ES2894959T3

ES2894959T3 - Procedimiento para la extrusión de una película basada en material termoplástico

Info

Publication number: ES2894959T3
Application number: ES18210590T
Authority: ES
Inventors: Tonino Severini; Luca Severini
Original assignee: Point Plastic Srl
Current assignee: Point Plastic Srl
Priority date: 2017-12-05
Filing date: 2018-12-05
Publication date: 2022-02-16
Anticipated expiration: 2038-12-05
Also published as: PT3495126T; EP3495126A1; EP3495126B1

Abstract

Procedimiento para la producción mediante extrusión de una película de múltiples capas compuesta por al menos tres capas de las cuales dos capas exteriores consisten en PET virgen o un copolímero virgen del mismo; produciéndose una capa interior de dicha película de múltiples capas mediante la secuencia de: - una etapa de mezclado, en la que se mezcla material de PET reciclado con un aditivo para obtener un material termoplástico que va a extruirse; teniendo dicho material de PET reciclado una viscosidad intrínseca, medida según la norma ASTM D 4603-86, inferior a 0,80 dl/g, que se deriva, para al menos el 50% en peso, a partir de procedimientos de reciclaje y que comprende PET o un copolímero del mismo; - una etapa de extrusión, en la que dicho material termoplástico experimenta extrusión a una temperatura inferior a 300ºC; - una etapa de recuperación y enfriamiento, en la que se recupera y se enfría una película que sale de la prensa extrusora; siendo dicho aditivo dianhídrido piromelítico; estando dicho procedimiento caracterizado porque dicho dianhídrido piromelítico se añade en una cantidad que oscila entre el 0,002% y el 0,150% en peso con respecto al peso total de dicho material termoplástico que va a extruirse; teniendo dichas múltiples capas de película que salen de la prensa extrusora una viscosidad intrínseca, medida según la norma ASTM D 4603-86, inferior a la viscosidad intrínseca ponderada del material de PET entrante.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la extrusión de una película basada en material termoplástico

Referencia cruzada a solicitudes relacionadas

Esta solicitud de patente reivindica la prioridad de la solicitud de patente italiana n.° 102017000140383 presentada el 05/12/2017.

Campo técnico

La presente invención se refiere a un procedimiento para la producción mediante extrusión de una película basada en material termoplástico con características mecánicas mejoradas.

Técnica anterior

Desde hace ya algún tiempo, la importancia de envases de PET ha ido aumentando. De hecho, además de botellas, ahora también se usan de manera rutinaria los envases de PET para la producción de bandejas. A continuación se resumen las características que hacen que el PET sea un material extremadamente adecuado para este tipo de envases:

- alta transparencia;

- buen equilibrio de propiedades mecánicas y de barrera frente a los gases;

- disponibilidad de materia prima, tanto reciclada como virgen;

- posibilidad de usar materiales reciclados;

- bajo impacto medioambiental;

- reciclaje óptimo del material tras su uso por el consumidor.

La película de múltiples capas para la producción de envases está habitualmente compuesta por una estructura de tipo A-B-A, en la que las dos capas A constituyen el 10-20% en peso de la estructura y se realizan de PET virgen, mientras que la capa central B constituye hasta el 80-90% en peso de la estructura y se produce con un alto porcentaje de material que se origina a partir de reciclaje de botellas tras su uso y/o residuos de termoconformación a partir del interior de la planta de producción.

En particular, aunque el PET virgen tiene una viscosidad intrínseca (IV) de aproximadamente 0,80 dl/g, el PET que se deriva a partir de botellas recicladas y el PET que se deriva a partir del reciclaje dentro de la planta de producción tienen una IV de aproximadamente 0,76 dl/g y aproximadamente 0,60 dl/g respectivamente.

Las películas de la lámina de múltiples capas se producen generalmente usando prensas extrusoras de un solo husillo o de doble husillo equipadas con sistemas de secado por aire o sistemas de secado a vacío, respectivamente. Dichas plantas tienen hileras de cabeza plana y sistemas de calandrado en frío sucesivos para gestionar intervalos de viscosidad de polímero por debajo de 0,78 dl/g.

