ES2870526T3 - Inhibidor de corrosión para el sellado de cavidades y uso del mismo - Google Patents

Abstract

Un agente anticorrosivo para la preservación de cavidades, que tiene una composición básica de: de 40 a 50 por ciento en peso de fluido base, de 3 a 10 por ciento en peso de resina alquídica, de 10 a 20 por ciento en peso de componente de sulfonato y/o salicilato, de 15 a 25 por ciento en peso de material de carga, de 0,003 a 0,007 por ciento en peso de catalizador secante, cada uno en relación con la masa total del agente anticorrosivo, y que, con el fin de ajustar las propiedades reológicas del agente anticorrosivo, tiene además de 1 a 5 por ciento en peso de silicato laminar y/o de 1 a 8 por ciento en peso de cera de éster y/o cera de parafina, cada uno en relación con la masa total del agente anticorrosivo en el que el agente anticorrosivo no tiene ningún componente de agente aglutinante o anticorrosivo amínico ni ningún agente anti-piel.

Description

DESCRIPCIÓN

Inhibidor de corrosión para el sellado de cavidades y uso del mismo

La invención se refiere a un agente anticorrosivo para la preservación de cavidades y uso del mismo.

A partir del estado de la técnica, se conoce que las cavidades de la carrocería y el chasis de los vehículos de motor en particular, que están expuestos al agua o al aire ambiente húmedo y salado durante el funcionamiento del vehículo, deben protegerse contra la corrosión con un agente anticorrosivo. Las cavidades en el vehículo de motor que deben protegerse contra la corrosión se encuentran, por ejemplo, en los largueros, pilares, puertas y salpicadera o carcasas de ruedas.

Para el sellado de cavidades, un conservante de cavidades con buenas propiedades de fluencia es introducido en las cavidades y también penetra en las grietas y pliegues para formar una capa protectora permanentemente repelente al agua sobre partes de la superficie de la cavidad o sobre toda la superficie de la cavidad. El conservante líquido se pulveriza dentro de la cavidad, por ejemplo, por medio de una lanza de pulverización insertada a través de una abertura de drenaje o por medio de boquillas de pulverización especiales en aberturas separadas, y se deja que se filtre en las grietas y pliegues. Después de cierto tiempo, el conservante líquido se solidifica, lo que puede requerir calentamiento para estabilizar la película de protección contra la corrosión formada.

En el proceso de fabricación de vehículos de motor, se requiere una solidificación rápida de modo que no se escape ningún conservante de cavidades durante las etapas del proceso que siguen al sellado de cavidades; por un lado, esto puede provocar que el componente se ensucie y, por lo tanto, que deban llevarse a cabo operaciones de limpieza que consumen mucho tiempo, por ejemplo, antes de pintar el componente o liberar el vehículo terminado. Por otro lado, el escape del conservante de cavidades puede ensuciar el piso de la fábrica, lo que, además de un mayor esfuerzo de limpieza, se asocia con un mayor riesgo de accidentes para los trabajadores.

Además, la película protectora formada por el conservante curado debe tener una cierta flexibilidad y fluidez para compensar el movimiento de los componentes o los cambios de volumen de la cavidad debido a la expansión térmica inducida por la temperatura.

Las denominadas ceras totalmente sólidas, que no se diluyen con solventes o agua, pueden contener aditivos termoactivos, que son, por ejemplo, partículas dispersas de polímeros sólidos o ceras con un bajo punto de reblandecimiento. Después de pulverizarse y dispersarse dentro de la cavidad, el componente se expone a condiciones de temperatura elevada, lo que hace que todos o parte de los aditivos termoactivos se disuelvan. Después de enfriar, el conservante de cavidades se gelifica, de modo que ya no puede fluir durante las etapas posteriores del proceso, mientras que el curado real tiene lugar a través de una reacción de reticulación química posterior.

El documento de patente JP 2009 208 015 describe un tratamiento anticorrosión para una carrocería de automóvil, en el que se aplica una cera que contiene dicho aditivo anti-goteo, que es un agente tixotrópico del tipo de calentamiento, en una zona de la carrocería del automóvil tratada para quedar protegida contra la corrosión, y la cera licuada por calentamiento se deja penetrar en la constricción de la carrocería del automóvil, se espesa y se deja enfriar. El calentamiento adicional de la cera ya no conduce a una reducción de la viscosidad, de modo que la cera permanece en la constricción.

El documento de patente DE 10 2008 011 489 A1 divulga un conservante de cavidades que se solidifica sin calentamiento. A este conservante de cavidades se le añade un componente reticulable (resinas alquídicas, resinas acrílicas, poliésteres, aceites y resinas nativas y sintéticas con funcionalidad OH, ceras oxidadas y petrolatos, preferentemente aceite de ricino) en una cantidad de 5 a 15 partes en peso, en base al conservante de cavidades listo para usar, al que se le ha añadido un componente reticulante. El componente reticulante (aminas, peróxidos, isocianatos, preferentemente diisocianatos) está presente en una cantidad de 0,1 a 10 partes en peso, de modo que el conservante de cavidades, una vez que ha penetrado en el componente del vehículo de motor y una vez que se ha dejado que el conservante de cavidades en exceso se escurra del componente del vehículo de motor, se solidifica a una consistencia similar a un gel y luego se cura. El conservante de cavidades subyacente puede comprender aditivos anticorrosión, tales como sulfonato de calcio, aglutinantes reticulantes oxidativamente, tales como resinas alquídicas, flexibilizadores, tales como aceite mineral, cargas, tales como talco, aditivos reológicos, tales como espesantes inorgánicos, por ejemplo, bentonitas, bases orgánicas o inorgánicas que también contribuyen a la protección contra la corrosión, tales como trietilendiamina, catalizadores para el curado oxidativo del aglutinante, tales como sales de manganeso, y otros aditivos, tales como 2-butanona oxima, por ejemplo, para evitar que se forme una piel cuando se deja reposar.

El documento de patente DE 42 40 810 A1 divulga un agente de revestimiento a base de ceras, compuestos similares a ceras, aceites secantes o resinas alquídicas, cuyo comportamiento de escurrimiento se mejora mediante una mezcla de un polvo de polímero y un plastificante, que se gelifica a temperatura elevada. El agente de revestimiento del Ejemplo Comparativo 1 tiene un contenido de sólidos de aproximadamente 60% y una viscosidad de 80 mPa, y consiste en una solución de resina y una pasta de trituración que se mezclan de manera homogénea entre sí:

23,6 partes de resina de hidrocarburo de viniltolueno/estireno/indeno

4.0 partes de petrolato oxidado, índice de acidez 50

4.0 partes de mezcla de cera de microparafina y cera residual, punto de solidificación de aproximadamente 65 °C

1.1 partes de alquil aril poliglicol éter fosfato ácido

2.2 partes de mezcla de alcanolamidas de ácidos grasos

33,1 partes de aguarrás 135/180

en la solución de resina y

8.0 partes de sulfonato de calcio sobrebasificado en aceite mineral (p. ej., PCA 11507 Fa. Exxon)

3.0 partes de complejo de sulfonato de calcio-carbonato de calcio con una adición de aguarrás

9,4 partes de aceite blanco industrial

6.0 partes de tiza precipitada

1,7 partes de montmorillonita de magnesio

3.0 partes de aguarrás 135/180

0,9 partes de n-propanol

en la pasta de trituración.

En el documento de patente EP 2865723 B1 se describe otra composición de un agente anticorrosivo para la preservación de cavidades. Se puede aplicar y solidificar sin calentar y no contiene compuestos orgánicos volátiles (COV). Esta composición consiste en 25 a 40 por ciento en peso de fluido base que consiste en solventes libres de COV, aceites minerales, ésteres y combinaciones de los mismos, y de 19 a 25 por ciento en peso de resina de poliéster, de 7,0 a 11,0 por ciento en peso de mezcla de cera de al menos dos querosenos sólidos que difieren en su punto de solidificación, de 12,0 a 18 por ciento en peso de aditivo de protección contra la corrosión seleccionado de sulfonatos alcalinos y alcalinotérreos, salicilatos, grasas de lana y combinaciones de los mismos, de 15 a 25 por ciento en peso de material de carga, y de 0,4 a 0,6 por ciento en peso de aditivo o mezcla de aditivos que comprende preventivo, secante y colorante de pieles. Este agente anticorrosivo tiene una reología optimizada, por lo que tiene una viscosidad baja y definida después del cizallamiento, por ejemplo, mediante agitación, de modo que también se puede aplicar a temperatura ambiente. Si el agente anticorrosivo se posa como una película sobre el componente después de la aplicación, la viscosidad aumenta de nuevo significativamente, y la inhibición del escurrimiento así lograda viene determinada por la mezcla de cera y los sulfonatos.

En ambos casos, no es necesario calentar para estabilizar la película de protección contra la corrosión, pero en componentes que ya están calientes, o componentes que se deben calentar después de la preservación de cavidades, no proporcionan ninguna mejora específica sobre las ceras totalmente sólidas convencionales con aditivos termoactivos anti-goteo; por el contrario, la inhibición del escurrimiento puede incluso tender a empeorar en los componentes calentados.

Partiendo de esta técnica anterior, el objeto de la presente invención es proporcionar un conservante de cavidades mejorado.

Este objeto se logra mediante un agente anticorrosivo que tiene las características de la reivindicación 1.

Además, las características de la reivindicación independiente 5 divulgan el uso del agente anticorrosivo para la preservación de cavidades de los componentes, lo que permite la formación óptima de una película independientemente de la aplicación o la temperatura de componente.

Las realizaciones preferentes se establecen en las reivindicaciones dependientes.

