ES2871553T3 - Procedimiento para la molienda de material mineral - Google Patents

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Abstract

Procedimiento para preparar partículas de materia mineral que comprende la molienda de al menos una materia mineral en agua en presencia de al menos un polímero con una masa molecular del peso MW (que se mide mediante SEC) de menos de 8000 g/mol y un índice de polimolecularidad (IP) de menos de 3 determinado por el procedimiento descrito en la descripción, que se obtiene mediante una reacción de polimerización radical en agua, a una temperatura mayor a 50°C, de al menos un monómero aniónico que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable y un grupo ácido carboxílico, en presencia: - de hipofosfito de sodio, - de 2,2'-(tiocarbonilbistio)dipropanoato de disodio (DPTTC) y - de al menos un compuesto generador de radicales elegido entre peróxido de hidrógeno, persulfato de amonio, un persulfato de metal alcalino, peróxido de hidrógeno asociado con un ion elegido entre FeII, FeIII, CuI, CuII y sus mezclas.

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento para la molienda de material mineral
La presente invención se refiere a un procedimiento para preparar partículas minerales moliendo una materia mineral en presencia de un polímero aniónico específico. El polímero que se utiliza se obtiene mediante polimerización en presencia de hipofosfito de sodio, 2,2'-(tiocarbonilbistio)dipropanoato de disodio (DPTTC) y al menos un compuesto generador de radicales. La invención también se relaciona con una composición acuosa que comprende partículas de materia mineral molida y un polímero así, en particular una composición de color de recubrimiento para papel.
Los documentos EP 2900708 y EP 3074436 divulgan procedimientos para preparar polímeros aniónicos con masas moleculares controladas e índices de polimolecularidad controlados.
Se conocen procedimientos para la molienda de materia mineral, en especial para la molienda de materiales minerales utilizados en la industria del papel. En particular, existen procedimientos conocidos para la molienda de materia mineral que utilizan agentes coadyuvantes de trituración, en especial polímeros derivados de monómeros insaturados que comprenden uno o más grupos ácido carboxílico. Estos agentes coadyuvantes de la molienda controlan la reología de la suspensión durante la operación de molienda. De manera general, estos agentes coadyuvantes de la molienda reducen tanto como sea posible el límite de flujo de la suspensión de carga mineral para la molienda al tiempo que mantienen un nivel de viscosidad suficiente durante la operación de molienda.
En general, los procedimientos para la molienda de materia mineral deben ser eficaces y permitir controlar la distribución del tamaño de las partículas obtenidas.
Además, los procedimientos para la molienda de materia mineral deben tener una eficacia alta en función del tiempo de molienda para una distribución particular del tamaño de las partículas y para una cantidad definida de materia mineral. De hecho, para la preparación de una cantidad definida de partículas minerales con una distribución particular del tamaño de las partículas, un tiempo de uso reducido de las instalaciones de molienda mejora el rendimiento general del procedimiento de molienda.
Del mismo modo, es importante tener procedimientos para la molienda de materia mineral que permitan preparar suspensiones acuosas de partículas de materia mineral de baja viscosidad que sean estables poco después de la molienda pero también varias horas o días después de la molienda. Deben controlarse los fenómenos de desviación de la viscosidad porque pueden dar lugar a la gelificación de las suspensiones preparadas, lo que haría difícil o imposible su manejo. Tales huecos de viscosidad deben ser lo más bajo posible. Del mismo modo, deben evitarse los fenómenos de sedimentación de las partículas o desacelerarse fuertemente.
Además de controlar la estabilidad, también es esencial controlar la viscosidad de las suspensiones acuosas de partículas de materia mineral molida [pulverizada]. En general, el controlar la viscosidad de las suspensiones acuosas de partículas de materia mineral molida debe permitir obtener un nivel de viscosidad bajo.
La posibilidad de preparar suspensiones acuosas de partículas de materia mineral con un alto contenido de sólidos, también es importante. Un alto contenido de sólidos de estas suspensiones acuosas de partículas de materia mineral permite en particular aumentar la productividad de los procedimientos para preparar estas suspensiones. Además, desde un punto de vista ambiental, es importante poder usar agentes coadyuvantes de molienda que permitan la preparación de suspensiones de partículas de materia mineral que comprendan una menor cantidad de agua al tiempo que mantienen o mejoran las propiedades de estas suspensiones.
Por otra parte, al fabricar papel recubierto y revestido, las composiciones acuosas de colores de recubrimiento para papel se utilizan para depositar una capa de partículas de materia mineral y aglutinante en la superficie de la hoja de papel, a fin de cambiar el estado de su superficie para mejorar su capacidad de impresión, brillo u opacidad. Como un ejemplo, para un papel recubierto utilizado en la impresión, el recubrimiento se obtiene a partir de una dispersión acuosa compuesta principalmente de aglutinantes y pigmentos que todavía se conocen como "agentes de carga mineral". Los pigmentos utilizados con mayor frecuencia en el recubrimiento de papel son caolín, carbonato de calcio, dióxido de titanio, talco y pigmentos orgánicos, en particular los pigmentos plásticos. Dentro de estas composiciones, el agente de carga mineral se encuentra en forma de partículas. El uso de tales colores de recubrimiento para papel de manera notable logra mejorar las propiedades físicas del papel, en particular para mejorar sus propiedades ópticas.
También se logra mejorar la eficiencia de los procedimientos para elaborar papel, mediante el uso de estos colores de recubrimiento para papel.
También debe buscarse mejorar la compatibilidad de los diferentes compuestos utilizados durante la preparación de papel.
Por lo tanto, aunque existen procedimientos de molienda en húmedo para materia mineral que utilizan polímeros como un agente coadyuvante de molienda, los procedimientos del estado de la técnica no siempre proporcionan una solución satisfactoria para los problemas encontrados. Por lo tanto existe la necesidad de procedimientos mejorados para la molienda de materia mineral en agua.
El procedimiento de acuerdo con la invención proporciona una solución para la totalidad o parte de los problemas de los procedimientos del estado de la técnica.
Por lo tanto, la invención proporciona un procedimiento para preparar las partículas de materia mineral que comprende la molienda de al menos una materia mineral en agua en presencia de al menos un polímero con una masa molecular del peso Mw (que se mide mediante SEC) de menos de 8000 g/mol y un índice de polimolecularidad (IP) o índice de polidispersidad de menos de 3, que se obtiene mediante reacción de polimerización radical en agua, a una temperatura mayor a 50°C, de al menos un monómero aniónico que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable y un grupo ácido carboxílico, en presencia:
- de hipofosfito de sodio,
- de 2,2'-(tiocarbonilbistio)dipropanoato de disodio (DPTTC) y
- de al menos un compuesto generador de radicales elegido entre peróxido de hidrógeno, persulfato de amonio, un persulfato de metal alcalino, peróxido de hidrógeno asociado con un ion elegido entre Fe1, Fe11, Cu1, Cu1 y sus mezclas.
