ES2820427T3

ES2820427T3 - Procedimiento para la fabricación de una luna con un elemento de conexión eléctrico

Info

Publication number: ES2820427T3
Application number: ES12726771T
Authority: ES
Inventors: Andreas Schlarb; Bernhard Reul; Mitja Rateiczak; Lothar Lesmeister
Original assignee: Saint Gobain Glass France SAS; Compagnie de Saint Gobain SA
Current assignee: Saint Gobain Glass France SAS; Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date: 2011-07-04
Filing date: 2012-05-29
Publication date: 2021-04-21
Anticipated expiration: 2032-05-29
Also published as: EA027655B1; PL2729277T3; WO2013004434A1; KR20160133570A; EP2729277B1; MX346351B; HUE052512T2; JP6021906B2; MX2013015237A; CN103347644B; BR112013030696B1; BR112013030696A2; CN103347644A; US9425517B2; US20140158424A1; EP2729277A1; EA201490205A1; JP2014525836A; KR20140030275A; KR101768836B1

Abstract

Procedimiento para la fabricación de una luna con al menos un elemento de conexión (3) eléctrico, donde a. se aplica masa de soldadura (4) sobre al menos una superficie de contacto (8) del elemento de conexión (3) y la masa de soldadura (4) presenta al menos una escotadura (6) con un agente fundente (7), b. se dispone el elemento de conexión (3) a través de la masa de soldadura (4) en una zona de una estructura con capacidad de conducción eléctrica (2) sobre un sustrato (1), estando formada la masa de soldadura (4) como plaquita y presentando dos lados (10, 11) opuestos, estando unida la masa de soldadura (4) a través de uno de los dos lados de contacto (10) con la superficie de contacto (8) del elemento de conexión (3) y poniéndose en contacto a través del otro lado de contacto (11) con la estructura con capacidad de conducción eléctrica sobre el sustrato, y c. se une el elemento de conexión (3) con la estructura con capacidad de conducción eléctrica (2) mediante la masa de soldadura (4) mediante introducción de calor, donde en el paso de procedimiento (a) se conforma en primer lugar la masa de soldadura (4) con al menos una escotadura (6), el agente fundente (7) se dispone tras ello al menos en la escotadura (6) y la masa de soldadura (4) se dispone tras ello sobre la superficie de contacto (8) del elemento de conexión (3), o en el paso de procedimiento (a) se conforma en primer lugar la masa de soldadura (4), la masa de soldadura (4) se dispone tras ello sobre la superficie de contacto (8) del elemento de conexión (3), se introduce tras ello al menos una escotadura (6) en la superficie alejada de la superficie de contacto (8), de la masa de soldadura (4), y el agente fundente (7) se dispone tras ello al menos en la escotadura (6).

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la fabricación de una luna con un elemento de conexión eléctrico

La invención se refiere a un procedimiento económico y respetuoso con el medio ambiente para la fabricación de una luna con un elemento de conexión eléctrico, a un elemento de conexión eléctrico y al uso de la luna.

La invención se refiere además de ello a un procedimiento para la fabricación de una luna con un elemento de conexión eléctrico para vehículos con estructuras con capacidad de conducción eléctrica, como por ejemplo, conductores térmicos o conductores de antena. Las estructuras con capacidad de conducción eléctrica se unen habitualmente a través de elementos de conexión eléctricos soldados con el sistema eléctrico de a bordo. Debido a diferentes coeficientes de dilatación térmica de los materiales usados resultan tensiones mecánicas durante la fabricación y durante el funcionamiento, las cuales cargan las lunas y pueden dar lugar a la rotura de la luna.

Las masas de soldadura con contenido de plomo presentan una alta ductilidad, las cuales pueden compensar las tensiones mecánicas que aparecen, entre elemento de conexión eléctrico y la luna, mediante deformación plástica. La alta ductilidad permite además de ello la formación de la masa de soldadura con contenido de plomo alrededor de un alma de agente fundente antes del proceso de soldadura indirecta. Han de reemplazarse no obstante, debido a la directiva 2000/53/CE relativa a los vehículos al final de su vida útil, en las CE las masas de soldadura con contenido de plomo, por masas de soldadura libres de plomo. La directiva se denomina en conjunto con la abreviatura ELV (End of life vehicles, vehículos al final de su vida útil). El objetivo es a este respecto desterrar en el desarrollo de la expansión masiva de la electrónica desechable los componentes muy problemáticos, de los productos. Las sustancias que se ven afectadas son plomo, mercurio y cadmio. Esto se refiere entre otros, también a la imposición de agentes para soldadura libres de plomo en usos eléctricos sobre vidrio y a la introducción de productos de reemplazo correspondientes para ello.

El documento EP 1 942 703 A2 divulga un elemento de conexión eléctrico en lunas de vehículos, siendo la diferencia de los coeficientes de dilatación térmica de luna y de elemento de conexión eléctrico < 5 x 10-6/°C y conteniendo el elemento de conexión sobre todo titanio. Para posibilitar una suficiente estabilidad mecánica y capacidad de procesamiento, se propone el uso de un excedente de masa de soldadura. El excedente de masa de soldadura sale del espacio intermedio entre el elemento de conexión y la estructura con capacidad de conducción eléctrica. El excedente de masa de soldadura da lugar a altas tensiones mecánicas en la luna de vidrio. Estas tensiones mecánicas conducen finalmente a la rotura de la luna.

Para soldar se añade a la masa de soldadura un agente fundente. El agente fundente elimina óxidos presentes en las superficies a unir mediante reacciones químicas y evita una nueva formación de óxido durante el proceso de soldadura. El agente fundente reduce además de ello la tensión en la superficie de la masa de soldadura líquida. Las masas de soldadura con contenido de plomo pueden disponerse debido a su alta ductilidad alrededor de un ramal del agente fundente. La masa de soldadura y el agente fundente pueden dividirse en porciones conjuntamente. El alma de agente fundente está protegida contra oxidación debida al oxígeno del aire. El agente fundente además de ello no puede perderse durante el transporte de la masa de soldadura.

