ES2881614T3 - Barra de tracción con flancos roscados resistentes a la corrosión mediante una capa de zinc laminada y procedimiento para producir los flancos roscados - Google Patents

Abstract

Barra (10) de tracción que puede cargarse permanentemente de manera estática para una estructura de construcción, que presenta en ambas secciones (12) de extremo flancos (14) roscados de una rosca para recibir un componente de conexión, caracterizada porque la barra de tracción está configurada como un material redondo sólido de acero de alta resistencia, en la que los flancos (14) roscados están elevados, al menos por secciones, con respecto a una parte (20) sin rosca de la barra (10) de tracción y están dotados, al menos parcialmente, de una superficie (16) de zinc laminada configurada como protección contra la corrosión.

Description

DESCRIPCIÓN

Barra de tracción con flancos roscados resistentes a la corrosión mediante una capa de zinc laminada y procedimiento para producir los flancos roscados

Campo técnico

La presente invención se refiere a una barra de tracción que puede cargarse permanentemente de manera estática para una estructura de construcción, que está configurada como un material redondo y presenta en ambas secciones de extremo flancos roscados de una rosca para recibir un componente de conexión, así como a un procedimiento para producir dicha barra.

Estado de la técnica

En principio, es habitual en las barras de tracción anteriores para estructuras de construcción con roscas de conexión proteger los flancos roscados de la rosca contra la corrosión. Para ello, la rosca se recubre, por ejemplo, con pintura de zinc o una protección orgánica contra la corrosión, lo que desarrolla un efecto protector insuficiente, o se zinca después de producir la rosca, lo que hace necesario repasar la rosca para restablecer su capacidad de roscado. Otro procedimiento conocido se basa en el zincado del material de la barra antes de la incorporación de la rosca, pero esto conduce a la destrucción de la protección contra la corrosión en la zona de la rosca y hace necesario un recubrimiento posterior con pintura de zinc o, por ejemplo, una protección orgánica contra la corrosión, si se desea la protección contra la corrosión.

Todos estos procedimientos conocidos por el estado de la técnica, que se describirán con más detalle a continuación, tienen el inconveniente de que la protección contra la corrosión de la rosca tiene una calidad insatisfactoria, ya que la protección contra la corrosión en la zona de la rosca después de su aplicación debe retirarse nuevamente al menos parcialmente o sólo puede aplicarse de forma insuficiente para no perjudicar la función de la rosca.

Además, los procedimientos conocidos de producción de una barra detracción dotada de rosca con protección contra la corrosión o de un componente similar son ineficaces porque el proceso de aplicación de la protección contra la corrosión interrumpe las etapas de fabricación que se realizan antes y después y porque en algunos procedimientos de repaso, por ejemplo la limpieza de la rosca, se producen vapores tóxicos, cuya extracción hace necesarios equipos y gastos adicionales. En la limpieza de la rosca, se calienta la capa de zinc en la zona de la rosca, lo que genera vapores tóxicos y nocivos para el medio ambiente que hay que extraer con mucho esfuerzo técnico de equipo.

El resultado de un primer procedimiento conocido por el estado de la técnica se representa para un lado de una barra de tracción en la figura 1. En ella, se muestra una barra 30 de tracción con una sección 34 sin rosca y una sección de extremo en la que están configurados flancos 36 roscados de una rosca para recibir un componente de conexión u otro elemento. La barra 30 de tracción se crea cortando a medida un material de base desnudo, cortando la rosca, zincando la rosca y la parte no roscada, y repasando la rosca.

En la figura 1, se muestra el diámetro 38 inicial y el diámetro 39 de la rosca y puede observarse que la rosca en la sección de extremo se genera por mecanizado con arranque de virutas, concretamente por corte de la rosca.

Tras el zincado, el repaso requerido es habitualmente un recorte de la rosca o una limpieza de rosca para hacerla roscable de nuevo. Durante el repaso, la mayor parte de la capa protectora aplicada por el zincado se desgasta de nuevo en la zona de la rosca, de modo que queda bastante menos zinc en la rosca que en el resto de la barra. En consecuencia, la protección contra la corrosión de una barra 30 de tracción producida de este modo está presente temporalmente en la zona de la rosca, pero es insuficiente a largo plazo debido al reducido espesor de la capa.

