ES2876408T3 - Olla a presión de bayoneta y procedimiento de fabricación asociado - Google Patents

Abstract

Aparato de cocinado (1) de alimentos a presión que incluye al menos: - una cubeta (2) y una tapa (3) destinada a quedar enclavada con relación a la cubeta (2) para determinar con esta última un recinto de cocción apto para aumentar de presión, - unos medios de enclavamiento de bayoneta determinantes de unas primera y segunda series de pronunciaciones (5A - 5J, 6A - 6J) que son respectivamente solidarias de la envolvente de la tapa (3) y de la envolvente de la cubeta (2) y que están destinadas a cooperar conjuntamente para verificar el enclavamiento de la tapa (3) con relación a la cubeta (2), estando caracterizado dicho aparato por que cada pronunciación de al menos una de dichas series está constituida por un elemento en volumen que presenta unas caras convexa (50A - 50J) y cóncava (51A - 51J) opuestas y que está determinado por una deformación radial localizada de la correspondiente envolvente, extendiéndose cada elemento en volumen, según la dirección vertical, entre un pie y una cúspide, presentando cada elemento en volumen, en proyección sobre un plano radial (P0 - P3), un perfil acampanado del pie hacia la cúspide.

Description

DESCRIPCIÓN

Olla a presión de bayoneta y procedimiento de fabricación asociado

Campo técnico

La presente invención se refiere al campo técnico general de los aparatos de cocinado de alimentos a presión y, en particular, a los aparatos domésticos de la clase ollas a presión destinados a determinar un recinto de cocción capaz de aumentar de presión con el fin de encargarse de la cocción con presión de vapor de los alimentos contenidos en su seno.

Más en particular, la presente invención concierne a un aparato de cocinado de alimentos a presión que incluye al menos una cubeta y una tapa destinada a quedar enclavada con relación a la cubeta para determinar con esta última un recinto de cocción apto para aumentar de presión, así como unos medios de enclavamiento de bayoneta determinantes de unas primera y segunda series de pronunciaciones que respectivamente son solidarias de la envolvente de la tapa y de la envolvente de la cubeta y que están destinadas a cooperar conjuntamente para verificar el enclavamiento de la tapa.

Asimismo, la presente invención concierne a un procedimiento de fabricación de un aparato de cocinado de alimentos a presión que incluye al menos una cubeta y una tapa destinada a quedar enclavada con relación a la cubeta para determinar con esta última un recinto de cocción apto para aumentar de presión, así como unos medios de enclavamiento de bayoneta determinantes de unas primera y segunda series de pronunciaciones que respectivamente son solidarias de la envolvente de la tapa y de la envolvente de la cubeta y que están destinadas a cooperar conjuntamente para verificar el enclavamiento de la tapa.

Técnica anterior

Los aparatos de cocinado de alimentos a presión, en particular de uso doméstico, son bien conocidos.

Comprenden generalmente una cubeta metálica sobre la cual está destinado a incorporarse a estanqueidad, por mediación de una guarnición flexible de estanqueidad anular, una tapa, también metálica, en orden a constituir un recinto de cocción capaz de aumentar de presión.

La tapa está destinada a quedar relacionada con la cubeta por mediación de unos medios de enclavamiento que permiten que la olla a presión juegue entre una configuración de enclavamiento de la tapa con relación a la cubeta, en la que el recinto de cocción es capaz de aumentar de presión, y una configuración de desenclavamiento, en la que la tapa puede ser separada libremente de la cubeta.

Existen diferentes tipos de medios de enclavamiento bien conocidos en la técnica anterior. Uno de los sistemas más extendidos es el sistema de enclavamiento de bayoneta, que se funda en la puesta en práctica de rampas de cubeta y de tapa destinadas a tomar mutuo apoyo deslizante, previo giro de la tapa para, con ello, verificar una unión mecánica de retención que impide la separación de la cubeta y de la tapa por efecto de la elevación de presión. Las rampas de tapa se realizan convencionalmente mediante plegado localizado hacia el interior del borde apestañado anular de la tapa, en tanto que las rampas de cubeta, por su parte, se obtienen mediante plegado y corte del borde superior libre de la cubeta. Tal sistema de enclavamiento de bayoneta por lo general es satisfactorio, pero no por ello deja de presentar ciertos inconvenientes.

En particular, en virtud de su propio diseño, las rampas de cubeta y de tapa presentan una resistencia a la deformación y, en particular, a la flexión que dista mucho de ser óptima. Esto obliga a recurrir a rampas de considerables espesores que se extienden a lo largo del perímetro de la cubeta (y respectivamente a lo largo del perímetro de la tapa) según unas longitudes relativamente elevadas, al objeto de verificar una unión de las rampas de cubeta y de tapa susceptible de cumplir las particularmente exigentes normas y especificaciones en materia de ollas a presión domésticas. Ciertas normas prevén en particular que un mecanismo de enclavamiento de olla a presión debe resistir a una presión de ensayo de 500 kPa sin separación de la cubeta y de la tapa. Los sistemas de enclavamiento de bayoneta convencionales puestos en práctica en las ollas a presión conocidas se funda, por tanto, en la utilización de rampas de tapa y de cubeta de grandes longitudes, lo cual confiere a la olla a presión un carácter estético escasamente valorizador, especialmente debido al aspecto relativamente desestructurado del borde de cubeta, en el que se arbitran unos entrantes (que permiten el engarce de las rampas de tapa) que abarcan al menos la mitad del perímetro del borde de cubeta.

Por lo tanto, los sistemas de enclavamiento de bayoneta puestos en práctica en las ollas a presión conocidas necesariamente inducen unas conformaciones y dimensionamientos de los bordes de cubeta y de tapa muy específicos, que especialmente limitan las posibilidades de dotación de accesorios a las ollas a presión de que se trate y afectan significativamente a su aspecto general.

Además, debido a la longitud relativamente importante de las rampas de cubeta y de tapa, es preciso hacer girar la tapa con relación a la cubeta según una carrera angular relativamente importante para hacer que coincidan por completo todas las rampas de tapa con todas las rampas de cubeta correspondientes y obtener así un enclavamiento eficaz y seguro. Esta importante carrera angular, adicionalmente, puede ser difícil de efectuar, debido al roce que lleva consigo entre las rampas de cubeta y de tapa (así como de la junta de estanqueidad).

En definitiva, los sistemas de enclavamiento de ollas a presión de bayoneta conocidas no están optimizados en absoluto de cara, especialmente, a su comportamiento mecánico (resistencia mecánica y resistencia a la deformación), a su peso, a su estética, a su ergonomía y a su sencillez de utilización. En lo referente específicamente a este último punto (sencillez de utilización), lo cierto es que la capacidad de los mecanismos de enclavamiento de bayoneta conocidos para sugerir de manera natural e intuitiva su propia utilización (capacidad denominada generalmente “affordance”) dista mucho de ser óptima.

Por los documentos DE-3703448A1 y EP-0743036A1, son conocidos aparatos de cocinado a presión con enclavamiento de tipo bayoneta que ponen en práctica elementos con caras cóncavas y convexas.

Divulgación de la invención

La invención se propone, consecuentemente, subsanar los diferentes inconvenientes anteriormente expuestos y proponer un nuevo aparato de cocinado a presión cuyo medio de enclavamiento es particularmente eficiente, especialmente en la esfera de la resistencia a la deformación, a la vez que es ligero, seguro, de fácil manipulación y que presenta unas buenas propiedades de affordance, así como una estética mejorada.

Otro objeto de la invención está encaminado a proponer un nuevo aparato de cocinado a presión provisto de medios de enclavamiento que pueda ser fabricado de manera simple y con un menor coste, a la vez que es particularmente robusto y fiable.

Otro objeto de la invención está encaminado a proponer un nuevo aparato de cocinado a presión que provee de un alto nivel de seguridad de utilización.

