar previsto que la imprimación esté configurada con un grosor de capa en el intervalo de 1 pm a 5 pm. Para la imprimación, son posibles materias primas como PMMA, PVC, poliéster, poliuretano, poliolefinas cloradas, polipropileno, resinas epoxi o polioles de poliuretano en combinación con isocianatos inactivados. Las imprimaciones también pueden contener materiales de relleno inorgánicos.

[0088] Un motivo puede ser, por ejemplo, un contorno diseñado gráficamente, una representación figurativa, una imagen, un elemento de diseño visualmente reconocible, un símbolo, un logotipo, un retrato, un patrón, un símbolo alfanumérico, un texto, una configuración a color y similares.

[0089] En una segunda etapa 102, la alimentación de las bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra se realiza en una herramienta de moldeo por inyección con al menos dos cavidades, en particular con al menos dos cavidades dispuestas en una dirección esencialmente perpendicular a la dirección de avance en vista en planta.

[0090] En una tercera etapa 103, la orientación de las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra se realiza de tal manera que cada vez un motivo está dispuesto con precisión de ajuste con respecto a cada vez una cavidad.

[0091] Las etapas del proceso se llevan a cabo preferentemente conforme la secuencia mencionada anteriormente.

[0092] La figura 2 muestra un diagrama de flujo de un procedimiento para procesar bandas de lámina. En una primera etapa 201 se realiza la facilitación de dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra con motivos.

[0093] En una segunda etapa 202, las bandas de lámina con los motivos se alimentan en una primera fase a la herramienta de moldeo por inyección, en particular por medio de un dispositivo de avance.

[0094] En una tercera etapa 203, las bandas de lámina se orientan de tal manera que cada vez un motivo se dispone con precisión de ajuste con respecto a cada vez una cavidad.

[0095] A este respecto, las fases 202, 203 difieren en particular por su velocidad media de transporte de lámina y/o su trayectoria de transporte de lámina.

[0096] La figura 2 muestra un diagrama que especifica las velocidades medias de transporte de lámina. Tal como se muestra en la figura 2 , las dos láminas dispuestas una al lado de la otra se transportan en la primera fase 202 a una velocidad media de transporte de lámina mayor que en la segunda fase 203. En la segunda fase 203, con la baja velocidad media de transporte de lámina, se realiza en particular la orientación de los motivos en la dirección de avance y/o en una dirección perpendicular a la dirección de avance en referencia a las cavidades respectivas. De este modo se consigue que, por un lado, el motivo se incorpore rápidamente en la zona de la cavidad y, por otro lado, se logre un posicionamiento exacto dentro de la cavidad, de modo que los tiempos de proceso se puedan reducir aún más.

[0097] La velocidad media de transporte de lámina en la primera fase 202 está en particular entre 1 mm/s y 1000 mm/s, preferentemente entre 250 mm/s y 750 mm/s, más preferentemente entre 450 mm/s y 550 mm/s.

[0098] La velocidad media de transporte de lámina en la segunda fase 203 está en particular entre 1 mm/s y 100 mm/s, preferentemente entre 5 mm/s y 50 mm/s.

[0099] Además, también es conveniente que las trayectorias de transporte de lámina en la primera fase 202 y la segunda fase 203 difieran entre sí. En este caso, es ventajoso si la trayectoria de transporte de lámina de la primera fase 202 es mayor que en la segunda fase 203. En la primera fase 202, la trayectoria de transporte de lámina está en particular entre 10 mm y 5000 mm, preferentemente entre 1500 mm y 3500 mm, más preferentemente entre 2500 mm y 3000 mm.

[0100] En la segunda fase 203, la trayectoria de transporte de lámina está en particular entre 3 mm y 50 mm, preferentemente entre 3 mm y 10 mm. Esta trayectoria de transporte de lámina en la segunda fase 203 depende en particular del tamaño de la marca de registro. Las marcas de registro presentan preferentemente habitualmente un tamaño de aproximadamente 3 mm * 3 mm a 20 mm * 20 mm, en particular de aproximadamente 3 mm * 3 mm a 10 mm * 10 mm. En el caso de una marca de registro «sin fin» en forma de tira, el ancho es preferentemente de aproximadamente 3 mm a 20 mm, en particular de aproximadamente 3 mm a 10 mm. En el caso de las marcas de registro, la longitud y la anchura también pueden ser diferentes respectivamente; por ejemplo, una marca de registro también puede tener un tamaño de 10 mm * 8 mm.