Estas plantas, debido a las formulaciones y mezclas de polímeros generalmente usadas, producen películas que, en su mayor parte, tienen una viscosidad intrínseca por debajo de 0,64 dl/g. Dicho valor se deteriora significativamente cuando las formulaciones de película también comprenden negro de carbono o dióxido de titanio para dar a la película una coloración negra o blanca, respectivamente.

El documento EP2365018A1 se refiere a un método de fabricación de lámina para recipientes para alimentos, que comprende: añadir un agente de extensión de cadena a copos húmedos de PET recuperado; cargar los copos de PET recuperado que contienen el agente de extensión de cadena en una prensa extrusora que tiene dos o más orificios de ventilación, fundir y amasar los copos de PET recuperado con aspiración para desgasificar a través de los orificios de ventilación, mientras que las cadenas moleculares del PET recuperado cuyo peso molecular se ha reducido se unen entre sí mediante el agente de extensión de cadena para hacer que el peso molecular sea superior, y, simultáneamente, etilenglicol y acetaldehído, producidos durante la despolimerización mediante agua y calor, se atrapan por el agente de extensión de cadena para retirar aldehídos residuales; y extruir el PET recuperado a partir de la prensa extrusora para dar una lámina.

Tal como conoce un experto en la técnica, cuanto menor es la viscosidad intrínseca de la película, peores son las características mecánicas del artículo resultante.

Con respecto a esto, se sabe que la media de las viscosidades de los materiales de partida siempre es superior a la viscosidad media de la película extruida relativa. La reducción de la viscosidad está provocada necesariamente por un efecto de degradación térmica además de un efecto de degradación hidrolítica que se produce en la transformación del PET que requiere temperaturas de procedimiento cerca de 300°C durante más de 4-5 minutos.

Para una comprensión más completa de este problema debe observarse que, por motivos económicos evidentes, la tendencia de los fabricantes es aumentar progresivamente el nivel de materiales reciclados o, en cualquier caso, materiales menos nobles que también contienen niveles superiores de impurezas (nailon, EVOH, PE) que las calidades superiores. También debe recordarse que, en el futuro próximo, la disponibilidad de residuos a partir de bandejas de PET recuperadas por el sistema de reciclaje tras el uso va a aumentar considerablemente. Cuanto más aumente el uso de estos materiales, menor será la viscosidad intrínseca de la película extruida y peores serán las propiedades mecánicas del artículo resultante.

Por tanto, en la industria se percibió la necesidad del uso de una cantidad cada vez mayor de material reciclado sin comprometer las características mecánicas del artículo acabado. Dicho de otro modo, se percibió la necesidad del uso de materiales con una baja viscosidad intrínseca (material reciclado) al tiempo que se mantienen simultáneamente las propiedades mecánicas de la película extruida y bandejas resultantes a los niveles de las del PET virgen o, en cualquier caso, de los materiales de partida reciclados de alta calidad.

De hecho, en el caso de las bandejas es muy importante poder garantizar que llegan al consumidor sin romperse durante las diversas fases de producción, llenado, transporte y uso final. La rotura de una bandeja puede provocar, por ejemplo, el deterioro del producto contenido en la misma, además de la pérdida de fracciones diminutas de polímero que pueden terminar en el producto alimenticio y, por tanto, tragarse por el consumidor.

En la producción de productos espumados realizados de PET sin materiales reciclados, se ha conocido desde hace algún tiempo el uso de dianhídrido piromelítico (PMDA) con el fin de aumentar la viscosidad intrínseca del PET. Dicha necesidad se deriva del hecho de que el procedimiento de espumación de PET requiere propiedades reológicas muy superiores a las del PET convencional normalmente usado en el procedimiento de inyección y moldeo por soplado típico de la producción de preformas y botellas.

En el sector de la producción de película de A-PET para extrusión con cabeza plana para una aplicación de termoconformación, una opinión ampliamente sostenida era que el uso de PMDA no era aconsejable dado que se creía que provocaba un aumento de la viscosidad tal como para comprometer el procedimiento de extrusión.

