ES2874494T3 - Un método para fabricar un elemento de construcción y un aparato para fabricar el elemento de construcción - Google Patents

Abstract

Un método de colada de un elemento (E) de construcción en forma de losa reforzado que tiene una longitud (L), una anchura (W) y un espesor, comprendiendo dicho elemento (E) de construcción en forma de losa una placa de hormigón superior (20) anclada a una placa de hormigón inferior (10) con una superficie superior y una superficie inferior, estando dicha placa de hormigón superior (20) colada a partir de hormigón de resistencia relativamente superior dispuesto sobre dicha superficie superior, siendo dicha placa de hormigón inferior (10) de un hormigón de primer tipo menos resistente, incluyendo dicha placa de hormigón inferior (10) una base (11) contigua con una pluralidad de partes elevadas (14) integrales con la misma, caracterizado por que dichas partes elevadas (14) están separadas en la dirección de dicha longitud (L) y dicha anchura (W), definiendo dicha pluralidad de partes elevadas (14), entre ellas, una red de rebajes (17, 29), incluyendo al menos algunos de dichos rebajes (17, 29) barras de refuerzo (R), definiendo conjuntamente dichas partes elevadas (14) y dichos rebajes (17, 29) dicha superficie superior, comprendiendo dicho método las etapas de: i) proporcionar un primer molde (100, 1000) que define un soporte para dicha placa inferior (10) que se está colando y al menos un segundo molde (120, 1200) que tiene una forma interna que corresponde a una respectiva de dichas partes elevadas (14), ii) preparar un hormigón de primer tipo, iii) rellenar dicho al menos un segundo molde (120, 1200) con dicho hormigón de primer tipo y descargar dicho hormigón de primer tipo desde dicho al menos un segundo molde (120, 1200) en dicho primer molde (100, 1000) para formar dicha placa inferior (10), iv) curar al menos parcialmente dicho hormigón de primer tipo descargado en dicho primer molde (100, 1000), v) colocar dichas barras de refuerzo (R) en al menos algunos de dichos rebajes (17, 29), vi) preparar un tipo de hormigón de mayor resistencia más fuerte que dicho hormigón de primer tipo, y vii) usar dicha placa inferior (10) como un tercer molde para completar dicho elemento (E) de construcción en forma de losa aplicando dicho hormigón de tipo de mayor resistencia sobre dicha superficie superior para moldear dicha placa superior (20).

Description

DESCRIPCIÓN

Un método para fabricar un elemento de construcción y un aparato para fabricar el elemento de construcción

La presente invención se refiere, en general, a la fabricación de elementos de construcción en forma de losa reforzados que tienen una longitud, una anchura y un espesor, comprendiendo el elemento de construcción en forma de losa una placa de hormigón superior anclada al hormigón inferior, con una superficie superior del hormigón inferior que define una interfaz interna, y con el hormigón inferior que define también la cara inferior del elemento de construcción. La placa de hormigón superior se cuela a partir de hormigón de resistencia relativamente superior colocado sobre la superficie superior del hormigón inferior, siendo la parte de hormigón inferior de hormigón menos resistente. Un ejemplo de un elemento de construcción de este tipo se desvela en la patente BE 481 221 donde el hormigón inferior está constituido por una pluralidad de bloques de hormigón poroso dispuestos uno al lado del otro y con elementos de canal intermedios en forma de U. El documento DE 226 154 muestra otro elemento de construcción en forma de losa con elementos de canal en forma de U

El documento NL-A-8 100 138 desvela un método de colada de un elemento de construcción en forma de losa reforzado de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1.

El documento US-A-1 463841 desvela un aparato de acuerdo con el preámbulo de las reivindicaciones 9 y 14.

Los elementos de construcción de este tipo se prefieren a veces como una alternativa a los elementos de construcción en forma de losa convencionales del tipo que tiene conductos huecos tubulares paralelos internos que generalmente tienen un peso total reducido, propiedades acústicas mejoradas y una alta resistencia a los daños estructurales resultantes de la exposición al fuego. Sin embargo, en algunos casos, los elementos de construcción de la técnica anterior no dan resultados satisfactorios desde un punto de vista acústico y estético.

El objeto de la presente invención es proporcionar un método para fabricar un elemento de construcción mejorado y un aparato adecuado para fabricar el elemento de construcción.