Otro objeto de la invención está encaminado a proponer un nuevo aparato de cocinado a presión cuyos medios de enclavamiento pueden ser fabricados por medio de un utillaje industrial cuyo funcionamiento radica en unos principios bien conocidos y demostrados.

Otro objeto de la invención está encaminado a proponer un nuevo aparato de cocinado a presión cuyo diseño facilita el adecuado posicionamiento de la tapa con relación a la cubeta.

Otro objeto de la invención está encaminado a proponer un nuevo aparato de cocinado a presión cuyo diseño permite al usuario asegurarse fácil e intuitivamente del correcto enclavamiento de la tapa con relación a la cubeta. Otro objeto de la invención está encaminado a proponer un nuevo procedimiento de fabricación de un aparato de cocinado a presión que radica en unas etapas particularmente simple y económicas, a la vez que permite obtener un aparato de cocinado dotado de medios de enclavamiento sumamente eficaces y seguros.

Otro objeto de la invención está encaminado a proponer un nuevo procedimiento de fabricación de un aparato de cocinado a presión que puede ser llevado a la práctica por medio de útiles industriales simples y económicos.

Los objetos de la invención se consiguen con el concurso de un aparato de cocinado de alimentos a presión según la reivindicación 1.

Los objetos destinados a la invención se consiguen asimismo con el concurso de un procedimiento de fabricación de un aparato de cocinado de alimentos a presión según la reivindicación 11.

Breve descripción de los dibujos

Otras particularidades y ventajas de la invención se irán poniendo de manifiesto y se desprenderán con mayor detalle con la lectura de la descripción que seguidamente se lleva a cabo, con referencia a los dibujos que se acompañan, dados a título de ejemplo puramente ilustrativo y no limitativo, en los cuales:

la figura 1 ilustra, según una vista en perspectiva esquemática, una primera forma de realización de un aparato de cocinado de alimentos a presión conforme a la invención, con la tapa separada de la cubeta.

La figura 2 ilustra, según una vista esquemática en perspectiva, el aparato de la figura 1 con la tapa incorporada y enclavada sobre la cubeta.

La figura 3 ilustra, según una vista en sección parcial, la tapa del aparato de las figuras 1 y 2.

La figura 4 ilustra, según otra vista en sección, la tapa de la figura 3.

La figura 5 ilustra, según una vista esquemática en perspectiva parcialmente desde abajo, el aparato de las figuras 1 y 2 mientras que la tapa está incorporada sobre la cubeta, contra el resalte superior libre de esta última, en una configuración de espera de enclavamiento.

La figura 6 ilustra, según una vista incompleta esquemática en perspectiva parcialmente desde abajo, el aparato de la figura 6 mientras que la tapa está incorporada y enclavada sobre la cubeta.

Las figuras 7 y 8 son sendas vistas esquemáticas en sección, según dos respectivos planos de sección, de un detalle de realización de la olla a presión de la figura 6.

La figura 9 ilustra, según una vista esquemática en sección, la manera en que queda posicionada la junta de estanqueidad en el seno de una olla a presión conforme a la invención cuya tapa está enclavada sobre la cubeta. La figura 10 es una vista en sección parcial que también ilustra el posicionamiento de la junta de estanqueidad en la tapa no enclavada de una olla a presión conforme a la invención.

La figura 11 ilustra, de manera esquemática en vista desde el frente, un ejemplo de conformación de rampa de tapa, correspondiente a la conformación puesta en práctica en la olla a presión de las figuras 1 a 10.

Las figuras 12 y 13 ilustran, de manera esquemática en vista desde el frente, conformaciones alternativas de rampas de tapa susceptibles de ser llevadas a la práctica en lugar de, o en asociación con, las rampas de la figura 11. La figura 14 ilustra, según una vista desde abajo, un aparato similar al de las figuras anteriores (salvo que sus medios de enclavamiento incluyen ocho pronunciaciones de tapa y de cubeta y no, como en las variantes de las figuras anteriores, diez), en configuración de enclavamiento.

La figura 15 ilustra, según una vista desde abajo, el aparato de la figura 14 en configuración de enclavamiento. La figura 16 ilustra, según una vista desde abajo, la olla a presión de las figuras 14 y 15 con la tapa incorporada sobre la cubeta en una configuración incorrecta que no permite el enclavamiento.

La figura 17 ilustra, según una vista general, un aparato de cocinado conforme a una segunda forma de realización no reivindicada como tal, cuya tapa está enclavada sobre la cubeta.

La figura 18 es una vista ampliada de un detalle de la figura 17.

La figura 19 ilustra la olla a presión de las figuras 17 y 18 con la tapa desenclavada y posada libremente sobre la cubeta.

Las figuras 20 y 21 ilustran respectivamente, según sendas vistas esquemáticas en perspectiva, la tapa y la cubeta de una olla a presión conforme a una tercera forma de realización no reivindicada como tal.

Mejor manera de realizar la invención

Como se ilustra en las figuras, la invención concierne a un aparato de cocinado de alimentos a presión 1, destinado a encargarse de la cocción de diferentes alimentos a un nivel de presión superior a la presión atmosférica, en presencia de vapor, y por ejemplo de vapor de agua. Dicho vapor está generado por el calentamiento, en el seno del aparato 1 y en presencia de los alimentos, de un líquido de cocción, por ejemplo un líquido acuoso. El aparato 1 según la invención está destinado preferiblemente a un uso doméstico, entendiendo, no obstante, que la invención puede concernir asimismo a aparatos profesionales o semiprofesionales.

El aparato 1 conforme a la invención está diseñado para aumentar de presión exclusivamente por efecto de una fuente de calentamiento (embarcada o externa), sin aportación de presión externa. El aparato de cocinado de alimentos a presión 1 constituye, pues, una olla a presión, preferiblemente destinada a disponerse sobre una placa de cocción independiente para calentar su contenido.

El aparato de cocinado 1 conforme a la invención incluye al menos una cubeta 2 en configuración de recipiente de cocinado, destinada a albergar los alimentos que se van a cocinar y presentando sensiblemente, en este caso concreto, una simetría de revolución según un eje central X-X’, que se extiende según una dirección que se asemeja a la dirección vertical cuando el aparato 1 está en funcionamiento normal, es decir, descansa sobre un plano horizontal. La cubeta 2 está fabricada según es convencional a partir de un material metálico tal como el acero inoxidable o el aluminio, o cualquier otro material apropiado, revestido (por ejemplo, con una capa de cerámica, PTFE, esmalte, laca...) o no. La cubeta 2 comprende un fondo 2A, que es, por ejemplo, un fondo termoconductor multicapa solidarizado al resto de la cubeta 2 por cualquier técnica apropiada (por ejemplo, por recalcado en caliente). Asimismo, la cubeta 2 comprende una pared lateral anular 2B que se eleva entre dicho fondo 2A y un borde superior libre 2C, el cual, en este caso concreto, es de forma circular y que delimita una embocadura de acceso al interior de la cubeta 2. La conformación de este borde superior libre 2C se describirá con mayor detalle en lo que sigue, en relación con los medios de enclavamiento del aparato 1. La cubeta 2 puede incluir asimismo unos órganos de asido, tales como asas de cubeta 2D, 2E (cf. figuras 17 a 19), preferiblemente en número de dos y fijados, por ejemplo, en la pared lateral 2B de la cubeta 2 en oposición diametral con respecto al eje central X-X’. Asimismo, el aparato 1 conforme a la invención comprende una tapa 3 destinada a asociarse con la cubeta 2, para determinar con esta última un recinto de cocción. Más concretamente, la tapa 3 está destinada a quedar enclavada con relación a la cubeta 2 para determinar con esta última un recinto de cocción apto para aumentar de presión, es decir, un recinto de cocción lo suficientemente hermético para permitir la elevación de presión en el aparato 1. Con objeto de obtener este carácter hermético, estanco, el aparato 1 incluye ventajosamente una guarnición de estanqueidad, tal como una junta anular 4 flexible, de elastómero por ejemplo, destinada a ir interpuesta entre la tapa 3 y la cubeta 2, para así impedir cualquier fuga incontrolada de vapor y/o de aire entre el interior del recinto y el exterior.