Muchas masas de soldadura libres de plomo no pueden disponerse alrededor de un alma de agente fundente. Muchas masas de soldadura con contenido de bismuto son por ejemplo, demasiado frágiles y muchas masas de soldadura con contenido de indio, demasiado blandas, y por lo tanto no pueden conformarse alrededor de un alma de agente fundente. De acuerdo con el estado de la técnica se aplica el agente fundente en este caso antes del proceso de soldadura sobre la superficie de masa de soldadura. De este modo el agente fundente no está protegido contra influencias de la atmósfera y puede perderse durante el transporte de la masa de soldadura, por ejemplo debido a fricción. La cantidad de agente fundente, la cual puede aplicarse sobre la masa de soldadura, es además de ello, limitada.

Del documento DE 29722028 U1 se conoce un elemento de conexión eléctrico, el cual está provisto de una masa de soldadura dividida en porciones previamente. En el interior de la porción de masa de soldadura hay dispuesto un agente fundente. Una porción de masa de soldadura de este tipo, con depósito de agente fundente en el interior, requiere procedimientos de preparación laboriosos. Además de ello, resultan en el caso de muchas masas de soldadura libres de plomo, debido a su fragilidad o blandura, los mismos problemas que durante la formación de la masa de soldadura alrededor de un alma de agente fundente convencional. Del documento EP 1508941 A2 se conoce una masa de soldadura formada en forma de casquillo, habiendo dispuesto en el interior del revestimiento de casquillo un agente fundente. En el documento DE 102004057630 B3 se menciona un depósito de masa de soldadura libre de plomo con agente fundente integrado. No se describe sin embargo, de qué modo ha de integrarse ventajosamente el agente fundente. Además de ello, el documento JP-A-2009 105293 divulga un anillo de masa de soldadura, presentando la masa de soldadura escotaduras en la superficie con agente fundente.

Una tarea de la presente invención es poner a disposición un procedimiento económico y respetuoso con el medio ambiente, para la fabricación de una luna con un elemento de conexión eléctrico, evitándose tensiones mecánicas críticas en la luna y evitándose la pérdida del agente fundente durante el transporte de la masa de soldadura.

Otra tarea de la presente invención es poner a disposición un elemento de conexión eléctrico, el cual pueda unirse con una luna, evitándose tensiones mecánicas críticas en la luna.

La tarea de la presente invención se soluciona de acuerdo con la invención mediante un procedimiento de acuerdo con la reivindicación independiente 1, así como mediante un elemento de conexión de acuerdo con la reivindicación independiente 4. De las reivindicaciones secundarias se desprenden realizaciones preferentes.

El procedimiento de acuerdo con la invención para la fabricación de una luna con al menos un elemento de conexión eléctrico comprende los siguientes pasos de procedimiento:

a) la masa de soldadura se aplica sobre al menos una superficie de contacto del elemento de conexión, presentando la masa de soldadura al menos una escotadura con un agente fundente,

b) el elemento de conexión se dispone a través de la masa de soldadura en una zona de una estructura con capacidad de conducción eléctrica sobre un sustrato y

c) el elemento de conexión se une con la estructura con capacidad de conducción eléctrica mediante la masa de soldadura con introducción de calor.

La masa de soldadura está formada como plaquitas. La masa de soldadura presenta a este respecto dos lados de contacto opuestos el uno al otro, estando la masa de soldadura unida a través de uno de los dos lados de contacto con la superficie de contacto del elemento de conexión. A través del otro lado de contacto se pone en contacto la masa de soldadura con la estructura con capacidad de conducción eléctrica sobre el sustrato. El primer lado de contacto tiene preferentemente una forma plana o presenta al menos una zona parcial de formación plana. A través de una zona parcial del segundo lado de contacto está incorporada la escotadura en la masa de soldadura. La escotadura está por lo tanto incorporada en superficie en la masa de soldadura y configurada por lo tanto como cavidad en el segundo lado de contacto de la masa de soldadura. La zona parcial del segundo lado de contacto, a través de la cual no hay incorporada ninguna escotadura en la masa de soldadura, tiene preferentemente una forma plana. La masa de soldadura puede estar unida a través del primer o a través del segundo lado de contacto, con la superficie de contacto del elemento de conexión.

Pueden haber incorporadas también varias escotaduras por varias zonas parciales del segundo lado de contacto en la masa de soldadura. Debido a ello puede distribuirse el agente fundente de forma ventajosa por la masa de soldadura. La masa de soldadura puede presentar por ejemplo de 2 a 10 escotaduras.

Los lados de contacto de la masa de soldadura pueden estar conformados por ejemplo como rectángulo, como óvalo, como elipse, como círculo, como rectángulo con esquinas redondeadas o como rectángulo con dos semicírculos dispuestos en lados opuestos. Los lados de contacto presentan preferentemente la misma forma que la superficie de contacto del elemento de conexión. La longitud y la anchura de cada uno de los lados de contacto de la masa de soldadura son preferentemente inferiores o iguales a la longitud y la anchura de la superficie de contacto del elemento de conexión. La longitud y la anchura de los lados de contacto de la masa de soldadura son de manera particularmente preferentes a razón de 0,1 mm a 3 mm, de manera muy particularmente preferente a razón de 0,5 mm a 1 mm, más pequeñas que la longitud y a la anchura de la superficie de contacto del elemento de conexión. El grosor de capa de la masa de soldadura entre los dos lados de contacto es preferentemente de 0,1 mm a 0,5 mm, de manera particularmente preferente de 0,2 mm a 0,4 mm y de manera muy particularmente preferente de 0,3 mm a 0,4 mm.