Más específicamente, un elemento de construcción incluye una placa de hormigón inferior que tiene una base que es contigua a una pluralidad de partes elevadas que sobresalen hacia arriba integrales con la misma, estando espaciadas las partes elevadas en la dirección de la longitud y la anchura, y con la pluralidad de partes elevadas definiendo entre ellas una red de rebajes, incluyendo al menos algunos de los rebajes barras de refuerzo. Las partes elevadas y los rebajes definen conjuntamente la superficie superior mencionada anteriormente y la placa de hormigón superior forma una pluralidad de arcos de compresión virtuales que tienen una altura en la dirección de dicho espesor que aumenta desde las partes elevadas hacia dichos rebajes. Con la invención también hay una tendencia reducida a la transmisión de calor local, ya que el hormigón moldeado en la parte superior de la placa de hormigón inferior no puede fluir hacia la superficie inferior de la placa de hormigón inferior.

Preferentemente, la placa de hormigón inferior es de hormigón poroso con un árido de arcilla expandida de tamaño medio de 4-10 mm, posiblemente con una fracción de 0-4 mm menor, y además arena fina.

El método para fabricar el elemento de construcción y el aparato adecuado, por lo tanto, implica el uso de moldes de partes elevadas dedicados y la descarga de un hormigón de primer tipo y de baja resistencia desde cada molde de partes elevadas mientras se hace vibrar el hormigón para formar la placa de hormigón inferior contigua sin interfaces no adheridas entre el material descargado.

La invención se analizará con más detalle a continuación, con referencia a los dibujos que muestran una realización actualmente preferida.

La figura 1a muestra tres bloques dispuestos uno al lado del otro, como en la técnica anterior, antes de que el hormigón de alta resistencia se vierta sobre la superficie superior de los mismos,

la figura 1b muestra una parte de un ejemplo de una placa de hormigón inferior con árido ligero preformado, estando marcada la dirección longitudinal de la placa con la letra L,

la figura 2 muestra un elemento de construcción en forma de losa y que comprende dos placas de hormigón inferior monolíticas, y

las figuras 3a-g muestran las distintas etapas en el moldeado de la placa inferior de un elemento de construcción según la invención, usando una primera realización de un aparato de moldeo,

la figura 4 muestra una realización de una placa inferior monolítica de un elemento de construcción, en donde se ha saltado una parte elevada,

las figuras 5-9 muestran las distintas etapas en el moldeado de la placa inferior de un elemento de construcción según la invención, usando una segunda realización de un aparato de moldeo,

las figuras 10 y 11 muestran un inserto colocado donde se ha saltado una parte elevada, antes y después del vertido de hormigón de mayor resistencia,

las figuras 12 y 13 muestran las etapas en la fabricación de una realización de un elemento de construcción según la invención con lados curvos,

las figuras 14 y 15 muestran varios insertos que pueden usarse para proporcionar rebajes en la superficie del elemento de construcción, y

la figura 16 muestra refuerzos para el anclaje de una capa superior adicional de hormigón vertido en una etapa posterior.

La figura 1a muestra tres bloques B de hormigón poroso de áridos ligeros preformados individuales de la técnica anterior dispuestos uno al lado del otro con el fin de una posterior superposición de hormigón en un proceso conocido. Los bloques B tienen partes superiores aplanadas 5, lados longitudinales 6 y lados transversales 9; barras de refuerzo (no mostradas) se colocan a lo largo de los lados longitudinales 6 antes de la superposición.

En el proceso de superposición, se vierte una capa (no mostrada) de hormigón de mayor resistencia sobre la superficie superior de los bloques B para formar un elemento de construcción coherente en forma de losa que tiene al menos las dimensiones L y W, como se muestra, y un espesor superior a la altura H de los bloques B.

Los bloques B tienen una base 1 con una superficie inferior que es visible desde debajo del elemento de construcción acabado. Un pequeño espacio 2 inherente entre los bloques B permite que parte del hormigón vertido fluya en la dirección desde la superficie superior de los bloques B y hacia la superficie inferior, y sea visible desde debajo del elemento de construcción acabado. Una vez que el hormigón vertido se ha endurecido, el elemento de construcción se convierte en una estructura unitaria coherente porque el hormigón vertido penetra ligeramente y se adhiere a la superficie superior de los bloques B de hormigón poroso. Los bloques B proporcionan resistencia al fuego al proteger el hormigón superpuesto contra la exposición directa al fuego, y para determinadas propiedades acústicas deseadas del elemento de construcción que resultan de la estructura porosa del hormigón con árido ligero.