[0101] Es ventajoso que el cambio entre la primera fase 202 y la segunda fase 203 tenga lugar cuando se detecta al menos una marca de registro y/o al menos un motivo. De este modo se puede conseguir que se pueda superar rápidamente la primera fase 202 sin grandes gastos en aparatos. La trayectoria recorrida en la primera fase 202 puede contener en particular, una trayectoria ciega. A este respecto, la trayectoria ciega es preferentemente menor que la trayectoria de transporte de lámina de la primera fase 202. En particular, la trayectoria ciega comienza con el inicio de la trayectoria de transporte de lámina de la primera fase 202. Preferentemente, sin embargo, la trayectoria ciega termina antes del final de la trayectoria de transporte de lámina de la primera fase 202. De este modo se posibilita un reconocimiento seguro de la siguiente marca de registro al final de la primera fase 202. Tan pronto como se reconoce una marca de registro y/o motivo, se cambia preferentemente a la segunda fase 203 y, por lo tanto, con la precisión de posicionamiento más exacta y se reduce la velocidad de transporte de lámina. A este respecto, la segunda fase 203 comienza, en particular, en un borde exterior reconocido en primer lugar de una marca de registro y termina en particular en un borde exterior reconocido en último término de una marca de registro. A este respecto, este borde exterior reconocido en último término de la marca de registro se puede detectar preferentemente de forma especialmente exacta debido a la baja velocidad de transporte de la lámina.

[0102] La figura 3 muestra una vista en planta esquemática de un sistema 10. El sistema 10 presenta un dispositivo de avance para bandas de lámina 1, 1'. El dispositivo de avance comprende de dos desenrolladores de lámina 2, 2 ' y dos enrolladores de lámina 3, 3'. En este caso, como se muestra en la figura 3, un desenrollador de lámina 2, 2' y un enrollador de lámina 3, 3' están asignados a respectivamente una banda de lámina 1, 1'.

[0103] El dispositivo de avance presenta una dirección de avance que está representada en la figura 3 por medio de una flecha gruesa. Bajo la dirección de avance se entiende la dirección en la que las bandas de lámina 1, 1' se guían por los desenrolladores de lámina 2, 2' en la dirección de los enrolladores de lámina 3, 3'.

[0104] Como también se muestra en la figura 3, los desenrolladores de lámina 2, 2' y los enrolladores de lámina 3, 3' están dispuestas en un plano fijado por una coordenada x e y, de modo que las bandas de lámina 1 , 1 ' que discurren entre los desenrolladores de lámina 2, 2' y los enrolladores de lámina 3, 3' discurren en particular a lo largo del eje y, de modo que la dirección de avance también discurre en la dirección del eje y.

[0105] Bajo el término vista en planta se entiende aquí una vista en planta de las dos bandas de lámina 1, 1' dispuestas una al lado de la otra. En la vista en planta, como se muestra en la figura 3, el sistema 10 se observa desde la dirección de la normal a la superficie, es decir, una dirección perpendicular a un plano fijado por las dos bandas de lámina 1, 1' dispuestas una al lado de la otra, y/o en la dirección de cierre y abertura de una herramienta de moldeo por inyección 4. Si, como está representado en la figura 3, las dos bandas de lámina 1, 1' dispuestas una al lado de la otra se sitúan en un plano fijado por las coordenadas x e y, entonces la dirección de la vista en planta es una dirección z.

[0106] La herramienta de moldeo por inyección 4 mostrada en la figura 3 presenta las cavidades 5. La herramienta de moldeo por inyección 4 presenta al menos dos cavidades 5 dispuestas en una dirección esencialmente perpendicular a la dirección de avance en vista en planta. La dirección esencialmente perpendicular a la dirección de avance está representada en la figura 3 con una flecha doble a trazos. Además, la herramienta de moldeo por inyección 4 puede presentar una o varias cavidades 5 adicionales en la dirección de avance. La herramienta de moldeo por inyección 4 mostrada en la figura 3 presenta dos cavidades 5 en la dirección de avance y dos cavidades 5 una al lado de la otra, es decir, en una dirección perpendicular a la dirección de avance. Por lo tanto, se pueden fabricar cuatro piezas moldeadas de plástico simultáneamente con la herramienta de moldeo por inyección 4 mostrada en la figura 3.