Los inventores de la presente invención han encontrado sorprendentemente que la adición de PMDA a PET reciclado en condiciones particulares conlleva una mejora significativa de las propiedades mecánicas, sin comprometer sin embargo el procedimiento de extrusión debido a una alta viscosidad.

Divulgación de la invención

El objeto de la presente invención es un procedimiento para la producción mediante extrusión de una película de múltiples capas compuesta por al menos tres capas de las cuales dos capas exteriores consisten en PET virgen o un copolímero virgen del mismo; produciéndose una capa interior de dicha película de múltiples capas mediante la secuencia de:

- una etapa de mezclado, en la que se mezcla material de PET reciclado con un aditivo para obtener un material termoplástico que va a extruirse; teniendo dicho material de PET reciclado una viscosidad intrínseca inferior a 0,80 dl/g, que se deriva, para al menos el 50% en peso, a partir de procedimientos de reciclaje y que comprende PET o un copolímero del mismo;

- una etapa de extrusión, en la que dicho material termoplástico experimenta extrusión a una temperatura inferior a 300°C;

- una etapa de recuperación y enfriamiento, en la que se recupera y se enfría una película que sale de la prensa extrusora;

siendo dicho aditivo dianhídrido piromelítico;

estando dicho procedimiento caracterizado porque dicho dianhídrido piromelítico se añade en una cantidad que oscila entre el 0,002% y el 0,150% en peso con respecto al peso total de dicho material termoplástico que va a extruirse; teniendo dichas múltiples capas de película que salen de la prensa extrusora una viscosidad intrínseca inferior a la viscosidad intrínseca ponderada del material de PET entrante.

En este caso y a continuación, por copolímero del PET quiere decirse un material obtenido mediante copolimerización con alcoholes bifuncionales que tienen un peso molecular superior al etilenglicol, o con isómeros de ácido tereftálico.

Preferiblemente, el material termoplástico está compuesto por PET o un copolímero del mismo que se deriva, al menos en el 80% en peso, a partir de procedimientos de reciclaje. Incluso más preferiblemente, el material termoplástico está compuesto por PET o un copolímero del mismo que se deriva totalmente a partir de procedimientos de reciclaje.

Preferiblemente, el copolímero del PET comprende, como comonómero, dietilenglicol (DEG) y/o ciclohexanodimetanol (CHDM) y/o ácido isoftálico (IPA) y/o ácido naftalénico (NDC).

Preferiblemente, el dianhídrido piromelítico está en una cantidad que oscila entre el 0,03 y el 0,15% en peso con respecto al peso total de material termoplástico.

Preferiblemente, dicho material de PET reciclado tiene una viscosidad intrínseca que oscila entre 0,5 y 0,78 dl/g. Preferiblemente, dicho material termoplástico comprende una carga inorgánica y/o una carga orgánica y/o polímeros diferentes de PET o de un copolímero del mismo.

Preferiblemente, dicha etapa de mezclado comprende una primera operación de mezclado en la que se mezcla dicho dianhídrido piromelítico con una matriz polimérica o un líquido de soporte obteniendo una mezcla con una alta concentración de dianhídrido piromelítico, y una segunda operación de mezclado en la que se mezcla dicha mezcla con una alta concentración de dianhídrido piromelítico con dicho material de PET reciclado para obtener el material termoplástico que va a extruirse.

Preferiblemente, las dos capas exteriores constituyen del 5 al 20% en peso del peso total de la película de múltiples capas, y la capa interior constituye del 80 al 95% en peso del peso total de la película de múltiples capas.

Un objeto adicional de la presente invención es un artículo que comprende la película de múltiples capas objeto de la presente invención.

Preferiblemente, el artículo que comprende la película de múltiples capas es una bandeja o recipiente producido por medio del procedimiento de termoconformación de película.

Mejor modo de llevar a cabo la invención

A continuación se proporcionan ejemplos de realización meramente a modo de ejemplo no limitativo.

Se produjeron cuatro ejemplos de comparación (ej. 1 - ej. 4) que presentaban una capa con material procedente de procedimientos de reciclaje pero sin la presencia de PMDA.