La figura 1b muestra una sección angular de un ejemplo de una placa 10 de hormigón con árido ligero preformado y que es una estructura monolítica fabricada utilizando varios moldes individuales, como se explicará más adelante. La placa 10 tiene una base 11 contigua con una pluralidad de partes alargadas elevadas 14 integrales con ella y sobre las cuales se vierte hormigón de mayor resistencia en una etapa posterior de fabricación de un elemento de construcción en forma de losa. Las partes elevadas 14 tienen caras superiores 15, lados longitudinales 16 y lados transversales 19. La placa 10 se denominará en lo sucesivo placa de hormigón "inferior", mientras que una placa de mayor resistencia formada como conjuntos de hormigón superpuestos se denominará placa de hormigón "superior" unida a la placa de hormigón inferior para formar el elemento de construcción en forma de losa. Los lados 16, 19 divergen preferentemente hacia fuera en la dirección desde la cara superior 15, para permitir una fácil extracción hacia arriba de los moldes utilizados para fabricar las partes elevadas, como se explica a continuación.

La figura 2 muestra un elemento E en forma de losa de este tipo que comprende dos placas de hormigón inferior 10, 10' monolíticas descritas con referencia a la figura 1b colocadas una al lado de la otra y superpuestas con hormigón de mayor resistencia formando una placa de hormigón superior dibujada esquemáticamente con una línea delgada e identificada con el número 20. Cada placa de hormigón inferior 10, 10' es una estructura monolítica que tiene una base 11 con, en este caso, un total de nueve partes elevadas 14 integrales con la misma. Las dimensiones de la placa de hormigón inferior se pueden seleccionar de acuerdo con una configuración modular dada; a modo de ejemplo, un módulo de placa puede tener unas dimensiones de 1,2 m x 2,4 m correspondientes a una placa inferior que tiene una base 11 contigua a, a modo de ejemplo, una disposición de tres por cuatro partes elevadas 14 idénticas.

Antes del vertido del hormigón de mayor resistencia, una red de rebajes 17, 29 que se extienden entre las partes elevadas 14 en la dirección de la anchura W y la longitud L de la placa inferior 10 se rellena con barras de refuerzo. Preferentemente, las barras de refuerzo en la dirección de la longitud L se pretensan de modo que se establezcan fuerzas de compresión en la parte de placa superior del elemento E acabado en esa dirección. El elemento E en forma de losa se puede utilizar entonces como elemento de suelo en una construcción, extendiéndose entre soportes opuestos, tales como paredes opuestas. Para proporcionar tramos más largos, el elemento de construcción puede estar compuesto por varias placas 10, 10' monolíticas prefabricadas dispuestas una al lado de la otra y superpuestas con hormigón después de disponer cables de pretensado a lo largo de una longitud combinada de las placas 10, 10'. Como se muestra con las letras CA, la placa superior en la dirección de la anchura W actúa para absorber fuerzas en la forma de una pluralidad de arcos de compresión que tienen una altura creciente, preferentemente continuamente, desde las caras superiores 15 hacia los rebajes 29, preferentemente, las caras superiores aparecen ligeramente abovedadas cuando se ven desde la cara frontal 9. La placa de hormigón superior se vierte preferentemente para extenderse también más allá de los lados de la placa de hormigón inferior, de manera que el elemento E aparece con los lados 25 que encierran los lados de la placa de hormigón inferior 10.

La figura 3a muestra un aparato A que incluye varios moldes usados para fabricar una placa inferior 10 monolítica como se muestra en la figura 2. El aparato A incluye generalmente un primer molde 100 en forma de lecho plano que tiene dimensiones que corresponden aproximadamente a las dimensiones L y W mostradas en la figura 2, y de las cuales solo se muestra una pequeña parte. Un marco (no mostrado) soporta un segundo molde 120 en forma de caja de tal manera que este segundo molde 120 pueda moverse hacia arriba y hacia abajo desde y hacia el primer molde 100, en una posición baja dejando un espacio 110 entre un borde periférico inferior 122 del segundo molde 120 y la superficie superior del primer molde 100.

El segundo molde 120 en forma de caja tiene unas dimensiones y una forma interna correspondientes a una parte elevada 14 que se va a formar, y está abierto en la parte superior para recibir una parte 210 del hormigón de primer tipo de resistencia relativamente baja mencionado anteriormente, que preferentemente es poroso e incluye un árido ligero, suministrado por una unidad 200 de suministro que se puede mover a una posición por encima de la abertura superior del segundo molde 120. El segundo molde 120 tiene paredes laterales paralelas opuestas conformadas según la forma de los lados 16, 19 de las partes elevadas 14, y está abierto en la parte inferior para formar una abertura de descarga.