La zona parcial del segundo lado de contacto de la masa de soldadura, a través de la cual la escotadura está integrada en la masa de soldadura, puede estar rodeada en el plano del lado de contacto por completo por la zona parcial plana del lado de contacto. La longitud y la anchura de la zona parcial son preferentemente de 0,1 mm y 23 mm, de manera particularmente preferente de 0,2 mm a 7 mm.

En una forma de realización alternativa de la invención la zona parcial del segundo lado de contacto, a través del cual está incorporada la escotadura en la masa de soldadura, se extiende desde un canto del lado de contacto hacia el canto opuesto del lado de contacto. La zona parcial del segundo lado de contacto de la masa de soldadura, a través del cual la escotadura está incorporada en la masa de soldadura, puede estar formada por ejemplo como rectángulo, como óvalo, como elipse, como círculo o combinaciones de ello.

Cada escotadura puede presentar en sección transversal en perpendicular con respecto a los lados de contacto de la masa de soldadura la forma de al menos un rectángulo. En una configuración preferente de la invención cada escotadura presenta en sección transversal en perpendicular con respecto a los lados de contacto de la masa de soldadura la forma de al menos un trapecio, de un triángulo, de un segmento de un óvalo, de un segmento de una elipse o de un segmento de círculo. A este respecto, la superficie de sección transversal de cada escotadura, en paralelo con el lado de contacto de la masa de soldadura, a través del cual está introducida la escotadura, se hace, a medida que aumenta la separación con respecto a este lado de contacto, más pequeña. Esto es ventajoso en particular en relación con la estabilidad de la masa de soldadura en las zonas de borde de la plaquita.

Alternativamente, la superficie de sección transversal de cada escotadura en paralelo con respecto al lado de contacto de la masa de soldadura, a través del cual se ha introducid la escotadura, se hace mayor a medida que aumenta la separación con respecto a este lado de contacto. Esto es particularmente ventajoso en relación con la estabilidad del agente fundente en la escotadura. El agente fundente puede salirse menos fácilmente de la escotadura.

La profundidad de la escotadura es preferentemente de 0,02 mm a 0,3 mm, de manera particularmente preferente de 0,05 mm a 0,25 mm. En una configuración ventajosa de la invención hay introducidas varias escotaduras en la masa de soldadura, presentando las escotaduras al menos parcialmente diferentes profundidades. La profundidad de una escotadura es a este respecto mayor, cuanto más grande es la separación más pequeña de la escotadura con respecto a un canto del lado de contacto de la masa de soldadura. Esto es particularmente ventajoso en relación con la estabilidad de la masa de soldadura en las zonas de borde de la plaquita.

La escotadura se introduce preferentemente mediante laminado en la masa de soldadura. Alternativamente se introduce la escotadura preferentemente mediante presionado, de manera particularmente preferente estampado, o mediante fresado, en la masa de soldadura.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se pone a disposición un elemento de conexión eléctrico con al menos una superficie de contacto, estando dispuesta la masa de soldadura sobre la superficie de contacto, habiendo dispuesta en la masa de soldadura al menos una escotadura y habiendo dispuesto al menos en la escotadura un agente fundente.

En una realización preferente del procedimiento de acuerdo con la invención se conforma para ello la masa de soldadura en primer lugar como plaquita con dos lados de contacto, al menos una escotadura, con grosor de capa y volumen fijos. La masa de soldadura se lamina de manera particularmente preferente entre dos rodillos dando lugar a una banda, estando la superficie de un rodillo configurada de forma estructurada, de modo que en una de las superficies dirigidas hacia los rodillos, de la masa de soldadura, se introduce al menos una escotadura. Las plaquitas de la masa de soldadura se obtienen a partir de la banda con la escotadura, mediante por ejemplo, corte o estampado.

La masa de soldadura puede laminarse alternativamente dando lugar a una banda con superficies de conformación plana, dirigidas hacia los rodillos, y las plaquitas de la masa de soldadura pueden cortarse o estamparse de la banda. La escotadura se introduce tras ello en la masa de soldadura, preferentemente se introduce a presión, muy preferentemente se estampa. El agente fundente se aplica sobre el lado de contacto de la masa de soldadura, a través del cual se ha introducido la escotadura, disponiéndose el agente fundente al menos en la escotadura. A este respecto la escotadura se llena total o parcialmente del agente fundente. La masa de soldadura se dispone tras ello por uno o por los dos lados de contacto, sobre la superficie de contacto del elemento de conexión.

En una realización preferente alternativa del procedimiento de acuerdo con la invención se conforma la masa de soldadura en primer lugar como plaquita con dos lados de contacto, al menos una escotadura, con grosor de capa y volumen fijos. La masa de soldadura se dispone tras ello a través del lado de contacto, a través del cual no se ha introducido la escotadura en la masa de soldadura, sobre la superficie de contacto del elemento de conexión. El agente fundente se aplica tras ello sobre el lado de contacto de la masa de soldadura, a través del cual se ha introducido la escotadura, disponiéndose el agente fundente al menos en la escotadura.

En una realización preferente alternativa del procedimiento de acuerdo con la invención se conforma la masa de soldadura en primer lugar como plaquita con dos lados de contacto, al menos una escotadura, con grosor de capa y volumen fijos, y se dispone a este respecto el agente fundente al menos en la escotadura. De manera particularmente preferente se lamina la masa de soldadura entre dos rodillos dando lugar a una banda, estando conformada la superficie de un rodillo, estructurada, de modo que en una de las superficies dirigidas hacia los rodillos, de la masa de soldadura, se introduce al menos una escotadura. El agente fundente de se aplica sobre la superficie de la masa de soldadura, a través de la cual se ha introducido la escotadura, disponiéndose el agente fundente al menos en la escotadura. Tras ello se obtienen las plaquitas de la masa de soldadura de la banda con la escotadura, mediante por ejemplo corte o estampado. La masa de soldadura con el agente fundente se dispone tras ello sobre la superficie de contacto del elemento de conexión.