[0107] Ventajosamente, las cavidades 5 están dispuestas según una rejilla, en particular según una rejilla de una o dos dimensiones. En este caso, el ancho de la rejilla está preferentemente entre 1 mm y 100 mm, en particular preferentemente entre 10 mm y 40 mm, en la dirección de avance. Además, el ancho de rejilla perpendicular a la dirección de avance está preferentemente entre 10 mm y 2000 mm, en particular preferentemente entre 100 mm y 1000 mm.

[0108] Además, es posible que la herramienta de moldeo por inyección 4 presente un dispositivo de sujeción, en particular un marco de sujeción, y/o una aspiración al vacío. De este modo se consigue una fijación de los motivos 6 de las dos bandas de lámina 1, 1' dispuestas una al lado de la otra en las cavidades 5, en particular con una tolerancia de ±0,05 mm, preferentemente ±0,02 mm, en particular preferentemente ±0,01 mm, en la dirección de avance y/o en una dirección perpendicular a la dirección de avance.

[0109] Los motivos 6 pueden estar configurados preferentemente más grandes que las cavidades 5. Preferentemente, los motivos 6 están configurados al menos un 1 % más grandes que las cavidades 5. Así es posible que los motivos 6 superen cada vez una cavidad 5 en toda dirección, preferentemente entre 1 mm y 20 mm.

[0110] Además, también es posible que la banda de lámina 1, 1' y/o las bandas de lámina 1, 1', en contraste con lo que se muestra en la figura 3, presente motivos diferentes 6. Los motivos 6 pueden ser tanto imágenes individuales como también motivos sin fin.

[0111] Las bandas de lámina 1, 1' mostradas en la figura 3 presentan marcas de registro 7, 7'. La orientación de las bandas de lámina 1, 1' se realiza preferentemente con referencia a las marcas de registro 7, 7'.

[0112] Las marcas de registro 7, 7' están configuradas preferentemente de modo que por medio de estas se pueden determinar las posiciones en la dirección de avance y/o en una dirección perpendicular a la dirección de avance de las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra 1, 1 '.

[0113] Tal como se muestra en la figura 3, se asignan dos marcas de registro 7, 7' a cada motivo 6. De este modo, la posición del motivo 6 asignado en la dirección de avance se puede determinar por medio de una de las marcas de registro 7 y la posición del motivo 6' asignado en una dirección perpendicular a la dirección de avance se puede determinar por medio de la otra marca de registro 7'.

[0114] Además, también es posible que una única marca de registro 7, 7' esté asignada a un motivo 6, de modo que por medio de estas marcas de registro 7, 7' se pueda determinar la posición del motivo 6 asignado en la dirección de avance y en una dirección perpendicular a la dirección de avance.

[0115] En este caso, es conveniente que la distancia entre las marcas de registro 7, 7' y el motivo 6 asignado sea lo más pequeña posible, en particular entre 5 mm y 500 mm, en particular entre 15 mm y 200 mm.

[0116] Como se muestra en la figura 3, las marcas de registro 7, 7' se disponen ventajosamente respectivamente en al menos un borde lateral de las dos bandas de lámina 1, 1 ' dispuestas una al lado de la otra en la dirección de avance. También es concebible que las marcas de registro 7, 7' estén dispuestas respectivamente en ambos bordes laterales de las dos bandas de lámina 1, 1 ' dispuestas una al lado de la otra en la dirección de avance. Las dos bandas de lámina 1, 1' dispuestas una al lado de la otra también pueden presentar marcas de registro 7, 7' en ambos lados o en lados opuestos.

[0117] La marca de registro 7, 7' no está fijada a una geometría fija. Como se muestra en la figura 3, se trata ventajosamente de marcas de registro rectangulares 7, 7'. Además, también es posible que la marca de registro 7, 7' esté configurada como un punto, marca en cruz, flecha, polígono o cuadrado. Además, es posible que la marca de registro 7, 7' esté configurada como una tira que se extiende esencialmente a lo largo de las bandas de lámina 1, 1', en particular en la dirección de avance.

[0118] El sistema 10 presenta además al menos un sensor 8 para detectar al menos una marca de registro 7, 7' y/o al menos un motivo 6.

[0119] En este caso, es posible que el sensor sea un sensor 8 de luz transmitida y/o de luz incidente. El sensor de luz transmitida es preferentemente una barrera de luz bifurcada y el sensor de luz incidente es un sensor de reflexión.