De acuerdo con una primera realización del agente anticorrosivo para la preservación de cavidades, el agente anticorrosivo tiene una composición básica que, para ajustar las propiedades reológicas del agente anticorrosivo, contiene de 1 a 5 por ciento en peso de silicato laminar y/o de 1 a 8 por ciento en peso de cera de éster y/o cera de parafina, en relación con la masa total del agente anticorrosivo. El silicato laminar, cuya influencia sobre la viscosidad del agente anticorrosivo es prácticamente independiente de la temperatura, pero confiere propiedades tixotrópicas al agente anticorrosivo, proporciona una estabilización de película en gran medida independiente de la temperatura y una inhibición del escurrimiento del agente anticorrosivo, es decir, una estabilidad térmica mejorada la película recién aplicada, aún no reticulada. La cera de éster y/o parafina, por otro lado, cuya viscosidad es dependiente de la temperatura y que tiene un punto de deformación plástica por encima del límite de solubilidad o por debajo del punto de transparencia, proporciona un curado de película dependiente de la temperatura y mejora la estabilidad de la película después de que se ha completado la exposición al calor.

Dependiendo de la temperatura de aplicación prevista del agente anticorrosivo y de las temperaturas de los componentes que se producen durante o después de ello, se puede establecer un comportamiento optimizado de escurrimiento y gelificación variando el contenido de silicato laminar y de cera de éster/parafina, y se puede utilizar ya sea silicato laminar y de cera de éster/parafina o ambos componentes dentro de los intervalos de contenido especificados en un agente anticorrosivo con la siguiente composición básica. De acuerdo con una primera realización de la composición de acuerdo con la invención, la composición básica comprende de 40 a 50 por ciento en peso de fluido base, de 3 a 10 por ciento en peso de resina alquídica, de 10 a 20 por ciento en peso de componente de sulfonato y/o salicilato, de 15 a 25 por ciento en peso de material de carga y de 0,003 a 0,007 por ciento en peso de catalizador secante para regular el comportamiento de secado o curado. Todos los porcentajes indicados están en relación con la masa total del agente anticorrosivo. Las formas comercialmente disponibles de catalizadores secantes a menudo se disuelven en solventes, ofreciéndose en solución diferentes concentraciones del catalizador secante. Para obtener el contenido deseado de catalizador secante de 0,003 a 0,007 por ciento en peso (es decir, de 30 a 70 ppm) en el agente anticorrosivo, el contenido de una solución de catalizador secante con, por ejemplo, 1% de proporción de ingrediente activo está en el intervalo de 0,3 a 0,7 por ciento en peso con respecto al agente anticorrosivo. Si la solución de catalizador secante tiene, por ejemplo, un 10% de contenido de ingrediente activo, la solución está contenida en un intervalo de 0,03 a 0,07 por ciento en peso con respecto al agente anticorrosivo.

Ventajosamente, este agente anticorrosivo para la preservación de cavidades resuelve el problema de permitir la estabilización del conservante de cavidades aplicado como película incluso sin o con solo un pequeño contenido de un componente reticulante, tanto con como sin calentamiento, de modo que las propiedades de solidificación pueden adaptarse a la temperatura de cualquier componente. Además, dicho agente presenta propiedades mejoradas en términos de emisión de olores y protección contra la corrosión.

Para este propósito, el agente anticorrosivo de acuerdo con la invención no contiene un componente reticulante en dosis elevadas, como se requiere en el estado de la técnica para permitir que el agente anticorrosivo gelifique incluso sin calentamiento. Además, el agente anticorrosivo de acuerdo con la invención no contiene ningún agente anticorrosivo amínico o componentes aglutinantes. La ausencia de aminas, isocianatos y diisocianatos mejora o reduce significativamente el olor y las emisiones.

Mediante la variación del contenido de silicato laminar y cera de éster/parafina, el agente anticorrosivo de acuerdo con la invención se puede optimizar tanto para la formación de películas en el caso de aplicación en frío, en cuyo caso el calentamiento de los componentes destinado a la estabilidad de la película no es necesario y para un efecto de anti-goteo dependiente de la temperatura, que también permite la aplicación a componentes calentados o no afecta negativamente a la estabilidad de la película en caso de exposición posterior al calor. El agente anticorrosivo de acuerdo con la invención puede cumplir estos dos requisitos, independientemente de que el componente esté frío, brevemente calentado o permanentemente caliente.

La optimización del comportamiento reológico se apoya en los componentes de la composición básica: Los componentes constituidos por material de carga y sulfonato influyen en la viscosidad independientemente de la temperatura, contribuyendo el sulfonato a la tixotropía del agente anticorrosivo, de modo que la viscosidad del agente anticorrosivo disminuye significativamente bajo un esfuerzo cortante, y el agente anticorrosivo, que es viscoso en reposo, tiene una viscosidad adecuada para pulverizar después del cizallamiento, por ejemplo, mediante agitación. Por lo tanto, después de la aplicación como una película sobre la superficie del componente y la penetración en las grietas, la viscosidad del agente anticorrosivo aumenta nuevamente en segundos o minutos de tal manera que se evitan fugas o goteos independientemente de la temperatura antes de que se produzca el curado de la resina.

El fluido base y la resina alquídica sin reaccionar, por otro lado, tienen una viscosidad dependiente de la temperatura como fluidos newtonianos y representan el límite inferior de la viscosidad del agente anticorrosivo para lograr la penetración requerida del medio en hendiduras y grietas, así como en el flujo dentro del cuerpo hueco después de la aplicación por pulverización. Con retraso en la aplicación, la resina alquídica polimerizada reticulada proporciona un punto de deformación plástica, con el efecto de estabilidad térmica que se produce a concentraciones de resina tan bajas como > 3 por ciento en peso. Dependiendo de los requisitos específicos del usuario, las propiedades reológicas del agente anticorrosivo se pueden ajustar específicamente.

La reducción del contenido de resina alquídica asegura unas emisiones más bajas y un olor mejorado del agente anticorrosivo y al mismo tiempo un efecto mejorado de protección contra la corrosión, que además se ve reforzado por la cera de éster.

El contenido de resina alquídica significativamente reducido en comparación con la técnica anterior contribuye de manera ventajosa a una protección contra la corrosión aún más mejorada y asegura menos emisiones y contaminación por olores. La desventaja de reducir la concentración de resina en términos de consistencia de la película, ya que solo se pueden lograr estructuras antideslizantes de tipo cera limitadas o nulas, se contrarresta, por un lado, utilizando resinas alquídicas de baja emisión, que se pueden usar en concentraciones más altas para la misma emisión, o que producen una emisión más baja para la misma concentración. Por otro lado, los demás aditivos que influyen en las propiedades reológicas (sulfonato, material de carga, silicato laminar y cera de éster/parafina) absorben la reducción del componente estabilizante constituido por resina.

Ventajosamente, el contenido reducido de resina alquídica significa que se puede prescindir de un agente anti­ pelado en el agente anticorrosivo de acuerdo con la invención, ya que el agente anticorrosivo con 3 a 10 por ciento en peso de resina alquídica no presenta ninguna formación de piel. Ventajosamente, la omisión de un agente anti-pelado que, a menudo, incluye oximas, reduce adicionalmente el impacto del olor del agente anticorrosivo de acuerdo con la invención.

Además, en una realización adicional del agente anticorrosivo, la composición básica puede comprender de 0,5 a 5 por ciento en peso, preferentemente de 1 a 3 por ciento en peso, de un componente eliminador de ácido alcalino en relación con la masa total del agente anticorrosivo para reducir aún más el olor y las emisiones. Además de las emisiones más bajas y el olor mejorado del agente anticorrosivo, el componente eliminador de ácido alcalino asegura simultáneamente un efecto de protección contra la corrosión significativamente mejorado al unir ácidos orgánicos. El componente eliminador de ácido alcalino se puede seleccionar de un grupo que comprende sales alcalinas y alcalinotérreas, preferentemente los fosfatos, carbonatos, silicatos, hidróxidos, óxidos y sulfonatos de las mismas, incluidos preferentemente sulfonatos sobrebasificados, así como fosfato de circonio y óxido de zinc, en el que se prefiere particularmente el óxido de zinc, que, además de la unión de ácidos orgánicos que reduce el olor y las emisiones, por ejemplo, ácidos carboxílicos de cadena corta, también contribuye ventajosamente a una mejor protección contra la corrosión. De los componentes eliminadores de ácido divulgados, otros también pueden tener propiedades de protección contra la corrosión, incluidos, por ejemplo, carbonatos y sulfonatos, que en determinadas realizaciones del agente anticorrosivo también se utilizan como componente de material de carga y sulfonato, respectivamente. Por lo tanto, en aquellas realizaciones en las que, por ejemplo, se elige sulfonato sobrebasificado como componente eliminador de ácido, el contenido de componente eliminador de ácido puede añadirse al componente o componentes de material de carga/sulfonato contenidos en el agente anticorrosivo, pero no es necesario, ya que las propiedades de eliminación de ácido del material de carga y el componente sulfonato de la composición básica podrían ser ya suficientes en los intervalos indicados anteriormente. Si este no es el caso, el contenido del componente de material de carga/sulfonato se puede agregar al contenido del componente eliminador de ácido, de modo que la composición básica pueda tener de 10,5 a 40 por ciento en peso de material de carga con propiedad de eliminación de ácido alcalino o de 5,5 a 35 porcentaje en peso de componente sulfonato con propiedad de eliminación de ácido alcalino.

Además, en una realización adicional del agente anticorrosivo, la composición básica puede comprender de 0,1 a 5 por ciento en peso, preferentemente de 0,5 a 2,5 por ciento en peso, de un componente eliminador de olores ácidos en relación con la masa total del agente anticorrosivo para reducir aún más el olor y las emisiones. Éste puede estar constituido, por ejemplo, por adsorbentes para aldehídos como zeolitas o componentes reactivos para la conversión de aldehídos como amidas, por ejemplo, malonamida.