La figura 3b muestra la unidad de suministro 200 en posición por encima del segundo molde 120 con el hormigón descargado en el segundo molde. En la figura 3d la unidad de suministro 200 se ha alejado y un cabezal 185 de un pistón se ha movido a través de la abertura superior del segundo molde 120 para comprimir el material de hormigón 210 en el segundo molde 120, tal como para dar una reducción dimensional del 10 %-30 % en el segundo molde 120, y para dar a la cara superior 15 de la parte elevada 14 una forma deseada plana o curvada hacia arriba. Simultáneamente, o en relación con esta compresión, el material 210 en el segundo molde 120 se hace vibrar, por el primer o segundo molde, de tal manera que una pequeña parte del material en el segundo molde 120 sobresaldrá lateralmente del segundo molde en el espacio 110, y con el fin de unir esta parte de material con la de una base 11 de una parte elevada 14' previamente formada en la superficie del primer molde 100, como se ilustra esquemáticamente en la figura 3 g. La parte de material en el espacio 110 define finalmente la base 11 mencionada anteriormente de la placa inferior 10 ya que esta parte de material de todo el material 210 moldeado sucesivamente se une a través de la vibración.

Se entenderá que el marco analizado en relación con las figuras 3a-g puede llevar varios segundos moldes 120 para moldear en una etapa una fila de partes elevadas contiguas 14 y partes de base 11, después de lo cual el marco se mueve con respecto al primer molde 100 de modo que se pueda formar una fila siguiente contigua al mismo, proporcionando la vibración una unión de las dos filas al nivel de la base 11. Una realización de tal aparato A, para fabricar una placa 10 de hormigón inferior monolítica como se muestra en la figura 4 se analizará a continuación con referencia a las figuras 5-9. Como se entenderá, muchos de los principios operativos y las partes del aparato que ahora se describen corresponderán a los analizados anteriormente.

El aparato A de la figura 5 incluye generalmente un primer molde 1000 en forma de lecho plano que tiene una anchura correspondiente a la anchura del elemento E de construcción final, y del que solo se muestra una pequeña parte. Un marco F del aparato A está configurado para moverse gradualmente a lo largo del lecho plano 1000, en una dirección de las flechas marcadas con la letra L para indicar una dirección longitudinal como en la figura 2. El marco F soporta una tolva H (no mostrada en detalles) que se extiende a lo ancho del lecho plano 1000 y que suministra hormigón a los dispositivos de dosificación 2000 en forma de caja móviles individuales ubicados en el marco entre la tolva H y el lecho plano 1000. En la figura 5, los dispositivos de dosificación 2000 se muestran en una posición inicial retraída. El marco F también soporta una serie, en este caso seis, de segundos moldes 1200 por medio de respectivos cilindros ajustables hidráulicamente montados para permitir el movimiento particular de los dispositivos de dosificación 2000 descritos a continuación. Cada segundo molde 1200 tiene una configuración interna con lados que se asemejan a la forma de los lados 16, 19 de una respectiva parte elevada 14 (véase la figura 2) y está abierto en la parte superior e inferior, teniendo los lados un borde periférico inferior 1220.

El soporte de los segundos moldes 1200 es tal que los segundos moldes 1200 pueden moverse hacia arriba y hacia abajo individualmente desde y hacia el primer molde 1000, en una posición baja como se muestra en la figura 6 dejando un espacio 1100 entre su borde periférico inferior 1220 y la superficie superior del primer molde 100. El marco F con la tolva H y los dispositivos de dosificación 2000 es preferentemente regulable en altura para permitir el montaje debajo de los dispositivos de dosificación 2000 de otros moldes 1200 del segundo tipo que tengan una altura mayor, para formar partes elevadas 14 de mayor altura.

En la figura 6, todos los segundos moldes 1200 se han bajado a una posición que deja el espacio 1100 mencionado anteriormente. En la figura 7, cada dispositivo de dosificación 2000 se ha avanzado entonces con respecto al marco F en la dirección de la flecha mostrada en la figura 5 a la posición mostrada encima de su correspondiente segundo molde 1200, la parte inferior de la tolva H ahora está cerrada por un cierre, tal como una o más placas deslizantes.

Los dispositivos de dosificación 2000 son esencialmente estructuras en forma de caja que se estrechan desde una parte superior abierta hacia una parte inferior abierta, con los respectivos cierres en la parte inferior configurados para retener el material M en el dispositivo de dosificación 2000 cuando este último se retrae posteriormente a la posición inicial debajo de la tolva H; estos cierres pueden comprender, a modo de ejemplo, una estructura de placa montada en el marco F y sobre la que se deslizan los dispositivos de dosificación 2000 durante la retracción. De esta manera, los dispositivos de dosificación 2000 pueden configurarse para contener un volumen relativamente grande de material M para una inyección de volumen relativamente grande, de tal manera que el reemplazo de los dispositivos de dosificación 2000 puede no ser necesario cuando se reemplazan segundos moldes 1200 de volumen relativamente pequeño para formar partes elevadas 14 de una altura mayor, como se ha analizado anteriormente.