La figura 2 muestra el resultado de un segundo proceso de fabricación, conocido por el estado de la técnica, de una barra de tracción con rosca y protección contra la corrosión. En un primer paso, la barra 40 de tracción se corta a la medida, luego se talla previamente en la zona roscada con diámetros entre 47 y 49, luego se lamina la rosca hasta el diámetro 49, es decir, se conforma en frío y por lo tanto se mecaniza sin arranque de virutas, luego se zinca y luego se repasa para dar su capacidad de roscado.

El tallado previo en la zona de la rosca es en muchos casos un requisito previo a la laminación de la rosca para producir una rosca de alta calidad. En este caso se requieren precisiones muy altas. Cuando los rodillos de rosca penetran en la zona 47 tallada, se debe presionar plásticamente la cantidad precisa para marcar los flancos roscados completos 46 a 49. Sólo mediante el tallado se puede adaptar la cantidad de material disponible para la rosca adaptando el diámetro de la barra. Además, se eliminan las posibles imprecisiones e impurezas en la superficie del material redondo, que de otro modo se encontrarían en la superficie de la rosca sensible.

La figura 2 muestra la barra 40 de tracción con una parte 44 no roscada y una sección 42 de extremo en la que están previstos flancos 46 roscados de una rosca para recibir un componente de conexión u otro elemento. Además, la figura 2 muestra el diámetro 48 inicial, el diámetro 49 de la rosca y el diámetro 47 reducido del componente. El tallado se realiza hasta un diámetro mayor que el 47 pero menor que el 49.

También en el procedimiento, cuyo resultado se ilustra en la figura 2, también es necesario repasar la rosca y, en este caso, también resulta que queda bastante menos zinc en la rosca que en el resto de la barra. También en el procedimiento que lleva a la figura 2, la rosca se recorta o se limpia para hacerla roscable de nuevo.

Una ventaja de la laminación de rosca con respecto al corte de rosca, que se utilizó para producir la barra 30 de tracción de la figura 1, se basa básicamente en que durante la conformación en frío, es decir, la laminación, se mantiene la orientación de fibras del material, es decir, las fibras individuales del material no se cortan, sino que simplemente se transforman. Como es sabido, esto da lugar a una mayor resistencia del material transformado y hace que una barra con rosca laminada tenga una capacidad de solicitación dinámica claramente mejor en la zona de su rosca con respecto a una barra con rosca cortada. Sin embargo, el zincado posterior de la rosca laminada hace que el efecto positivo de la conformación en frío de la rosca laminada, es decir, la mejora de la resistencia debida a la orientación de fibras continua, se anule de nuevo en gran medida debido al efecto térmico asociado.

Por lo tanto, el procedimiento que lleva a la barra 40 de tracción mostrada en la figura 2 también requiere una mejora en cuanto al efecto de protección contra la corrosión del zinc, la resistencia de la rosca frente a las solicitaciones dinámicas y la eficacia de la producción.

La figura 3 muestra el resultado de un tercer procedimiento conocido por el estado de la técnica para producir una barra 50 de tracción. La barra 50 de tracción de la figura 3 se produjo zincando el material de base desnudo con diámetro 58, cortando a medida a continuación la barra de tracción, tallando previamente a continuación la zona de la rosca y laminando a continuación el diámetro 59 exterior y 57 interior. Dado que en el tercer procedimiento el zincado se realiza al principio, seguido del tallado previo y la transformación, la rosca se configura completamente sin protección contra la corrosión. La figura 3 muestra la barra 50 de tracción con una zona 54 sin rosca y una sección 52 de extremo con flancos 56 roscados para recibir un componente de conexión sin protección contra la corrosión en forma de capa de zinc.

También se muestran el diámetro 58 inicial de la barra redonda, el diámetro 59 exterior de la rosca y el diámetro 57 interior o de núcleo reducido. Para prever en este caso una protección contra la corrosión en la sección 52 de extremo con rosca, debe aplicarse posteriormente, por ejemplo, una protección contra la corrosión orgánica. Alternativamente, la rosca puede pintarse con pintura de zinc u otra protección contra la corrosión, lo que, sin embargo, supone, en primer lugar, un considerable esfuerzo adicional en la producción de la barra de tracción y, en segundo lugar, conlleva una insuficiente resistencia a la corrosión.