Alternativa o adicionalmente, la composición básica puede comprender un aditivo colorante presente en el agente anticorrosivo en un contenido de 0,001 a 0,05 por ciento en peso, preferentemente 0,01 por ciento en peso. El aditivo colorante facilita la inspección óptica durante la aplicación del agente anticorrosivo y la película aplicada, en el que se puede preferir un aditivo colorante fluorescente, de modo que la inspección óptica comprende el uso de una fuente de luz (UV) apropiada para excitar el aditivo colorante fluorescente.

En una realización preferente, el agente anticorrosivo puede tener al menos un componente de agente de hinchamiento polar con al menos un grupo carbonilo y/o hidroxilo, dependiendo del contenido de silicato laminar. El término "componente de agente de hinchamiento" en este contexto significa un agente que soporta el hinchamiento del silicato laminar. El componente de agente de hinchamiento polar se selecciona de un grupo que comprende agua, alcoholes de cadena corta, tales como metanol y etanol, ésteres tales como carbonato de propileno y cetonas, por ejemplo, acetona, así como mezclas de los mismos. El contenido del al menos un componente de agente de hinchamiento polar puede estar dentro de un intervalo de 10 a 30 por ciento en peso, preferentemente dentro de un intervalo de 17 a 23 por ciento en peso, en relación con el contenido de silicato laminar. Se prefieren particularmente las mezclas de componentes de agentes de hinchamiento que comprenden 19% de componente de agente de hinchamiento orgánico, es decir, alcohol de cadena corta, éster o cetona, y de 1 a 5% de agua, en relación con el contenido de silicato laminar.

En esta realización particularmente preferente, el agente anticorrosivo de acuerdo con la invención, que comprende de 0,1 a 7 por ciento en peso de silicato laminar, puede, dependiendo del contenido de silicato laminar, comprender de 0,019 a 1,33 por ciento en peso de componente de agente de hinchamiento, en relación con la masa total del agente anticorrosivo, como agente de hinchamiento para el silicato laminar, así como de 0,005 a 0,07 por ciento en peso de agua, en relación con la masa total del agente anticorrosivo, para la degradación del silicato laminar, siendo suficiente agua del grifo. El carbonato de propileno, que es un solvente casi inodoro, se puede utilizar preferentemente como componente de agente de hinchamiento. Sin embargo, los componentes alternativos del agente de hinchamiento para la intercalación en el silicato laminar también pueden ser acetona, metanol o etanol u otros alcoholes de cadena corta.

En una realización adicional, el agente anticorrosivo de acuerdo con la invención, que contiene de 1 a 5 por ciento en peso de silicato laminar, puede comprender, dependiendo del contenido del silicato laminar, de 0,19 a 0,95 por ciento en peso, en relación con la masa total del agente anticorrosivo, del componente de hinchamiento y de 0,01 a 0,05 por ciento en peso, en relación con la masa total del agente anticorrosivo, de agua para la degradación del silicato laminar.

Por lo tanto, la proporción del componente de agente de hinchamiento puede ser, en particular, de 19% del componente de silicato laminar y la proporción de agua puede ser de 1 a 5% del componente de silicato laminar. Por consiguiente, el agente anticorrosivo no tiene ningún componente de agente de hinchamiento ni agua si no contiene silicato laminar.

Como fluido base, un agente anticorrosivo de acuerdo con la invención puede tener un solvente no polar, que puede ser preferentemente un aceite base del Grupo III, es decir, un aceite base neutro hidroisomerizado catalíticamente y desparafinado con hidrocarburos hidrogenados altamente isoparafínicos (C20-50), que tiene una viscosidad cinemática (40 °C) en el intervalo de 5 a 40 mm2/s, preferentemente de 10 a 30 mm2/s, en particular de 10 a 20 mm2/s. Alternativamente, también se puede utilizar como fluido base un aceite base del Grupo II o del Grupo IV con una viscosidad cinemática correspondiente (40 °C). Los aceites base preferidos son aquellos con un índice de viscosidad de más de 100, que muestran solo ligeros cambios de viscosidad en función de la temperatura. También se pueden utilizar mezclas de diferentes aceites base.

Alternativamente, sin embargo, se pueden usar solventes polares como fluido base, como agua, metanol, etanol, otro alcohol de cadena corta, acetona o una mezcla de los anteriores, como una mezcla de metanol/agua o una mezcla de etanol/agua. En el caso de que se seleccione agua, metanol, etanol, otros alcoholes de cadena corta, acetona o una mezcla de los anteriores, como una mezcla de metanol/agua o una mezcla de etanol/agua, tanto para el fluido base como para el componente de agente de hinchamiento, el contenido del solvente polar seleccionado puede estar en el intervalo de la suma de los respectivos contenidos indicados para el fluido base y el componente del agente de hinchamiento, es decir, si se selecciona el mismo solvente polar como el fluido base y el componente del agente de hinchamiento, el contenido del solvente polar corresponde a la suma del fluido base y el componente del agente de hinchamiento.

La resina alquídica usada en un agente anticorrosivo de acuerdo con la invención es preferentemente una resina alquídica de bajo olor, baja emisión, baja viscosidad, no miscible con agua y que se seca al aire. Preferentemente, se pueden usar resinas alquídicas largas en aceite, que tienen un contenido no volátil de al menos 98% y una viscosidad dinámica (20 °^c ) de 500 a 12.000 mPas, preferentemente de 1.000 a 6.000 mPas. Preferentemente, se puede usar un sulfonato de calcio sobrebasificado tixotrópico como componente de sulfonato o salicilato, que contribuye tanto a la protección contra la corrosión como a la viscosidad estructural. Alternativa o adicionalmente, también se puede seleccionar otro sulfonato potenciador de la protección contra la corrosión tal como sulfonato de calcio o magnesio sobrebasificado amorfo o un salicilato de calcio sobrebasificado amorfo o mezclas de los mencionados anteriormente.

El material de carga se puede seleccionar de carbonatos, dióxido de silicio, silicatos, sulfatos y óxidos. Los carbonatos que se pueden usar incluyen, por ejemplo, carbonato de calcio, especialmente carbonato de calcio precipitado natural, por ejemplo, tiza, así como dolomita y carbonato de bario. El dióxido de silicio se puede usar en forma amorfa o cristalina, por ejemplo, como cuarzo, cristobalita, tierra de diatomeas, sílices ahumadas, precipitadas, sintéticas o polvo de vidrio. Los silicatos como materiales de carga se pueden seleccionar de talco, pirofilita, clorito, caolín, mica, feldespato, wollastonita, harina de esquisto, hornblenda, perlita, silicato de aluminio, silicato de calcio, silicato de aluminio y calcio o silicato de aluminio y sodio. Los sulfatos adecuados son, por ejemplo, sulfato de bario o sulfato de calcio. Los óxidos como materiales de carga se pueden seleccionar de dióxido de titanio, óxido de aluminio, por ejemplo, corindón, hidróxido de Al, hidróxido de Mg y óxido de Mg. En una realización particularmente preferente, se puede elegir carbonato cálcico como material de carga debido a su menor solubilidad y menor corrosividad en comparación con, por ejemplo, sulfato de calcio. Además, el carbonato de calcio es poco eficaz como eliminador de ácidos, por lo que no se solapa con el componente eliminador de ácido alcalino.

El catalizador secante puede ser un complejo a base de metales pesados basado en cobalto, manganeso, plomo o zinc; sin embargo, se usa preferentemente un complejo a base de hierro como catalizador secante en un agente anticorrosivo de acuerdo con la invención, que muestra una buena actividad de secado incluso a bajas tasas de aplicación y no conduce a la decoloración. Complejos secantes-catalizadores basados en metales pesados adecuados, por ejemplo, el complejo a base de hierro, están presentes en la forma de administración habitual en un solvente tal como propilenglicol. Esto también se aplica a la solución de complejo catalítico a base de hierro particularmente preferida disponible con el nombre Borchi® Oxy-Coat de Borchers GmbH, Langenfeld, Alemania. Allí, el complejo de hierro eficaz (CAS No. 478945-46-9) presente en solución se ofrece en diferentes concentraciones, de modo que la dosis depende de la concentración del complejo de hierro en la forma de administración particular. Si una concentración deseada —y particularmente preferida— del complejo activo en el agente anticorrosivo de acuerdo con la invención es, por ejemplo, del 0,005% (es decir, 50 ppm), este contenido se puede alcanzar opcionalmente con un 0,5% de una solución de complejo catalítico al 1% o con un 0,05% de una solución de complejo catalítico al 10%. Se prefiere el uso de más soluciones de complejo catalítico altamente concentradas, ya que esto puede limitar la degradación de la viscosidad de la composición por el solvente comprendido en la forma de administración.

En particular, el silicato laminar usado para ajustar la reología puede ser un silicato trilaminar o una mezcla que comprende un silicato trilaminar. Un silicato trilaminar preferido puede ser montmorillonita o hectorita, y una mezcla preferida puede ser una bentonita que contenga de 60 a 80% de montmorillonita. Otros minerales que acompañan a la bentonita pueden ser cuarzo, mica, feldespato, pirita o calcita. Además, las esmectitas se pueden utilizar como una mezcla que contiene silicato trilaminar. Las esmectitas también consisten principalmente en montmorillonita, pero también contienen polvo de cuarzo y calcita.

La montmorillonita y la hectorita son minerales arcillosos de la clase mineral de silicatos y germanatos. La montmorillonita es un silicato de aluminio y sodio con la composición química (Na, Ca)0,3(Al, Mg)2Si4Oiü(OH)2-nH2O. La hectorita es un silicato de litio y magnesio con la composición química Na03(Mg, Li)3Si4Ol0(OH)2.

La cera de éster y/o parafina utilizada como alternativa o además del silicato laminar puede tener un punto de goteo en el intervalo de 65 a 90 °C, preferentemente de 70 a 80 °C. Una cera de éster ejemplar puede ser una cera de girasol.