En la figura 7, cada segundo molde 1200 se alimenta en este momento por gravedad con hormigón desde uno de los dispositivos de dosificación 2000 respectivos, y este material se deposita sobre el lecho plano 1000. Una pequeña parte de este material fluye lateralmente fuera de los segundos moldes 1200 en su fondo abierto; en una etapa posterior del proceso, este material M que fluye hacia fuera se trabaja para que se adhiera con el material previamente depositado en el lecho plano 1000, como se explica a continuación. Los dos moldes 1200 del segundo tipo situados en cada borde opuesto 1010 del lecho plano 1000 pueden configurarse de modo que a lo largo de una parte 1220' de su borde periférico 1220 cerca del borde 1010 no se proporcione esencialmente ningún espacio 1100, para limitar la salida lateral de hormigón del segundo molde 1200, tal y como se muestra en la Figura 7.

Pasando ahora a la figura 8 se muestra una serie de pistones 1800 que tienen respectivos cabezales 1850. Habiendo retraído los dispositivos de dosificación 2000 a su posición inicial, los cabezales 1850 pueden ahora bajarse a los segundos moldes 1200 en forma de caja a través de su parte superior abierta, en principio de la manera mostrada en la figura 3d. Los cabezales 1850 están configurados para dar a las partes elevadas 14 la forma deseada cuando los cabezales se presionan ligeramente contra el material M dentro de los segundos moldes 1200. Al mismo tiempo, los vibradores V montados en cada segundo molde 1200 se activan para vibrar en los segundos moldes 1200 y, así, el material M en el mismo. Preferentemente, se proporcionan medios de amortiguación de modo que las vibraciones se limiten a los segundos moldes 1200. Las vibraciones no solo proporcionan una buena compactación del material M dentro de los segundos moldes 1200, sino que también aseguran que todo el material M depositado cerca del lecho plano 1000 se trabaje conjuntamente para establecer una unión del material no solo transversalmente al lecho plano 1000 sino también en la dirección longitudinal L del mismo, es decir, siendo trabajado conjuntamente también con material previamente descargado antes de hacer avanzar el marco F en la dirección de la flecha mostrada en la figura 5. El tiempo de vibración y la presión adecuados aplicados por los cabezales 1850 pueden determinarse experimentalmente. Dado que el material M, es decir, el hormigón menos resistente, típicamente tiene una fluidez baja, el material excesivo no saldrá en el espacio 1100.

En una etapa final que se muestra en la figura 9, los segundos moldes 1200 son preferentemente elevados primero por los cilindros 1210 con los cabezales 1850 todavía en contacto con la parte superior del material descargado M. Esto es para evitar que cualquier material siga a los segundos moldes 1200 proporcionando una ligera presión orientada hacia abajo en el material.

A continuación, los cabezales 1850 se elevan completamente para permitir el movimiento subsiguiente sin restricciones de los dispositivos de dosificación 2000 y el marco F avanza según se desee para moldear una longitud deseada de la placa monolítica mostrada en la figura 4.

Después de haber moldeado una longitud deseada de la placa 10 monolítica, se puede colocar una cimbra (no mostrada) a lo ancho del lecho plano 1000. A continuación, el marco F se puede mover más allá de esta cimbra, después de lo cual se inicia el moldeo de otra placa de hormigón inferior 10 de la manera analizada anteriormente. La cimbra se coloca preferentemente a una cierta distancia mínima de las partes elevadas 14, como por ejemplo 10­ 30 cm, y el hormigón de mayor resistencia vertido sobre la placa de hormigón inferior 10 curado en la etapa final del proceso que se analiza a continuación fluye hacia el espacio entre la placa de hormigón inferior 10 curado y la cimbra para definir lo que regularmente será uno de los extremos del elemento E de construcción, es decir, una parte que descansa sobre una estructura de construcción de soporte.

En la etapa final de la fabricación del elemento E de construcción, se vierte hormigón de mayor resistencia sobre el material M previamente depositado en el lecho plano 1000 como se describió anteriormente, para formar la placa de hormigón superior 20. Con este fin, el primer molde de lecho plano 1000 tiene placas laterales (no mostradas) montadas o montables sobre los bordes opuestos 1010 y que se extienden hasta y por encima del nivel de la parte superior de las partes elevadas 14, preferentemente a una distancia desde los lados 16 de las partes elevadas más exteriores. En esta configuración, la placa inferior 10 curada junto con las placas laterales y cualquier cimbra transversal como se mencionó anteriormente definirán un tercer molde para curar el hormigón de la placa de hormigón superior 20. Como se entenderá, de esta manera, el hormigón de mayor resistencia fluye para cubrir completamente todas las partes de la placa de hormigón inferior 10 visible en la figura 4.