Se produjeron dos conjuntos de ejemplos según la invención (ej. 5 - ej. 8 y ej. 10 - ej. 13), cada uno de los cuales usa la misma composición de polímero que el ej. 1 y el ej. 4 respectivamente, usando diferentes cantidades de PMDA.

Se produjeron dos ejemplos de comparación (ej. 9 y ej. 14), cada uno de los cuales usa la composición de polímero de los dos conjuntos de ejemplos de la invención respectivamente pero usando una cantidad de PMDA igual al 0,2% en peso. Por último, se produjo un ejemplo adicional según la invención (ej. 15), en el que se añadieron cargas inorgánicas y colorantes a la composición del ejemplo ej. 13.

A continuación se describen los métodos de preparación de las capas de los ejemplos facilitados en el presente documento.

Método de extrusión para la preparación de la película de múltiples capas de A/B/A

Temperaturas del husillo principal de prensa extrusora para la producción de la capa central (B): T1 de 260°C / T2 de 270°C / T3 de 280°C / T4 de 280°C / T5 de 280°C / T6 de 280°C / T7 de 280°C / T de bomba de 280°C / T de filtro de 280°C / T de hilera de 275°C / T de rodillos de calandria de 35°C / el nivel de vacío residual en unidades de desgasificación 1 y 2 es de 33 y 29 mbar respectivamente / velocidad de flujo de polímero de 100 kg/h; revoluciones de husillo de 121 rpm.

Temperaturas del husillo secundario de prensa extrusora de extrusión conjunta para la producción de las capas exteriores (A): T1 de 255°C / T2-T3-T4-T5-T6 de 280°C / nivel de vacío residual en la desgasificación: 22 mbar / velocidad de flujo de polímero de 11 kg/h; revoluciones de husillo de 18 rpm.

Método para la preparación de la mezcla madre que comprende PMDA

La dosificación de PMDA (Shandong Elishi Company) para las cantidades requeridas por los experimentos es extremadamente baja, por tanto, tiene que producirse una mezcla madre de polímero que contiene una cantidad bastante alta de PMDA para poder dosificar después un gránulo que contiene PMDA en las concentraciones requeridas. De hecho, una práctica habitual es producir mezclas madre de polímero o disoluciones líquidas que “transportan” el componente activo que va a dosificarse después en el procedimiento de la manera más precisa posible.

En este caso específico, se prepara una mezcla madre que contiene el 5% de PMDA (Shandong Elishi Company, pureza de calidad >99%) soportada sobre una base de polímero de Co-PET que tiene un punto de fusión de 215°C. El procedimiento de funcionamiento para la producción de dicha mezcla madre conlleva una etapa de secar el Co-PET a 140°C durante 5 horas en aire seco que tiene un punto de rocío de -40°C. Tras el secado, se dosifica el material mediante gravimetría en una prensa extrusora de doble husillo corrotatoria LEISTRITZ de 25 mm que funde y mezcla el polímero con el PMDA que también se dosifica mediante gravimetría al orden del 5% en peso con respecto a la matriz de Co-PET. El perfil térmico de la prensa extrusora usada para el ensayo fue el siguiente: temperatura 1: 210°C; T2: 225°C; T3: 225°C, T4: 225°C; T5: 225°C, T de hilera: 220°C. Rotaciones de husillo de prensa extrusora de 225 rpm. Velocidad de flujo total de prensa extrusora de 10 kg/h. Velocidad de flujo de Co-PET de 9,5 kg/h; velocidad de flujo de PMDA de 0,5 kg/h. Una vez enfriado y extruido, se enfría el material en agua fría a 10°C y después se seca y se corta para dar gránulos.

Ejemplo 1 (comparación)

Producción de una película de PET de tres capas

Se produjo una película compuesta por 3 capas, de las cuales la capa central (B) está compuesta por copos de botella de PET (PETALO DENTIS, calidad A) que tienen una IV de 0,75 dl/g y las dos capas laterales (A) compuestas por PET virgen con una IV de 0,80 dl/g (PPK Plastipack Italia) para formar una estructura de A/B/A. Se alimentó el material a las prensas extrusoras sin secado preliminar. Esto se realizó durante el procedimiento de producción con la ayuda de las zonas de desgasificación de prensa extrusora que permiten la retirada de la humedad presente en el PET, garantizando un buen mantenimiento de la IV final.