Durante el procedimiento de la molienda de acuerdo con la invención, la materia mineral que se utiliza puede encontrarse en diversas formas, en especial en forma de granos gruesos de bloques o trozos de materia mineral triturada. Cuando se realiza la molienda de acuerdo con la invención, el tamaño de los granos, en particular los granos gruesos, de materia mineral o los trozos de materia mineral que se utiliza, se reduce hasta que se obtienen las partículas. El procedimiento de acuerdo con la invención es en particular eficaz para controlar el tamaño de las partículas que se preparan al moler [pulverizar] la materia mineral. De acuerdo con la invención, el tamaño de las partículas se mide por sedimentación.
Para el procedimiento de acuerdo a la invención, el tamaño de las partículas puede definirse mediante su diámetro medio dso para el cual al menos la mitad del peso de una población de partículas es de tamaño más pequeño que un valor dado. Por lo tanto, las partículas que tienen menos de 50 pm de tamaño son partículas que pertenecen a una población de la cual al menos la mitad del peso es de menos de 50 pm de diámetro. De preferencia, el procedimiento de acuerdo con la invención se relaciona con la preparación de partículas con un tamaño de menos de 50 |jm o un tamaño en el intervalo de 0,05 jm a 50 jm.
Más preferiblemente, el procedimiento de acuerdo con la invención se relaciona con la preparación de partículas de materia mineral con un tamaño de menos de 10 jm , o de menos de 5 jm o de menos de 2 jm . Más preferiblemente, el tamaño de las partículas de materia mineral es de menos de 1 pm o de menos de 0,5 pm. También de preferencia para el procedimiento de acuerdo con la invención, al menos 50% del peso de las partículas tienen un tamaño en el intervalo de 0,5 jm a 50 jm, o un tamaño de menos de 10 jm . En particular, al menos 50% del peso de las partículas tienen un tamaño de menos de 5 pm o 2 pm, o menos aún de 1 pm.
Ventajosamente para el procedimiento de acuerdo con la invención, al menos 60% del peso de las partículas tienen un tamaño en el intervalo de 0,5 jm a 50 jm o un tamaño de menos de 10 jm . En particular, al menos 60% del peso de las partículas tienen un tamaño de menos de 5 pm o 2 pm, o menos aún de 1 pm. También ventajosamente para el procedimiento de acuerdo con la invención, al menos 75% del peso de las partículas tienen un tamaño en el intervalo de 0,5 jm a 50 jm o un tamaño de menos de 10 jm. En particular, al menos 75% del peso de las partículas tienen un tamaño de menos de 5 pm o 2 pm, o menos aún de 1 pm.
También de manera ventajosa para el procedimiento de acuerdo con la invención, al menos 90% del peso de las partículas tienen un tamaño en el intervalo de 0,5 jm a 50 jm o un tamaño de menos de 10 jm. En particular, al menos 90% del peso de las partículas tienen un tamaño de menos de 5 pm o 2 pm, o menos aún de 1 pm.
Para el procedimiento de acuerdo con la invención, una población de partículas minerales también puede definirse por un diámetro esférico equivalente (esd). De preferencia de acuerdo con la invención, el diámetro esférico equivalente de las partículas de menos de 50 jm de tamaño es igual a 50% del peso. En este caso, 50% del peso de las partículas son de menos de 50 jm de tamaño. También de preferencia de acuerdo con la invención, el diámetro esférico equivalente de las partículas de un tamaño en el intervalo de 0,05 jm a 50 jm o de menos de 50 jm es igual a 60% del peso o igual a 70% del peso o incluso igual a 80% del peso o incluso igual a 90% del peso. Más preferiblemente de acuerdo con la invención, el diámetro esférico equivalente de las partículas de un tamaño de menos de 10 jm es igual a 60% del peso o igual a 70% del peso o incluso igual a 80% del peso o incluso igual a 90% del peso.
Con mucha mayor preferencia de acuerdo con la invención, el diámetro esférico equivalente de las partículas de un tamaño de menos de 5 |jm es igual a 60% del peso o igual a 70% del peso o incluso igual a 80% del peso o incluso igual a 90% del peso.
Aún más preferiblemente de acuerdo con la invención, el diámetro esférico equivalente de las partículas de un tamaño de menos de 2 jm es igual a 60% del peso o igual a 70% del peso o incluso igual a 80% del peso o incluso igual a 90% del peso.
De preferencia en particular de acuerdo con la invención, el diámetro esférico equivalente de las partículas de un tamaño de menos de 1 jm es igual a 60% del peso o igual a 70% del peso o incluso igual a 80% del peso o incluso igual a 90% del peso.
También de preferencia de acuerdo con la invención, el diámetro esférico equivalente de las partículas de un tamaño de menos de 0,5 jm es igual a 60% del peso o igual a 70% del peso o incluso igual a 80% del peso o incluso igual a 90% del peso.
De preferencia, el procedimiento de acuerdo con la invención usa al menos una materia mineral sintética o de origen natural.
También de preferencia, el procedimiento de acuerdo con la invención usa al menos una materia mineral elegida entre carbonatos de metales alcalinos térreos, de preferencia carbonato de calcio (carbonato de calcio natural o carbonato de calcio precipitado), carbonato de estroncio, carbonato de magnesio, carbonato de bario, dolomita, caolín, dióxido de titanio, talco, caliza, sulfato de calcio, sulfato de bario. Con mayor preferencia, el procedimiento de acuerdo con la invención usa al menos una materia mineral elegida entre carbonato de calcio natural, carbonato de calcio precipitado, dolomita, caolín, caolín calcinado, dióxido de titanio, talco, caliza.
El procedimiento de acuerdo con la invención puede utilizar una sola materia mineral o varias materias minerales. Por lo tanto, el procedimiento de acuerdo con la invención puede utilizar dos o tres materias minerales. En particular, el procedimiento de acuerdo con la invención puede utilizar carbonato de calcio y al menos otra materia mineral elegida entre dolomita, caolín, caolín calcinado, dióxido de titanio, talco, caliza, en especial carbonato de calcio y caolín o carbonato de calcio y caliza. Del mismo modo, el procedimiento de acuerdo con la invención puede utilizar dióxido de titanio y al menos otra materia mineral elegida entre carbonato de calcio, dolomita, caolín, talco, caliza, en especial dióxido de titanio y caolín o dióxido de titanio y caliza. El procedimiento de acuerdo con la invención también puede utilizar caolín o caolín calcinado y al menos otra materia mineral elegida entre dolomita, talco, caliza. El procedimiento de acuerdo con la invención también puede utilizar talco y caliza o talco y dolomita.
Además de una materia mineral, el procedimiento de acuerdo con la invención usa al menos un polímero particular que se obtiene mediante reacción de polimerización radical, en presencia de hipofosfito de sodio, de 2,2 '-(tiocarbonilbistio)dipropanoato de disodio (DPTTC) y de al menos un compuesto generador de radicales elegido entre peróxido de hidrógeno, persulfato de amonio, un persulfato de metal alcalino, peróxido de hidrógeno asociado con un ion elegido entre Fe1, Fe11, Cu1, Cu1 y sus mezclas.
De preferencia, la reacción de polimerización se lleva a cabo en agua o en un disolvente mezclado con agua, en especial un disolvente alcohólico, en particular alcohol isopropilo. De preferencia en particular, la reacción de polimerización se lleva a cabo solamente en agua.
De acuerdo con la invención, el hipofosfito de sodio (Número del CAS 7681-53-0 o 10039-56-2 para la forma de monohidrato) es una sal de sodio de ácido hipofosforoso.