La tapa 3 está fabricada según es convencional a partir de un material metálico tal como el acero inoxidable o el aluminio, o cualquier otro material apropiado, revestido (por ejemplo, con una capa de cerámica, PTFE, esmalte, laca...) o no. Ventajosamente, presenta una forma conjugada con la propia de la cubeta 2, por ejemplo una forma discoidal en su conjunto, que ventajosamente se extiende en un plano medio sensiblemente paralelo al plano medio de extensión del fondo 2A de la cubeta 2 (es decir, un plano sensiblemente horizontal, en este caso concreto) cuando se incorpora y enclava sobre esta última. En las formas de realización ilustradas en las figuras, la envolvente de la tapa 3 incluye un elemento de cubrición discoidal 3A de forma y dimensiones conjugadas con las de la embocadura de acceso delimitada por el borde superior libre 2C de la pared lateral anular 2B de la cubeta 2. En las formas de realización ilustradas en las figuras, la envolvente de la tapa 3 incluye, asimismo, una faja anular 3B, por ejemplo de forma sensiblemente cilíndrica o troncocónica, que se eleva entre un primer borde circular 30B solidario del elemento de cubrición discoidal 3A (en este caso concreto, en correspondencia con la periferia de este último) y un segundo borde circular libre 31B, el cual a su vez se prolonga, por ejemplo, en una pestaña 32B (ausente en las variantes ilustradas en las figuras 9, 10 y 17 a 19). Como se ilustra en las figuras, el elemento de cubrición discoidal 3A se extiende en su conjunto según un plano medio horizontal, es decir, en este caso concreto, paralelo al plano medio de extensión del fondo 2A de la cubeta 2 cuando la tapa 3 está asociada a la cubeta 2 para determinar el recinto de cocción, en tanto que la faja anular 3B se extiende sensiblemente verticalmente, es decir, paralelamente al eje central X-X’, extendiéndose la pestaña terminal 32B, por su parte, sensiblemente horizontalmente. Ello, por supuesto, no excluye en modo alguno que el elemento de cubrición discoidal 3A pueda ser, tal como se ilustra en las figuras, ligeramente abombado o curvado localmente, según es bien conocido como tal.

En las formas de realización de las figuras 1 a 19, la faja anular 3B está determinada por un borde apestañado que se extiende hacia abajo a partir de la periferia del elemento de cubrición discoidal 3A. En estas formas de realización, la tapa 3 está destinada a quedar coronando de manera sensiblemente ajustada la cúspide de la cubeta 2, de modo que la faja anular 3B ciñe por el exterior la cúspide de la pared lateral anular 2B y el borde superior libre 2C. En la forma de realización de las figuras 20 y 21, la faja anular 3B está destinada esta vez a ir inserta en el seno de la cubeta 2, al objeto de quedar rodeada por, y contenida en, la cubeta 2. Así, en este caso, la pestaña terminal 32B de la tapa 3 está destinada a pasar a descansar sobre y contra el borde superior libre 2C de la pared lateral anular 2B de la cubeta 2.

El aparato de cocinado de alimentos a presión 1 conforme a la invención comprende ventajosamente un medio de regulación de presión (no ilustrado), como por ejemplo una válvula, montada preferentemente sobre la tapa 3 y establecida para mantener la presión reinante en el recinto de cocción en un valor predeterminado sensiblemente constante, llamado presión de funcionamiento, el cual excede de la presión atmosférica en un valor que está comprendido, por ejemplo, entre sensiblemente 10 y 120 kPa, y que es preferentemente del orden de 100 kPa. El principio de funcionamiento general de un medio de regulación de presión de este tipo es bien conocido como tal, de modo que no es necesario describirlo más adelante en el presente documento.

El aparato de cocinado de alimentos a presión 1 puede incluir otros órganos de funcionamiento (por ejemplo, un dedo de seguridad sensible a la presión, una válvula de seguridad frente a la sobrepresión, etc.) que no están ilustrados en las figuras, las cuales representan únicamente tapas “desnudas" en interés de la simplicidad y de la concisión de descripción. Las figuras 1 y 2 permiten en particular visualizar diferentes orificios arbitrados a través de la tapa 3 y destinados a poner en comunicación el interior del recinto de cocción con los diferentes órganos de funcionamiento (válvula de funcionamiento, válvula de seguridad, dedo de seguridad...) destinados a ser montados en la tapa.

Así, la cubeta 2 y la tapa 3 constituyen respectivas envolventes complementarias, preferentemente metálicas, que, una vez asociadas, determinan una envolvente metálica resultante que delimita un volumen cerrado en cuyo seno están destinados a cocinarse los alimentos con presión de vapor.

El aparato 1 conforme a la invención incluye asimismo unos medios de enclavamiento de la tapa 3 con relación a la cubeta 2, con el fin de permitir que el recinto de cocción determinado por la asociación de la tapa 3 y de la cubeta 2 alcance al menos la presión de funcionamiento sin peligro de que llegue a escapar la tapa 3 por efecto de la presión reinante en el seno del recinto. Por “medios de enclavamiento" se designa, en este documento, unos medios diseñados para verificar una unión mecánica entre la cubeta 2 y la tapa 3 que sea suficientemente robusta para impedir que la tapa 3 se separe de la cubeta 2 por efecto de la elevación de presión en el seno del recinto de cocción.

De conformidad con la invención, dichos medios de enclavamiento son medios de enclavamiento de bayoneta, es decir, medios de enclavamiento que permiten amarra la tapa 3 a la cubeta 2 mediante giro relativo de la tapa 3 y de la cubeta 2, preferentemente según el eje central X-X’, para con ello hacer pasar la tapa 3 de una configuración de espera de enclavamiento, en la que la tapa se incorpora sobre la cubeta 2 y descansa libremente sobre esta última, a una configuración de enclavamiento, en la que la cubeta 2 y la tapa 3 interaccionan para impedir su libre separación. Los medios de enclavamiento de bayoneta del aparato de cocinado 1 determinan al efecto una primera serie de pronunciaciones 5A-5J y una segunda serie de pronunciaciones 6A-6J que son respectivamente solidarias de la envolvente de la tapa 3 y de la envolvente de la cubeta 2 y que están destinadas a cooperar conjuntamente para verificar el enclavamiento de la tapa 3 con relación a la cubeta 2. Según es bien conocido como tal, las pronunciaciones 5A-5J, 6A-6J de cada serie cooperan dos a dos, es decir, cada pronunciación de una de dichas series es llevada, mediante giro de la tapa 3 con relación a la cubeta 2, a pasar bajo una correspondiente pronunciación de la otra serie. Así, esta cooperación mecánica de las pronunciaciones 5A-5J, 6A-6J de cada serie realiza un mutuo enclavamiento que impide toda separación fortuita de la tapa 3 y de la cubeta 2, puesto que, como reacción a un esfuerzo de separación de la tapa 3 y de la cubeta 2 que se ejerza según la dirección vertical (materializada en el eje central X-X’), las pronunciaciones superpuestas dos a dos toman apoyo mutuo de bloqueo.

En las formas de realización ilustradas en las figuras 1 a 19, las pronunciaciones 5A-5J de la primera serie (solidarias de la envolvente de la tapa 3) emergen radialmente hacia el interior de la tapa 3, en tanto que las pronunciaciones 6A-6J de la segunda serie (solidarias de la envolvente de la cubeta 2) emergen radialmente, a partir de la envolvente de la cubeta 2, hacia el exterior de esta última. Sin embargo, es perfectamente concebible, por ejemplo de conformidad con la forma de realización alternativa de las figuras 20 y 21, que las pronunciaciones 5A-5D de la primera serie emerjan hacia el exterior de la tapa 3 (cf. figura 20) y que las pronunciaciones 6A-6D de la segunda serie emerjan, a partir de dicha envolvente de la cubeta 2, hacia el centro de esta última. Por lo tanto, la invención no queda limitada a una configuración particular de las rampas de enclavamiento, siendo lo esencial que unas pronunciaciones de tapa 5A-5J y de cubeta 6A-6J, respectivamente determinantes de rampas de tapa y de cubeta, cooperen conjuntamente mediante movilización en giro relativa de la cubeta 2 y de la tapa 3, en este caso concreto, según el eje X-X’, para que las rampas de tapa pasen a posicionarse bajo (o, eventualmente, sobre) las rampas de cubeta, con el fin de realizar una unión mecánica entre la cubeta 2 y la tapa 3 capaz de resistir a la presión interna reinante en el recinto de cocción.