En una realización preferente alternativa del procedimiento de acuerdo con la invención se conforma la masa de soldadura en primer lugar como plaquita con dos lados de contacto, con grosor de capa y volumen fijos. De manera particularmente preferente se lamina la masa de soldadura entre dos rodillos dando lugar a una banda, conformándose las superficies dirigidas hacia los rodillos, de la masa de soldadura, planas. Las plaquitas de la masa de soldadura se obtienen a partir de la banda mediante por ejemplo, corte o estampado. La masa de soldadura se aplica tras ello sobre la superficie de contacto del elemento de conexión y tras ello se introduce al menos una escotadura en el lado de contacto alejado de la superficie de contacto, de la masa de soldadura, preferentemente se estampa. El agente fundente se aplica tras ello sobre el lado de contacto de la masa de soldadura, a través del cual está introducida la escotadura, disponiéndose el agente fundente al menos en la escotadura.

En una realización preferente alternativa del procedimiento de acuerdo con la invención se conforma la masa de soldadura en primer lugar como plaquita con dos lados de contacto, con grosor de capa y volumen fijos. La masa de soldadura se dispone tras ello sobre la superficie de contacto del elemento de conexión y se introduce al mismo tiempo al menos una escotadura en el lado de contacto alejado de la superficie de contacto, de la masa de soldadura. De manera particularmente preferente se presiona la masa de soldadura con un sello de estampado contra la superficie de contacto. El agente fundente se aplica tras ello sobre el lado de contacto de la masa de soldadura, a través del cual está introducida la escotadura, disponiéndose el agente fundente al menos en la escotadura.

Varios elementos de conexión pueden estar unidos entre sí a modo de cadena al aplicarse la masa de soldadura. Los elementos de conexión individuales se separan de la cadena tras aplicarse la masa de soldadura. La escotadura puede introducirse en la masa de soldadura antes de aplicarse la masa de soldadura sobre los elementos de conexión unidos entre sí. Alternativamente puede introducirse la escotadura tras la aplicación de la masa de soldadura sobre los elementos de conexión unidos entre sí o tras la separación de los elementos de conexión individuales de la cadena, en la masa de soldadura.

La ventaja de la invención resulta del hecho de que el agente fundente se dispone al menos en la escotadura de la masa de soldadura. La escotadura sirve de este modo como depósito de agente fundente. Allí el agente fundente está protegido contra pérdidas, debidas por ejemplo a fricción, durante el transporte del elemento de conexión. Además de ello se amplía mediante la escotadura la superficie de la masa de soldadura. Debido a ello puede disponerse una cantidad mayor de agente fundente sobre la masa de soldadura.

La masa de soldadura puede aplicarse mediante presionado sobre la superficie de contacto del elemento de conexión o mediante soldadura puntual sobre la superficie de contacto del elemento de conexión.

En una realización alternativa de la invención hay incorporada en la zona de la superficie de contacto al menos una cavidad en el elemento de conexión. La superficie de sección transversal de la cavidad en paralelo con respecto a la superficie de contacto se amplía al menos en una zona parcial de la cavidad a medida que aumenta la separación de la superficie de contacto. Las cavidades tienen preferentemente una profundidad de 0,05 mm a 0,5 mm, de manera particularmente preferente de 0,1 a 0,3 mm. Por el primer lado de contacto de la masa de soldadura hay dispuesta al menos una convexidad. La forma de sección transversal y la superficie de sección transversal están seleccionadas de tal forma que la convexidad puede ser introducida por completo, debido a la superficie de sección transversal mínima de la cavidad del elemento de conexión, en la cavidad. La altura de la convexidad es mayor que la profundidad de la cavidad. La altura de la convexidad es preferentemente de 0,1 mm a 0,7 mm, de manera particularmente preferente de 0,15 mm a 0,5 mm. El volumen de la convexidad es inferior o igual al volumen de la cavidad. La convexidad puede estar conformada por ejemplo como paralelepípedo, como cubo, como cilindro, como pirámide, como segmento de esferoide o como segmento esférico. Para la unión se presiona la masa de soldadura a través del primer lado de contacto contra la superficie de contacto del elemento de conexión, posicionándose la convexidad de la masa de soldadura en la cavidad del elemento de conexión. Al presionarse la masa de soldadura se deforma la convexidad en la cavidad, de modo que la superficie de sección transversal máxima de la convexidad es mayor que la superficie de sección transversal mínima de la cavidad. Debido a ello la unión de la masa de soldadura con el elemento de conexión es estable de manera duradera. Antes de la unión del elemento de conexión con la masa de soldadura puede disponerse en la cavidad del elemento de conexión un agente fundente.

En una realización alternativa de la invención una zona parcial de la superficie de contacto del elemento de conexión presenta al menos un perfil de diente de sierra. La zona parcial de la superficie de contacto está configurada preferentemente en forma de dos o más filas con perfil de diente de sierra, presentando dos filas adyacentes una dirección en sentido opuesto del perfil de diente de sierra. Mediante el presionado de la masa de soldadura contra la superficie de contacto se remata la masa de soldadura sobre el lado de contacto en el perfil de diente de sierra de la superficie de contacto. Debido a ello la unión de la masa de soldadura con el elemento de conexión es estable de manera duradera. Antes de la unión del elemento de conexión con la masa de soldadura puede disponerse en el perfil de diente de sierra del elemento de conexión un agente fundente.

En una realización preferente de la invención se une el elemento de conexión a través de una superficie de contacto por completo con una zona parcial de la estructura con capacidad de conducción eléctrica. La forma de la superficie de contacto no presenta preferentemente a este respecto esquinas. Esto es particularmente ventajoso en lo que se refiere a la minimización de tensiones de tracción críticas en la luna. La superficie de contacto puede presentar por ejemplo una estructura ovalada, preferentemente una elíptica y en particular, una circular. La superficie de contacto puede presentar alternativamente una forma poligonal convexa, preferentemente forma rectangular, con esquinas redondeadas, presentando las esquinas redondeadas un radio de curvatura de r > 0,5 mm, preferentemente de r > 1 mm. La superficie de contacto puede estar conformada preferentemente como rectángulo con dos semicírculos dispuestos en lados opuestos.