De acuerdo con la invención, DPTTC es 2,2'-(tiocarbonilbistio)dipropanoato de disodio (Número del CAS 864970-33­ 2). Sus sales de sodio se utilizan de acuerdo con la invención.
También de preferencia, la reacción de polimerización usa un compuesto generador de radicales elegido entre peróxido de hidrógeno, persulfato de sodio, persulfato de potasio, persulfato de amonio y sus mezclas. De preferencia en particular, la reacción de polimerización usa un compuesto generador de radicales elegido entre peróxido de hidrógeno y persulfato de sodio.
También de preferencia, la reacción de polimerización usa, en relación con la cantidad del peso del monómero:
- de 2% del peso a 8% del peso, de preferencia de 2,5% del peso a 7% del peso o de 2,5% del peso a 6% del peso, de hipofosfito de sodio o
- de 0,01% del peso a 1,5% del peso, de preferencia de 0,01% del peso a 1,2% del peso o de 0,05% del peso a 1,5% del peso, más preferiblemente de 0,05% del peso a 1,2% del peso o de 0,1% del peso a 1% del peso, de 2,2'-(tiocarbonilbistio)dipropanoato de disodio (DPTTC) o
- de 0,1% del peso a 5% del peso de compuesto generador de radicales o, de preferencia, de 0,5% del peso a 4,5% del peso de peróxido de hidrógeno o de 0,1% del peso a 4% del peso de persulfato de sodio, de persulfato de potasio o de persulfato de amonio.
También de preferencia, la reacción de polimerización usa, en relación con la cantidad del peso del monómero: - de 2% del peso a 8% del peso, de preferencia de 2,5% del peso a 7% del peso o de 2,5% del peso a 6% del peso, de hipofosfito de sodio o
- de 0,01% del peso a 1,5% del peso, de preferencia de 0,01% del peso a 1,2% del peso o de 0,05% del peso a 1,5% del peso, más preferiblemente de 0,05% del peso a 1,2% del peso o de 0,1% del peso a 1% del peso, de 2,2'-(tiocarbonilbistio)dipropanoato de disodio (DPTTC) o
- de 0,5% del peso a 4,5% del peso de peróxido de hidrógeno o de 0,1% del peso a 4% del peso de persulfato de sodio, de persulfato de potasio o de persulfato de amonio.
Más preferiblemente, la reacción de polimerización usa, en relación con la cantidad del peso del monómero:
- de 2% del peso a 8% del peso, de preferencia de 2,5% del peso a 7% del peso o de 2,5% del peso a 6% del peso, de hipofosfito de sodio,
- de 0,01% del peso a 1,5% del peso, de preferencia de 0,01% del peso a 1,2% del peso o de 0,05% del peso a 1,5% del peso, más preferiblemente de 0,05% del peso a 1,2% del peso o de 0,1% del peso a 1% del peso, de 2,2'-(tiocarbonilbistio)dipropanoato de disodio (DPTTC) y
- de 0,1% del peso a 5% del peso de compuesto generador de radicales o, de preferencia, de 0,5% del peso a 4,5% del peso de peróxido de hidrógeno o de 0,1% del peso a 4% del peso de persulfato de sodio, de persulfato de potasio o de persulfato de amonio.
También más preferiblemente, la reacción de polimerización usa, en relación con la cantidad del peso del monómero:
- de 2% del peso a 8% del peso, de preferencia de 2,5% del peso a 7% del peso o de 2,5% del peso a 6% del peso, de hipofosfito de sodio,
- de 0,01% del peso a 1,5% del peso, de preferencia de 0,01% del peso a 1,2% del peso o de 0,05% del peso a 1,5% del peso, más preferiblemente de 0,05% del peso a 1,2% del peso o de 0,1% del peso a 1% del peso, de 2,2'-(tiocarbonilbistio)dipropanoato de disodio (DPTTC) y
- de 0,5% del peso a 4,5% del peso de peróxido de hidrógeno o de 0,1% del peso a 4% del peso de persulfato de sodio, de persulfato de potasio o de persulfato de amonio.
Al utilizar peróxido de hidrógeno asociado con un ion elegido entre Fe1, Fe11, Cu1, Cu11, estos iones se pueden introducir por medio de diversos compuestos químicos.
Los ejemplos de compuestos químicos que permiten la introducción de iones de Fe11, Fe111, Cu1, Cu1 incluyen sulfato de hierro, sulfato de hierro hidratado, hemihidrato de sulfato de hierro, heptahidrato de sulfato de hierro, carbonato de hierro, carbonato de hierro hidratado, hemihidrato de carbonato de hierro, cloruro de hierro, carbonato de cobre, carbonato de cobre hidratado, hemihidrato de carbonato de cobre, acetato de cobre, sulfato de cobre, pentahidrato de sulfato de cobre, hidróxido de cobre y haluro de cobre.
La masa molecular promedio en peso Mw (que se mide mediante SEC o Cromatografía de exclusión por tamaño, por sus siglas en inglés) del polímero que se utiliza de acuerdo con la invención, es de menos de 8000 g/mol, y puede variar ampliamente. También de preferencia, el polímero de acuerdo con la invención tiene una masa molecular promedio en peso Mw de menos de 7500 g/mol, de preferencia de menos de 6500 g/mol, de menos de 6000 g/mol, más preferiblemente de menos de 5500 g/mol.
También de preferencia, el polímero de acuerdo con la invención tiene una masa molecular promedio en peso Mw mayor a 1000 g/mol o de más de 1200 g/mol o de más de 1500 g/mol.
Por lo tanto, el polímero de acuerdo con la invención de preferencia tiene una masa molecular promedio del peso Mw en el intervalo de 1000 g/mol a 7500 g/mol, 6500 g/mol, 6000 g/mol o 5500 g/mol. Más preferiblemente, el polímero de acuerdo con la invención tiene una masa molecular promedio en peso Mw en el intervalo de 1200 g/mol a 7500 g/mol, 6500 g/mol, 6000 g/mol o 5500 g/mol. Aún más preferiblemente, el polímero de acuerdo con la invención tiene una masa molecular promedio en peso Mw en el intervalo de 1500 g/mol a 7500 g/mol, 6500 g/mol, 6000 g/mol ó 5500 g/mol.
De preferencia en particular, el polímero de acuerdo con la invención tiene una masa molecular promedio en peso Mw en el intervalo de 3500 g/mol a 5500 g/mol. También de preferencia en particular, el polímero de acuerdo con la invención tiene una masa molecular promedio en peso Mw en el intervalo de 4500 g/mol a 5500 g/mol.
De acuerdo con la invención, el índice de polimolecularidad IP, o índice de polidispersidad, del polímero que se utiliza es de menos de 3. De preferencia, el índice de polimolecularidad IP del polímero es de menos de 2,8. También de preferencia, el índice de polimolecularidad IP del polímero varía de 1,5 a 3. Aún más preferiblemente, el índice de polimolecularidad IP del polímero varía de 1,5 a 2,8 o de 1,5 a 2,5.
Una etapa esencial en la preparación del polímero que se utiliza de acuerdo con la invención es la reacción de polimerización radical de al menos un monómero aniónico que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable y un grupo ácido carboxílico. La reacción de polimerización se conoce como tal. De preferencia, puede llevarse a cabo a una temperatura por encima de 80°C o de más de 95°C. Puede llevarse a cabo en un disolvente elegido entre agua, disolventes orgánicos y sus mezclas, de preferencia en agua.