De conformidad con la invención, cada pronunciación de al menos una de dichas series de pronunciaciones está constituida por un elemento en volumen, es decir, un elemento tridimensional que presenta una superficie esencialmente no plana, curva, por ejemplo alabeada. Por lo tanto, tal elemento en volumen se distingue de una mera lengüeta plana del estilo de aquellas que determinan las rampas de cubeta y de tapa en la técnica anterior. Dicho elemento en volumen presenta unas caras convexa 50A-50J y cóncava 51A-51J opuestas. En las formas de realización ilustradas en las figuras 1 a 19, las pronunciaciones 5A-5J de la primera serie emergen radialmente hacia el interior de la tapa 3, de modo que la cara convexa 50A-50J de cada elemento en volumen queda dispuesta encarada con el interior del aparato 1. Dicho elemento en volumen está determinado por una deformación radial localizada de la envolvente (de cubeta y/o de tapa) correspondiente. Dicho de otro modo, cada elemento en volumen está determinado por una deformación de volumen local del material constitutivo de la envolvente de la cubeta 2 y/o de la tapa 3.

Así, cada elemento en volumen determina una protuberancia, que forma cuerpo con la envolvente de que se trate (de tapa y/o de cubeta) y que emerge de dicha envolvente definiendo, por un lado, una cara convexa 50A-50J y, por el otro, en “negativo", una cara cóncava 51A-51J correspondiente, por ejemplo, a la huella de aplicación de un útil de conformado.

El recurrir a tales elementos en volumen para determinar la primera y/o la segunda serie de pronunciaciones de los medios de enclavamiento de bayoneta permite obtener con facilidad, por simple deformación de material, una pronunciación que presenta unas propiedades mecánicas excelentes y, en particular, una resistencia a la flexión muy superior a la de las lengüetas metálicas puestas en práctica en los medios de enclavamiento de bayoneta de las ollas a presión conocidas. El recurrir a un elemento en volumen obtenido por deformación radial localizada de la envolvente de la tapa 3 y/o de la cubeta 2 permite, en efecto, obtener una pronunciación de enclavamiento que presenta una sección de momento cuadrático elevado con relación al eje vertical de aplicación de los esfuerzos de enclavamiento ejercidos por la correspondiente pronunciación de la otra serie. Adicionalmente, se minimiza cualquier efecto de bisagra, particularmente perjudicial para la resistencia a flexión, merced a la naturaleza tridimensional del elemento en volumen, al hecho de formar cuerpo con la envolvente de la que se dimana y de estar vinculado a dicha envolvente según un contorno de vinculación que no es puramente rectilíneo y se extiende según varias direcciones del espacio. Esta continuidad de material (proveniente de que el elemento en volumen se obtiene mediante una deformación radial localizada) y el carácter en volumen de la pronunciación así obtenida conducen a la obtención de una rampa de enclavamiento sumamente rígida y que presenta una elevada resistencia a la flexión, aun cuando el elemento en volumen está muy localizado y no abarca una longitud significativa del perímetro de la envolvente (de la tapa 3 y/o de la cubeta 2) de la que se dimana. La invención permite, en particular, obtener con facilidad unas pronunciaciones de enclavamiento 5A-5J que presentan una relación longitud L a altura H inferior a 4, preferentemente inferior a 3, aún más preferentemente inferior a 2.

Así, merced a la invención, es posible obtener unas pronunciaciones de enclavamiento de bayoneta que, para presentar unas propiedades mecánicas suficientes, no necesitan ser largas ni ser fabricadas a partir de chapa gruesa.

Esta menor longitud permite reducir significativamente la amplitud del desplazamiento angular requerido para hacer cooperar conjuntamente las series de pronunciaciones primera y segunda 5A-5J, 6A-6J.

Merced a la dimensión reducida de los elementos en volumen, es posible pasar de la configuración de preenclavamiento de la tapa 3 con relación a la cubeta 2 a la configuración de enclavamiento de la tapa 3 con relación a la cubeta 2 mediante giro relativo de la tapa 3 y de la cubeta 2 según un ángulo relativamente reducido, por ejemplo inferior a 30°, y aún más preferiblemente inferior a 20°, por ejemplo del orden de 15°.

En las formas de realización ilustradas en las figuras 1 a 19, dichos elementos en volumen determinan las pronunciaciones 5A-5J de la primera serie solidarias de la envolvente de la tapa 3. Por lo tanto, en este caso, cada pronunciación 5A-5J de la primera serie de pronunciaciones está constituida por un elemento en volumen como se ha descrito anteriormente (es decir, un elemento en volumen que presenta unas caras convexa 50A-50J y cóncava 51A-51J opuestas y determinado por una deformación radial localizada de la envolvente de la tapa 3), en tanto que las pronunciaciones de la segunda serie de pronunciaciones se materializan, por ejemplo (según se describe con mayor detalle en lo que sigue) en forma de lengüetas metálicas que parten radialmente del borde superior libre 2C de la cubeta 2, en este caso concreto, hacia el exterior de la cubeta 2. Más concretamente, en las formas de realización de las figuras 1 a 19, los elementos en volumen determinantes de las pronunciaciones 5A-5J de la primera serie de pronunciaciones están emplazados sobre la faja anular 3B, por lo que están conformados cada uno de ellos por deformación radial localizada del material conformante de dicha faja anular 3B, emergiendo cada elemento en volumen así conformado, en este caso concreto, radialmente hacia el interior de la tapa 3. Por supuesto, es perfectamente concebible, de conformidad con la forma de realización alternativa ilustrada en las figuras 20 y 21, que las pronunciaciones 5A-5D solidarias de la envolvente de la tapa 3 estén determinadas por elementos en volumen que emergen hacia el exterior de la tapa, y que las pronunciaciones 6A-6D solidarias de la cubeta 2 estén también constituidas por elementos en volumen (y no por lengüetas metálicas), que emergen hacia el interior de la cubeta 2. La invención concierne, pues, a todas las posibles combinaciones de pronunciaciones por cuanto que al menos una de las series de pronunciaciones está determinada por elementos en volumen tales y como se han descrito anteriormente.