Ejemplo 2 (comparación)

Producción de una película con el 50% de PET reciclado y el 50% de residuos de termoconformación en la capa central

Se llevó a cabo el ejemplo 2 en las mismas condiciones de funcionamiento que el ejemplo 1 pero usando, para la producción de la capa central de la película, una mezcla compuesta por el 50% de copos de PET a partir del circuito de reciclaje (PETALO DENTIS, calidad A) y el 50% de residuos de termoconformación internos que tienen una viscosidad intrínseca de 0,600 dl/g.

Tanto los copos como el residuo termoconformado son transparentes.

Ejemplo 3 (comparación)

Producción de una película con el 25% de PET reciclado y el 75% de residuos de termoconformación en la capa central

Se llevó a cabo el ejemplo 3 en las mismas condiciones de funcionamiento que el ejemplo 1 pero usando, para la producción de la capa central de la película, una mezcla compuesta por el 25% de copos de PET a partir del circuito de reciclaje (PETALO DENTIS, calidad A) y el 75% de residuos de termoconformación internos que tienen una viscosidad intrínseca de 0,600 dl/g.

Tanto los copos como el residuo termoconformado son transparentes.

Ejemplo 4 (comparación)

Producción de una película con el 100% de residuos de termoconformación en la capa central

Se llevó a cabo el ejemplo 4 en las mismas condiciones de funcionamiento que el ejemplo 1 pero usando, para la producción de la capa central de la película, una mezcla compuesta por el 100% de residuos de termoconformación internos que tienen una viscosidad intrínseca de 0,600 dl/g.

Los copos son transparentes.

EJEMPLO 5 (invención)

Se llevó a cabo el ejemplo 5 en las mismas condiciones de funcionamiento que el ejemplo 1 pero añadiendo, en la capa central, una concentración de PMDA igual al 0,005% en peso del polímero.

Los copos usados son transparentes.

EJEMPLO 6 (invención)

Se llevó a cabo el ejemplo 6 en las mismas condiciones de funcionamiento que el ejemplo 1 pero añadiendo, en la capa central, una concentración de PMDA igual al 0,03% en peso del polímero.

Los copos usados son transparentes.

EJEMPLO 7 (invención)

Se llevó a cabo el ejemplo 7 en las mismas condiciones de funcionamiento que el ejemplo 1 pero añadiendo, en la capa central, una concentración de PMDA igual al 0,08% en peso del polímero.

Los copos usados son transparentes.

EJEMPLO 8 (invención)

Se llevó a cabo el ejemplo 8 en las mismas condiciones de funcionamiento que el ejemplo 1 pero añadiendo, en la capa central, una concentración de PMDA igual al 0,15% en peso del polímero.

Los copos usados son transparentes.

EJEMPLO 9 (comparación)

Se llevó a cabo el ejemplo 9 en las mismas condiciones de funcionamiento que el ejemplo 1 pero añadiendo, en la capa central, una concentración de PMDA igual al 0,20% en peso del polímero.

La película es muy difícil de extruir debido a la alta viscosidad del polímero en el estado fundido.

Los copos usados son transparentes.

EJEMPLO 10 (invención)

Se llevó a cabo el ejemplo 10 en las mismas condiciones de funcionamiento que el ejemplo 4 pero añadiendo, en la capa central, una concentración de PMDA igual al 0,005% en peso del polímero.

Los copos (termoconformados) usados son transparentes.

EJEMPLO 11 (invención)

Se llevó a cabo el ejemplo 11 en las mismas condiciones de funcionamiento que el ejemplo 4 pero añadiendo, en la capa central, una concentración de PMDA igual al 0,03% en peso del polímero.

Los copos (termoconformados) usados son transparentes.