De preferencia de acuerdo con la invención, el monómero aniónico que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable y un grupo ácido carboxílico se elige entre ácido acrílico, ácido metacrílico, una sal de ácido acrílico, una sal de ácido metacrílico y sus mezclas.
De preferencia en particular de acuerdo con la invención, el monómero aniónico que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable y un grupo ácido carboxílico es ácido acrílico. Más preferiblemente en particular de acuerdo con la invención, la reacción de polimerización radical solamente usa ácido acrílico.
No obstante, además del monómero aniónico que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable y un grupo ácido carboxílico, la reacción de polimerización radical puede utilizar al menos otro monómero. De preferencia, la reacción de polimerización puede entonces también utilizar al menos un monómero elegido entre:
- otro monómero aniónico que comprende al menos una insaturación olefínica diferente elegida entre ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico, ácido maleico, sus sales, y sus mezclas,
- un monómero no iónico que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable, de preferencia al menos una insaturación etilénica polimerizable y notablemente un grupo vinilo polimerizable, más preferiblemente un monómero no iónico elegido entre los ésteres de un ácido que comprende al menos un grupo ácido monocarboxílico, en particular un éster de un ácido elegido entre ácido acrílico, ácido metacrílico y sus mezclas, por ejemplo estireno, vinilcaprolactama, acrilato de alquilo, en particular C1-C10-acrilato de alquilo, de preferencia C1-C4-acrilato de alquilo, más preferiblemente acrilato de metilo, acrilato de etilo, acrilato de propilo, acrilato de isobutilo, acrilato de n-butilo, metacrilato de alquilo, en particular C1-C10-metacrilato de alquilo, de preferencia C1-C4-metacrilato de alquilo, más preferiblemente metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, metacrilato de propilo, metacrilato de isobutilo, metacrilato de n-butilo, acrilato de arilo, de preferencia acrilato de fenilo, acrilato de bencilo, acrilato de fenoxietilo, metacrilato de arilo, de preferencia metacrilato de fenilo, metacrilato de bencilo, metacrilato de fenoxietilo, un compuesto de la fórmula (I):
R 1 -(L 1 )m-(L 2 )n-R 2 (I)
en donde:
• R1 representa un grupo acrilato polimerizable o un grupo metacrilato polimerizable,
• R2 representa un grupo OH o un grupo OCH3,
• L1 y L2, idénticos o diferentes, representan independientemente un grupo etiloxi o un grupo propiloxi y
• m y n, idénticos o diferentes y de los cuales al menos uno es diferente a 0, representan un número menor o igual a 150 y su suma m+n es de menos de 150 y
ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico, una sal de ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido 2-(metacriloiloxi)etanosulfónico, una sal de ácido 2-(metacriloiloxi)etanosulfónico (Número del CAS 010595-80-9), sulfonato de metilo y sodio, sulfonato de estireno y sus mezclas.
Durante la reacción de polimerización, las cantidades del monómero aniónico que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable y un grupo ácido carboxílico, pueden variar ampliamente. De preferencia, la reacción de polimerización usa 100% del peso de este monómero aniónico.
Así mismo, las cantidades de los otros monómeros también pueden variar ampliamente. De preferencia, la reacción de polimerización puede utilizar entonces de 70% a 99.5% del peso del monómero aniónico que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable y un grupo ácido carboxílico y de 0,5% a 30% del peso de al menos un monómero elegido entre:
- otro monómero aniónico diferente elegido entre ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico, ácido maleico, sus sales y sus mezclas,
- un monómero no iónico que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable, de preferencia al menos una insaturación etilénica polimerizable y notablemente un grupo vinilo polimerizable, más preferiblemente un monómero no iónico elegido entre los ésteres de un ácido que comprende al menos un grupo ácido monocarboxílico, en particular un éster de un ácido elegido entre ácido acrílico, ácido metacrílico y sus mezclas, por ejemplo estireno, vinilcaprolactama, acrilato de alquilo, en particular C1-C10-acrilato de alquilo, de preferencia C1-C4-acrilato de alquilo, más preferiblemente acrilato de metilo, acrilato de etilo, acrilato de propilo, acrilato de isobutilo, acrilato de n-butilo, metacrilato de alquilo, en particular Ci-Cio-metacrilato de alquilo, de preferencia C1-C4-metacrilato de alquilo, más preferiblemente metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, metacrilato de propilo, metacrilato de isobutilo, metacrilato de n-butilo, acrilato de arilo, de preferencia acrilato de fenilo, acrilato de bencilo, acrilato de fenoxietilo, metacrilato de arilo, de preferencia metacrilato de fenilo, metacrilato de bencilo, metacrilato de fenoxietilo, un compuesto de la fórmula (I):
R 1 -(L 1 )m-(L 2 )n-R 2 (I)
en donde:
• R1 representa un grupo acrilato polimerizable o un grupo metacrilato polimerizable,
• R2 representa un grupo OH o un grupo OCH3,
• L1 y L2, idénticos o diferentes, representan independientemente un grupo etiloxi o un grupo propiloxi y
• m y n, idénticos o diferentes y de los cuales al menos uno es diferente a 0, representan un número menor o igual a 150 y su suma m+n es de menos de 150 y
ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico, una sal de ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido 2-(metacriloiloxi)etanosulfónico, una sal de ácido 2-(metacriloiloxi)etanosulfónico, sulfonato de metilo y sodio, sulfonato de estireno, y sus mezclas.
De preferencia, el procedimiento de molienda de acuerdo con la invención usa un polímero completa o parcialmente neutralizado. De acuerdo con la invención, la neutralización del polímero que se utiliza se lleva a cabo neutralizando o salificando la totalidad o parte de los grupos de ácido carboxílico presentes dentro del polímero.
De preferencia, la neutralización se lleva a cabo utilizando una base, por ejemplo un derivado de metal alcalino o un derivado de metal alcalinotérreo. Las bases preferidas se eligen entre NaOH, KOH, NH4OH, Ca(OH)2, Mg(OH)2, monoisopropilamina, trietanolamina, triisopropilamina, 2-amino-2-metil-1-propanol (AMP), trietilamina, dietilamina, monoetilamina. De preferencia en particular, la neutralización se lleva a cabo utilizando NaOH, Ca(OH)2, Mg(OH)2, por sí solos o en combinación.
Al preparar el polímero de acuerdo con la invención, también puede utilizarse una etapa de separación. De acuerdo con la invención, la separación puede llevarse a cabo después de la neutralización completa o parcial del polímero que se utiliza de acuerdo con la invención. También puede utilizarse antes de neutralizar el polímero.
La solución acuosa de polímero total o parcialmente neutralizado puede tratarse de acuerdo con procedimientos de fraccionamiento estático o dinámico conocidos como tales. Para hacerlo así, puede utilizarse uno o más disolvente polares en especial que pertenezcan al grupo que se compone de metanol, etanol, n-propanol, isopropanol, butanoles, acetona, tetrahidrofurano, lo que da lugar por lo tanto a una separación de dos fases. Durante la separación, la fase menos densa comprende la fracción más grande del disolvente polar y la fracción de polímeros de bajo peso molecular, y la fase más densa comprende la fracción de polímeros con el peso molecular más alto. La temperatura a la que se trata la selección de la fracción de polímeros puede influenciar el coeficiente de partición. Por lo general se comprende entre 10°C y 80°C, de preferencia entre 20°C y 60°C. Durante la separación, es importante controlar la proporción de las cantidades del agua de dilución y de los disolventes polares.