El documento DE 36 39 532 A1 divulga un procedimiento para producir partes zincadas al fuego con rosca. Este documento y el procedimiento o la parte divulgada en el mismo no se refieren a ninguna forma de realización de una barra de tracción o de una barra de compresión que pueda cargarse permanentemente de manera estática para una estructura de construcción en el sentido del campo técnico anterior. A partir de este documento se conoce un husillo roscado, como el que se utiliza por ejemplo como husillo de cabeza o husillo de pie para mesas de forjados o torres de carga para andamios, y un soporte de construcción. Estas partes se caracterizan por estar formadas por un tubo de acero hueco y soportar principalmente las cargas de compresión del peso propio de las estructuras auxiliares. Estos tubos de soporte sirven básicamente para fines completamente diferentes a los de las barras de tracción o las barras de compresión que pueden cargarse permanentemente de manera estática para una estructura de construcción con horizontes de vida útil de 50 años. Mientras que los tubos deben ser ligeros para que los andamios creados con ellos puedan montarse y desmontarse y transportarse de forma rápida y sencilla, la principal preocupación de los elementos de tracción o compresión que pueden cargarse permanentemente de manera estática para una estructura de construcción es su resistencia a lo largo de una larga vida útil, ya que el montaje, el desmontaje así como el transporte sólo tienen que realizarse una vez.

Los tubos conocidos por el documento DE 36 39 532 A1 se utilizan en la construcción de andamios o encofrados, donde sólo están solicitados a compresión. Es decir, no se trata de componentes estáticos utilizados en una estructura de construcción, sino de marcos auxiliares para el montaje de una estructura de construcción. No son partes o componentes de soporte estáticos de una estructura de construcción.

El documento DE 297 11950 U1 divulga anclajes de barras de tracción para estructuras de soporte que cooperan con una barra de tracción. Con respecto a esta barra de tracción, se divulga que generalmente se pretende que, con la barra de tracción enroscada, su rosca no debe sobresalir de la superficie frontal de vástago del vástago del ancla, en particular para evitar la corrosión.

El documento EP 3109340 A2 se refiere a tornillos zincados, cuyo zincado sirve como revestimiento deslizante y se aplica para permitir que el tornillo se enrosque y desenrosque repetidamente. La rosca se produce por laminación después de aplicar una capa de zinc a la pieza en bruto.

El documento JP S6260854 A enseña un procedimiento para producir, por ejemplo, un tornillo en el que se configura o se forma posteriormente una superficie ondulada por laminado después de la inmersión en un baño de zinc.

Una barra de tracción que puede cargarse permanentemente de manera estática en el sentido del presente campo técnico forma parte de un sistema de barras de tracción con grandes vanos en la industria de la construcción para estructuras de construcción que está diseñado predominantemente para la transmisión de fuerzas de tracción. Es decir, el presente campo técnico se refiere a una barra de tracción en un sistema de componentes que pueden cargarse estáticamente en una estructura de construcción que tiene un horizonte de vida útil de hasta cincuenta años con cargas de corrosión y fatiga.

Exposición de la invención

Ante este trasfondo, la presente invención se basa en un objetivo de proporcionar una barra de tracción que pueda cargarse permanentemente de manera estática para una estructura de construcción, que tenga una protección mejorada contra la corrosión y que sea menos sensible a las solicitaciones dinámicas (fatiga). Otro objetivo de la invención consiste en proporcionar un procedimiento de producción de una barra de tracción que puede solicitarse permanentemente de manera estática para una estructura de construcción, por medio del cual se puede producir una barra de tracción que presenta una mejor protección contra la corrosión en comparación con el estado de la técnica y es menos sensible a las solicitaciones dinámicas de fatiga alternas, y que puede llevarse a cabo de manera más eficiente y más respetuosa con el medio ambiente que los procedimientos de fabricación conocidos por el estado de la técnica.