[0120] Ventajosamente, el al menos un sensor 8 de las cavidades 5 presenta una distancia de entre 5 mm y 200 mm, preferentemente entre 15 mm y 50 mm. De este modo, la exactitud de posicionamiento de los motivos 6 se puede elevar aún más.

[0121] Como se muestra en la figura 3, el al menos un sensor 8 está dispuesto de tal manera que este detecta esencialmente zonas de una banda de lámina 1, en particular zonas de borde de una banda de lámina 1, en el que las zonas se sitúan, en vista en planta, respectivamente en un lado de la banda de lámina 1 alejado de la otra banda de lámina 1'. De este modo se evita una influencia perturbadora de los sensores 8, en particular con respecto a la herramienta de moldeo por inyección 4. En particular, de este modo se evita una colisión de los sensores 8 con la herramienta de moldeo por inyección durante 4 la abertura y cierre de la herramienta de moldeo por inyección 4.

[0122] Además, como se muestra en la figura 3, el sistema 10 presenta al menos un dispositivo de control 9. El dispositivo de control 9 del sistema 10 está diseñado preferentemente para controlar el avance de las dos bandas de lámina 1, 1' dispuestas una al lado de la otra. El dispositivo de control 9 del sistema 10 está diseñado convenientemente de tal manera que controla la herramienta de moldeo por inyección 4. Además, también es posible que el dispositivo de control 9 esté configurada de tal manera que el dispositivo de control 9 accione la herramienta de moldeo por inyección 4, después de una disposición con presión de ajuste de cada vez un motivo 6 con respecto a cada vez una cavidad 5, con lo que se realiza en particular un cierre de la herramienta de moldeo por inyección 4.

[0123] La figura 4 muestra una vista en planta esquemática de un fragmento de un sistema 10. Como se muestra en la figura 4, las bandas de lámina 1, 1' presentan las marcas de registro 7, 7'. La marca de registro 7 sirve para detectar la posición de las bandas de lámina individuales 1, 1' en la dirección de avance. La marca de registro 7' sirve para detectar la posición de las bandas de lámina individuales 1, 1' en una dirección perpendicular a la dirección de avance. Como se muestra en la figura 4, esto significa que la marca de registro 7 sirve para detectar la posición de las bandas de lámina individuales 1, 1' en la dirección y y la marca de registro 7' sirve para detectar la posición de las bandas de lámina individuales 1, 1' en la dirección x. Para este propósito, como se muestra en la figura 4, el sistema 10 presenta los sensores 8, 8'. Cada sensor 8, 8' se asigna preferentemente a una marca de registro 7, 7'. Esto significa preferentemente que el sensor 8 sirve para detectar la marca de registro 7 y el sensor 8' sirve para detectar la marca de registro 7'. Como se puede ver en la figura 4, los sensores 8, 8' para detectar las marcas de registro 7, 7' pueden estar dispuestos de manera diferente. Pueden estar previstas escotaduras para los sensores 8, 8' dentro de la herramienta de moldeo por inyección 4.

[0124] La figura 5a muestra una vista lateral esquemática del sistema 10. La figura 5b muestra una vista en planta esquemática del sistema 10. El sistema 10 presenta el dispositivo de avance para bandas de lámina 1, 1'. El dispositivo de avance comprende los dos desenrolladores de lámina 2, 2' y los dos enrolladores de lámina 3, 3'. En este caso, como se muestra en la figura 5b, un desenrollador de lámina 2, 2' y un enrollador de lámina 3, 3' están asignados a respectivamente una banda de lámina 1, 1 '.

[0125] La herramienta de moldeo por inyección 4 mostrada en las figuras 5a y 5b presenta las cavidades 5. La herramienta de moldeo por inyección 4 presenta dos cavidades 5 dispuestas en una dirección esencialmente perpendicular a la dirección de avance en vista en planta. Además, la herramienta de moldeo por inyección 4 mostrada en las figuras 5a o 5b presenta dos cavidades 5 en la dirección de avance. Por lo tanto, se pueden fabricar cuatro piezas moldeadas de plástico simultáneamente con la herramienta de moldeo por inyección 4 mostrada en la figura 5a o figura 5b.