En otra realización preferente de la invención se une el elemento de conexión a través de dos superficies de contacto con zonas parciales de la estructura con capacidad de conducción eléctrica, estando unidas entre sí las superficies de contacto a través de un puente. Cada superficie de contacto puede estar conformada por ejemplo de forma rectangular. Alternativamente la forma de cada una de las dos superficies de contacto puede presentar al menos un segmento de un óvalo, de una elipse o de un círculo con un ángulo de punto central de 90° a 360°, preferentemente de 140° a 360°, por ejemplo de 180° a 330° o de 200° a 330°. Cada superficie de contacto puede presentar una estructura ovalada, preferentemente una elíptica. De manera particularmente preferente cada superficie de contacto está conformada como círculo. Alternativamente cada superficie de contacto está conformada como segmento circular con un ángulo de punto central de al menos 180°, preferentemente de al menos 200°, de manera particularmente preferente de al menos 220°, y de manera muy particularmente preferente de al menos 230°. El segmento circular puede presentar por ejemplo un ángulo de punto central de 180° a 350°, preferentemente de 200° a 330°, de manera particularmente preferente de 210° a 310°.

En otra configuración ventajosa del elemento de conexión de acuerdo con la invención cada superficie de contacto está configurada como rectángulo con dos medios óvalos, preferentemente medias elipses, de manera particularmente preferente semicírculos, dispuestos en lados opuestos.

El elemento de conexión es en la vista superior por ejemplo preferentemente de 1 mm a 50 mm de largo y de ancho y de manera particularmente preferente de 2 mm a 30 mm de largo y de ancho y de manera muy particularmente preferente de 2 mm a 8 mm de ancho y de 10 mm a 24 mm de largo.

Dos superficies de contacto unidas entre sí a través de un puente tienen por ejemplo preferentemente de 1 mm a 15 mm de largo y ancho y de manera particularmente preferente de 2 mm a 8 mm de largo y ancho.

El puente entre dos superficies de contacto está configurado preferentemente plano por secciones. Plano significa que el lado inferior del elemento de conexión forma un plano. El ángulo entre la superficie del sustrato y el lado inferior de cada una de la secciones planas, que limitan directamente con una superficie de contacto, del puente, es inferior o igual a 90°, preferentemente de entre 1° y 85° y de manera particularmente preferente de entre 3° y 60°. El puente está conformado a este respecto de tal modo que cada una de las secciones planas que limitan con una superficie de contacto, está inclinada en la dirección que se aleja de la superficie de contacto directamente adyacente. El puente puede estar también curvado. El puente puede tener a este respecto una única dirección de curvatura y tener el perfil de un arco ovalado, preferentemente el perfil de un arco de elipse y de manera particularmente preferente el perfil de un arco circular. El radio de curvatura del arco circular es por ejemplo preferentemente de 5 mm a 15 mm con una longitud del elemento de conexión de 24 mm. La dirección de curvatura del puente puede también cambiar. El puente no ha de presentar una anchura constante.

La masa de soldadura está preferentemente libre de plomo, no contiene por lo tanto plomo. Esto es particularmente ventajoso en lo que se refiere al impacto medioambiental de la luna de acuerdo con la invención con elemento de conexión eléctrico. Las masas de soldadura libres de plomo a menudo no pueden formarse alrededor de un alma de agente fundente, tal como es habitual en el caso de masas de soldadura con contenido de plomo. Las escotaduras de acuerdo con la invención en la masa de soldadura para el alojamiento del agente fundente son por lo tanto en el caso de masas de soldadura libres de plomo, particularmente ventajosas. La masa de soldadura de acuerdo con la invención contiene preferentemente estaño y bismuto, indio, zinc, cobre, plata o composiciones a partir de ellos. La proporción de estaño en la composición de masa de soldadura de acuerdo con la invención es de 3 % en peso a 99,5 % en peso, preferentemente de 10 % en peso a 95,5 % en peso, de manera particularmente preferente de 15 % en peso a 60 % en peso. La proporción de bismuto, indio, zinc, cobre, plata o composiciones a partir de ellos es en la composición de masa de soldadura de acuerdo con la invención de 0,5 % en peso a 97 % en peso, preferentemente de 10 % en peso a 67 % en peso, pudiendo ser la respectiva proporción de bismuto, indio, zinc, cobre o plata de 0 % en peso. La composición de masa de soldadura de acuerdo con la invención puede contener níquel, germanio, aluminio o fósforo con una proporción de 0 % en peso a 5 % en peso. La composición de masa de soldadura de acuerdo con la invención contiene de manera muy particularmente preferente Bi40Sn57Ag3, Sn40Bi57Ag3, Bi59Sn40Ag1, Bi57Sn42Ag1, ln97Ag3, Sn95,5Ag3,8Cu0,7, Bi67ln33, Bi33ln50Sn17, Sn77,2ln20Ag2,8, Sn95Ag4Cu1, Sn99Cu1, Sn96,5Ag3,5 o mezclas de ello.

El agente fundente de acuerdo con la invención está disuelto al aplicarse sobre la masa de soldadura preferentemente en un agente disolvente. La solución del agente fundente contiene preferentemente al menos de un 50 % en peso a un 95 % en peso de agente disolvente, preferentemente alcohol, de manera particularmente preferente propan-2-ol o etanol, de 0 % en peso a 30 % en peso de colofonia, de 0 % en peso a 5 % en peso de ácidos dicarboxílicos, de 0 % en peso a 8 % en peso de terpenos, preferentemente terpenos orgánicos, y de 0 % en peso a 7 % en peso de nafta disolvente. La solución del agente fundente puede contener otros aditivos, por ejemplo alcoholes, resinas y/o halogenuros. Tras la aplicación sobre la masa de soldadura, el agente disolvente se retira preferentemente mediante evaporación. La proporción de agente fundente en la totalidad de la masa de soldadura y agente fundente es de 0,1 % en peso a 5 % en peso, preferentemente de 0,3 % en peso a 4 % en peso y de manera particularmente preferente de 0,5 % en peso a 3 % en peso.