El objetivo anterior se consigue con una barra de tracción que puede cargarse permanentemente de manera estática para una estructura de construcción según la reivindicación 1, que está diseñada como un material redondo robusto y particularmente fuerte y presenta en ambas secciones de extremo flancos roscados de una rosca para recibir un componente de conexión.

Según la invención, los flancos roscados están dotados, al menos parcialmente, de una superficie de zinc laminada.

Por “superficie de zinc laminada” se entiende una superficie de zinc que ha sido laminada, es decir, conformada en frío, es decir, que se mecanizó sin arranque de virutas, para configurar los flancos de rosca. En la figura 6, las fibras están dispuestas para acompañar la carga y no están cortadas como en la rosca cortada de la figura 5. Esto aumenta la capacidad de carga dinámica (resistencia a la fatiga). Además, la zona de los flancos roscados está completamente rodeada por el revestimiento de zinc, lo que es beneficioso para la durabilidad frente a la corrosión. Por lo tanto, una superficie de zinc laminada se diferencia de una superficie de zinc cortada, en la que se ha realizado un corte en una superficie de zinc, y también de una superficie de zinc que se ha aplicado posteriormente sobre una rosca laminada. Concretamente, la zona está entonces protegida por zinc, pero las fibras portantes están cortadas por debajo, lo que se comporta peor con respecto a las cargas dinámicas. En particular, una rosca a partir de una materia prima zincada, tallada previamente y laminada en la zona de la rosca, que se zincó al fuego después de su conformación en frío, no presenta una “superficie de zinc laminada” debido a las diferentes orientaciones de fibra en la capa de zinc.

Mediante la superficie de zinc laminada, es decir, una superficie de zinc ya existente que se ha procesado posteriormente por laminación (conformación en frío), puede proporcionar una protección contra la corrosión significativamente mejorada porque no es necesario repasar la superficie después de la laminación, es decir, la configuración de la rosca. Esto se debe a que la forma impartida a la rosca por la laminación es la forma deseada de la rosca en la tolerancia final sin repasos como la limpieza y, por lo tanto, el daño posterior. Precisamente el repaso necesario en el caso de un recubrimiento posterior de zinc lleva a una reducción considerable del efecto de protección contra la corrosión del zinc en la zona de la rosca en los procedimientos del estado de la técnica. Además, la conformación en frío de la capa de zinc permite mantener los efectos positivos de la conformación en frío en cuanto a la solicitación de fatiga. Estos efectos positivos, a diferencia de los procedimientos conocidos hasta ahora con aporte de calor posterior (zincado al fuego), no se invierten ni se anulan parcialmente, sino que son plenamente efectivos.

La barra de tracción que puede cargarse permanentemente de manera estática para una estructura de construcción según la invención puede producirse según el siguiente procedimiento.

Un procedimiento según la invención para fabricar una barra de tracción que puede cargarse permanentemente de manera estática para una estructura de construcción según la reivindicación 4 comprende, entre otras cosas, proporcionar un material redondo, aplicar una capa de zinc para generar una superficie de zinc y transformar sin arranque de virutas, preferiblemente por laminación, al menos una sección de extremo para producir flancos roscados de una rosca para recibir un componente de conexión.

Mediante este procedimiento, la fabricación mejora considerablemente en comparación con los procedimientos conocidos del estado de la técnica, ya que el proceso de fabricación puede organizarse así de forma más ágil y eficiente. Esto se debe, en particular, a que las barras pueden pasar por la fabricación de una sola vez y la operación de fabricación no tiene que ser interrumpida por el zincado, el corte de la rosca y/o la limpieza de la rosca. Además, debido a la omisión del repaso de la rosca y, en particular, de la limpieza de la rosca, no es necesario extraer los vapores tóxicos producidos en el proceso de producción.

Por estas razones, el procedimiento según la invención es particularmente eficiente.

Según la invención, la transformación sin arranque de virutas de las dos secciones de extremo para producir flancos roscados de una rosca para recibir un componente de conexión se lleva a cabo mediante una herramienta giratoria o varias herramientas giratorias, la llamada laminación de la rosca, mientras que la barra de tracción, es decir, la pieza de trabajo, no gira. Con las grandes dimensiones de una barra de tracción que puede cargarse permanentemente de manera estática para una estructura de construcción en el sentido del presente campo técnico, es particularmente ventajoso hacer rodar un cabezal de herramienta alrededor de la parte estacionaria o sólo linealmente avanzada para transformar la parte de extremo o las partes de extremo.