Un uso del agente anticorrosivo de acuerdo con la invención para la preservación de cavidades de un componente prevé que las propiedades reológicas del agente anticorrosivo se ajusten en función de una temperatura de aplicación predeterminada y una temperatura de componente predeterminada mediante el contenido predeterminable o predeterminado del silicato laminar y la cera de éster y/o parafina. Un agente anticorrosivo de acuerdo con la invención que contiene silicato laminar, pero no cera, presenta un comportamiento de escurrimiento que no depende o apenas depende de la temperatura de aplicación y de la temperatura del sustrato o del componente, y está determinado por el contenido de silicato laminar, un mayor contenido de silicato laminar conduce a una mayor inhibición del escurrimiento. En el caso de un agente anticorrosivo de acuerdo con la invención que contiene cera pero no silicato laminar, el comportamiento de escurrimiento depende tanto de la temperatura de aplicación como de la temperatura de componente: En caso de aplicación en frío, es decir, sin calentar el agente anticorrosivo, a un componente a la misma o similar temperatura, un agente anticorrosivo que contiene cera muestra un comportamiento de escurrimiento en el que la inhibición del escurrimiento ocurre después de unos minutos, mientras que la aplicación en frío del agente anticorrosivo que contiene cera a un componente conduce a un comportamiento de escurrimiento con una inhibición del escurrimiento significativamente retrasada. Por otro lado, cuando el agente anticorrosivo que contiene cera se aplica caliente a un componente frío, es decir, no calentado, se produce un efecto anti-goteo, es decir, se produce una inhibición del escurrimiento poco después de la aplicación. Los agentes anticorrosivos de acuerdo con la invención, que contienen tanto silicato laminar como cera, muestran efectivamente, al igual que los agentes anticorrosivos que contienen cera, un comportamiento de escurrimiento que depende de la temperatura de aplicación y de la temperatura de componente, pero con una inhibición del escurrimiento mejorada, con una mayor proporción de silicato laminar que conduce a una mayor inhibición del escurrimiento. Con los demás componentes reológicamente eficaces del agente anticorrosivo de acuerdo con la invención, es decir, fluido base, material de carga, resina alquídica, el comportamiento reológico relacionado con la aplicación deseada se puede ajustar mediante la selección adecuada de las proporciones de estos componentes, de las siguiente manera: postflujo después de la pulverización/penetración en las grietas, capacidad de pulverización, estabilidad térmica de la película, estabilidad mecánica de la película, etc. Ventajosamente, la composición básica se puede preparar de antemano y se puede ajustar el comportamiento reológico deseado del agente anticorrosivo añadiendo el contenido de cera y/o silicato laminar.

Otras realizaciones, así como algunas de las ventajas asociadas con estas y otras realizaciones, quedarán claras y se entenderán mejor mediante la siguiente descripción detallada con referencia a las figuras adjuntas. Las figuras son simplemente una representación esquemática de una realización de la invención.

Las figuras muestran:

Figura 1 un diagrama que muestra la viscosidad de un agente anticorrosivo B8 de acuerdo con la invención en comparación con un agente anticorrosivo convencional V i en función del tiempo durante el almacenamiento y la aplicación.

Figura 2 una imagen fotográfica de un ensayo de secuencia de diferentes agentes anticorrosivos B2, B8, B9, B3 y B4 de acuerdo con la invención en comparación con el agente anticorrosivo convencional V1 a una temperatura de aplicación de 20 °C y una temperatura del sustrato de 20 °C,

Figura 3 una imagen fotográfica de un ensayo de secuencia de los agentes anticorrosivos B2, B8, B9,

B3 y B4 de acuerdo con la invención en comparación con el agente anticorrosivo convencional V1 a una temperatura de aplicación de 20 °C y una temperatura del sustrato de 60 °C,

Figura 4 una imagen fotográfica de un ensayo de secuencia de los agentes anticorrosivos B2, B8, B9,

B3 y B4 de acuerdo con la invención en comparación con el agente anticorrosivo convencional V1 a una temperatura de aplicación de 60 °C y una temperatura del sustrato de 20 °C,

Figura 5 una secuencia de cuatro imágenes fotográficas de una prueba de niebla salina con el agente anticorrosivo convencional V1 y una secuencia de ocho imágenes de una prueba de niebla salina con un agente anticorrosivo B5 de acuerdo con la invención.

Figura 6 un diagrama de las emisiones de aldehído de los agentes anticorrosivos B5, B6 y B9 de acuerdo con la invención en comparación con el agente anticorrosivo convencional V1, Figura 7 un diagrama de las emisiones de ácidos de los agentes anticorrosivos B5, B6 y B9 de acuerdo con la invención en comparación con el agente anticorrosivo convencional V1, Figura 8 un diagrama de las emisiones de COVT de los agentes anticorrosivos B5, B6 y B9 de acuerdo con la invención en comparación con el agente anticorrosivo convencional v 1.

El agente anticorrosivo de acuerdo con la invención exhibe una protección contra la corrosión mejorada y emisiones y olores significativamente reducidos en comparación con los agentes anticorrosivos convencionales que son adecuados para la aplicación en frío, además de que se pueden curar sin exposición al calor. Además, el agente anticorrosivo de acuerdo con la invención también permite la exposición continua o temporal al calor del componente en cuya cavidad se va a aplicar el agente anticorrosivo para formar una película, sin afectar negativamente a la estabilidad o curado de la película. Las propiedades reológicas ajustadas en el agente anticorrosivo de acuerdo con la invención proporcionan características de viscosidad y flujo que aseguran la capacidad de pulverización y la capacidad de gelificar después de un calentamiento transitorio (detención del goteo). La Tabla 1 enumera las composiciones del agente anticorrosivo de acuerdo con la invención con amplios y preferidos intervalos de proporciones de los diversos componentes. Los primeros cinco componentes, fluido base, resina alquídica, componente sulfonato, material de carga y catalizador, forman la composición básica a la que, según el componente y/o las temperaturas de aplicación previstas para el uso del agente anticorrosivo, silicatos laminares y/o ceras de éster/parafina se añaden opcionalmente en las cantidades de contenido indicadas para obtener un agente anticorrosivo de acuerdo con la invención. Los porcentajes indicados se refieren en cada caso al 100% en peso del agente anticorrosivo.

Tabla 1. Com onentes del a ente anticorrosivo de acuerdo con la invención

El contenido de resina alquídica en el agente anticorrosivo de acuerdo con la invención se reduce significativamente para reducir las emisiones y el olor y para mejorar la protección contra la corrosión, ya que los contenidos de resina más altos son generalmente perjudiciales para una excelente protección contra la corrosión. Sin embargo, un contenido de resina alquídica tan bajo, especialmente porque no se usa ningún componente reticulante, daría como resultado una formación de película más lenta y una consistencia de película más suave con pocas o incluso ninguna estructura cerosa, antideslizante si esto no fuera compensado por los otros componentes del agente anticorrosivo de acuerdo con la invención que influye en el comportamiento reológico. En este caso, el componente de silicato laminar, material de carga y sulfonato, cuya influencia en la viscosidad del agente anticorrosivo apenas depende de la temperatura, proporciona una estabilidad de película mejorada y evita el escurrimiento, mientras que la cera de éster, cuya viscosidad depende de la temperatura, proporciona un comportamiento anti-goteo y mejora la dureza de la película. La resina alquídica sin reaccionar y el fluido base tienen una viscosidad dependiente de la temperatura y aseguran la pulverización del agente anticorrosivo y su penetración en las grietas, mientras que la resina alquídica proporciona un punto de deformación plástica con un retraso de tiempo a través de la reticulación y/o polimerización, de modo que la película aplicada se vuelve térmicamente estable y presenta suficiente dureza de película.

Para reducir el olor y las emisiones, en el agente anticorrosivo de acuerdo con la invención se utilizan resinas alquídicas que tienen poco olor y bajas emisiones y también son de baja viscosidad, no miscibles con agua y se secan al aire. Preferentemente, las resinas alquídicas utilizadas son resinas largas en aceite y tienen un contenido no volátil de al menos el 98%. Las viscosidades dinámicas (20 °C) están en el intervalo de 500 a 12.000 mPas, preferentemente de 1.000 a 6.000 mPas.

Las resinas alquídicas adecuadas incluyen WorléeKyd® SD 8300 (Vdin (20 °C, 100 s-1, C35/1°) 3.000 a 6.000 mPas), WorléeKyd® VP-W 2733/00 (Vdin (20 °C, 100 s-1, C35/1°) 3.000 a 5.000 mPas) o WorléeKyd® RS 2174 (Vdin (20 °C, 100 s-1, C35/1°) <750 mPas), disponible de Worlée-Chemie GmbH, Klingenberg am Main, Alemania. Otras resinas alquídicas adecuadas incluyen Bremar® RK 5949 (Vdin (20 °C, 100 s-1, C35/1°) 1.500-3.000 mPas), Bremar® RK 6389 (Vdin (20 °C, 100 s-1, C35/1°) 1.000-2.000 mPas), Bremar® RK 6520 (Vdin (20 °C, 100 s-1, C35/1°) 3.000 a 6.000 mPas), Rokralux® RK 6739 (Vdin (20 °C, 100 s-1, C35/1°) 1.000-2.000 mPas), Bremar® RK 7046 (Vdin (20 °C, 100 s-1, C35/1°) 1.500-3.000 mPas), Bremar® RK 7047 (Vdin (20 °C, 100 s-1, C35/1°) 2.000 mPas), disponible de Robert Kraemer GmbH & Co. ^kG, Rastede, Alemania, o Synthalat® QL 4724 (Vdin (23 °C) 8.000-12.000 mPas), disponible de Synthopol Chemie, Buxtehude, Alemania.