EJEMPLO 12 (invención)

Se llevó a cabo el ejemplo 12 en las mismas condiciones de funcionamiento que el ejemplo 4 pero añadiendo, en la capa central, una concentración de PMDA igual al 0,08% en peso del polímero.

Los copos (termoconformados) usados son transparentes.

EJEMPLO 13 (invención)

Se llevó a cabo el ejemplo 13 en las mismas condiciones de funcionamiento que el ejemplo 4 pero añadiendo, en la capa central, una concentración de PMDA igual al 0,15% en peso del polímero.

Los copos (termoconformados) usados son transparentes.

EJEMPLO 14 (comparación)

Se llevó a cabo el ejemplo 14 en las mismas condiciones de funcionamiento que el ejemplo 4 pero añadiendo, en la capa central, una concentración de PMDA igual al 0,20% en peso del polímero.

Los copos usados son transparentes.

EJEMPLO 15 (invención)

Se llevó a cabo el ejemplo 15 en las mismas condiciones de funcionamiento que el ejemplo 11 pero añadiendo, en la capa central, además del 0,15% de PMDA, también el 3% de LDPE (BASELL MFI 12) y el 1% de color negro de recubrimiento (Point Plastic - Black 112) y el 1% de BASO4 (GARZANTI SACHTOSPHERE AB-TM) con respecto al peso del polímero.

Los copos (termoconformados) usados son transparentes.

Todas las películas producidas en los ejemplos anteriores tienen un grosor de 400 |im.

Cada una de las películas producidas según los ejemplos anteriores se caracterizó por medio de los métodos de medición facilitados a continuación.

Métodos de medición:

- Viscosidad intrínseca: norma ASTM D 4603-86

- Medición de la opalescencia (turbidez): norma ASTM-D-1003

- Medición de ensayo de tracción: norma ASTM D882

- Ensayos de impacto: norma ASTM D 1709-B

- Análisis de DSC (cristalización): norma ISO 113557

La tabla I contiene los resultados de los ensayos de caracterización y las características de las películas individuales.

TABLA I

A partir de los valores facilitados en la tabla I, puede observarse que, para los cuatro primeros ejemplos de comparación (ej. 1 - ej. 4) la viscosidad intrínseca de las películas extruidas siempre está por debajo de la media ponderada de las viscosidades de los materiales componentes de formulación. Este fenómeno se debe al tipo de procedimiento usado para la producción de la película y al tipo de materiales reciclados usados. Por consiguiente, las propiedades mecánicas de la película (ensayos de resistencia a la tracción y ensayos de resistencia a impactos) disminuyen proporcionalmente a la disminución de viscosidad intrínseca, alcanzando valores que ponen en peligro su uso en la producción de bandejas.

Los resultados con respecto a la primera (ej. 5 - ej. 8) y la segunda (ej. 10 - ej. 13) serie de ejemplos según la invención muestran claramente que la presencia de PMDA tiene un efecto particularmente positivo en cuanto a las propiedades mecánicas en presencia de una recuperación extremadamente limitada de viscosidad intrínseca.

En particular, debe destacarse que la clara mejora en cuanto a la resistencia a la tracción y la resistencia a impactos se refleja directamente en los resultados de los ensayos de rotura en las bandejas relativas.

Los valores con respecto a los ejemplos de comparación ej. 9 y ej. 14 muestran de manera incuestionable que el uso de PMDA en una cantidad mayor del o igual al 0,2% en peso compromete las operaciones de extrusión, poniendo por tanto en peligro la producción de la capa y la calidad de la película final. De hecho, se ha determinado experimentalmente que, para este ejemplo, la extrusión del material presenta líneas de flujo que no pueden gestionarse mediante la hilera y las calandrias de enfriamiento, reduciendo por consiguiente las calidades estéticas y ópticas de la película extruida.

Se ha encontrado sorprendentemente que cuando se añade el PMDA en las condiciones indicadas en las reivindicaciones, su presencia influye de manera muy marcada en las características mecánicas sin provocar el aumento esperado de viscosidad intrínseca y permitiendo, por tanto, una operación de extrusión eficaz. Dicho de otro modo, se ha encontrado sorprendentemente que, en los procedimientos de extrusión, a diferencia del prejuicio presente hasta ahora en el campo, la adición de PMDA puede lograr mejoras en cuanto a las propiedades mecánicas sin conllevar, sin embargo, el aumento esperado de viscosidad intrínseca que habría afectado de manera negativa al procedimiento de extrusión.