Alternativamente, pero no según la invención, la parte también se puede girar en una herramienta estacionaria, pero esto es desventajoso debido a la longitud de la barra de tracción, ya que esta manera de proceder conduce a problemas en cuanto al apoyo preciso de la barra y en cuanto a evitar el desequilibrio.

La barra de tracción está configurada como un material redondo. Esto significa que la barra de tracción está dotada de una sección transversal redonda y está configurada sólida, es decir, no como un tubo hueco. La barra de tracción está configurada por acero de mayor resistencia, preferiblemente de acero de grano fino.

La configuración de la barra de tracción como material redondo de acero de grano fino de alta resistencia tiene ventajas en cuanto a su fabricación, resistencia y a la configuración de los flancos roscados de la rosca.

En una forma de realización preferida, la superficie de zinc se lamina sin desgaste. Esto significa que la superficie de zinc no se desgasta durante la transformación de, por ejemplo, el material redondo para dar la rosca, sino que se transforma sin arranque de virutas por completo. Además, esta característica ventajosa significa que la superficie de zinc no se desgastó incluso después de la laminación, por ejemplo, por el corte de la rosca o la limpieza de la rosca. Más bien, las partículas de zinc se incorporan a la superficie de los flancos roscados y permanecen en la misma permanentemente sin desprenderse durante el enroscado.

La barra de tracción tiene flancos roscados de una rosca en ambas secciones de extremo para recibir un componente de conexión. Esto permite que la barra de tracción se conecte fácilmente en ambos extremos a un componente de conexión correspondiente.

Preferiblemente, la barra de tracción tiene una orientación de fibras continua en el material de base en la sección de extremo o las secciones de extremo y, preferiblemente, también entre sus dos secciones de extremo. Una orientación de fibras continua, como suele ocurrir durante la conformación en frío, es decir, la laminación de la rosca, lleva a una resistencia aumentada contra las solicitaciones dinámicas y, por lo tanto, se fatiga menos rápidamente. Esta característica es al mismo tiempo una indicación de que después de la conformación en frío, es decir, de la laminación de la rosca, no ha tenido lugar un tratamiento térmico significativo de la sección de extremo y preferiblemente también de la zona entre las dos secciones de extremo.

Según la invención, una barra de tracción que puede cargarse permanentemente de manera estática para una estructura de construcción puede producirse proporcionando un material redondo, aplicando una capa de zinc para generar una superficie de zinc y transformando sin arranque de virutas ambas secciones de extremo para generar flancos roscados para recibir un componente de conexión. Una barra de tracción de este tipo consigue el objetivo anterior y, en particular, también posibilita producirla mediante un procedimiento especialmente eficaz.

A este respecto, el material redondo puede o bien suministrarse en el diámetro ya deseado o bien tallarse en toda su longitud, pero al menos en la sección de extremo en la que van a producirse los flancos roscados, de modo que tras la aplicación posterior de la capa de zinc el diámetro, respetando las tolerancias especificadas, permite la fabricación de una rosca de dimensiones exactas en la máquina de laminación y la calidad de la superficie del material redondo es particularmente alta.

En esta manera de proceder, no se desgasta la capa de zinc, sino que se transforma el material redondo antes de aplicar la capa de zinc, y la capa de zinc se transforma junto con el material de la barra. De esta manera puede fabricarse una rosca que, a diferencia del estado de la técnica, no debe repasarse en la zona de la rosca. Al mismo tiempo, se configura una protección contra la corrosión muy fiable en la zona de la rosca y la resistencia de la rosca en cuanto a la solicitación de fatiga y la solicitación dinámica es particularmente alta debido a la transformación.

Según la invención, la barra de tracción puede producirse mediante la transformación sin arranque de virutas de ambas secciones de extremo para crear flancos de rosca de una rosca respectiva para recibir un componente de conexión.

El procedimiento según la invención correspondiente comprende una transformación sin arranque de virutas de ambas secciones de extremo para producir flancos roscados de una rosca respectiva para recibir un componente de conexión.