El fluido base también se selecciona con respecto al olor/emisiones, así como a la viscosidad. Por lo tanto, el fluido base se selecciona preferentemente entre solventes libres de COV y aromáticos que tienen una viscosidad cinemática (40 °C) de 5 a 40 mm2/s, preferentemente de 10 a 30 mm2/s, por ejemplo, de 10 a 20 mm2/s, y un índice de viscosidad (VI) de al menos 100 y, por lo tanto, sólo una dependencia de la viscosidad a baja temperatura. Preferentemente, los aceites del Grupo III, y opcionalmente también los aceites del Grupo IV, pueden usarse como fluidos base para este propósito. Los aceites base del Grupo III adecuados son, por ejemplo, Nexbase® 3043 (viscosidad cinemática (40 °C) = 20 mm2/s, VI > 121) o Nexbase® 3030 (viscosidad cinemática (40 °C) = 12 mm2/s, VI > 100) de Neste N. V., Beringen, BE. Por supuesto, también se pueden usar mezclas de diferentes aceites base como fluidos base. Alternativamente, los solventes polares se pueden usar además como fluido base, como agua, metanol, etanol, otro alcohol de cadena corta o acetona, o una mezcla de los antes mencionados, como una mezcla de metanol/agua o una mezcla de etanol/agua.

El componente de sulfonato tixotrópico en las siguientes composiciones ejemplares es un sulfonato de calcio sobrebasificado disponible, por ejemplo, bajo los nombres Arcot® 645 de PCAS, Longjumeau, FR, Sulfogel® 180/200A/280, 380 de Holland Chemicals, Burr Ridge., EE. UU., o ThixoCal® 2000 de Soltex, Houston EE. UU. Como una alternativa a un sulfonato de calcio sobrebasificado tixotrópico, sulfonatos de calcio sobrebasificados amorfos, por ejemplo, Calcinate® o Hybase® OTS, OR, C300, C400, C400C, 313 de Lanxess, Colonia, Alemania, sulfonatos de magnesio sobrebasificado amorfos, por ejemplo, Hybase® M 400 de Lanxess o salicilatos de calcio sobrebasificado amorfos, por ejemplo, Hybase® S-170D, S-200, S-270D, MS100 de Lanxess se pueden utilizar como componentes de protección contra la corrosión. Sin embargo, estos no contribuyen a la viscosidad estructural ya que no exhiben propiedades tixotrópicas.

En las siguientes composiciones ejemplares del agente anticorrosivo de acuerdo con la invención, se usa carbonato de calcio (por ejemplo, Omyacarb® 2-AL de Omya GmbH, Alemania) como material de carga o pigmento, que tiene propiedades de protección contra la corrosión mejoradas en comparación con el sulfato de calcio convencional utilizado, entre otras cosas por la menor solubilidad del carbonato y por la mayor corrosividad del sulfato. Sin embargo, también se puede usar una amplia gama de otras sustancias conocidas como materiales de carga o pigmentos, incluidos otros carbonatos de metales alcalinotérreos, diversas formas de dióxido de silicio y silicatos, sulfatos y óxidos.

Preferentemente, se puede usar un abrillantador óptico fluorescente como Tinopal® OB de Ciba, Basel, CH, como aditivo colorante.

Para controlar el tiempo de secado de la película formada, se usa un catalizador a base de metal como un secante para catalizar la auto-oxidación de la resina alquídica. Los catalizadores adecuados pueden ser catalizadores basados en metales pesados. Los secantes conocidos incluyen octoatos y naftenatos a base de cobalto, manganeso y circonio. Otros secantes conocidos incluyen óxidos de metales pesados de plomo, manganeso, cobalto, zinc y jabones metálicos de ácidos grasos principalmente insaturados. Preferentemente, sin embargo, se usa un complejo de hierro como secante y está disponible disuelto en solvente con el nombre Borchi® Oxy-Coat de Bochers GmbH, Langenfeld, Alemania.

Los aldehídos y ácidos carboxílicos liberados durante el curado de la resina alquídica están unidos en el agente anticorrosivo de acuerdo con la invención por componentes ácidos y eliminadores de olores. Al unir los ácidos carboxílicos predominantemente de cadena corta liberados, el componente eliminador de ácido alcalino no solo reduce el olor y las emisiones, sino que también tiene propiedades de protección contra la corrosión, es decir, mejora la protección contra la corrosión. Un componente eliminador de ácido alcalino preferido es el óxido de zinc, disponible, por ejemplo, como Bayoxide® Z Active de Borchers GmbH, Langenfeld, Alemania. Otros componentes eliminadores de ácido incluyen sales alcalinas y alcalinotérreas, fosfato, carbonato, silicato, fosfato de estroncio, óxido de magnesio, hidróxido de calcio, fosfato de circonio y sulfonatos de sodio sobrebasificados (por ejemplo, Lubrizol® 5318 A de Lubrizol, Wickliffe, EE. UU.) o sulfonatos de calcio sobrebasificados (por ejemplo, Calcinate® OR de Lanxess, Colonia, Alemania).

Zeolitas (Zeoflair® 100 de Zeochem® AG, Rüti, CH), que también adsorben ácidos carboxílicos de cadena corta, o componentes reactivos tales como amidas, por ejemplo, malonamida, se puede utilizar como componentes eliminadores de olores para la adsorción de los aldehídos formados.

Los silicatos laminares utilizados para aumentar la viscosidad del agente anticorrosivo de acuerdo con la invención para mejorar la estabilidad térmica de la película nueva aún no reticulada comprenden, en particular, silicatos trilaminares tales como montmorillonita o hectorita. Se puede utilizar de forma especialmente preferente una mezcla de diferentes minerales arcillosos, preferentemente bentonita, que contiene de un 60 a un 80% de montmorillonita como constituyente principal. Los otros minerales contenidos en las bentonitas incluyen cuarzo, mica, feldespato, pirita o incluso calcita. Como alternativa a las bentonitas, también se pueden utilizar esmectitas, cuyo componente principal también es la montmorillonita.

Un ejemplo de una bentonita adecuada para su uso en un agente anticorrosivo de acuerdo con la invención es una bentonita modificada orgánicamente preparada disponible con el nombre Baragel® 3000 de Elementis Specialties, Inc. de Hightstown, EE. UU. Para la degradación del silicato laminar, agua, que se evapora durante el proceso de producción, y un agente de hinchamiento, por ejemplo, el carbonato de propileno, que forma un complejo de intercalación con el silicato laminar, ayudando así a la degradación, pueden añadirse al agente anticorrosivo de acuerdo con la invención. El contenido de agua (agua del grifo es suficiente) y el agente de hinchamiento dependen, por lo tanto, del contenido de silicato laminar en el agente anticorrosivo.

Otros ejemplos de bentonitas que pueden usarse en una composición de acuerdo con la invención son Baragel® 10, Bentone® 34. De manera similar, el aditivo Nykon® 77, que comprende bentonita de tetraalquilamonio con un agente anticorrosivo, puede usarse como silicato laminar en una composición de acuerdo con la invención, aunque se prefiere un componente de agente de hinchamiento distinto del carbonato de propileno, ya que el aditivo contiene además nitrito de sodio, que reaccionaría con el carbonato de propileno para formar óxidos de nitrógeno y dióxido de carbono. Un ejemplo de esmectita como silicato laminar utilizable es Baragel® 20, que es un mineral de arcilla esmectita modificada orgánicamente. Silicatos laminares adecuados basados en hectorita son, por ejemplo, Baragel® 24, Bentone® 27, Bentone® 38, así como Laponite® EP, RD, RDS, S482 y Laponite® SL25. Todos los ejemplos mencionados están disponibles en Elementis Specialties, Inc. de Hightstown, EE. UU.

La cera de parafina que se puede utilizar para mejorar la protección contra la corrosión y estabilizar la película después de una posible exposición al calor (al enfriarse) puede ser, por ejemplo, microceras como Sasolwax 3279 (intervalo de fusión de 76 a 82 °C) o cera de parafina, Fischer- Cera Tropsch, como Sasolwax C80M (con un punto de reblandecimiento > 70 °C) o una mezcla de diferentes ceras de parafina.

En lugar de ceras de parafina de hidrocarburos, el agente anticorrosivo de acuerdo con la invención puede comprender preferentemente una cera éster o una mezcla de cera éster, que es una cera natural, preferentemente a base de materias primas renovables, para mejorar la protección contra la corrosión y estabilizar la película después de una exposición potencial al calor (durante el enfriamiento). Los principales componentes de las ceras naturales son ésteres de ácidos grasos con alcoholes primarios alifáticos de cadena larga y se obtienen principalmente por extracción. Una cera de éster preferida puede ser, por ejemplo, cera de girasol, que contiene predominantemente ésteres C42-C60 (alcoholes grasos C20-C32 esterificados con ácidos grasos C20-C28) con un punto de goteo entre 74 y 80 °C. La cera de girasol está disponible, por ejemplo, con el nombre Kahlwax 6607 L de Kahl & Co. KG, Trittau, Alemania, o Sunflower Wax de KosterKeunen Holland BV, Bladel, Países Bajos.

A continuación, se ilustran las ventajas del agente anticorrosivo de acuerdo con la invención y de la capacidad de ajuste del comportamiento reológico mediante ejemplos comparados con un ejemplo comparativo de un agente anticorrosivo convencional del estado de la técnica.

Tabla 2. Ejemplo Comparativo 1 (V1) de una composición de un agente anticorrosivo de acuerdo con EP

2865723 B1

T l . E ml B2 B B4 m ii n r ^ n l invnin

T l 4. E ml B B B7 m ii n r ^ n l invni n

T l . E m l B B m i i n r n l inv n i n

Tabla 6. Breve descri ción de las com osiciones B2 a B9 de acuerdo con la invención

La Figura 1 ilustra el comportamiento reológico del agente anticorrosivo B8 de acuerdo con la invención, que contiene silicato laminar para mejorar la estabilidad térmica en comparación con la composición convencional V1, en la que una mezcla de ceras de diferentes ceras proporciona una mejor inhibición del escurrimiento. La Figura 1 muestra que ambas composiciones, B8 de acuerdo con la invención y convencional V1, presentan un comportamiento tixotrópico: la viscosidad dinámica se reduce significativamente bajo esfuerzo cortante, de modo que las composiciones se pueden pulverizar incluso a temperatura ambiente. Después de la pulverización, la viscosidad aumenta de nuevo en segundos como resultado de la relajación de la tensión de cizallamiento, mientras se produce la penetración en las grietas y se produce la inhibición del escurrimiento antes de que comience el curado de la resina después de unas pocas horas. La diferencia entre la composición B8 de acuerdo con la invención y la composición convencional V1 radica en la diferencia significativamente mayor de viscosidad entre la fase de reposo y la fase de cizallamiento, siendo la viscosidad en reposo de la composición B8 de acuerdo con la invención significativamente mayor que la de la composición convencional V1, mientras que las viscosidades de cizallamiento están en intervalos similares, de modo que la composición B8 de acuerdo con la invención se puede pulverizar y penetrar en las grietas tan bien como la composición convencional V1. Por otro lado, debido al mayor aumento de viscosidad después de la aplicación, la composición B8 de acuerdo con la invención tiene una tendencia significativamente menor a escurrirse.