[0126] Como se puede reconocer en la figura 5a, la herramienta presenta dos mitades de herramienta. Las bandas de lámina 1, 1 ' con motivos 6 discurren entre las dos mitades de la herramienta.

[0127] Convenientemente, después de la disposición con precisión de ajuste de los motivos 6 con respecto a las cavidades 5 respectivas, también se realiza al menos uno de los siguientes pasos, que se lleva a cabo en particular después la generación de las señales de habilitación:

- cierre de la herramienta de moldeo por inyección 4

- inyección por detrás al menos por zonas de los motivos 6, dispuestos con precisión de ajuste con respecto a las cavidades 5, de las al menos dos bandas de lámina 1, 1' dispuestas una al lado de la otra con una masa plástica - abertura de la herramienta de moldeo por inyección 4

- desprendimiento de una capa portadora de las al menos dos bandas de lámina 1, 1 ' dispuestas una al lado de la otra de los motivos 6 inyectados por detrás

- extracción de una pieza moldeada de plástico.

[0128] La figura 6a muestra una representación esquemática de la orientación de las bandas de lámina 1, 1'.

[0129] Así, en la figura 6a se muestran las dos bandas de lámina 1, 1' dispuestas una al lado de la otra con los motivos 6, 6'. Por lo que se refiere a la configuración de las bandas de lámina 1, 1' y los motivos 6, 6' se remite a las realizaciones arriba mencionadas.

[0130] La figura 6 muestra la generación de señales de habilitación, en la que a cada cavidad 5 se le asigna una señal de habilitación separada 11. Las señales de habilitación 11 se generan respectivamente solo cuando el motivo 6 correspondiente está dispuesto en la respectiva cavidad 5 con precisión de ajuste.

[0131] Así es posible que la señal de habilitación 11 se genere solo en el caso de desviaciones de menos de ±0,1 mm, preferentemente menos de ±0,05 mm, en la dirección de avance y/o en una dirección perpendicular a la dirección de avance para cada motivo 6 orientado respecto a una cavidad 5.

[0132] Las desviaciones comprenden preferentemente varias tolerancias distintas, en particular tolerancias mecánicas del dispositivo de avance, tolerancias de fabricación en la fabricación de la lámina, en particular tolerancias de presión, y propiedades del material de la lámina, en particular su coeficiente de expansión.

[0133] Como se muestra en la figura 6, dos de cada cuatro motivos 6 están dispuestos con precisión de ajuste con respecto a las cavidades 5 correspondientes, de modo que ya está presente respectivamente una señal de habilitación 11 para estos. Los motivos 6', por otra parte, no están dispuestos con precisión de ajuste con respecto a las cavidades 5 asignadas a los motivos 6', de modo que no aquí no está presente una señal de habilitación 12. Dado que no se han generado todas las señales de habilitación 11, el dispositivo de control 9 aún no inicia el proceso de inyección por detrás. Preferentemente, el dispositivo de control 9 proporciona la otra orientación necesaria de la banda de lámina 1, de modo que los motivos 6' también estén dispuestos con precisión de ajuste con respecto a las cavidades 5 correspondientes.

[0134] Como se muestra en la figura 6, los cuatro motivos 6 están dispuestos con precisión de ajuste con respecto a las cavidades 5 correspondientes, de modo que una señal de habilitación 11 está presente para todos ellos. El dispositivo de control 9 detecta las señales de habilitación 11 e inicia el proceso de inyección por detrás.

[0135] La figura 7 muestra una vista esquemática de un dispositivo de avance 20.

[0136] Con el dispositivo de avance 20 mostrado en la figura 7, dos bandas de lámina 1, 1' dispuestas una al lado de la otra en una dirección esencialmente perpendicular a la dirección de avance con motivos 6 se transportan en la dirección de avance. El dispositivo de avance 20 comprende dos desenrolladores de lámina 2, 2' y dos enrolladores de lámina 3, 3', en el que cada vez un desenrollador de lámina 2, 2' y un enrollador de lámina 3, 3' está asignado a una banda de lámina 1, 1'.

[0137] El dispositivo de avance 20 está configurado preferentemente de tal manera que las dos bandas de lámina 1, 1 ' dispuestas una al lado de la otra se puedan proporcionar, alimentar y/u orientarse independientemente entre sí. De este modo, se logra una alta precisión de ajuste de los motivos 6 con respecto a las cavidades para cada banda de lámina 1, 1'. Así es posible reaccionar individualmente a motivos 6 diferentes entre sí de las bandas de lámina 1, 1' y/o a diferentes tolerancias de los motivos 6 de las bandas de lámina 1, 1'. De este modo se aumenta aún más la precisión de ajuste.