De este modo, la barra de tracción puede conectarse a un componente de conexión en ambos extremos y la rosca utilizada para este fin cumple con la alta calidad en cuanto a la protección contra la corrosión, resistencia y eficiencia de producción.

Es decir, el correspondiente procedimiento de fabricación de la barra de tracción de esta forma de realización según la invención prevé que no se lleve a cabo ninguna etapa de zincado, en particular ninguna etapa de zincado al fuego, en la barra de tracción después de su transformación para producir los flancos roscados.

De este modo, se puede evitar el repaso de la rosca, en el que se volvería a desgastar la capa de zinc, al menos parcialmente. Además, de ese modo, la orientación de fibras continua en la zona de la sección de extremo y, por lo tanto, de los flancos roscados y el efecto de resistencia logrado por la transformación sin arranque de virutas pueden mantenerse.

Preferiblemente, la superficie de zinc de la barra de tracción está zincada al fuego.

Es decir, la etapa de aplicación de una capa de zinc comprende preferiblemente una etapa de zincado al fuego de la superficie del material redondo para proporcionar la superficie de zinc antes de que se transforme sin arranque de virutas, es decir, se lamine.

Los flancos roscados están elevados, al menos por secciones, con respecto a una parte no roscada de la barra de tracción. Este diseño se distingue particularmente de las formas de realización que se producen tallando previamente sólo la zona de rosca, no la zona sin rosca, y reduciendo así selectivamente el diámetro de la barra en la sección de extremo antes de aplicar la rosca.

El diámetro de la rosca es, por tanto, mayor que el diámetro de la barra de tracción en la zona sin rosca.

La barra de tracción puede fabricarse de forma que el material redondo se talle previamente o se estire a medida inicialmente en toda su longitud o ya presente un diámetro adecuado para ello mediante otros procedimientos, de modo que el diámetro tras la aplicación de la capa de zinc posibilite la fabricación de una rosca de dimensiones exactas en la máquina de laminación.

En una forma de realización preferida de la barra de tracción, la superficie de la barra de tracción está dotada de zinc completamente o completamente excepto su superficie frontal antes de que la rosca se produzca completamente por laminación.

Esta forma de realización preferida puede obtenerse, en particular, zincando primero el material redondo de la barra de tracción antes de que se transforme sin arranque de virutas para configurar los flancos roscados en la sección de extremo. Dado el caso, el material de partida, por ejemplo, un material redondo desnudo, se corta a medida, es decir, se ajusta su longitud mediante corte, después del zincado y antes de la laminación de la rosca. Al cortar a medida, es decir, al cortar una determinada longitud del material de base zincado y dado el caso tallado previamente, se produce una superficie frontal no zincada, que puede dotarse posteriormente de protección contra la corrosión dado el caso, pero que no tiene por qué presentarla. Dado que la superficie frontal está orientada hacia el lado opuesto a la carga del extremo de rosca de la barra de tracción, un leve ataque de corrosión posterior no desempeña en la misma un papel de soporte estático. Por lo tanto, debe proporcionarse una protección de zinc contra la corrosión dentro de la longitud de la rosca y también en la propia barra de tracción.

La superficie de zinc o el zinc de la barra de tracción se configura como una protección superficial contra la corrosión, es decir, la superficie de zinc o el zinc se configura de tal manera que proporciona una protección superficial eficaz, en particular contra la corrosión. En particular, esto requiere un recubrimiento cerrado y completo de la porción de la superficie a proteger en un grosor suficiente, lo que no se cumple en el estado de la técnica en la zona de las roscas.

La barra de tracción de la presente divulgación puede utilizarse, en particular, en un sistema como el descrito en la solicitud de modelo de utilidad DE 202017 104917.5 y en la solicitud de patente internacional PCT/EP2018/071757 de la presente solicitante, presentada con el título “System aus statisch belastbaren Komponenten in einem Bauwerk” (“Sistema de componentes que pueden cargarse estáticamente en una estructura de construcción”).