Las Figuras 2 a 4 muestran tres ilustraciones fotográficas de ensayos de escurrimiento de un agente anticorrosivo convencional V1 y diferentes agentes anticorrosivos de acuerdo con la invención (B2, B8, B9, B3 y B4) a diferentes temperaturas de aplicación y de sustrato. Se proporciona una escala asociada para cada figura. La realización de las pruebas de secuencia para determinar el comportamiento reológico implica las siguientes etapas:

1. Se agita una cantidad predeterminada, por ejemplo 200 g, del agente anticorrosivo particular (V1, B2, B8, B9, B3, B4) a una temperatura de aplicación predeterminada Ta (en este caso 20 °C) a una velocidad predeterminada (en este caso 300 min-1).

2. Se proporciona un sustrato, por ejemplo una lámina metálica, en una posición horizontal a una temperatura de sustrato predeterminada Ts (en este caso, 20 °C o 60 °C).

3. Con el uso de una pipeta u otro dispositivo de muestreo adecuado, se toma un volumen predeterminado del agente anticorrosivo (en este caso 200 ml) y se aplica verticalmente a la superficie horizontal de la lámina de muestra.

4. Se eleva la lámina de muestra desde la posición de lámina horizontal a vertical después de un período de tiempo predeterminado (en este caso, 7 segundos).

5. Se observa y/o mide el escurrimiento del agente anticorrosivo.

6. Después de un tiempo predefinido (en este caso 10 minutos) se toman imágenes fotográficas.

Una muestra de la composición convencional V1 se coloca a la izquierda de la escala y cinco muestras de agentes anticorrosivos de acuerdo con la invención (de izquierda a derecha) B2, B8, B9, B3 y B4, cuyas composiciones se enumeran anteriormente, se colocan en cada lámina de muestra. La composición convencional V1 se diferencia principalmente en los contenidos de fluido base (33,49 por ciento en peso en total), resina alquídica (22 por ciento en peso) y cera (9 por ciento en peso en total) de las composiciones de acuerdo con la invención, que tienen entre 45 y 49,5 por ciento en peso de fluido base, 6 por ciento en peso de resina alquídica y 0 a 5 por ciento en peso de cera y/o 0 a 4 por ciento en peso de silicato laminar, mientras que el contenido de componente sulfonato (15-16 por ciento en peso) y material de carga (20-25,4 por ciento en peso) son similares.

Las principales diferencias entre las composiciones de acuerdo con la invención son principalmente las diferentes proporciones de silicato laminar y cera: B2 no contiene silicato laminar sino cera de parafina al 1,5% en peso y también tiene un contenido algo más alto de fluido base (Nexbase 3030), cuya viscosidad e índice de viscosidad son algo más bajos que la viscosidad y el índice de viscosidad del fluido base (Nexbase 3043) de las otras composiciones de acuerdo con la invención. La composición B8 contiene 1,2 por ciento en peso de silicato laminar pero no cera, B9 contiene 4 por ciento en peso de silicato laminar y sin cera, B3 contiene 1 por ciento en peso de silicato laminar y 2 por ciento en peso de cera éster, y B4 contiene 0,4 por ciento en peso de silicato laminar y 5 por ciento en peso de cera de éster.

Las temperaturas de aplicación predeterminadas Ta (20 °C o 60 °C) y las temperaturas de la lámina Ts (20 °C o 60 °C) se proporcionan debajo de cada figura. En la imagen de la Figura 2, la lámina metálica tiene una temperatura T^s de 20 °C, y los agentes anticorrosivos V1, B2, B8, B9, B3, B4 se aplicaron con T^a = 20 °C. En la imagen de la Figura 3, la lámina metálica tiene una temperatura T^s de 20 °C y los agentes anticorrosivos V1, B2, B8, B9, B3, B4 se aplicaron con una Ta = 60 °C. En la imagen de la Figura 4, la lámina de muestra tiene una temperatura T^s de 60 °C, y los agentes V1, B2, B8, B9, B3, B4 se aplicaron nuevamente con una T^a = 20 °C. Para la evaluación del comportamiento de escurrimiento se puede tener en cuenta la escala, que se indica en la lámina de muestra en cada caso.

Se encontró que las distancias de escurrimiento de las composiciones B8 y B9, que no contienen cera, difieren entre sí, pero el comportamiento de escurrimiento de la composición B8 o B9 es similar en las tres pruebas (Figuras 2, 3 y 4), mostrando la composición B8 una distancia de escurrimiento de 7,5 a 10 cm y la composición B9 una distancia de escurrimiento de menos de 2,5 cm. El comportamiento de escurrimiento de las composiciones sin ceras B8 y B9, que contienen silicato laminar, no depende en gran medida de la temperatura de aplicación Ta o de la temperatura de lámina Ts. Por el contrario, las composiciones B2, B3, B4, que contienen ceras, así como el ejemplo comparativo V1, muestran un comportamiento de escurrimiento diferente a diferentes temperaturas de aplicación Ta y temperaturas de lámina Ts.

Las Figuras 2 y 4 muestran que el comportamiento de escurrimiento de las composiciones que contienen cera B2, B3, B4 y V1 depende de la temperatura del sustrato a una temperatura de aplicación constante Ta = 20 °C. El comportamiento de escurrimiento de la composición B4, que contiene un 5% en peso de cera de éster (intervalo de fusión de 74 y 80 °C) y un 0,4% en peso de silicato laminar, es similar al comportamiento de escurrimiento de la composición B2, que contiene 1,5% por ciento en peso de cera de parafina (intervalo de fusión de 76 a 82 °C), es decir, considerablemente menos cera, pero sin silicato laminar: Por lo tanto, a una temperatura de sustrato T^s = 20 °C (Figura 2), las distancias de escurrimiento de las composiciones B2 y B4 miden aproximadamente 17,5 cm. La tendencia al escurrimiento, que aumenta con un mayor contenido de cera, puede compensarse de este modo mediante la adición de silicato laminar. La distancia de escurrimiento algo más corta del ejemplo comparativo V1 en el intervalo de 12,5 a 15 cm, a pesar del contenido de cera aún mayor del 9 por ciento en peso, puede atribuirse a su contenido de fluido base significativamente menor. La composición B3 de acuerdo con la invención, por otro lado, tiene un contenido de cera del 2 por ciento en peso, similar a B2, pero también contiene 1 por ciento en peso de silicato laminar, lo que proporciona una inhibición del escurrimiento mejorada en comparación con B2, como se muestra por la distancia de escurrimiento de aproximadamente 10 cm para B3, que está en la región de la distancia de escurrimiento de B8, que no tiene cera sino un contenido de silicato laminar de 1,2 por ciento en peso similar a B3. Por consiguiente, a la misma temperatura de sustrato y de aplicación T^s , T^a de 20 °C, el comportamiento de escurrimiento está más influenciado por el contenido de silicato laminar que por el contenido de cera.

A diferentes temperaturas de sustrato y de aplicación T^s , T^a, el contenido de cera juega un papel más importante. A una temperatura de sustrato T^s = 60 °C (Figura 4) y a una temperatura de aplicación T^a = 20 °C, las composiciones B2 y B4 de acuerdo con la invención, que contienen poco o nada de silicato laminar, muestran, de manera similar a la composición de referencia V1, prácticamente una inhibición del escurrimiento nula; en este caso, las distancias de escurrimiento de más de 37,5 cm se extienden por toda la lámina de muestra, es decir, las muestras gotearon de la lámina de muestra durante el período de prueba de 10 min. Por el contrario, la muestra B3 con un contenido de silicato laminar del 1 por ciento en peso muestra una inhibición del escurrimiento mejorada con una distancia de escurrimiento de aproximadamente 20 cm, especialmente en comparación con B2, que tiene un contenido de cera similar, pero no tiene silicato laminar. Sin embargo, la distancia de escurrimiento de B3 es así considerablemente más larga que la distancia de escurrimiento de aproximadamente 10 cm de la composición B8, que al 1,2% en peso tiene un contenido de silicato laminar similar al de B3, pero sin cera.

Si las composiciones V1, B2, B8, B9, B3, B4 se aplican a una temperatura de aplicación elevada T^a = 60 °C a una lámina fría T^s = 20 °C (Figura 3), las composiciones sin cera B8 y B9 muestran el mismo comportamiento de escurrimiento que en los otros dos ensayos con distancias de escurrimiento de 7,5-10 cm (B8) e inferiores a 2,5 cm (B9), la inhibición del escurrimiento se produce en función del contenido de silicato laminar. Las composiciones que contienen cera V1, B2, B3, B4, con la excepción de B2, muestran una inhibición del escurrimiento casi inmediata, es decir, se solidifican después de la aplicación sin escurrirse. La composición B2, que tiene el contenido de cera más bajo de 1,5 por ciento en peso, muestra solo una distancia de escurrimiento corta inferior a 2,5 cm, es decir, también en este caso, la inhibición del escurrimiento ocurre poco después de la aplicación. En esta prueba, el llamado efecto anti-goteo ocurre con las composiciones que contienen ceras, en las que las ceras presentes en el agente anticorrosivo se disuelven por la temperatura de aplicación elevada, de modo que se produce una solidificación rápida o formación de gel en una especie de enfriamiento rápido en caso de aplicación a la lámina comparativamente fría.