La longitud del lecho plano que define el primer molde 100 puede ser, a modo de ejemplo, del orden de 50-100 m con dispositivos tensores dispuestos en cada extremo para establecer una tensión previa en los cables (no mostrados) extendidos entre los extremos del primer molde 100 después de completar un número deseado de los procesos descritos anteriormente con referencia a las figuras 5-9. Después del curado de la parte 20 de la placa superior, los elementos E de construcción de la longitud deseada se hacen mediante cortes transversales que cortan los cables pretensados para establecer fuerzas de compresión en la parte de placa superior del elemento E de construcción individual acabado que puede tener una longitud del orden de 10 metros. Como se entenderá, la fabricación de un elemento E de construcción es un proceso continuo que se lleva a cabo en un tiempo relativamente corto, tal como 12 horas, que permitirá el curado del hormigón de árido ligero, la colocación de las barras de refuerzo en los rebajes 17, 29 entre las partes elevadas 14, y la superposición con el hormigón de alta resistencia en una etapa de vertido de este hormigón de mayor resistencia sobre la(s) placa(s) 10, mientras que la placa inferior 10 todavía está soportada por el primer molde 100, 1000, y después, una nivelación de este material para proporcionar una cara superior lisa y uniforme del elemento E, después de lo cual se permite el curado del hormigón de mayor resistencia.

En principio, el hormigón de mayor resistencia puede ser un hormigón que tenga propiedades similares o idénticas al hormigón normalmente utilizado para fabricar elementos de suelo en forma de losa para construcciones. El hormigón de menor resistencia es preferentemente una mezcla de cemento, arena y un árido ligero como arcilla expandida o piedra pómez y que tiene poca o ninguna resistencia a la tracción y una baja resistencia a la compresión. En la forma sin curar este material 210, M tiene una alta viscosidad y el propósito de la compresión o compactación y vibración antes mencionadas no es solo dar a las partes elevadas 14 la forma deseada, sino también asegurar un alto grado de unión íntima entre el material de una descarga de material con el de una descarga contigua al salir el material del estrecho espacio 110, 1100 y ponerse en contacto con el material contiguo. Esta unión tiene el efecto de que la placa inferior 10 aparece como una estructura monolítica sin que aparezcan surcos en su superficie inferior. Dichos surcos podrían permitir que el hormigón de mayor resistencia aplicado posteriormente fluya hacia la superficie inferior de la placa inferior 10 y sea visible en la superficie inferior del elemento E de construcción acabado, reduciendo las propiedades acústicas y proporcionando también una ruta no deseada para la transmisión directa de calor entre un nivel inferior de la construcción y uno superior.

Se observa que, de acuerdo con una realización alternativa, una capa continua del material de hormigón de primer tipo 210, M puede extenderse sobre el primer molde 100, 1000 como primera etapa, teniendo esta capa un espesor que corresponde esencialmente al del espacio 110, 1100 analizado anteriormente, en lo sucesivo, el material de hormigón 210, M se descarga y hace vibrar como se analizó anteriormente para proporcionar una placa 10 monolítica; con el aparato de las figuras 5-9, los segundos moldes 1200 se colocarían en este caso con su borde periférico inferior en contacto directo con la capa extendida sobre el primer molde 1000.

Una primera capa C (mostrada en la figura 2) de otro material cementoso, tal como mortero, o de otro material como una tela de fibra de vidrio, adicionalmente se puede extender o colocar sobre el primer molde 100 antes de aplicar el material de hormigón de primer tipo 210, en cuyo caso los moldes del segundo tipo 120, 1200 se mantendrán a una distancia por encima de esta primera capa correspondiente al espacio 110, 1100 mencionado anteriormente. Tal capa puede preparar mejor el elemento E de construcción acabado para la pintura.

Cuando el elemento E de construcción acabado tenga aberturas pasantes, en algunos casos puede ser deseable formar la placa inferior 10 con aberturas pasantes dejando fuera algunas de las partes elevadas 14. La figura 10 muestra un ejemplo en el que se han omitido algunas partes o bloques 14, tal como no descargar hormigón de uno de los moldes 1200 en una fila cuando se usa un aparato con varios moldes de este tipo como se muestra en la figura 5­ 9. Entonces se puede colocar un inserto I con un pasaje vertical en el primer molde 1100 donde se ha saltado un bloque 14, como se muestra en la figura 10, después de lo cual se inicia el vertido del hormigón de mayor resistencia. La figura 11 muestra el elemento E con el inserto I que tiene un pasaje vertical de sección cuadrada.