Ventajosamente, y como se ilustra en las figuras 1 a 19, las pronunciaciones 6A-6J de la segunda serie están determinadas por un resalte anular 60 que rebasa hacia el exterior a partir del borde superior libre 2C, habiéndose arbitrado, a través de dicho resalte anular 60, unos entrantes 61A-61J para paso de dichos elementos en volumen, de modo que las porciones de dicho resalte anular 60 que se extienden entre cada entrante 61A-61J determinan rampas de cubeta destinadas a cooperar con las pronunciaciones 5A-5J de la primera serie solidarias de la envolvente de la tapa 3. Así, el resalte anular 60 se materializa ventajosamente en forma de una corona sensiblemente plana, que se extiende sensiblemente horizontalmente o según una leve inclinación hacia abajo y a través de la cual se han arbitrado, por ejemplo por corte del material determinante del resalte anular 60, los entrantes 61A-61J que permiten el paso de las pronunciaciones de tapa 5A-5J. Los entrantes presentan ventajosamente un perfil redondeado, conjugado con el propio de los elementos en volumen. De este modo, cuando la tapa 3 pasa a coronar la cubeta 2, los elementos en volumen que emergen de la faja anular 3B pueden pasar por los entrantes 61A-61J para ir a parar posicionados más abajo que el resalte anular 60. La tapa 3 se encuentra entonces en una configuración de preenclavamiento, a partir de la cual se puede alcanzar la configuración de enclavamiento sin más que hacer girar la tapa 3 con relación a la cubeta 2 según el eje vertical X-X’, con el consiguiente efecto de desfasar angularmente las pronunciaciones 5A-5J de la tapa 3 y los entrantes 61A-61J del resalte anular 60, realizando así un enclavamiento de tipo “de bayoneta". Preferentemente, como se desprende en especial de las figuras 1, 7 y 8, el resalte anular 60 incluye una pestaña que parte de dicho borde superior libre 2C sensiblemente radialmente y hacia el exterior, así como un faldón 600 que se extiende sensiblemente hacia abajo entre un borde superior 600A solidario de la pestaña y un borde inferior libre 600B contra el cual están destinadas a tomar apoyo las pronunciaciones de la primera serie (en este caso concreto, los elementos en volumen determinantes de las rampas de tapa 3) para enclavar la tapa 3 con relación a la cubeta 2. Esta forma de realización resulta ser particularmente ventajosa en su aspecto mecánico, pues permite conferir a la rampa de cubeta un momento cuadrático particularmente elevado según la dirección vertical X-X’, conduciendo así a la obtención de una unión mecánica particularmente estable y robusta entre la cubeta 2 y la tapa 3.

Preferentemente, el faldón 600 es discontinuo y no figura en correspondencia con los entrantes 61A-61J, aun si es completamente concebible, a título alternativo, que el faldón 600 abarque de manera continua todo el perímetro del resalte anular 60, entrantes 61A-61J inclusive, sin salir por ello del ámbito de la invención.

Ventajosamente, la deformación radial localizada de la envolvente determinante de dicho elemento en volumen propiamente dicha se obtiene por embutición de la envolvente en cuestión, con el fin de obtener el elemento en volumen por deformación plástica localizada del material determinante de dicha envolvente. El recurrir a la embutición permite obtener, de manera particularmente simple, rápida y con un menor coste, un elemento en volumen particularmente rígido y robusto, que en particular presenta unas propiedades excelentes de resistencia a la flexión según la dirección vertical.

Preferentemente, de conformidad con la forma de realización de las figuras 1 a 16, cada uno de dichos elementos en volumen está determinado por una entalladura, es decir, la deformación radial localizada del material determinante del elemento en volumen viene acompañada de la presencia de una abertura arbitrada a través de la envolvente de que se trate. La abertura en cuestión es ventajosamente adyacente al correspondiente elemento en volumen y puede obtenerse directamente en la embutición, por desgarro localizado y controlado del material determinante de la envolvente por efecto de la operación de embutición o, por el contrario, realizarse con anterioridad o con posterioridad a la operación de deformación (por ejemplo, por medio de un haz láser de corte o de cualquier otro útil de corte). Cada elemento de volumen puede estar determinado por una entalladura simple, como se ilustra o, alternativamente, por una entalladura doble. El recurrir a una entalladura resulta ser particularmente ventajoso, pues permite obtener, como se desprenderá con mayor detalle de la descripción que sigue, un elemento en volumen particularmente rígido y resistente a la flexión, sumamente simple, rápido y barato en su fabricación.

De este modo, cada elemento en volumen de la forma de realización de las figuras 1 a 16 está asociado a una abertura 7A-7J respectiva que está arbitrada a través de la correspondiente envolvente (es decir, en este caso concreto, la envolvente de la tapa 3, y más concretamente, la faja anular 3B) y está delimitada por al menos un borde 70A-70J, y preferentemente por al menos dos bordes opuestos (por ejemplo, un primer borde longitudinal 70A-70J y un segundo borde longitudinal 71A-71J). Por lo tanto, la abertura es una abertura pasante arbitrada a través de todo el espesor de la envolvente de que se trate. Dicha deformación radial localizada determinante de dicho elemento en volumen de que se trate queda posicionada con relación a dicha abertura 7A-7J respectiva de manera que al menos una porción de dicho borde 70A-70J (en este caso concreto, el primer citado borde longitudinal, que se corresponde con el borde inferior en las variantes ilustradas en las figuras 1 a 19) esté deformada radialmente para presentar un perfil curvo y forme parte de dicho elemento en volumen asociado. En las formas de realización ilustradas en las figuras 1 a 16, dicha deformación radial localizada consiste en hacer retroceder el borde inferior 70A-70J de la abertura 7A-7J hacia el centro de la tapa 3, al objeto de hacer pasar así el borde 70A-70J de un perfil inicial (previo a la deformación radial) que sigue la curvatura de la envolvente de la tapa 3 (es decir, en este caso concreto, la curvatura de la faja anular 3B) a un perfil curvado que ventajosamente se inscribe en un plano sensiblemente horizontal, es decir, perpendicular al eje central X-X’. En los ejemplos de las figuras 1 a 16, dicho borde 70A-70J de la abertura 7A-7J determina la cúspide de dicho elemento en volumen y determina, aún más preferentemente, una cara de apoyo contra la cual está destinada a tomar apoyo una pronunciación de la otra serie (en este caso concreto, una correspondiente rampa de cubeta). Dicho de otro modo, dicho borde 70A-70J de perfil curvo está destinado a pasar resbalando bajo las rampas de cubeta 2 para verificar el enclavamiento de la tapa 3 con relación a la cubeta 2. Preferentemente, de conformidad con la forma de realización de las figuras 1 a 16, solo el borde inferior 70A-70J de la abertura 7A-7J está deformado radialmente para presentar un perfil curvo, no estando sensiblemente deformado, por su parte, el borde superior opuesto 71A-71J y permaneciendo, por tanto, inscrito en la continuidad de la correspondiente envolvente (en este caso concreto, la envolvente de la tapa 3, y más concretamente, la faja anular 3B). No obstante, es totalmente concebible, como en la forma de realización de las figuras 17 a 19, que la deformación radial localizada destinada a determinar el elemento en volumen esté practicada al objeto de deformar radialmente y de manera análoga a la vez el borde inferior 70A y el borde superior 71A de la abertura.

Así, en esta forma de realización de las figuras 17 a 19, las pronunciaciones 6A-6J determinantes de las rampas de enclavamiento de la cubeta 2 pasarán a insertarse en la abertura, entre los bordes inferior 70A y superior 71A de esta última (cf. figura 19), topando el borde inferior 70A deformado contra la pronunciación 6A correspondiente para impedir la separación de la tapa 3 y de la cubeta 2.

El recurrir a un borde 70A-70J deformado radialmente para determinar la cara mecánicamente activa de las pronunciaciones de enclavamiento resulta ser particularmente ventajoso, pues permite obtener unas pronunciaciones sumamente rígidas y resistentes a la flexión, con un elevado momento cuadrático con relación a la dirección vertical materializada en el eje central X-X’.