Las pruebas de escurrimiento muestran que el comportamiento de escurrimiento del agente anticorrosivo de acuerdo con la invención se puede ajustar específicamente al sustrato y las temperaturas de aplicación previstas en la aplicación mediante el contenido de silicato laminar y cera. Mientras que un agente anticorrosivo que contiene un silicato laminar y ninguna cera exhibe un comportamiento de escurrimiento prácticamente independiente de la temperatura, los agentes anticorrosivos que contienen ceras exhiben un comportamiento de escurrimiento que, con las mismas temperaturas de sustrato y de aplicación T^s , T^a de 20 °C, es influenciado más por el contenido de silicato laminar que por el contenido de cera. Por otra parte, con la aplicación en frío sobre un sustrato calentado, un mayor contenido de cera conduce a un comportamiento de escurrimiento significativamente peor, que, sin embargo, puede compensarse al menos parcialmente mediante la adición de silicato laminar. Las composiciones sin silicato laminar muestran poca o ninguna inhibición del escurrimiento en esta constelación de aplicaciones con una aplicación en frío sobre un sustrato calentado. Cuando se aplica a un sustrato o lámina calentada, por otro lado, la temperatura de aplicación de las composiciones que contienen cera del agente anticorrosivo tiene menos influencia en el comportamiento de escurrimiento que las proporciones de silicato laminar y cera en la composición, ya que en este caso, las composiciones que contienen cera exhiben un efecto anti-goteo, mientras que la inhibición del escurrimiento de las composiciones sin cera depende sustancialmente del contenido de silicato de la lámina.

Por lo tanto, los componentes reológicamente activos del agente anticorrosivo de acuerdo con la invención se pueden dividir en los donantes estructurales:

- Fluidos newtonianos (por ejemplo, fluido base) cuya viscosidad no depende de la temperatura o cizallamiento, por lo que se prefieren los aceites base del Grupo III con un índice de viscosidad alto de más de 100, preferentemente más de 120;

- Componentes inorgánicos (por ejemplo, carga de carbonato de calcio) con viscosidad dependiente del cizallamiento, pero sin influencia de la temperatura;

- Silicato laminado activado (descompuesto) como componente estructuralmente viscoso, que da lugar a una viscosidad fuertemente dependiente del cizallamiento, sin ningún cambio significativo en la viscosidad durante una exposición breve a la temperatura;

- Cera de parafina y/o cera de éster con viscosidad dependiente de la temperatura para el curado de la película dependiente de la temperatura y una estabilidad de la película mejorada después de una exposición completa al calor;

- Componentes (químicamente) reactivos (por ejemplo, resina alquídica), que como componente inicial no reaccionado muestra un comportamiento más bien newtoniano, pero después de la polimerización conduce a una viscosidad estructural con un fuerte aumento de la viscosidad, este efecto se produce con un claro retraso de tiempo (1- 3 días) en comparación con los efectos físicos anteriores.

El comportamiento reológico deseado relacionado con la aplicación se puede ajustar mediante la selección adecuada de las proporciones de estos agentes estructurantes: postflujo después de la pulverización/penetración en las grietas, capacidad de pulverización, estabilidad térmica de la película, estabilidad mecánica de la película, etc.

Esto significa que, para cada proceso de producción en el que se va a sellar una cavidad de un componente con un agente anticorrosivo, se puede proporcionar un agente anticorrosivo adaptado a las condiciones de temperatura que se produzcan para que pueda pulverizarse y penetrar de forma óptima en las grietas antes de que la película formada se comience a gelificar y a curar, de modo que no se escape más agente anticorrosivo del componente en las etapas posteriores del proceso, independientemente de las temperaturas que se produzcan. Dependiendo de los requisitos específicos de un usuario, por ejemplo, un fabricante de automóviles, las propiedades reológicas del agente anticorrosivo se pueden ajustar de manera específica. Como regla general, los fabricantes de automóviles requieren estabilidades de película entre 90 y 105 °C. El componente de cera proporciona estabilidad térmica hasta aproximadamente 70 °C (por disolución/gelificación); a temperaturas más altas, la película aplicada es estabilizada por la resina alquídica polimerizada.

La Figura 5 ilustra las propiedades mejoradas de protección contra la corrosión de un agente anticorrosivo B5 de acuerdo con la invención (ver Tabla 4) en comparación con la composición convencional V1 (Tabla 2). Para la prueba de corrosión, se llevaron a cabo pruebas de niebla salina de conformidad con DIN EN ISO 9227 NSS. Se seleccionaron láminas de acero Q-sheet R46 como sustrato y se recubrieron con un espesor de recubrimiento de 50 |jm del agente anticorrosivo particular V1 y B5.

La fila superior en la Figura 5 muestra cuatro imágenes de una lámina revestida con la composición V1 después de 1008 h, 1176 h, 1344 h y 1512 h de prueba de niebla salina. Ya después de las 1176 h, se pueden ver claros signos de corrosión. Después de 1512 h, la lámina revestida con V1 muestra corrosión bidimensional, por lo que se terminó la prueba. La fila inferior muestra ocho imágenes de una lámina revestida con la composición B5 de acuerdo con la invención. Allí no se muestra corrosión después de 1512 h. A partir de la prueba de niebla salina de 2016 h, aparecen signos de corrosión en el borde izquierdo de la lámina, pero estos aumentan solo moderadamente después de 2520 h y 2856 h. La corrosión en toda la superficie no se produce en la lámina revestida con el agente anticorrosivo B5 de acuerdo con la invención en la prueba de niebla salina hasta después de 3024 h. Dado que ambas composiciones B5 y V1, con 15,66 y 15,0 por ciento en peso respectivamente, tienen contenidos comparables de sulfonato de calcio sobrebasificado como componente de protección contra la corrosión, ésta clara diferencia es sorprendente, especialmente dado que V1, con un total de 9 por ciento en peso de cera, que igualmente contribuye a la protección contra la corrosión, contiene incluso más cera que B5, que tiene un 5% en peso de cera de éster. La importante mejora en la protección contra la corrosión de la composición B5 de acuerdo con la invención se logra mediante la reducción significativa del contenido de resina alquídica (6 por ciento en peso en lugar del 22 por ciento en peso) y la adición de 2 por ciento en peso de óxido de zinc como componente eliminador de ácido alcalino. junto con el material de carga alternativamente utilizado, carbonato cálcico (24,56 por ciento en peso), en lugar del sulfato cálcico (utilizado en V1 con 20,0 por ciento en peso). No se muestran imágenes de series de pruebas adicionales con otros ejemplos del agente anticorrosivo de acuerdo con la invención. Sin embargo, se ha demostrado que las pruebas de corrosión resultan igualmente bien para todos los ejemplos. Esto da como resultado aproximadamente el doble de la duración de la protección en la prueba de niebla salina ISO 9227 NSS.

Las Figuras 6 a 8 muestran diagramas de las emisiones (medidas de emisión de conformidad con ISO 16000-3) del agente anticorrosivo convencional V1 (ver Tabla 2) en comparación con los agentes anticorrosivos B5, B6 y B9 de acuerdo con la invención (ver Tablas 4 y 5). La contribución de la reducción de olores y emisiones de compuestos orgánicos volátiles como aldehídos y ácidos orgánicos de cadena corta es el contenido significativamente reducido de resina alquídica (6 por ciento en peso en los ejemplos de acuerdo con la invención en comparación con 22 por ciento en peso en la composición V1) y la ausencia de agentes anti-piel en todos los ejemplos de acuerdo con la invención.

Además, resinas alquídicas de baja emisión como WorléeKyd® SD 8300 (B5, B6) con un contenido no volátil de al menos 98 por ciento en peso o Bremar® RK 7046 (B9) con un contenido de sólidos de 100 por ciento en peso. en las composiciones de acuerdo con la invención, mientras que las resinas alquídicas como Synolac®, que tienen un contenido no volátil de sólo 50 a 75 por ciento en peso y están presentes en solventes como xileno, aguarrás, se utilizan en agentes anticorrosivos.

Esto se refleja claramente en las emisiones de COVT (compuestos orgánicos volátiles totales, es decir, la suma de compuestos orgánicos volátiles), que se representan en la Figura 8 en un gráfico de barras para el agente anticorrosivo convencional V1 en comparación con los agentes anticorrosivos B5, B6 y B9 de acuerdo con la invención: A 2.977 pg/g, la composición convencional V1 muestra más de seis veces las emisiones de COVT que las composiciones B5 (367 pg/g), B6 (258 pg/g) y B9 (167 pg/g) de acuerdo con la invención, es decir, las composiciones B5, B6 y B9 de acuerdo con la invención presentan sólo el 12%, 8,7% y 5,6% de las emisiones basadas en V1, respectivamente. Los diferentes valores de emisión de las composiciones de acuerdo con la invención se pueden atribuir, por un lado, a la adición de adsorbente (ZEOflair®) como eliminador de olores en B6 en comparación con la composición B5 por lo demás idéntica y, por otro lado, a una resina alquídica alternativa en B9 (Bremar® RK 7046 en lugar de WorléeKyd® SD 8300).

Los resultados para las emisiones de aldehidos y las emisiones de ácidos orgánicos formados durante el curado de la resina alquídica también muestran una reducción significativa para las composiciones ejemplares B5, B6 y B9 de acuerdo con la invención en comparación con la composición convencional V1.