Al utilizar un procedimiento de separación dinámica, por ejemplo la centrifugación, las proporciones de las fracciones extraídas por lo general dependen de las condiciones de centrifugación. La selección de la fracción de los polímeros también puede mejorarse al volver a tratar la fase acuosa más densa utilizando una nueva cantidad de disolvente polar, que puede ser diferente. También puede ser una mezcla de disolventes polares. Por último, la fase líquida que se obtiene después del tratamiento puede destilarse para eliminar el disolvente o los disolventes que se utilizaron en el tratamiento.
Además de un procedimiento de molienda, la invención también se relaciona con un procedimiento para preparar una suspensión acuosa de partículas de materia mineral que comprende la implementación del procedimiento de molienda de acuerdo con la invención.
De preferencia, el procedimiento para la preparación de acuerdo con la invención logra preparar una suspensión acuosa, cuyo contenido de sólidos en materia mineral es mayor a 60% del peso.
Más preferiblemente, el procedimiento para la preparación de acuerdo con la invención logra preparar una suspensión acuosa, cuyo contenido de sólidos en materia mineral es mayor a 70% del peso.
Aún más preferiblemente, el procedimiento para la preparación de acuerdo con la invención logra preparar una suspensión acuosa, cuyo contenido de sólidos en materia mineral es mayor a 75% del peso o de más de 80% del peso de la suspensión.
Las características particulares, ventajosas o preferidas del procedimiento de molienda de acuerdo con la invención definen los procedimientos para preparar una suspensión acuosa de acuerdo con la invención, que también son particulares, ventajosos o preferidos.
La invención también proporciona una composición acuosa que comprende partículas de materia mineral molida [pulverizada] y al menos un polímero que se define para el procedimiento de molienda de acuerdo con la invención. Ventajosamente, la composición de acuerdo con la invención también puede comprender al menos un aditivo, en particular al menos un aditivo elegido entre agentes dispersantes, agentes antiespumantes, biocidas, agentes colorantes, agentes lubricantes y agentes abrillantadores ópticos.
Ventajosamente, la composición de acuerdo con la invención también puede comprender al menos un agente aglutinante, en particular un agente aglutinante natural como almidón o un agente aglutinante sintético como un látex.
La invención también proporciona un procedimiento para preparar un color de recubrimiento para papel que comprende la molienda de al menos una materia mineral en agua en presencia de al menos un polímero que se obtiene mediante reacción de polimerización radical en agua, a una temperatura mayor a 50°C, de al menos un monómero aniónico que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable y un grupo ácido carboxílico, en presencia:
de hipofosfito de sodio,
de 2,2'-(tiocarbonilbistio)dipropanoato de disodio (DPTTC) y
de al menos un compuesto generador de radicales elegido entre peróxido de hidrógeno, persulfato de amonio, un persulfato de metal alcalino, peróxido de hidrógeno asociado con un ion elegido entre Fe1, Fe11, Cu1, Cu1 y sus mezclas.
La invención también se relaciona con el uso como un agente coadyuvante de molienda de al menos una materia mineral, de al menos un polímero que se obtiene mediante una reacción de polimerización radical en agua, a una temperatura mayor a 50°C, de al menos un monómero aniónico que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable y un grupo ácido carboxílico, en presencia:
- de hipofosfito de sodio,
- de 2,2'-(tiocarbonilbistio)dipropanoato de disodio (DPTTC) y
- de al menos un compuesto generador de radicales elegido entre peróxido de hidrógeno, persulfato de amonio, un persulfato de metal alcalino, peróxido de hidrógeno asociado con un ion elegido entre Fe1, Fe11, Cu1, Cu1 y sus mezclas.
De preferencia para su uso como un agente coadyuvantes de molienda de acuerdo con la invención, el polímero que se utiliza es el polímero aniónico del procedimiento de molienda de acuerdo con la invención.
La invención también proporciona un procedimiento para la preparación de papel que comprende el uso de una composición acuosa de acuerdo con la invención.
Las características particulares, ventajosas o preferidas del procedimiento de molienda de acuerdo con la invención definen composiciones acuosas, usos y procedimientos de preparación de acuerdo con la invención que también son particulares, ventajosos o preferidos.
Los siguientes ejemplos ilustran los diversos aspectos de la invención. Se conocen o se describen los procedimientos o las técnicas que se utilizan.
EJEMPLOS
Masa molecular mediante Cromatografía de exclusión por tamaño (SEC)
Los pesos moleculares y los índices de polimolecularidad de los polímeros que se obtienen mediante una reacción de polimerización radical en agua, a una temperatura mayor a 50°C, de al menos un monómero que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable y un grupo ácido carboxílico, se miden mediante Cromatografía de exclusión por tamaño (SEC, por sus siglas en inglés).
Una parte de prueba de la solución de polímeros correspondiente a 90 mg de materia seca, se coloca en un matraz de 10 mL. La fase móvil, complementada con 0,04% de dimetilformamida (DMF), se añade para una masa total de 10 g. La composición de esta fase móvil es la que sigue: NaHCOa: 0,05 mol/L, NaNO3: 0,1 mol/L, trietanolamina: 0,02 mol/L, NaN30,03% de masa.
La cadena de SEC se compone de una bomba isocrática Waters 510 con una velocidad de flujo establecida a 0,8 mL/min, un cambiador de muestras Waters 717+, un horno que contiene una precolumna Waters de tipo Ultrahydrogel Guard de 6 cm de largo y 40 mm de diámetro interno, seguida de una columna lineal Waters de tipo Ultrahydrogel de 30 cm de largo y 7.8 mm de diámetro interno.
La detección se proporciona por medio de un refractómetro diferencial Waters de tipo 410 RI.
El horno se calienta a 60 °C y el refractómetro se calienta a 45°C.
El dispositivo de SEC se calibra con una serie de normas de poliacrilato de sodio proporcionadas por el Servicio de normas de Polímeros con un peso molecular pico comprendido entre 1000 g/mol y 1.106 g/mol y un índice de polimolecularidad comprendido entre 1,4 y 1,7, así como con un poliacrilato de sodio con un peso molecular de 5600 g/mol y un índice de polimolecularidad igual a 2,4. La curva de calibración es de tipo lineal y toma en cuenta la corrección que se obtiene por medio del marcador de la velocidad de flujo: dimetilformamida (DMF).
La adquisición y el tratamiento del cromatograma se llevan a cabo utilizando el software PSS WinGPC Scientific v.