[0138] Pero, también es posible que las dos bandas de lámina 1, 1' dispuestas una al lado de la otra se proporcionen, alimenten y/u orienten de forma síncrona.

[0139] Además, el dispositivo de avance 20 mostrado en la figura 7 presenta al menos un dispositivo de ajuste, en particular para orientar las dos bandas de lámina 1, 1' dispuestas una al lado de la otra. Ventajosamente, el dispositivo de avance 20 presenta dos dispositivos de ajuste, en el que a una banda de lámina 1, 1 ' está asignado respectivamente un dispositivo de ajuste.

[0140] Preferentemente, el dispositivo de ajuste comprende al menos un motor paso a paso, en particular para orientar las dos bandas de lámina 1, 1 ' dispuestas una al lado de la otra o para orientar una de las dos bandas de lámina dispuestas una al lado de la otra 1, 1'. Ventajosamente, el dispositivo de ajuste comprende un primer motor paso a paso y un segundo motor paso a paso, en el que el primer motor paso a paso está conformado para la orientación de una o ambas bandas de lámina 1, 1 ' en la dirección de avance y el segundo motor paso a paso está conformado para la orientación de una o ambas bandas de lámina 1, 1 ' en una dirección perpendicular a la dirección de avance.

[0141] En este caso, el motor paso a paso presenta convenientemente un ancho de paso más pequeño de 0,005 mm, preferentemente 0,001 mm. Además, es razonable que el motor paso a paso presente una velocidad máxima de 2000 mm/s. De este modo se posibilita una orientación eficiente y exacta de las dos bandas de láminas 1, 1 ' dispuestas una al lado de la otra con motivos 6.

[0142] Alternativamente al motor paso a paso, el dispositivo de ajuste también puede presentar un servomotor con una velocidad máxima de 2000 mm/s. Un servomotor puede posicionarse con mucha precisión, independientemente de una longitud de paso fija, es decir, moverse a posiciones fijas, y/o reaccionar muy exactamente a las señales de control.

[0143] Además, también es posible que el al menos un dispositivo de ajuste sea parte de los desenrolladores de lámina 2, 2' y/o de los enrolladores de lámina 3, 3'.

[0144] El dispositivo de avance 20 mostrado en la figura 7 también presenta al menos un sensor 8, en particular para detectar marcas de registro 7, 7' y/o motivos 6. Con vistas a la configuración y/o disposición del sensor 8 se remite aquí a la realización arriba mencionada.

[0145] Es ventajoso si el dispositivo de avance 20 presenta al menos un dispositivo de control 9. El dispositivo de control 9 del dispositivo de avance 20 está diseñado preferentemente para controlar el avance de las dos bandas de lámina 1, 1 ' dispuestas una al lado de la otra, en particular para controlar el avance independiente entre sí de las dos bandas de lámina 1, 1 ' dispuestas una al lado de la otra.

[0146] La figura 8 muestra una vista en planta esquemática de un motivo 6 de una banda de lámina 1. El motivo 6 puede ser un contorno diseñado gráficamente, una representación figurativa, una imagen, un elemento de diseño visualmente reconocible, un símbolo, un logotipo, un retrato, un patrón, un símbolo alfanumérico, un texto, una configuración a color y similares.

[0147] La banda de lámina 1 presenta una zona libre de motivos. El motivo 6 está rodeado por la zona libre de motivos. En particular, la zona libre de motivos está configurada respectivamente entre los motivos 6 y los bordes laterales de las bandas de lámina 1 y/o entre los motivos. Por lo tanto, la zona libre de motivos forma preferentemente un marco, en particular un marco periférico, alrededor de un motivo respectivo 6. El ancho de la zona libre de motivos está preferentemente entre 10 mm y 550 mm, en particular entre 25 mm y 300 mm.

[0148] La zona libre de motivos presenta, como se muestra en la figura 8, preferentemente una primera zona parcial 21 y una segunda zona parcial 22, en el que la primera zona parcial 21 forma en particular un espacio para el posicionamiento de un dispositivo de sujeción, en particular de un marco de sujeción, y/o la segunda zona parcial 22 forma un espacio para el posicionamiento de marcas de registro.