Por consiguiente, la invención se refiere también a un sistema de al menos dos barras de tracción según la reivindicación 9, en el que las roscas de al menos una sección de extremo de cada una de las al menos dos barras de tracción tienen la misma capacidad de carga de rosca y determinan una fuerza de tracción límite respectiva de las al menos dos barras de tracción o de barras de compresión.

Dado que los flancos de rosca están dotados, al menos parcialmente, de una superficie de zinc laminada, las roscas pueden configurarse de manera especialmente fiable, de modo que es posible dimensionar de manera especialmente eficaz y al mismo tiempo precisa la capacidad de carga de rosca de las varillas de tracción por igual.

Otras características y ventajas de la invención se desprenden de las reivindicaciones en su conjunto y de la siguiente descripción de las figuras.

Breve descripción de las figuras

La figura 1 muestra una barra de tracción del estado de la técnica según un primer procedimiento de producción conocido.

La figura 2 muestra una barra de tracción del estado de la técnica según un segundo procedimiento de producción conocido.

La figura 3 muestra una barra de tracción del estado de la técnica según un tercer procedimiento de producción conocido. Se ha eliminado la capa de zinc en la zona de rosca.

La figura 4 muestra una barra de tracción según la invención con tallado a diámetro nominal con diámetro 28. La rosca laminada se representa en la zona 12 de extremo. Los flancos 14 roscados tienen un diámetro 26 exterior que es mayor que el diámetro 28 del tallado. Llevan una capa 16 de zinc de dimensiones exactas continua intensamente conectada al acero o incluso incorporada al mismo.

La figura 5 muestra una vista en sección esquemática de una orientación de fibras cortada en una rosca cortada.

La figura 6 muestra una vista en sección esquemática de una orientación de fibras continua en una rosca laminada con una capa de zinc preferiblemente continua en la orientación de fibras.

Formas de llevar a cabo la invención

La figura 4 muestra una forma de realización preferida de una barra 10 de tracción para una estructura de construcción, que presenta en al menos una sección 12 de extremo flancos 14 roscados de una rosca para recibir un componente de conexión. En este caso, los flancos 14 roscados están totalmente dotados de una superficie 16 de zinc laminada.

Como se ilustra en la comparación de las figuras 5 y 6, las roscas cortadas, es decir, las roscas producidas por mecanizado con arranque de virutas, se diferencian de las roscas laminadas, es decir, las roscas producidas por mecanizado sin arranque de virutas, por conformación en frío. La figura 6 muestra una orientación 18 de fibras continua en el material a partir del cual se generaron los flancos 14 roscados. Esta orientación 18 de fibras continua significa que las fibras del material no se interrumpieron por la formación de los flancos 14 roscados, sino que se transformaron. Por el contrario, en una rosca cortada se puede ver una orientación 37 de fibras interrumpida. Mediante el corte de la rosca, la forma de la rosca se genera simplemente desgastando material con arranque de virutas, interrumpiendo así las fibras individuales del material de base. De este modo, se reduce la resistencia del material de base en contraste con la orientación 18 de fibras continua de la figura 6. Durante la laminación, el rodillo de laminación de roscas penetra en la superficie del acero, desplazando el material que luego se derrama junto a la ranura y forma el flanco roscado exterior, siempre que el diámetro del tallado y la herramienta coincidan con precisión. Por esta razón en particular, una rosca laminada es más resistente a las solicitaciones dinámicas y, por tanto, se fatiga menos rápidamente.

La figura 4 muestra, adyacente a la sección 12 de extremo, una parte 20 no roscada de la barra 10 de tracción que pasa de manera continua a los flancos 14 roscados en la sección 12 de extremo. En otras palabras, no hay un estrechamiento abrupto del diámetro desde la parte 20 no roscada hasta la sección 12 final, como se ilustra particularmente en las figuras 2 y 3, donde la zona de la rosca se talló antes de la laminación de la rosca para posibilitar una rosca de dimensiones exactas.

La forma de realización de la barra 10 de tracción mostrada en la figura 4 se preparó tallando previamente el material redondo original en toda su longitud, de modo que después de aplicar la capa de zinc para producir la superficie 16 de zinc, el diámetro posibilita la fabricación de la rosca de medidas exactas en la máquina de laminación, observando las tolerancias especificadas. Es decir, la capa de zinc que forma la superficie 16 de zinc no se desgasta en este caso, sino que se aplica después del tallado previo opcional y luego se transforma junto con el material de la barra.