4.02. El cromatograma obtenido es incorporado a la zona correspondiente a los pesos moleculares mayores a 65 g/mol.
Técnica de molienda y medición de la distribución del tamaño de las partículas
Utilizando una bomba peristáltica, las suspensiones de granos gruesos de materia mineral preparadas en presencia de un polímero de acuerdo con la invención o con un polímero comparativo se introducen en un molino Dyno Mill KDL de 1,4 L que contiene 2850 g de bolitas de cerámica ZirPro ER 120 S con un diámetro de 0,6 mm a 1,0 mm. Las condiciones de molienda se ajustan a fin de obtener una suspensión de partículas de materia mineral de la distribución deseada del tamaño de las partículas. La cantidad necesaria de polímero introducida dentro del sistema se ajusta para lograr la distribución deseada del tamaño de las partículas. A continuación, esta suspensión se caracteriza utilizando una medición del tamaño de partícula, una medición de viscosidad Brookfield seguida de una prueba de estabilidad. Esta prueba de estabilidad consiste en medir la viscosidad Brookfield de la suspensión molida después de un tiempo de reposo de 8 días a una temperatura de 25°C ± 1°C.
Las características del tamaño de las partículas con respecto a la preparación de las partículas de materia mineral se determinan utilizando un aparato SediGraph III 5120 (Micrometrics, USA). De una forma conocida, este procedimiento y este instrumento de medición permiten medir la distribución del tamaño de las partículas de las suspensiones de partículas de materia mineral. Permiten en particular determinar el porcentaje de la fracción de masa de una población de partículas minerales con un diámetro esférico equivalente (esd) de menos de 1 jm o 2 |jm (esd < 1jm o esd < 2 jm , ambos expresados en %). Estas mediciones se llevan a cabo a partir de una suspensión de partículas de materia mineral diluida en una concentración de aproximadamente 33 g de materia seca por litro de solución de un poliacrilato de sodio con un peso molecular igual a 4000 g/mol y una concentración igual a 1,6 g de poliacrilato de sodio seco por litro de la solución. Esta muestra se dispersa y se somete a ultrasonido antes de la medición.
Medición de viscosidad Brookfield
Las viscosidades Brookfield (mPa.s) de suspensiones de partículas de materia mineral preparadas de acuerdo con el procedimiento de la invención se miden después de la operación de molienda (VB0) y después de 8 días en reposo (VB8) a 25°C ± 1°C y a una velocidad de rotación de 100 rpm utilizando un viscosímetro Brookfield DVIII equipado con un módulo adecuado, por ejemplo 2 a 5.
Ejemplo 1: preparación de polímeros co-neutralizados de acuerdo con la invención
Colocar una mezcla (R) de agua e hipofosfito de sodio en un reactor agitado. A continuación, preparar la mezcla 1 (M1), la mezcla 2 (M2) y la mezcla 3 (M3) a partir de agua, ácido acrílico (AA), peróxido de hidrógeno o persulfato de sodio, hipofosfito de sodio y DPTTC. Luego, el reactor se calienta de manera a fin de alcanzar la temperatura de polimerización (T en °C) y las mezclas 1, 2 y 3 se introducen de forma simultánea en el reactor. Por último, el reactor se enfría y se neutraliza el polímero al inyectar la mezcla de neutralización preparada previamente (MN). Las cantidades de reactivos (en g), las condiciones de reacción y las características de los polímeros preparados (contenido de sólidos SC, masa molecular Mw e índice de polimolecularidad IP) se muestran en las Tablas 1, 2 y 3.
Tabla 1
Figure imgf000010_0001
Tabla 2
Figure imgf000010_0002
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Tabla 3
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Ejemplo 2: preparación de polímeros co-neutralizados comparativos
De una forma similar al Ejemplo 1, se prepararon polímeros comparativos. Las cantidades de reactivos (en g), las condiciones de reacción y las características de los polímeros preparados se muestran en la Tabla 4.
Tabla 4
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Ejemplo 3: molienda de carbonato de calcio con un esd de menos de 1 pm igual a 80% del peso
Los polímeros de acuerdo con la invención y un polímero comparativo se utilizan como un agente coadyuvante de molienda para el carbonato de calcio natural. Los diversos polímeros se utilizan en la misma dosis y en las mismas condiciones de operación.
Se preparan suspensiones acuosas de carbonato de calcio natural con un contenido de sólidos del peso de 76% ± 1%. Se preparan en presencia de una cantidad de 1,07% del peso seco de una solución acuosa de polímeros, como un agente coadyuvante de molienda, con respecto al contenido de sólidos en el carbonato de calcio que se utiliza en este operación de molienda, con el fin de obtener la distribución deseada del tamaño de las partículas. Las soluciones de polímeros tienen una concentración de 35% ± 1% en materia activa y un pH de 8.5 ± 0,5. La materia prima que se utiliza para preparar las suspensiones acuosas es una suspensión acuosa de granos gruesos de carbonato de calcio con un contenido de sólidos de 75% ± 1% del peso. El carbonato de calcio es un mármol grueso (comercializado como Omyacarb 10 AV Omya) de la región de Carrara en Italia. Las condiciones de la molienda se ajustaron a fin de obtener una suspensión de partículas minerales de las cuales 80,0% ± 0,5 % del peso de su población tiene un diámetro esférico equivalente (esd) de menos de 1 pm (esd < 1 pm = 80,0 % ± 0,5 %).
Las suspensiones de acuerdo con la invención y la suspensión comparativa se analizan a continuación y se caracterizan utilizando las mediciones de la viscosidad Brookfield después de la operación de molienda, luego, después de 8 días en reposo a 25°C. Los resultados se muestran en la Tabla 5.
Tabla 5
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El uso de los coadyuvantes de molienda de acuerdo con la invención permite preparar suspensiones de baja viscosidad de carbonato de calcio molido [pulverizado]. Las viscosidades de estas suspensiones cambian menos considerablemente a lo largo del tiempo para un periodo de 8 días que la de la suspensión que se prepara en presencia del polímero comparativo. Las suspensiones preparadas de acuerdo con la invención por lo tanto, tienen viscosidades más bajas que las de la suspensión de la prueba comparativa. Son más estables.
Ejemplo 4: molienda de carbonato de calcio con un esd de menos de 1 pm igual a 80% del peso
Los polímeros de acuerdo con la invención y un polímero comparativo se utilizan como un agente coadyuvante de molienda para el carbonato de calcio natural. Los diversos polímeros se utilizan en la misma dosis y en las mismas condiciones de operación.
Se preparan así suspensiones acuosas de carbonato de calcio natural con un contenido de sólidos del peso de 76% ± 1%. Se preparan en presencia de una cantidad eficaz (EA, expresada en % seco/seco) del peso seco de una solución acuosa de polímeros en relación con 100 g de carbonato de calcio seco que se utiliza como un agente coadyuvante de molienda con el fin de obtener la distribución deseada del tamaño de las partículas. Las soluciones de polímeros tienen una concentración de 35% ± 1% en materia activa y un pH de 8.5 ± 0,5. La materia prima que se utiliza para preparar las suspensiones acuosas es una suspensión acuosa de granos gruesos de carbonato de calcio con un contenido de sólidos de 75% ± 1% del peso. El carbonato de calcio es una calcita gruesa (comercializada como BL 200 Omya) de la región de Orgon en Francia.
Las condiciones de molienda se ajustaron a fin de obtener una suspensión de partículas minerales de las cuales 80,0% ± 0,5% del peso de su población tiene un diámetro esférico equivalente (esd) de menos de 1 pm (esd < 1 pm = 80,0% ± 0,5%).