De hecho, los valores mostrados en la tabla I destacan que la viscosidad intrínseca de la película producida es sin embargo inferior a la viscosidad intrínseca del material de partida.

Por último, los resultados con respecto al último ejemplo de la invención ej. 15 muestran que también es posible obtener resultados excelentes en presencia de color y/o cargas orgánicas y otros polímeros tales como, por ejemplo, LDPE.

Claims

REIVINDICACIONES

i. Procedimiento para la producción mediante extrusión de una película de múltiples capas compuesta por al menos tres capas de las cuales dos capas exteriores consisten en PET virgen o un copolímero virgen del mismo; produciéndose una capa interior de dicha película de múltiples capas mediante la secuencia de: - una etapa de mezclado, en la que se mezcla material de PET reciclado con un aditivo para obtener un material termoplástico que va a extruirse; teniendo dicho material de PET reciclado una viscosidad intrínseca, medida según la norma ASTM D 4603-86, inferior a 0,80 dl/g, que se deriva, para al menos el 50% en peso, a partir de procedimientos de reciclaje y que comprende PET o un copolímero del mismo; - una etapa de extrusión, en la que dicho material termoplástico experimenta extrusión a una temperatura inferior a 300°C;

- una etapa de recuperación y enfriamiento, en la que se recupera y se enfría una película que sale de la prensa extrusora;

siendo dicho aditivo dianhídrido piromelítico;

estando dicho procedimiento caracterizado porque dicho dianhídrido piromelítico se añade en una cantidad que oscila entre el 0,002% y el 0,150% en peso con respecto al peso total de dicho material termoplástico que va a extruirse; teniendo dichas múltiples capas de película que salen de la prensa extrusora una viscosidad intrínseca, medida según la norma ASTM D 4603-86, inferior a la viscosidad intrínseca ponderada del material de PET entrante.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el material termoplástico consiste en PET o en un copolímero del mismo que se deriva, al menos para el 80% en peso, a partir de procedimientos de reciclaje.
3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el material termoplástico consiste en PET o un copolímero del mismo que se deriva totalmente a partir de procedimientos de reciclaje.
4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el copolímero de PET comprende, como comonómero, dietilenglicol (DEG) y/o ciclohexanodimetanol (CHDM) y/o ácido isoftálico (IPA) y/o ácido de naftaleno (NDC).
5. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el dianhídrido piromelítico está en una cantidad que oscila entre el 0,03 y el 0,15% en peso con respecto al peso total de material termoplástico.
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicho material de PET reciclado tiene una viscosidad intrínseca, medida según la norma ASTM D 4603-86, que oscila entre 0,5 y 0,78 dl/g.
7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicho material termoplástico comprende una carga inorgánica y/o una carga orgánica y/o polímeros diferentes de PET o de un copolímero del mismo.
8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicha etapa de mezclado comprende

- una primera operación de mezclado en la que se mezcla dicho dianhídrido piromelítico con una matriz polimérica o un líquido de soporte obteniendo una mezcla con una alta concentración de dianhídrido piromelítico, y

- una segunda operación de mezclado en la que se mezcla dicha mezcla con una alta concentración de dianhídrido piromelítico con dicho material de PET reciclado para obtener el material termoplástico que va a extruirse.
9. Película de múltiples capas realizada según una de las reivindicaciones anteriores.
10. Película de múltiples capas según la reivindicación 9, caracterizada porque las dos capas exteriores constituyen del 5 al 20% en peso del total de la película de múltiples capas, y la capa interior constituye del 80 al 95% en peso del total de la película de múltiples capas.
11. Artículo que comprende una película de múltiples capas según la reivindicación 9 ó 10.
12. Artículo según la reivindicación 11, caracterizado porque es una bandeja o recipiente producido mediante un procedimiento de termoconformación de la película.