Por esta razón, el diámetro 24 inicial también se ha reducido en la parte 20 sin rosca hasta el diámetro 28 reducido tallado previamente que se utilizó para fabricar la rosca con el diámetro 26 de rosca. Sin embargo, también es posible, en principio, que la barra 10 de tracción no esté tallada previamente en toda su longitud, sino sólo en la zona de la rosca, siempre que la capa de zinc se aplique sólo después del tallado previo y antes de la transformación. El diámetro 26 es siempre mayor que el diámetro 28 del tallado. La superficie 22 frontal de la barra 10 de tracción en la forma de realización mostrada en la figura 4 está dotada preferiblemente de una protección contra la corrosión orgánica o de otro tipo, pero también puede estar configurada sin protección contra la corrosión.

Las formas de realización preferidas descritas anteriormente proporcionan una barra de tracción para una estructura de construcción que presenta una protección contra la corrosión mejorada con respecto al estado de la técnica, con una resistencia mejorada al mismo tiempo en cuanto a la solicitación de fatiga y las solicitaciones dinámicas, y que puede producirse de manera más eficiente.

Claims (9)

REIVINDICACIONES

1. Barra (10) de tracción que puede cargarse permanentemente de manera estática para una estructura de construcción, que presenta en ambas secciones (12) de extremo flancos (14) roscados de una rosca para recibir un componente de conexión,

caracterizada porque

la barra de tracción está configurada como un material redondo sólido de acero de alta resistencia, en la que los flancos (14) roscados están elevados, al menos por secciones, con respecto a una parte (20) sin rosca de la barra (10) de tracción y están dotados, al menos parcialmente, de una superficie (16) de zinc laminada configurada como protección contra la corrosión.

2. Barra (10) de tracción según la reivindicación 1, en la que la superficie de zinc está laminada sin desgaste.

3. Barra (10) de tracción según la reivindicación 1 ó 2, que presenta una orientación (18) de fibras continua en el material de base en la sección (12) de extremo y preferiblemente también entre sus dos secciones (12) de extremo.

4. Procedimiento para producir una barra (10) de tracción que puede cargarse permanentemente de manera estática para una estructura de construcción, que presenta en ambas secciones (12) de extremo flancos (14) roscados de una rosca para recibir un componente de conexión,

en el que la barra de tracción está configurada como un material redondo sólido de acero de alta resistencia, en el que los flancos (14) de rosca están elevados, al menos por secciones, con respecto a una parte (20) sin rosca de la barra (10) de tracción y están dotados, al menos parcialmente, de una superficie (16) de zinc laminada configurada como protección contra la corrosión, según una de las reivindicaciones anteriores, en el que el procedimiento comprende las etapas siguientes:

proporcionar el material redondo con un diámetro teórico para el laminado posterior o justo por debajo, después

aplicar una capa de zinc para generar la superficie de zinc y después

conformar sin arranque de virutas las dos secciones de extremo para crear los flancos (14) roscados, en el que la conformación se realiza mediante una herramienta giratoria o varias herramientas giratorias, mientras que la barra de tracción no gira.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, que no comprende ningún zincado, en particular zincado al fuego, después de la conformación para crear los flancos (14) roscados.

6. Barra (10) de tracción para una estructura de construcción, que puede producirse mediante un procedimiento según una de las reivindicaciones 4 y 5.

7. Barra (10) de tracción según una de las reivindicaciones 1 a 3 ó 6, en la que la superficie de zinc está zincada al fuego.

8. Barra (10) de tracción según una de las reivindicaciones 1 a 3, 6 ó 7, en la que la superficie de la barra (10) de tracción está dotada de zinc completamente o completamente excepto sus superficies (22) frontales.

9. Sistema de al menos dos barras (10) de tracción según una de las reivindicaciones 1 a 3 ó 6 a 8, en el que las roscas de al menos una sección de extremo de las al menos dos barras (10) de tracción en cada caso presentan la misma capacidad de carga de rosca y determinan una fuerza de tracción límite respectiva de las al menos dos barras (10) de tracción.