Las suspensiones de carbonato de calcio se analizan a continuación y se caracterizan utilizando mediciones de la viscosidad Brookfield después de la operación de molienda, luego después de 8 días en reposo a 25°C. También se mide la cantidad eficaz (EA) de polímero seco para obtener la distribución deseada del tamaño de las partículas. Los resultados se muestran en la Tabla 6.
Tabla 6
Figure imgf000013_0001
El uso de los polímeros de acuerdo con la invención permite reducir la cantidad eficaz del agente coadyuvante de molienda. De nuevo, el uso de los agentes coadyuvantes de molienda de acuerdo con la invención permite preparar suspensiones de baja viscosidad de carbonato de calcio molido. Las viscosidades de estas suspensiones cambian menos considerablemente a lo largo del tiempo para un periodo de 8 días que la de la suspensión que se prepara en presencia del polímero comparativo. Las suspensiones preparadas de acuerdo con la invención por lo tanto, tienen viscosidades más bajas que las de la suspensión de la prueba comparativa. Son más estables.
Ejemplo 5: molienda de carbonato de calcio con un esd de menos de 2 pm igual a 60% del peso
Los polímeros de acuerdo con la invención y un polímero comparativo se utilizan como un agente coadyuvante de molienda para el carbonato de calcio natural. Los diversos polímeros se utilizan en la misma dosis y en las mismas condiciones de operación.
Se preparan así suspensiones acuosas de carbonato de calcio natural con un contenido de sólidos del peso de 74% ± 1%. Se preparan en presencia de una cantidad de 0,26% del peso seco de una solución acuosa de polímeros, como un agente coadyuvante de molienda, con respecto al contenido de sólidos en el carbonato de calcio que se utiliza en este operación de molienda, con el fin de obtener la distribución deseada del tamaño de las partículas. Las soluciones de polímeros tienen una concentración de 35% ± 1% en materia activa y un pH de 8.5 ± 0,5. La materia prima que se utiliza para preparar las suspensiones acuosas es una suspensión acuosa de granos gruesos de carbonato de calcio con un contenido de sólidos de 75% ± 1% del peso. El carbonato de calcio es un mármol grueso (comercializado como Omyacarb 10 AV Omya) de la región de Carrara en Italia. Las condiciones de molienda se ajustan a fin de obtener una suspensión de partículas minerales de las cuales 60,0% ± 0,5% del peso de su población tiene un diámetro esférico equivalente (esd) de menos de 2 pm (esd < 2 pm = 60,0% ± 0,5%).
Las suspensiones de carbonato de calcio se analizan a continuación y se caracterizan utilizando mediciones de la viscosidad Brookfield después de la operación de molienda, los resultados se muestran en la Tabla 7.
Tabla 7
Figure imgf000014_0001
De nuevo, el uso de los agentes coadyuvantes de molienda de acuerdo con la invención permite preparar suspensiones de baja viscosidad de carbonato de calcio molindo. Las viscosidades de estas suspensiones cambian menos considerablemente a lo largo del tiempo para un periodo de 8 días que la de la suspensión que se prepara en presencia del polímero comparativo. Las suspensiones preparadas de acuerdo con la invención por lo tanto, tienen viscosidades más bajas que las de la suspensión de la prueba comparativa. Son más estables.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para preparar partículas de materia mineral que comprende la molienda de al menos una materia mineral en agua en presencia de al menos un polímero con una masa molecular del peso MW (que se mide mediante SEC) de menos de 8000 g/mol y un índice de polimolecularidad (IP) de menos de 3 determinado por el procedimiento descrito en la descripción, que se obtiene mediante una reacción de polimerización radical en agua, a una temperatura mayor a 50°C, de al menos un monómero aniónico que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable y un grupo ácido carboxílico, en presencia:
- de hipofosfito de sodio,
- de 2,2'-(tiocarbonilbistio)dipropanoato de disodio (DPTTC) y
- de al menos un compuesto generador de radicales elegido entre peróxido de hidrógeno, persulfato de amonio, un persulfato de metal alcalino, peróxido de hidrógeno asociado con un ion elegido entre Fe1, Fe11, Cu1, Cu1 y sus mezclas.
2. El procedimiento de conformidad con la reivindicación con la reivindicación 1, en el que:
- las partículas tienen un tamaño de menos de 50 pm o un tamaño en el intervalo de 0,05 pm a 50 pm o un tamaño de menos de 10 pm, de preferencia de menos de 5 pm o 2 pm, más preferiblemente de menos de 1 pm o de menos de 0,5 pm o
- el diámetro esférico equivalente de las partículas de un tamaño en el intervalo de 0,05 pm a 50 pm o de menos de 50 pm, de preferencia para un tamaño de menos de 10 pm, más preferiblemente de menos de 5 pm o 2 pm, aún más preferiblemente de menos de 1 pm o de menos de 0,5 pm, es igual a 60% del peso o igual a 70% del peso o incluso igual a 80% del peso o incluso igual a 90% del peso, en el que los tamaños de partícula y los diámetros esféricos equivalentes se determinan mediante el procedimiento de medición definido en la descripción.
3. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 y 2 en el que:
- solamente una materia mineral o dos o tres materias minerales se utilizan o para la que:
- la materia mineral es sintética o de origen natural, de preferencia elegida entre los carbonatos de metales alcalinos térreos, de preferencia carbonato de calcio (carbonato de calcio natural o carbonato de calcio precipitado), carbonato de estroncio, carbonato de magnesio, carbonato de bario, dolomita, caolín, dióxido de titanio, talco, caliza, sulfato de calcio, sulfato de bario.
4. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 3en el que la reacción de polimerización se lleva a cabo en agua o en un disolvente mezclado con agua, en especial un disolvente alcohólico, en particular alcohol isopropilo, de preferencia solamente en agua.
5. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 4 en el que el polímero:
- tiene una masa molecular promedio en peso Mw de menos de 7500 g/mol, de preferencia de menos de 6500 g/mol, de menos de 6,000 g/mol, más preferiblemente de menos de 5500 g/mol o
- tiene una masa molecular promedio en peso Mw mayor a 1000 g/mol o de más de 1200 g/mol o de más de 1500 g/mol o
- tiene un índice de polimolecularidad (IP) de menos de 2,8 o un índice de polimolecularidad (IP) en el intervalo de 1,5 a 3, de 1,5 a 2,8, o en el intervalo de 1,5 a 2, como determinado por el procedimiento descrito en la descripción.
6. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 5 en el que el monómero aniónico se elige entre ácido acrílico, ácido metacrílico, una sal de ácido acrílico, una sal de ácido metacrílico y sus mezclas, de preferencia ácido acrílico.
7. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 6 en el que la reacción de polimerización también usa al menos un monómero elegido entre:
- otro monómero aniónico diferente elegido entre ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico, ácido maleico, sus sales y sus mezclas,
- un monómero no iónico que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable, de preferencia al menos una insaturación etilénica polimerizable y notablemente un grupo vinilo polimerizable, más preferiblemente un monómero no iónico elegido entre los ésteres de un ácido que comprende al menos un grupo ácido monocarboxílico, en particular un éster de un ácido elegido entre ácido acrílico, ácido metacrílico y sus mezclas, por ejemplo estireno, vinilcaprolactama, acrilato de alquilo, en particular C1-C10-acrilato de alquilo, de preferencia C1-C4-acrilato de alquilo, más preferiblemente acrilato de metilo, acrilato de etilo, acrilato de propilo, acrilato de isobutilo, acrilato de n-butilo, metacrilato de alquilo, en particular C1-C10-metacrilato de alquilo, de preferencia C1-C4 metacrilato de alquilo, más preferiblemente metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, metacrilato de propilo, metacrilato de isobutilo, metacrilato de n-butilo, acrilato de arilo, de preferencia acrilato de fenilo, acrilato de bencilo, acrilato de fenoxietilo, metacrilato de arilo, de preferencia metacrilato de fenilo, metacrilato de bencilo, metacrilato de fenoxietilo, un compuesto de la fórmula (I):
R 1 -(L 1 )m-(L 2 )n-R 2 (I)
en donde
• R1 representa un grupo acrilato polimerizable o un grupo metacrilato polimerizable, • R2 representa un grupo OH o un grupo OCH3,
• L1 y L2, idénticos o diferentes, representan independientemente un grupo etiloxi o un grupo propiloxi y
• m y n, idénticos o diferentes y de los cuales al menos uno es diferente a 0, representan un número menor o igual a 150 y su suma m+n es de menos de 150 y
- ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico, una sal de ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido 2-(metacriloiloxi)etanosulfónico, una sal de ácido 2-(metacriloiloxi)etanosulfónico, sulfonato de metilo y sodio, sulfonato de estireno, y sus mezclas.
8. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 7 en el que la reacción de polimerización usa:
100% del peso del monómero aniónico o
de 70% a 99.5% del peso del monómero aniónico y de 0,5% a 30% del peso de al menos un monómero elegido entre
otro monómero aniónico diferente elegido entre ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico, ácido maleico, sus sales y sus mezclas.
un monómero no iónico que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable, de preferencia al menos una insaturación etilénica polimerizable y notablemente un grupo vinilo polimerizable, más preferiblemente un monómero no iónico elegido entre los ésteres de un ácido que comprende al menos un grupo ácido monocarboxílico, en particular un éster de un ácido elegido entre ácido acrílico, ácido metacrílico y sus mezclas, por ejemplo estireno, vinilcaprolactama, acrilato de alquilo, en particular C1-C10-acrilato de alquilo, de preferencia C1-C4-acrilato de alquilo, más preferiblemente acrilato de metilo, acrilato de etilo, acrilato de propilo, acrilato de isobutilo, acrilato de n-butilo, metacrilato de alquilo, en particular C1-C10-metacrilato de alquilo, de preferencia C1-C4-metacrilato de alquilo, más preferiblemente metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, metacrilato de propilo, metacrilato de isobutilo, metacrilato de n-butilo, acrilato de arilo, de preferencia acrilato de fenilo, acrilato de bencilo, acrilato de fenoxietilo, metacrilato de arilo, de preferencia metacrilato de fenilo, metacrilato de bencilo, metacrilato de fenoxietilo, un compuesto de la fórmula (I):
R 1 -(L 1 )m-(L 2 )n-R 2 (I)
en donde:
• R1 representa un grupo acrilato polimerizable o un grupo metacrilato polimerizable, • R2 representa un grupo OH o un grupo OCH3,
• L1 y L2, idénticos o diferentes, representan independientemente un grupo etiloxi o un grupo propiloxi y
• m y n, idénticos o diferentes y de los cuales al menos uno es diferente a 0, representan un número menor o igual a 150 y su suma m+n es de menos de 150 y
- ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico, una sal de ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido 2-(metacriloiloxi)etanosulfónico, una sal de ácido 2-(metacriloiloxi)etanosulfónico, sulfonato de metilo y sodio, sulfonato de estireno, y sus mezclas.
9. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 8 en el que el compuesto generador de radicales se elige entre peróxido de hidrógeno, persulfato de sodio, persulfato de potasio, persulfato de amonio y sus mezclas o para la que la reacción de polimerización usa, en relación con la cantidad del peso del monómero:
- de 2% del peso a 8% del peso, de preferencia de 2,5% del peso a 7% del peso o de 2,5% del peso a 6% del peso, de hipofosfito de sodio o
- de 0,01% del peso a 1,5% del peso, de preferencia de 0,01% del peso a 1,2% del peso o de 0,05% del peso a 1,5% del peso, más preferiblemente de 0,05% del peso a 1,2% del peso o de 0,1% del peso a 1% del peso, de 2,2'-(tiocarbonilbistio)dipropanoato de disodio (DPTTC) o
- de 0,1% del peso a 5% del peso de compuesto generador de radicales o, de preferencia, de 0,5% del peso a 4,5% del peso de peróxido de hidrógeno o de 0,1% del peso a 4% del peso de persulfato de sodio, de persulfato de potasio o de persulfato de amonio.
10. Un procedimiento para preparar una suspensión acuosa de partículas de materia mineral que comprende la implementación del procedimiento de molienda de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 9, de preferencia una suspensión acuosa con un contenido de sólidos en materia mineral mayor a 60% del peso, de preferencia mayor a 70% del peso, más preferiblemente mayor a 75% del peso o de más de 80% del peso de la suspensión.
11. Una composición acuosa que comprende las partículas de materia mineral molida y al menos un polímero que se define de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 9 y eventualmente también comprende al menos un aditivo, en particular al menos un aditivo elegido entre agentes dispersantes, agentes antiespumantes, biocidas, agentes colorantes, agentes lubricantes y agentes abrillantadores ópticos o al menos un agente aglutinante, en particular un agente aglutinante natural como almidón o un agente aglutinante sintético como un látex.
12. Un procedimiento para preparar un color de recubrimiento para papel que comprende la molienda de al menos una materia mineral en agua en presencia de al menos un polímero que se obtiene mediante una reacción de polimerización radical en agua, a una temperatura mayor a 50°C, de al menos un monómero aniónico que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable y un grupo ácido carboxílico, en presencia:
- de hipofosfito de sodio,
- de 2,2'-(tiocarbonilbistio)dipropanoato de disodio (DPTTC) y
- de al menos un compuesto generador de radicales elegido entre peróxido de hidrógeno, persulfato de amonio, un persulfato de metal alcalino, peróxido de hidrógeno asociado con un ion elegido entre Fe1, Fe11, Cu1, Cu1 y sus mezclas.
13. Un uso como un agente coadyuvante de molienda de al menos una materia mineral, de al menos un polímero que se obtiene mediante una reacción de polimerización radical en agua, a una temperatura mayor a 50°C, de al menos un monómero aniónico que comprende al menos una insaturación olefínica polimerizable y un grupo ácido carboxílico, en presencia:
- de hipofosfito de sodio,
- de 2,2'-(tiocarbonilbistio)dipropanoato de disodio (DPTTC) y
- de al menos un compuesto generador de radicales elegido entre peróxido de hidrógeno, persulfato de amonio, un persulfato de metal alcalino, peróxido de hidrógeno asociado con un ion elegido entre Fe1, Fe11, Cu1, Cu1 y sus mezclas.
14. El uso de conformidad con la reivindicación 13 en el cual el polímero se define según una de las reivindicaciones 1 a 9.
15. Un procedimiento para preparar papel que comprende el uso de una composición acuosa según la reivindicación 11.
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