El grosor de capa de acuerdo con la invención de la masa de soldadura tras el proceso de soldadura es de < 3,0 x 10-4 m. La masa de soldadura sale tras el proceso de soldadura con una anchura de salida de < 1 mm del espacio intermedio entre el elemento de conexión y la estructura con capacidad de conducción eléctrica. En una configuración preferente la anchura de salida máxima es preferentemente inferior a 0,5 mm y en particular de aproximadamente 0 mm. Esto es en particular ventajoso en lo que se refiere a la reducción de tensiones mecánicas en la luna, la adherencia del elemento de conexión y el ahorro de la masa de soldadura.

La anchura de salida máxima está definida como la separación entre los cantos exteriores del elemento de conexión y el lugar de salida de la masa de soldadura, en el cual la masa de soldadura supera un grosor de capa de 50 pm.

La anchura de salida máxima se mide tras el proceso de soldadura en la masa de soldadura solidificada.

Una anchura de salida máxima deseada se logra mediante una selección adecuada de volumen de masa de soldadura y separación vertical entre elemento de conexión y estructura con capacidad de conducción eléctrica, lo cual puede determinarse mediante pruebas sencillas. La separación vertical entre elemento de conexión y estructura con capacidad de conducción eléctrica puede predeterminarse mediante una herramienta de proceso adecuada, por ejemplo una herramienta con un distanciador integrado.

La anchura de salida máxima puede ser también negativa, es decir, estar retraída en el espacio intermedio formado por elemento de conexión eléctrico y estructura con capacidad de conducción eléctrica.

En una configuración ventajosa de la invención la anchura de salida máxima está retraída en el espacio intermedio formado por el elemento de conexión eléctrico y la estructura con capacidad de conducción eléctrica, en un menisco cóncavo. Un menisco cóncavo resulta por ejemplo al aumentar la separación vertical entre el distanciador y la estructura con capacidad de conducción durante el proceso de soldadura, mientras la masa de soldadura aún está líquida.

El sustrato contiene preferentemente vidrio, de manera particularmente preferente vidrio plano, vidrio flotado, vidrio de cuarzo, vidrio de borosilicato, vidrio sódico-cálcico. En una configuración preferente alternativa el sustrato contiene polímeros, de manera particularmente preferente polietileno, polipropileno, policarbonato, polimetilmetacrilato y/o mezclas de ello.

El sustrato presenta un primer coeficiente de dilatación térmica. El primer coeficiente de dilatación térmica es preferentemente de 8 x 10-6/°C a 9 x 10-6/°C. El sustrato contiene preferentemente vidrio, el cual presenta preferentemente un coeficiente de dilatación térmica de 8,3 x 10-6/°C a 9 x 10-6/°C en un intervalo de temperaturas de 0 °C a 300 °C.

La tarea de la invención se soluciona además de ello mediante un elemento de conexión eléctrico con al menos una superficie de contacto, donde

- hay dispuesta masa de soldadura sobre la superficie de contacto,

- hay dispuesta en la masa de soldadura al menos una escotadura y

- hay dispuesto en la escotadura al menos un agente fundente.

La escotadura está a este respecto por completo o parcialmente llena de agente fundente.

En la zona de la superficie de contacto pueden haber introducidas una o varias cavidades en el elemento de conexión. Las cavidades pueden estar por completo o parcialmente llenas de agente fundente.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención contiene preferentemente al menos una aleación de hierroníquel, una aleación de hierro-níquel-cobalto o una aleación de hierro-cromo.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención contiene preferentemente al menos de 50 % en peso a 89,5 % en peso de hierro, de 0 % en peso a 50 % en peso de níquel, de 0 % en peso a 20 % en peso de cromo, de 0 % en peso a 20 % en peso de cobalto, de 0 % en peso a 1,5 % en peso de magnesio, de 0 % en peso a 1 % en peso de silicio, de 0 % en peso a 1 % en peso de carbono, de 0 % en peso a 2 % en peso de manganeso, de 0 % en peso a 5 % en peso de molibdeno, de 0 % en peso a 1 % en peso de titanio, de 0 % en peso a 1 % en peso de niobio, de 0 % en peso a 1 % en peso de vanadio, de 0 % en peso a 1 % en peso de aluminio y/o de 0 % en peso a 1 % en peso de wolframio.