[0149] Como se muestra en la figura 8, la primera zona parcial 21 está dispuesta tanto directamente adyacente al motivo 6 como directamente contigua al motivo 6. De este modo se logra una fijación de las bandas de lámina por medio de un dispositivo de sujeción lo más cerca posible del motivo 6, con lo que se minimizan los factores de perturbación tales como alargamientos de lámina, formación de pliegues, etc. La segunda zona parcial 22 y el motivo 6 están dispuestos espaciados entre sí, como se muestra en la figura 8. La primera zona parcial 21 está dispuesta entre el motivo 6 y la segunda zona parcial 22. De este modo, las marcas de registro dispuestas preferentemente en la segunda zona parcial 22 se pueden detectar más fácilmente por sensores o es posible un posicionamiento más fácil de los sensores.

[0150] A este respecto, la primera zona parcial 21 presenta preferentemente un ancho de entre 5 mm y 500 mm, especialmente preferentemente entre 15 mm y 200 mm. A este respecto, la primera zona parcial 22 presenta preferentemente un ancho de entre 5 mm y 50 mm, especialmente preferentemente entre 15 mm y 30 mm.

Lista de referencias

[0151]

1, 1' Bandas de lámina

2 , 2 ' Desenrollador de lámina

3, 3' Enrollador de lámina

4 Herramienta de moldeo por inyección

5 Cavidad

6, 6' Motivo

7, 7' Marcas de registro

8 Sensor

9 Dispositivo de control

10 Sistema

11 Señal de habilitación

12 Sin señal de habilitación

20 Dispositivo de avance

21, 22 Zonas parciales

101, 102, 103, 201, 202203 Etapas

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para procesar bandas de lámina (1, 1'), en particular bandas de lámina IMD (1, 1'), por medio de un dispositivo de avance (20) con una dirección de avance, en el que el dispositivo de avance (20) presenta al menos un dispositivo de ajuste, y en el que el dispositivo de ajuste presenta un motor de paso a paso o uno o varios servomotores para ajustar las dos bandas de lámina (1, 1 ') perpendicular a la dirección de avance, y una herramienta de moldeo por inyección (4) con al menos dos cavidades (5), en el que el procedimiento presenta las siguientes etapas: - facilitación de al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra en la dirección esencialmente perpendicular a la dirección de avance con motivos (6),

- alimentación de las al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra en la herramienta de moldeo por inyección (4),

- orientación de las al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra de manera que cada vez un motivo (6) está dispuesto con precisión de ajuste con respecto a cada vez una cavidad (5),

y en el que la orientación o alimentación de las al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra se realiza respectivamente por medio de al menos una marca de registro (7, 7'), y en el que las al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra se proporcionan, alimentan y/u orientan independientemente entre sí.

2. Procedimiento según la reivindicación 1,

caracterizado porque

la orientación y alimentación de las al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra se realiza respectivamente por medio de al menos una marca de registro (7, 7').

3. Procedimiento para procesar bandas de lámina (1, 1'), en particular bandas de lámina IMD (1, 1'), por medio de un dispositivo de avance (20) con una dirección de avance, en el que el dispositivo de avance (20) presenta al menos un dispositivo de ajuste, y en el que el dispositivo de ajuste presenta un motor de paso a paso o uno o varios servomotores para ajustar las dos bandas de lámina (1, 1 ') perpendicular a la dirección de avance, y una herramienta de moldeo por inyección (4) con al menos dos cavidades (5), en el que el procedimiento presenta las siguientes etapas: - facilitación de al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra en la dirección esencialmente perpendicular a la dirección de avance con motivos (6),

- alimentación de las al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra en la herramienta de moldeo por inyección (4), - orientación de las al menos dos bandas de lámina (1, 1') dispuestas una al lado de la otra de manera que cada vez un motivo (6) está dispuesto con precisión de ajuste con respecto a cada vez una cavidad (5),

y en el que la orientación o alimentación de las al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra se realiza respectivamente por medio de al menos un motivo (6) de cada vez una de las al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra,

y en el que las al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra se proporcionan, alimentan y/u orientan independientemente entre sí.

4. Procedimiento según la reivindicación 3,

caracterizado porque

la orientación y alimentación de las al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra se realiza respectivamente por medio de al menos un motivo (6) de cada vez una de las al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra.