Preferentemente, la proyección ortogonal de cada abertura 7A-7J sobre un plano radial se materializa en forma de una hendidura alargada sensiblemente rectilínea o combada que se extiende longitudinalmente según una dirección horizontal en su conjunto. Cada abertura 7A-7J, con anterioridad a la deformación radial del borde 70A-70J, se materializa en forma de una hendidura alargada sensiblemente recta o curvada que se inscribe sensiblemente en un plano de extensión medio perpendicular al eje central vertical X-X’. Preferentemente, cada abertura 7A-7J se realiza mediante arranque localizado de viruta, por ejemplo por corte, de la correspondiente envolvente de la tapa 3 y/o de la cubeta 2. Así, en las formas de realización ilustradas en las figuras 1 a 19 que llevan a la práctica una respectiva abertura 7A-7J asociada a cada elemento en volumen, cada abertura 7A-7J se recorta directamente en la faja anular 3B. Ventajosamente, el borde 70A-70J está determinado por una porción central 700A (cf. figuras 11 a 13) flanqueada a ambos lados por dos porciones extremas 701A, 702A, estando deformada radialmente solo dicha porción central para presentar un perfil curvo, de modo que dichas porciones extremas 701A, 702A no forman parte de dicho elemento en volumen. Así, en los ejemplos de las figuras 11 a 13, las porciones extremas 701A, 702A siguen la curvatura de la faja anular 3B, al objeto de inscribirse en la continuidad de esta última, a diferencia de la porción central 700A, la cual emerge, en este caso concreto, hacia el centro de la tapa 3, de la faja anular 3B, para determinar una especie de cartela cuyo borde superior libre está destinado a quedar apoyado contra las rampas de cubeta para verificar el enclavamiento de la tapa 3 con relación a la cubeta 2. Dicho de otro modo, la deformación radial encaminada a determinar el elemento en volumen no se practica en toda la longitud del borde 70A-70J, sino solamente en una porción central de este último (que preferentemente determina la mayor parte de dicho borde 70A-70J), con el fin de evitar todo desgarro incontrolado de material hacia los extremos del borde 70A-70J por efecto del esfuerzo de deformación ejercido sobre la envolvente para conformar el elemento en volumen.

Como se ilustra en las figuras, cada elemento en volumen está determinado ventajosamente por un casco delimitado por un borde perimetral, del cual una primera porción está emplazada sobre, y amarrada a, la correspondiente envolvente y del cual una segunda porción (determinada, por ejemplo en este caso concreto, por la porción central 700A) está libre y determina dicha cara de apoyo contra la cual está destinada a tomar apoyo una pronunciación 6A-6J de la otra serie. De este modo, la primera porción de dicho borde perimetral se inscribe en la superficie de la envolvente de la que se dimana el elemento en volumen de que se trate, en tanto que la segunda porción emerge de dicha envolvente para determinar una pronunciación de enclavamiento. Ventajosamente, la segunda porción del borde perimetral del casco determinante del elemento en volumen se extiende sensiblemente en un plano horizontal, perpendicular al eje central X-X’, y preferentemente se extiende según un perfil abombado entre dos extremos emplazados sobre, y amarrados a, la envolvente de la que se dimana el elemento en volumen de que se trate (es decir, en las formas de realización ilustradas en las figuras, la faja anular 3B de la tapa 3). Preferentemente, dicha primera porción del borde perimetral del casco determinante del elemento en volumen se extiende al menos en parte según un perfil acampanado de abajo hacia arriba, por ejemplo un perfil sensiblemente en V (figura 11) o en U (figuras 12 y 13). Como se ilustra en las figuras, dicha primera porción del borde perimetral del casco se extiende longitudinalmente entre dos extremos que respectivamente se corresponden con los dos extremos entre los cuales se extiende longitudinalmente la segunda porción del borde perimetral, determinada, en este caso concreto, por la porción central 700A del borde 70A-70J de la abertura 7A-7J de que se trate. Así, cada elemento en volumen se extiende, según la dirección vertical materializada en el eje central X-X’, entre un pie y una cúspide, estando dicha cúspide determinada por dicha segunda porción del borde perimetral del casco determinante del elemento en volumen de que se trate. Ventajosamente, dicha primera porción propiamente dicha está determinada a partir de al menos dos segmentos que convergen uno hacia el otro de la cúspide hacia el pie.

Preferentemente, cada elemento en volumen es simétrico respecto a un plano radial medio P0-P3. Más concretamente, en el ejemplo de la figura 11, la primera porción del borde perimetral incluye dos porciones inclinadas en V cuyos extremos inferiores confluyen y cuyos extremos superiores están unidos por la porción central 700A deformada radialmente. En la forma de realización de la figura 12, la primera porción del borde perimetral del casco presenta una forma constantemente redondeada que se extiende entre dos extremos superiores libres unidos por la porción central 700A deformada radialmente. Finalmente, en la forma de realización de la figura 13, la primera porción del borde perimetral del casco determinante del elemento en volumen incluye dos tramos inclinados unidos por un tramo central, al objeto de presentar en su conjunto una forma en “barca" cuyos extremos superiores libres están unidos entre sí por la porción central 700A deformada radialmente.

Los elementos en volumen sirven asimismo, en particular cuando presentan una forma de cartela en V como se ilustra en las figuras 1 a 16, de soporte para la junta de estanqueidad 4, la cual queda así retenida por las cartelas cuando se separa la tapa 3 de la cubeta 2, no siendo necesario, en consecuencia, ningún elemento suplementario de sujeción de la junta 4 con relación a la tapa 3. La junta de estanqueidad 4, que ventajosamente es una junta labiada, adicionalmente se puede disociar fácilmente de la tapa 3, y colocarse nuevamente todavía más fácilmente, merced a la forma “cónica" de las cartelas determinantes de los elementos en volumen, forma que permite a la junta 4 deslizar hasta que alcance su posición final de apoyo contra y sobre el borde superior libre 70A-70J de las cartelas (cf. figura 10).

Por supuesto, la invención no está limitada en ningún caso a una forma particular de borde perimetral, aun si una forma sensiblemente convergente de arriba abajo, como se ilustra en las figuras 11 a 13, resulta ser particularmente ventajosa, facilitando el autoposicionamiento de los elementos en volumen dentro de los correspondientes entrantes 61A-61J arbitrados a través del resalte anular 60 de la cubeta 2.

Ventajosamente, como se desprende en particular de la figura 8, cada elemento en volumen presenta, en proyección sobre un plano radial P0-P3, un perfil acampanado del pie hacia la cúspide.

De este modo, cada elemento en volumen ventajosamente se materializa en forma de una cartela que converge de arriba abajo a la vez en el plano radial P0-P3 y en el plano tangencial (es decir, el plano de la hoja de las figuras 11 a 13), lo cual permite facilitar el autoposicionamiento de las cartelas dentro de los correspondientes entrantes 61A-61J arbitrados a través del resalte anular de la cubeta 2.

Es concebible, por otro lado, que las rampas de cubeta y de tapa estén distribuidas a equidistancia angular unas de otras. No obstante, de acuerdo con una variante preferida, ilustrada en las figuras 14 a 16, los elementos en volumen (determinados, en este caso concreto, por cartelas embutidas), al igual que los correspondientes entrantes 61A-61J arbitrados a través del resalte anular 60 de la cubeta 2, están equiespaciados en un primer ángulo p, salvo cuatro de ellos que están espaciados dos a dos en un segundo ángulo a. Tal disposición angular irregular presenta la siguiente doble ventaja:

- una vez enclavada la tapa 3 con relación a la cubeta 2 (figura 15), el segundo ángulo a, escogido ventajosamente para que sea superior al primer ángulo p, creará en la estructura metálica una zona de deformación preferente en correspondencia con la cual la junta de estanqueidad 4 podrá escapar preferiblemente (fluencia) en caso de sobrepresión anómala, con el fin de crear una fuga de vapor y hacer así que caiga la presión interna.

- La puesta en práctica de dos ángulos diferentes a y p faculta la colocación de la tapa 3 únicamente en dos posiciones relativas solamente (una de las cuales se ilustra en la figura 14), simétricas respecto al eje X-X’. La figura 16, en cambio, muestra que si las cartelas 5A-5J de la tapa 3 no se presentan en la posición requerida con relación a los correspondientes entrantes 61A-61J de la cubeta 2, entonces solo dos 5A, 5E de ellas se podrán presentar en coincidencia con entrantes de la cubeta 2, cosa que impide todo posicionamiento relativo incorrecto de la cubeta 2 y de la tapa 3.

Sin embargo, es perfectamente concebible, para favorecer el equilibrio de fuerzas, que los ángulos a y p sean iguales, en cuyo caso las cartelas 5A-5J están equiangularmente espaciadas, o que todas las cartelas 5A-5J estén equiangularmente espaciadas en un mismo ángulo salvo dos de ellas, separadas a un ángulo diferente, al objeto de facultar la colocación de la tapa 3 únicamente en una sola posición relativa.