El elemento de conexión presenta un segundo coeficiente de dilatación térmica. En una configuración ventajosa de la invención la diferencia entre el primer y el segundo coeficiente de dilatación térmica es de > 5 x 10-6/°C. El segundo coeficiente de dilatación térmica es a este respecto de 0,1 x 10-6/°C a 4 x 10-6/°C, de manera particularmente preferente de 0,3 x 10-6/°C a 3 x 10-6/°C en un intervalo de temperaturas de 0 °C a 300 °C.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención contiene preferentemente al menos de 50 % en peso a 75 % en peso de hierro, de 25 % en peso a 50 % en peso de níquel, de 0 % en peso a 20 % en peso de cobalto, de 0 % en peso a 1,5 % en peso de magnesio, de 0 % en peso a 1 % en peso de silicio, de 0 % en peso a 1 % en peso de carbono y/o de 0 % en peso a 1 % en peso de manganeso. El elemento de conexión de acuerdo con la invención contiene preferentemente cromo, niobio, aluminio, vanadio, wolframio y titanio con una proporción de 0 % en peso a 1 % en peso de molibdeno con una proporción de 0 % en peso a 5 % en peso, así como mezclas condicionadas por la fabricación. La ventaja particular se encuentra la evitación de tensiones de tracción críticas en el sustrato. Además de ello, son ventajosas la capacidad de conducción eléctrica y la capacidad de soldadura.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención contiene preferentemente al menos de 55 % en peso a 70 % en peso de hierro, de 30 % en peso a 45 % en peso de níquel, de 0 % en peso a 5 % en peso de cobalto, de 0 % en peso a 1 % en peso de magnesio, de 0 % en peso a 1 % en peso de silicio y/o de 0 % en peso a 1 % en peso de carbono. Esto es particularmente ventajoso en lo que se refiere a la capacidad de soldadura, la capacidad de conducción eléctrica y la reducción de tensiones de tracción en el sustrato.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención contiene preferentemente invar (FeNi). Invar es una aleación de hierro-níquel con un contenido de por ejemplo 36 % en peso de níquel (FeNi36). Es un grupo de aleaciones y compuestos, que presentan la propiedad de tener en determinados intervalos de temperatura coeficientes de dilatación térmica anormalmente bajos o en parte negativos. Invar Fe65Ni35 contiene 65 % en peso de hierro y 35 % en peso de níquel. Hasta un 1 % en peso de magnesio, silicio y carbono se alean habitualmente para modificar las propiedades mecánicas. Mediante aleación de 5 % en peso de cobalto puede continuar reduciéndose el coeficiente de dilatación térmica. Una denominación para la aleación es Inovco, FeNi33Co4.5 con un coeficiente de dilatación (20 °C a 100 °C) de 0,55 x 10-6/°C.

En caso de usarse una aleación como invar con un coeficiente de dilatación térmica absoluto muy bajo de < 4 x 10-6/°C, se produce una sobrecompensación de las tensiones mecánicas mediante tensiones de presión no críticas en el vidrio o mediante tensiones de tracción no críticas en la aleación.

En otra configuración ventajosa de la invención la diferencia entre el primer y el segundo coeficiente de dilatación es de < 5 x 10-6/°C. Debido a la reducida diferencia entre el primer y el segundo coeficiente de dilatación térmica se evitan tensiones mecánicas críticas en la luna y se obtiene una mejor adherencia. El segundo coeficiente de dilatación térmica es a este respecto preferentemente de 4 x 10-6/°C a 8 x 10-6/°C, de manera particularmente preferente de 4 x 10-6/°C a 6 x 10-6/°C en un intervalo de temperaturas de 0 °C a 300 °C.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención contiene preferentemente al menos de 50 % en peso a 60 % en peso de hierro, de 25 % en peso a 35 % en peso de níquel, de 15 % en peso a 20 % en peso de cobalto, de 0 % en peso a 0,5 % en peso de silicio, de 0 % en peso a 0,1 % en peso de carbono y/o de 0 % en peso a 0,5 % en peso de manganeso. La ventaja particular se encuentra en la evitación de tensiones mecánicas en el sustrato, la buena capacidad de conducción eléctrica y la buena capacidad de soldadura.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención contiene preferentemente Kovar (FeCoNi). Kovar es una aleación de hierro-níquel-cobalto, que presenta coeficientes de dilatación térmica de habitualmente por ejemplo 5 x 10-6/°C. El coeficiente de dilatación térmica es de este modo inferior al coeficiente de metales típicos. La composición contiene por ejemplo 54 % en peso de hierro, 29 % en peso de níquel y 17 % en peso de cobalto. El elemento de conexión de acuerdo con la invención contiene preferentemente aleaciones de hierro-níquel y/o de hierro-níquel-cobalto tratadas posteriormente mediante recocido térmicamente.

En otra configuración ventajosa de la invención la diferencia entre el primer y el segundo coeficiente de dilatación es igualmente < 5 x 10-6/°C. El segundo coeficiente de dilatación térmica es a este respecto preferentemente de 9 x 10-6/°C a 13 x 10-6/°C, de manera particularmente preferente de 10 x 10-6/°C a 11,5 x 10-6/°C en un intervalo de temperaturas de 0 °C a 300 °C.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención contiene preferentemente al menos de 50 % en peso a 89,5 % en peso de hierro, de 10,5 % en peso a 20 % en peso de cromo, de 0 % en peso a 1 % en peso de carbono, de 0 % en peso a 5 % en peso de níquel, de 0 % en peso a 2 % en peso de manganeso, de 0 % en peso a 2,5 % en peso de molibdeno y/o de 0 % en peso a 1 % en peso titanio. El elemento de conexión puede contener adicionalmente cantidades de otros elementos, entre ellos vanadio, aluminio, niobio y nitrógeno.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención puede contener también al menos de 66,5 % en peso a 89,5 % en peso de hierro, de 10,5 % en peso a 20 % en peso de cromo, de 0 % en peso a 1 % en peso de carbono, de 0 % en peso a 5 % en peso de níquel, de 0 % en peso a 2 % en peso de manganeso, de 0 % en peso a 2,5 % en peso de molibdeno, de 0 % en peso a 2 % en peso de niobio y/o de 0 % en peso a 1 % en peso de titanio.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención contiene preferentemente al menos de 65 % en peso a 89,5 % en peso de hierro, de 10,5 % en peso a 20 % en peso de cromo, de 0 % en peso a 0,5 % en peso de carbono, de 0 % en peso a 2,5 % en peso de níquel, de 0 % en peso a 1 % en peso de manganeso, de 0 % en peso a 1 % en peso de molibdeno y/o de 0 % en peso a 1 % en peso titanio.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención puede contener también al menos de 73 % en peso a 89,5 % en peso de hierro, de 10,5 % en peso a 20 % en peso de cromo, de 0 % en peso a 0,5 % en peso de carbono, de 0 % en peso a 2,5 % en peso de níquel, de 0 % en peso a 1 % en peso de manganeso, de 0 % en peso a 1 % en peso de molibdeno, de 0 % en peso a 1 % en peso de niobio y/o de 0 % en peso a 1 % en peso de titanio.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención contiene preferentemente al menos de 75 % en peso a 84 % en peso de hierro, de 16 % en peso a 18,5 % en peso de cromo, de 0 % en peso a 0,1 % en peso de carbono, de 0 % en peso a 1 % en peso de manganeso y/o de 0 % en peso a 1 % en peso titanio.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención puede contener también al menos de 78,5 % en peso a 84 % en peso de hierro, de 16 % en peso a 18,5 % en peso de cromo, de 0 % en peso a 0,1 % en peso de carbono, de 0 % en peso a 1 % en peso de manganeso, de 0 % en peso a 1 % en peso de niobio y/o de 0 % en peso a 1 % en peso de titanio.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención contiene preferentemente un acero con contenido de cromo con una proporción de cromo superior o igual a 10,5 % en peso y un coeficiente de dilatación térmica de 9 x 10-6/°C a 13 x 10-6/°C. Otros componentes de aleación como molibdeno, manganeso o niobio conducen a una resistencia a la corrosión mejorada o a propiedades mecánicas modificadas, como resistencia a la tracción o capacidad de conformación en frío.