El gráfico de barras de la Figura 6 muestra las emisiones de aldehidos, desglosadas en aldehidos C1-C2, aldehidos C3-C5, aldehidos C6-C9 y la suma de los aldehidos con C > 3, para cada una de las composiciones comparativas V1 y las composiciones ejemplares B5, B6 y B9. Aunque V1 ya presenta bajas emisiones de 10,2 pg/g para los aldehidos C1 y C2, estas todavia están debilitadas por las composiciones de acuerdo con la invención B5 (4,6 pg/g), B6 (4,4 pg/g) y B9 (2,3 pg/g). La reducción de las emisiones de los aldehidos C3-C5 de 104,7 pg/g para v i al 22%, 20% y 16% para B5, B6 y B9, basado en V1, y para los aldehidos C6-C9 de 304 pg/g para V1 a 28%, 23% y 15% para B5, B6 y B9, basado en V1, es aún más pronunciada. En total, la emisión de aldehidos con C > 3 se reduce de 410,2 pg/g para V1 a poco menos del 30% (118,6 pg/g para B5), 23% (92,4 pg/g para B6) y 16% (64 pg/g para B9), respectivamente, basado en V1. Aparte de la reducción significativa en las emisiones de aldehidos en comparación con la composición comparativa V1 de la técnica anterior, se puede apreciar que la adición del adsorbente en B6 y el uso de una resina alquidica alternativa en B9 conducen a reducciones adicionales, alcanzándose la mayor reducción. mediante el uso de la resina alquidica alternativa.

El gráfico de barras de la Figura 7 muestra una situación similar, en la que las emisiones de ácidos se descomponen en ácidos C1-C2, ácidos orgánicos C3-C6, suma de ácidos orgánicos C1-C9 y suma de todos los ácidos orgánicos, por cada una de la composición comparativa V1 y las composiciones ejemplares B5, B6 y B9. El valor de emisión de los ácidos C1 y C2 de 1,9 pg/g, que ya es bajo para V1, se puede reducir a 0,2 pg/g (B5), 0,09 pg/g (B6) y 0,1 pg/g (B9) mediante los ejemplos B5, B6 y B9 de acuerdo con la invención. Para los ácidos orgánicos con C3-C6, se muestra una reducción de emisiones más significativa, asi como para los ácidos con C1-C9 y todos los ácidos orgánicos identificados. En comparación con la emisión de 139 pg/g de ácidos orgánicos C3-C6 por V1, solo se miden 6,87 pg/g (5%), 6 pg/g (4,3%) y 1,1 pg/g (0,8%) para las composiciones ejemplares B5, ^b6 y B9 de acuerdo con la invención (porcentajes basados en el valor de V1). Una imagen similar surge para los ácidos orgánicos C1-C9, para los cuales se midió un valor de 144,9 pg/g para V1 y valores de 8,17 pg/g, 6,3 pg/g y 2,3 pg/g para B5, B6 y B9, respectivamente., correspondiente al 5,6%, 4,3% y 1,6% basado en el valor de V1. Para todos los ácidos orgánicos identificados, se midió un valor de 165,4 pg/g para V1 y se midieron valores de 9,3 pg/g, 8,9 pg/g y 8,4 pg/g para B5, B6 y B9, correspondientes a 5,6%, 5,4% y 5,1%, respectivamente, sobre la base del valor de V1.

Para los ácidos C1-C2, las emisiones más bajas se logran con la composición B6 que contiene el adsorbente ZEOflair®, aunque estas fueron solo ligeramente menores que las de B9, que tiene una resina alquidica alternativa en comparación con B5 y B6. Con respecto a las otras emisiones de ácido, en particular los ácidos C3-C6, pero también los ácidos C1-C9, la composición ejemplar B6 muestra emisiones más bajas que la composición ejemplar B5 sin adsorbente, y la composición ejemplar B9, que tiene la resina alquidica alternativa, muestra niveles de emisión aún más significativamente reducidos, mientras que las emisiones totales de todos los ácidos orgánicos identificados para las tres composiciones B5, B6 y B9 de acuerdo con la invención están en un intervalo similar. Por lo tanto, aunque el uso de la resina alquidica alternativa en B9 da como resultado mayores emisiones de ácidos orgánicos > C9 que la resina alquidica de los ejemplos B5 y B6, las emisiones de estos componentes de cadena más larga y menos volátiles son menos relevantes para el olor.

La composición ejemplar B7, que difiere de B6 solo en que la malonamida reactiva se usa como componente eliminador de olores en lugar del adsorbente ZEOflair®, muestra resultados de emisión similares a B6, por lo que no se presenta ni se explica por separado en este caso.

Claims (5)

REIVINDICACIONES

1. Un agente anticorrosivo para la preservación de cavidades, que tiene una composición básica de:

de 40 a 50 por ciento en peso de fluido base,

de 3 a 10 por ciento en peso de resina alquídica,

de 10 a 20 por ciento en peso de componente de sulfonato y/o salicilato,

de 15 a 25 por ciento en peso de material de carga,

de 0,003 a 0,007 por ciento en peso de catalizador secante,

cada uno en relación con la masa total del agente anticorrosivo,

y que, con el fin de ajustar las propiedades reológicas del agente anticorrosivo, tiene además de 1 a 5 por ciento en peso de silicato laminar

y/o

de 1 a 8 por ciento en peso de cera de éster y/o cera de parafina,

cada uno en relación con la masa total del agente anticorrosivo

en el que el agente anticorrosivo no tiene ningún componente de agente aglutinante o anticorrosivo amínico ni ningún agente anti-piel.

2. El agente anticorrosivo de conformidad con la reivindicación 1,

caracterizado porque

la composición básica además tiene

de 0,5 a 5 por ciento en peso, preferentemente de 1 a 3 por ciento en peso, de un componente eliminador de ácido alcalino que se selecciona de un grupo que consiste en sales alcalinas y alcalinotérreas, preferentemente los fosfatos, carbonatos, silicatos, hidróxidos, óxidos y sulfonatos de las mismas, preferentemente sulfonatos sobrebasificados, así como fosfato de circonio y óxido de zinc, en el que se prefiere el óxido de zinc, y/o

de 0,1 a 5 por ciento en peso, preferentemente de 0,5 a 2,5 por ciento en peso, de un componente eliminador de olores que se selecciona de adsorbentes para aldehídos que comprenden zeolitas y componentes reactivos para la conversión de aldehídos que comprenden amidas, y/o

de 0,001 a 0,05 por ciento en peso, preferentemente 0,01 por ciento en peso, de un aditivo colorante, preferentemente un aditivo colorante fluorescente,

cada uno en relación con la masa total del agente anticorrosivo.

3. El agente anticorrosivo de conformidad con la reivindicación 1 o 2,

caracterizado porque

dependiendo del contenido de silicato laminar, el agente anticorrosivo tiene al menos un componente de agente de hinchamiento polar con al menos un grupo carbonilo y/o hidroxilo, en el que el componente de agente de hinchamiento polar se selecciona de un grupo que consiste en agua, alcoholes de cadena corta, preferentemente metanol, etanol, ésteres, preferentemente carbonato de propileno y cetonas, preferentemente acetona, así como mezclas de los mismos, en el que un contenido del al menos un componente de agente de hinchamiento polar está dentro de un intervalo de 10 a 30 por ciento en peso, preferentemente dentro de un intervalo de 17 a 23 por ciento en peso, en relación con la masa del silicato laminar, y en el que, con especial preferencia, el agente anticorrosivo tiene, dependiendo del contenido de silicato laminar, de 0,019 a 1,33 por ciento en peso, preferentemente de 0,19 a 0,95 por ciento en peso, de componente de agente de hinchamiento, preferentemente carbonato de propileno, y

de 0,005 a 0,07 por ciento en peso, preferentemente de 0,01 a 0,05 por ciento en peso, de agua, cada uno en relación con la masa total del agente anticorrosivo.

4. El agente anticorrosivo de conformidad con al menos una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque

- el fluido base es un solvente no polar, preferentemente un aceite base del grupo II, grupo III o grupo IV que tiene una viscosidad cinemática (40 °C) dentro de un intervalo de 5 a 40 mm2/s, preferentemente de 10 a 30 mm2/s, o un solvente polar que se selecciona de un grupo que consiste en agua, metanol, etanol, otros alcoholes de cadena corta, acetona, así como mezclas de los mismos, y/o

- la resina alquídica es una resina alquídica de bajo olor y baja emisión, baja viscosidad, no mezclable con agua y que se seca al aire que, preferentemente, es una resina alquídica larga en aceite y tiene un contenido no volátil de al menos 90% y una viscosidad dinámica (20 °C) de 500 a 12.000 mPas, preferentemente de 1.000 a 6.000 mPas, y/o

- el componente de sulfonato y/o salicilato se selecciona de un grupo que consiste en sulfonato de calcio sobrebasificado, sulfonato de magnesio sobrebasificado y salicilato de calcio sobrebasificado y mezclas de los mismos, en el que se prefiere sulfonato de calcio sobrebasificado tixotrópico, y/o

- el material de carga se selecciona de un grupo que consiste en carbonato, preferentemente carbonato de calcio, dióxido de silicona, silicato, sulfato, óxido o mezclas de los mismos, y/o

- el catalizador secante es un complejo a base de metales pesados, preferentemente un complejo a base de hierro, y/o

- el silicato laminar es un silicato trilaminar o una mezcla que tiene un silicato trilaminar, en el que el silicato trilaminar se selecciona preferentemente de montmorillonita y hectorita y la mezcla se selecciona preferentemente de bentonitas y esmectitas, y/o

- la cera de éster y/o parafina tiene un punto de goteo dentro de un intervalo de 65 a 90 °C, preferentemente de 70 a 80 °C, en el que la cera de éster es preferentemente una cera de girasol.

5. Un uso de un agente anticorrosivo de conformidad con al menos una de las reivindicaciones 1 a 4 para la preservación de cavidades de un componente, en el que las propiedades reológicas del agente anticorrosivo se ajustan dependiendo de una temperatura de aplicación y una temperatura de componente mediante por medio de los contenidos predeterminables/predeterminados del silicato laminar y cera de éster y/o parafina.