5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado porque

la orientación de las al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra se realiza por medio de una comparación de la posición de la al menos una marca de registro (7, 7') y/o de la posición del al menos un motivo (6) con la posición predeterminada de las cavidades (5).

6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado porque

la herramienta de moldeo por inyección (4) presenta una o varias cavidades adicionales (5) en la dirección de avance, de modo que varios motivos (6) de cada vez una de las al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra forman se disponen con precisión de ajuste, en particular al mismo tiempo, con respecto a cada vez una cavidad (5).

7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado porque

la alimentación y/o la orientación de las al menos dos láminas (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra comprende una primera y/o una segunda fase (202, 203), en el que las fases (202, 203) difieren en particular por la velocidad media de transporte de lámina y/o la trayectoria de transporte de lámina, en particular porque en la primera fase (202) las al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra se orientan con una velocidad media de transporte de lámina más alta y/o sobre una trayectoria de transporte de lámina más larga que en la segunda fase (203).

8. Procedimiento según la reivindicación 7,

caracterizado porque

en la primera fase (202) la velocidad media de transporte de lámina está entre 1 mm/s y 1000 mm/s, preferentemente entre 250 mm/s y 750 mm/s, más preferentemente entre 450 mm/s y 550 mm/s, y/o la trayectoria de transporte de lámina está entre 10 mm y 5000 mm, preferentemente entre 1500 mm y 3500 mm, más preferentemente entre 2500 mm y 3000 mm, y/o porque en la segunda fase (203) la velocidad media de transporte de lámina está entre 1 mm/s y 100 mm/s, preferentemente entre 5 mm/s y 50 mm/s, y/o la trayectoria de transporte de lámina está entre 3 mm y 50 mm, preferentemente entre 3 mm y 10 mm.

9. Procedimiento según la reivindicación 1 y cualquiera de las reivindicaciones 7 u 8, caracterizado porque

durante la detección de al menos una marca de registro (7, 7') y/o del al menos un motivo (6) se cambia de la primera a la segunda fase (202, 203).

10. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado porque

después de la disposición con precisión de ajuste de cada vez un motivo (6) con respecto a cada vez una cavidad (5) se genera respectivamente una señal de habilitación, en particular porque el procedimiento comprende además al menos una de las siguientes etapas, que se lleva a cabo después de la generación de las señales de habilitación: - cierre de la herramienta de moldeo por inyección (4)

- inyección por detrás al menos por zonas de los motivos (6), dispuestos con precisión de ajuste con respecto a las cavidades (5), de las al menos dos bandas de lámina (1, 1') dispuestas una al lado de la otra con una masa plástica

- abertura de la herramienta de moldeo por inyección (4)

- desprendimiento de una capa portadora de las al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra de los motivos (6) inyectados por detrás

- extracción de una pieza moldeada de plástico

11. Dispositivo de avance (20) con una dirección de avance para el avance de al menos dos bandas de lámina (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra en una dirección esencialmente perpendicular a la dirección de avance con motivos (6), que comprende al menos dos desenrolladores de lámina (2 , 2') y al menos dos enrolladores de lámina (3, 3'), en el que cada vez un desenrollador de lámina (2, 2') y un enrollador de lámina (3, 3') está asignado a una banda de lámina (1, 1'), caracterizado porque

el dispositivo de avance comprende al menos un dispositivo de ajuste, en el que el dispositivo de ajuste presenta un motor paso a paso o uno o varios servomotores para ajustar las dos bandas de lámina (1, 1 ') perpendicular a la dirección de avance,

y en el que el dispositivo de avance (20) está configurado de modo que las al menos dos bandas de lámina (1, 1') dispuestas una al lado de la otra se proporcionan, alimentan y/u orientan independientemente entre sí.

12. Dispositivo de avance (20) según la reivindicación 11,

caracterizado porque

el dispositivo de avance (20) presenta al menos un sensor (8), en particular para detectar al menos una marca de registro (7, 7') y/o al menos un motivo (6), en particular porque el al menos un sensor (8) es un sensor de luz transmitida y/o de luz incidente.

13. Dispositivo de avance (20) según cualquiera de las reivindicaciones 11 o 12, caracterizado por un dispositivo de control (9), en particular para controlar el avance independiente entre sí de las al menos dos bandas de película (1, 1 ') dispuestas una al lado de la otra.