Preferentemente, en las formas de realización de las figuras 1 a 16, los elementos en volumen están emplazados sobre la faja anular 3B de la tapa 3 a distancia del segundo borde circular libre 31B de dicha faja 3B, a los efectos de que la faja anular 3B determine, antes de los elementos en volumen, un faldón de autocentraje de la tapa 3 con relación a la cubeta 2.

Este faldón de autocentraje permite, en cooperación con el resalte lateral 60 cuasi continuo (a excepción de los entrantes 61A-61J) de la cubeta 2, que la tapa 3 se posicione natural y espontáneamente de manera centrada con relación a la cubeta 2 cuando se deposita sobre esta última.

Por otro lado, la invención concierne, como tal, a un procedimiento de fabricación de un aparato de cocinado de alimentos a presión 1 y, en particular, de fabricación de un aparato conforme a la descripción que antecede. Por consiguiente, el conjunto de la descripción que antecede referente al aparato 1 como tal no deja de ser perfectamente válido y aplicable, mutatis mutandis, al procedimiento de fabricación según la invención, y recíprocamente.

El procedimiento en cuestión es, pues, un procedimiento de fabricación de un aparato de cocinado de alimentos a presión 1 que incluye al menos:

- una cubeta 2 y una tapa 3 destinada a quedar enclavada con relación a la cubeta 2 para determinar con esta última un recinto de cocción apto para aumentar de presión,

- unos medios de enclavamiento de bayoneta determinantes de unas primera y segunda series de pronunciaciones 5A-5J, 6A-6J que son respectivamente solidarias de la envolvente de la tapa 3 y de la envolvente de la cubeta 2 y que están destinadas a cooperar conjuntamente para verificar el enclavamiento de la tapa 3 con relación a la cubeta 2.

De conformidad con el procedimiento según la invención, cada pronunciación de al menos una de dichas series de pronunciaciones 5A-5J, 6A-6J está constituida por un elemento en volumen que presenta unas caras convexa 50A-50J y cóncava 51A-51J opuestas, incluyendo dicho procedimiento una etapa de conformación de dicho elemento en volumen por deformación radial localizada de la correspondiente envolvente. Ventajosamente, dicha deformación radial localizada de la envolvente se realiza por embutición del material constitutivo de la envolvente. Sin embargo, es perfectamente concebible recurrir a cualquier otra técnica de deformación del material, como por ejemplo la técnica de hidroconformado o la técnica de magnetoconformado (particularmente indicada para la realización de la cubeta y de la tapa respectivamente ilustradas en las figuras 20 y 21), sin salir por ello del ámbito de la invención. Ventajosamente, el procedimiento comprende una etapa de realización, a través de dicha envolvente, de una abertura delimitada por al menos un borde 70A-70J. Preferentemente, dicha abertura se realiza mediante una operación de corte con láser de la envolvente, lo cual permite operar un corte rápido y preciso, entendiendo que ocasionalmente se podrían llevar a la práctica otros medios de corte. Ventajosamente, la etapa de realización de la abertura se efectúa antes de la etapa de conformación de dicho elemento en volumen, poniéndose en práctica dicha etapa de conformación de dicho elemento en volumen para deformar radialmente dicho borde 70A-70J con el fin de que presente un perfil curvo y forme parte de dicho elemento en volumen asociado.

De este modo, en la forma de realización particularmente ventajosa ilustrada en las figuras 1 a 16, el procedimiento comprende, en primer lugar, una etapa de embutición de una pieza bruta metálica discoidal, con el fin de obtener un elemento de tapa en forma de cazoleta con un elemento de cubrición discoidal 3A prolongado en su periferia en un borde apestañado determinante de una faja anular 3B. El elemento de tapa así obtenido se somete a continuación a operaciones de corte, encaminadas a arbitrar, a través de la faja anular 3B, estrechas hendiduras correspondientes a las citadas aberturas, espaciadas unas de otras a lo largo de la circunferencia de la faja 3B. Preferentemente, las hendiduras están combadas levemente para que, al término de la operación ulterior de deformación radial de la faja anular 3B, destinada a conformar el elemento en volumen, el borde 70A-70J deformado radialmente se inscriba en un plano sensiblemente horizontal y, así, determine una cara de apoyo sensiblemente horizontal y plana.

Preferentemente, la etapa de corte en cuestión se realiza amarrando el elemento de tapa a un plato rotatorio con el fin de presentar sucesivamente diferentes sectores angulares de la faja anular 3B de la tapa ante un haz láser de corte, que realiza trazos de corte determinantes de hendiduras por el exterior de la faja anular 3B. Seguidamente, una vez así realizadas las hendiduras, se conforman elementos en volumen haciendo retroceder el borde inferior 70A-70J de cada hendidura hacia el interior de la tapa 3, por ejemplo por embutición del material situado en correspondencia con dicho borde 70A-70J y bajo este último, en vistas a obtener una serie de “cartelas" de enclavamiento emergentes de la cara interna de la faja anular 3B.

De acuerdo con un ejemplo alternativo de procedimiento de fabricación según la invención, cabe asimismo la posibilidad de realizar las aberturas (una vez más, por ejemplo, en forma de hendiduras combadas) en una tira metálica plana, y luego realizar, sobre esta tira metálica plana, los elementos en volumen, embutiendo dicha tira metálica plana en correspondencia con cada abertura para deformar su borde inferior y, así, obtener una tira metálica plana a partir de la cual emergen cartelas semejantes a las anteriormente descritas, cartelas que forman cuerpo con la tira metálica plana. El procedimiento incluye entonces, en este caso, una etapa ulterior de curvado de la tira metálica provista de cartelas, con el fin de obtener una faja anular provista de cartelas emergentes de su cara interior. A continuación, el procedimiento incluye, en este caso, una operación de ensamblaje (por ejemplo, por soldadura) de la faja dotada de cartelas así obtenida con un elemento de cierre discoidal, con el fin de obtener un subconjunto de tapa completo. De acuerdo con otra posibilidad más, la faja discoidal dotada de cartelas podría ser postiza sobre la cara interior de una faja externa anular, a su vez ya solidaria de un elemento de cierre discoidal. Al tratarse, por otro lado, de la forma de realización de las figuras 17 a 19, el procedimiento de fabricación correspondiente se caracteriza esta vez por el hecho de que la etapa de realización de la abertura se puede efectuar ocasionalmente después de la etapa de conformación del elemento en volumen. Por ejemplo, para obtener la olla a presión de las figuras 17 a 19, en primer lugar se fabrica un elemento de tapa metálica por embutición de una pieza bruta metálica discoidal con el fin de obtener un elemento de tapa que incluye un elemento de cubrición 3A discoidal que se prolonga en su periferia en una faja anular 3B. La faja anular 3B en cuestión se somete a continuación a operaciones de embutición encaminadas a deformar localmente la faja anular, preferentemente en toda su altura, para conformar pronunciaciones radiales dirigidas hacia el centro de la tapa 3. Estas pronunciaciones radiales se cortan a continuación al objeto de quedar dotadas de una hendidura horizontal destinada a permitir el paso y la captura del resalte anular 60, como se ilustra en las figuras. Por otro lado, es completamente concebible, de acuerdo con una forma de realización alternativa, cortar en primer lugar el faldón anular y luego embutirlo para obtener la olla a presión de las figuras 17 a 19.

Por su parte, la cubeta 2 se fabrica, por ejemplo, por embutición de una pieza bruta metálica, permitiendo obtener un elemento de cubeta cilíndrico provisto en su borde superior libre 2C de una pestaña que se extiende radialmente hacia el exterior. Dicha pestaña se recorta a continuación para conformar entrantes 61A-61J para paso de las pronunciaciones 5A-5J de enclavamiento de la tapa 3.