Cuando se utiliza en el presente documento el término resistencia, generalmente se hace referencia a la resistencia a la compresión de la placa de hormigón curado acabada. Cuando en este texto se utiliza la expresión "al menos un segundo molde", se hace referencia a cualquier aparato que tenga un segundo molde, o un grupo que comprenda dos o más segundos moldes unidos entre sí.

Ejemplo:

Se preparó un hormigón de primer tipo para fabricar la placa de hormigón inferior 10 con un árido de arcilla expandida de tamaño medio de 4-10 mm, y además arena fina, siendo compresible el hormigón húmedo en un 10 %-30 %, la compresión y la vibración producen una densidad final de aproximadamente 600-800 kg/m3. De este modo se obtuvo una resistencia a la compresión del orden de 3 MPa.

Las figuras 12 y 13 muestran las etapas en la fabricación de un elemento E antes y después de verter el hormigón de mayor resistencia y donde la cimbra FW se coloca transversalmente en el primer molde 1000 para dar lados curvos al elemento E de construcción.

Las figuras 14 y 15 muestran varios insertos I2 que pueden colocarse en el primer molde 100 para proporcionar rebajes superficiales en el elemento E.

La figura 16 muestra refuerzos RF anclados en el hormigón de mayor resistencia para permitir el anclaje de una capa superior adicional de hormigón vertido en una etapa posterior, preferentemente después de un rastrillado u otro raspado de la superficie del hormigón de mayor resistencia que forma la placa de hormigón 10, 10 mostrada en la figura 2.

Claims (18)

REIVINDICACIONES

1. Un método de colada de un elemento (E) de construcción en forma de losa reforzado que tiene una longitud (L), una anchura (W) y un espesor, comprendiendo dicho elemento (E) de construcción en forma de losa una placa de hormigón superior (20) anclada a una placa de hormigón inferior (10) con una superficie superior y una superficie inferior, estando dicha placa de hormigón superior (20) colada a partir de hormigón de resistencia relativamente superior dispuesto sobre dicha superficie superior, siendo dicha placa de hormigón inferior (10) de un hormigón de primer tipo menos resistente, incluyendo dicha placa de hormigón inferior (10) una base (11) contigua con una pluralidad de partes elevadas (14) integrales con la misma, caracterizado por que dichas partes elevadas (14) están separadas en la dirección de dicha longitud (L) y dicha anchura (W), definiendo dicha pluralidad de partes elevadas (14), entre ellas, una red de rebajes (17, 29), incluyendo al menos algunos de dichos rebajes (17, 29) barras de refuerzo (R), definiendo conjuntamente dichas partes elevadas (14) y dichos rebajes (17, 29) dicha superficie superior, comprendiendo dicho método las etapas de: i) proporcionar un primer molde (100, 1000) que define un soporte para dicha placa inferior (10) que se está colando y al menos un segundo molde (120, 1200) que tiene una forma interna que corresponde a una respectiva de dichas partes elevadas (14), ii) preparar un hormigón de primer tipo, iii) rellenar dicho al menos un segundo molde (120, 1200) con dicho hormigón de primer tipo y descargar dicho hormigón de primer tipo desde dicho al menos un segundo molde (120, 1200) en dicho primer molde (100, 1000) para formar dicha placa inferior (10), iv) curar al menos parcialmente dicho hormigón de primer tipo descargado en dicho primer molde (100, 1000), v) colocar dichas barras de refuerzo (R) en al menos algunos de dichos rebajes (17, 29), vi) preparar un tipo de hormigón de mayor resistencia más fuerte que dicho hormigón de primer tipo, y vii) usar dicha placa inferior (10) como un tercer molde para completar dicho elemento (E) de construcción en forma de losa aplicando dicho hormigón de tipo de mayor resistencia sobre dicha superficie superior para moldear dicha placa superior (20).

2. El método de acuerdo con la reivindicación anterior, que comprende repetir la etapa iii) mientras se reubica sucesivamente dicho al menos un segundo molde (120, 1200) en posiciones próximas con respecto al hormigón previamente descargado.

3. El método de acuerdo con la reivindicación anterior, incluyendo dicha etapa iii) levantar y bajar sucesivamente dicho al menos un segundo molde (120, 1200) en una dirección alejada desde o hacia dicho primer molde (100, 1000).

4. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde antes de dicha etapa iii) dicho primer molde (100, 1000) se rellena con una capa de dicho hormigón de primer tipo para formar dicha base (11).

5. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dicha etapa iii) incluye una compactación y vibración de dicho hormigón de primer tipo mientras está en dicho al menos un segundo molde (120), para formar dicha placa inferior (10) mediante la unión de dicho hormigón de primer tipo a hormigón de primer tipo descargado previamente en dicho primer molde (100, 1000).

6. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dicho al menos un segundo molde (120, 1200) está dispuesto con un espacio (110, 1100) por encima de dicho primer molde (100, 1000) durante dicha descarga.

7. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde antes de dicha etapa iii) dicho primer molde (100, 1000) está cubierto por una capa de un material cementoso, tal como mortero, tela de fibra de vidrio o pintura, para definir una capa de cobertura configurada para cubrir dicha superficie inferior, estando dispuesto dicho al menos un segundo molde (120, 1200) en dicha etapa iii) con dicho espacio (110, 1100) por encima de dicha capa de material durante dicha descarga.

8. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dicho primer molde (100, 1000) define un soporte durante todo el proceso de colada de dicho elemento (E).

9. Un aparato para llevar a cabo las etapas i)-iii) del método de cualquiera de las reivindicaciones 1-8, incluyendo dicho aparato a) un primer molde (100, 1000) que define un soporte para la colada de dicha placa inferior (10), b) una pluralidad de segundos moldes (120, 1200) que tienen una forma interna correspondiente a una respectiva de dichas partes elevadas (14) y que tienen una abertura en la parte inferior del mismo, y c) un dispositivo de dosificación (2000) para administrar un hormigón de primer tipo a dichos segundos moldes (120, 1200), caracterizado por d) un marco (F) móvil a lo largo de dicho primer molde (1000), soportando dicho marco (F) dicha pluralidad de segundos moldes (120, 1200), siendo dichos segundos moldes (120, 1200) móviles verticalmente en relación con dicho marco (F), y e) dispositivos de vibración (V) montados en cada uno de dichos segundos moldes (120, 1200) para hacer vibrar dichos segundos moldes.

10. El aparato de la reivindicación 9, que incluye una tolva (H) que dispensa dicho hormigón de primer tipo en dispositivos de dosificación (2000) correspondientes a un segundo molde respectivo (1200), siendo dichos dispositivos de dosificación (2000) móviles con respecto a dichos segundos moldes (1200) a lo largo de dicho primer molde (1000).

11. El aparato de la reivindicación 9 o 10, que incluye cabezales de presión (185, 1850) configurados para ser bajados a dichos segundos moldes (1200) a través de una parte superior abierta de los mismos, teniendo dichos cabezales de presión (1850) una forma correspondiente a una cara superior (15) de dichas partes elevadas (14).

12. El aparato de acuerdo con la reivindicación 9, estando provisto un cierre para evitar que la descarga de dicho hormigón de primer tipo sobre dichos dispositivos de dosificación (2000) se aleje de dichos segundos moldes (1200).

13. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 9-12, que incluye dispositivos tensores dispuestos en cada extremo de dicho primer molde (1000) para establecer una pretensión en cables (no mostrados) extendidos entre dichos extremos.

14. Un aparato para llevar a cabo las etapas i)-iii) del método de cualquiera de las reivindicaciones 1-8, incluyendo dicho aparato a) un primer molde (100, 1000) que define un soporte para la colada de dicha placa inferior (10), b) una pluralidad de segundos moldes (120, 1200) que tienen una forma interna correspondiente a una respectiva de dichas partes elevadas (14) y que tienen una abertura en la parte inferior del mismo, y c) un dispositivo de dosificación (2000) para administrar un hormigón de primer tipo a dichos segundos moldes (120, 1200), caracterizado por d) un marco (F) móvil a lo largo de dicho primer molde (1000), soportando dicho marco (F) dicha pluralidad de segundos moldes (120, 1200), siendo dichos segundos moldes (120, 1200) móviles verticalmente individualmente con respecto a dicho marco (F), y e) dispositivos de vibración (V) para hacer vibrar dichos segundos moldes.

15. El aparato de la reivindicación 14, que incluye una tolva (H) que dispensa dicho hormigón de primer tipo en dispositivos de dosificación (2000) correspondientes a un segundo molde respectivo (1200), siendo dichos dispositivos de dosificación (2000) móviles con respecto a dichos segundos moldes (1200) a lo largo de dicho primer molde (1000).

16. El aparato de la reivindicación 13 o 14, que incluye cabezales de presión (185, 1850) configurados para ser bajados a dichos segundos moldes (1200) a través de una parte superior abierta de los mismos, teniendo dichos cabezales de presión (1850) una forma correspondiente a una cara superior (15) de dichas partes elevadas (14).

17. El aparato de acuerdo con la reivindicación 14, estando provisto un cierre para evitar que la descarga de dicho hormigón de primer tipo sobre dichos dispositivos de dosificación (2000) se aleje de dichos segundos moldes (1200).

18. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 14-17, que incluye dispositivos tensores dispuestos en cada extremo de dicho primer molde (1000) para establecer una pretensión en cables (no mostrados) extendidos entre dichos extremos.