En definitiva, la invención permite, en particular en la forma preferente de realización de las figuras 1 a 16, obtener fácilmente y a reducido coste un sistema de enclavamiento de bayoneta particularmente robusto y eficaz, optimizando la cantidad de material requerido, merced a la puesta en práctica de espesores de metal reducidos. Así, la invención permite, en la forma de realización de las figuras 1 a 16, fabricar una tapa 3 metálica a partir de una pieza bruta de espesor inferior a 1 mm, y por ejemplo comprendido entre 0,6 y 1 mm, más preferentemente del orden de 0,9 mm. De la misma manera, la cubeta 2, con su resalte anular 60, puede fabricarse por conformado de una pieza bruta metálica de espesor inicial inferior a 1 mm, por ejemplo del orden de 0,8 ó 0,9 mm, entendiendo que la puesta en práctica ciertas técnicas de conformado (embutición, estirado...) puede conducir la pared lateral 2B de la cubeta 2 a presentar un espesor inferior al espesor inicial de la pieza bruta y, el reborde lateral 60, a presentar un espesor superior al espesor inicial de la pieza bruta. La puesta en práctica de otras técnicas de conformado (hidroconformado, conformado por estirado y compresión...) podría conducir a evoluciones de espesor diferentes. Por lo tanto, la olla a presión según la invención es susceptible de presentar un peso significativamente inferior al de las ollas a presión de bayoneta de la técnica anterior.

La invención permite, adicionalmente, obtener unos medios de enclavamiento de bayoneta cuyos componentes forman cuerpo directamente con la cubeta 2 y la tapa 3, sin necesidad de utilizar piezas postizas tales como una abrazadera, orejetas, garras o segmentos.

Posibilidad de aplicación industrial

La invención encuentra su aplicación industrial en el diseño, la fabricación y la utilización de aparatos de cocinado de alimentos.

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Aparato de cocinado (1) de alimentos a presión que incluye al menos:

- una cubeta (2) y una tapa (3) destinada a quedar enclavada con relación a la cubeta (2) para determinar con esta última un recinto de cocción apto para aumentar de presión,

- unos medios de enclavamiento de bayoneta determinantes de unas primera y segunda series de pronunciaciones (5A - 5J, 6A - 6J) que son respectivamente solidarias de la envolvente de la tapa (3) y de la envolvente de la cubeta (2) y que están destinadas a cooperar conjuntamente para verificar el enclavamiento de la tapa (3) con relación a la cubeta (2),

estando caracterizado dicho aparato por que cada pronunciación de al menos una de dichas series está constituida por un elemento en volumen que presenta unas caras convexa (50A - 50J) y cóncava (51A - 51J) opuestas y que está determinado por una deformación radial localizada de la correspondiente envolvente, extendiéndose cada elemento en volumen, según la dirección vertical, entre un pie y una cúspide, presentando cada elemento en volumen, en proyección sobre un plano radial (P0 - P3), un perfil acampanado del pie hacia la cúspide.

2. Aparato (1) según la reivindicación 1, caracterizado por que dicha deformación radial localizada se obtiene por embutición de la correspondiente envolvente.

3. Aparato (1) según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que cada elemento en volumen está determinado por una entalladura.

4. Aparato (1) según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que cada elemento en volumen está asociado a una abertura (7A - 7J) respectiva arbitrada a través de la correspondiente envolvente y delimitada por al menos un borde (70A - 70J), hallándose dicha deformación radial localizada posicionada con relación a dicha abertura respectiva de manera que al menos una porción de dicho borde (70A - 70J) esté deformada radialmente para presentar un perfil curvo y forme parte de dicho elemento en volumen asociado.

5. Aparato (1) según la reivindicación 4, caracterizado por que dicho borde (70A - 70J) de la abertura (7A - 7J) determina la cúspide de dicho elemento en volumen.

6. Aparato (1) según una cualquiera de las reivindicaciones 4 y 5, caracterizado por que dicho borde (70A -70J) determina una cara de apoyo contra la cual está destinada a tomar apoyo una pronunciación (6A - 6J) de la otra serie.

7. Aparato (1) según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que cada elemento en volumen está determinado por un casco delimitado por un borde perimetral, del cual una primera porción (700A) está emplazada sobre, y amarrada a, la correspondiente envolvente y del cual una segunda porción está libre y determina una cara de apoyo contra la cual está destinada a tomar apoyo una pronunciación (6A - 6J) de la otra serie, extendiéndose dicha primera porción, al menos en parte, según un perfil acampanado de abajo hacia arriba, por ejemplo un perfil sensiblemente en V o en U.

8. Aparato (1) según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dichos elementos en volumen determinan las pronunciaciones (5A - 5J) de la primera serie solidarias de la envolvente de la tapa (3).

9. Aparato (1) según la reivindicación 8, caracterizado por que la envolvente de la tapa (3) incluye un elemento de cubrición discoidal, así como una faja anular (3B) que se eleva entre un primer borde circular (30B) solidario del elemento de cubrición discoidal y un segundo borde circular libre (31B), estando emplazados dichos elementos en volumen sobre dicha faja, a distancia de dicho segundo borde circular libre.

10. Aparato (1) según una cualquiera de las reivindicaciones 8 y 9, caracterizado por que la cubeta (2) comprende un fondo (2A), así como una pared lateral anular (2B) que se eleva entre dicho fondo (2A) y un borde superior libre (2C) que delimita una embocadura de acceso al interior de la cubeta (2), estando determinadas las pronunciaciones (6A - 6J) de la segunda serie por un resalte anular (60) que rebasa hacia el exterior a partir de dicho borde superior libre, habiéndose arbitrado, a través de dicho resalte anular (60), unos entrantes (61A - 61J) para paso de dichos elementos en volumen, incluyendo dicho resalte anular (60) una pestaña que se extiende sensiblemente radialmente y hacia el exterior a partir de dicho borde superior libre (2C), así como un faldón (600) que se extiende sensiblemente hacia abajo entre un borde superior (600A) solidario de la pestaña y un borde inferior libre (600B) contra el cual están destinadas a tomar apoyo las pronunciaciones de la primera serie para enclavar la tapa (3) con relación a la cubeta (2).

11. Procedimiento de fabricación de un aparato (1) de cocinado de alimentos a presión que incluye al menos:

- una cubeta (2) y una tapa (3) destinada a quedar enclavada con relación a la cubeta (2) para determinar con esta última un recinto de cocción apto para aumentar de presión,

- unos medios de enclavamiento de bayoneta determinantes de unas primera y segunda series de pronunciaciones (5A - 5J, 6A - 6J) que son respectivamente solidarias de la envolvente de la tapa (3) y de la envolvente de la cubeta (2) y que están destinadas a cooperar conjuntamente para verificar el enclavamiento de la tapa (3) con relación a la cubeta (2),

estando caracterizado dicho procedimiento por que cada pronunciación de al menos una de dichas series está constituida por un elemento en volumen que presenta unas caras convexa (50A - 50J) y cóncava (51A - 51J) opuestas, incluyendo dicho procedimiento una etapa de conformación de dicho elemento en volumen por deformación radial localizada de la correspondiente envolvente, extendiéndose cada elemento en volumen, según la dirección vertical, entre un pie y una cúspide, presentando cada elemento en volumen, en proyección sobre un plano radial (P0 - P3), un perfil acampanado del pie hacia la cúspide.

12. Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado por que dicha deformación radial localizada de la envolvente se realiza por embutición del material constitutivo de la envolvente.

13. Procedimiento según la reivindicación 11 o 12, caracterizado por que comprende una etapa de realización, a través de dicha envolvente, de una abertura delimitada por al menos un borde (70A - 70J).

14. Procedimiento según la reivindicación 13, caracterizado por que dicha etapa de realización de la abertura se efectúa antes de la etapa de conformación de dicho elemento en volumen, poniéndose en práctica dicha etapa de conformación de dicho elemento en volumen para deformar radialmente dicho borde (70A - 70J) con el fin de que presente un perfil curvo y forme parte de dicho elemento en volumen asociado.

15. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 14, caracterizado por que dicha abertura se realiza mediante una operación de corte con láser de la envolvente.