La ventaja de elementos de conexión de acero con contenido de cromo con respecto a elementos de conexión de acuerdo con el estado de la técnica de titanio se encuentra en la capacidad de soldadura mejorada que resulta de la capacidad de conducción térmica más alta del acero con contenido de cromo. Debido a ello se logra un calentamiento más uniforme del elemento de conexión durante el proceso de soldadura. Resulta una adherencia mejorada del elemento de conexión a la luna. El acero con contenido de cromo puede además de ello soldarse bien y presenta una capacidad de conformación en frío mejorada. Debido a ello es posible una mejor unión del elemento de conexión con el sistema eléctrico de a bordo a través de un material con capacidad de conducción eléctrica, por ejemplo cobre, mediante soldadura o engaste. El acero con contenido de cromo está además de ello más disponible. Sobre el sustrato se aplica una estructura con capacidad de conducción eléctrica, por ejemplo mediante un procedimiento serigráfico. La estructura con capacidad de conducción eléctrica de acuerdo con la invención presenta un grosor de capa de 5 gm a 40 gm, preferentemente de 8 gm a 15 gm y de manera particularmente preferente de 10 gm a 12 gm. La estructura con capacidad de conducción eléctrica de acuerdo con la invención contiene preferentemente plata, de manera particularmente preferente partículas de plata y fritas de vidrio.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención está preferentemente revestido de níquel, de estaño, de cobre y/o de plata. El elemento de conexión de acuerdo con la invención está provisto de manera particularmente preferente de una capa promotora de la adhesión, preferentemente de níquel y/o de cobre, y adicionalmente de una capa humectante que puede ser soldada, preferentemente de plata. El elemento de conexión de acuerdo con la invención está revestido de manera muy particularmente preferente con 0,1 gm a 0,3 gm de níquel y/o 3 gm a 20 gm de plata. El elemento de conexión puede niquelarse, estañarse, cobrearse y/o platearse. Níquel y plata mejoran la capacidad de conducción y la estabilidad a la corrosión del elemento de conexión y la humectación con la masa de soldadura.

La aleación de hierro-níquel, la aleación de hierro-níquel-cobalto o la aleación de hierro-cromo pueden también soldarse, engastarse o pegarse como placa de compensación sobre un elemento de conexión de por ejemplo una aleación con contenido de hierro, aluminio, titanio o cobre. Como bimetal puede lograrse un comportamiento de dilatación ventajoso del elemento de conexión en relación con la dilatación de vidrio. La placa de compensación tiene preferentemente forma de sombrero.

El elemento de conexión eléctrico contiene sobre la superficie dirigida hacia la masa de soldadura un revestimiento, el cual contiene cobre, zinc, estaño, plata, oro o aleaciones o capas de ellos, preferentemente plata. Debido a ello se evita una expansión de la masa de soldadura más allá del revestimiento y se limita la anchura de salida.

La forma del elemento de conexión eléctrico puede configurar depósitos de masa de soldadura en el espacio intermedio del elemento de conexión y la estructura con capacidad de conducción eléctrica. Los depósitos de masa de soldadura y las propiedades humectantes de la masa de soldadura en el elemento de conexión evitan la salida de la masa de soldadura del espacio intermedio. Los depósitos de masa de soldadura pueden tener una configuración rectangular, redondeada o poligonal.

La distribución del calor de soldadura y con ello la distribución de la masa de soldadura en el proceso de soldadura puede definirse por la forma del elemento de conexión. La masa de soldadura fluye hacia el punto más caliente. El elemento de conexión puede presentar por ejemplo una forma se sombrero sencilla o doble para distribuir el calor durante el proceso de soldadura ventajosamente en el elemento de conexión.

La introducción de la energía durante la unión eléctrica de elemento de conexión eléctrico y estructura con capacidad de conducción eléctrica se produce preferentemente con macho, termodos, soldadura con émbolo, preferentemente soldadura láser, soldadura de aire caliente, soldadura de inducción, soldadura de resistencia y/o con ultrasonidos.

El elemento de conexión se suelda o engasta con una chapa, lizo, trenzado, no representado, por ejemplo de cobre, y se une con el sistema eléctrico de a bordo igualmente no representado.

El elemento de conexión se usa preferentemente en lunas de calentamiento o en lunas con antenas en edificios, en particular en automóviles, en trenes, aviones o embarcaciones, en piezas individuales funcionales y/o decorativas. El elemento de conexión sirve para unir las estructuras conductoras de la luna con sistemas eléctricos, los cuales están dispuestos fuera de la luna. Los sistemas eléctricos con amplificadores, unidades de control o fuentes de tensión. La luna fabricada de acuerdo con el procedimiento según la invención se usa preferentemente como luna de calentamiento o luna con antenas en edificios, en particular en automóviles, en trenes, aviones o embarcaciones, en piezas individuales funcionales y/o decorativas o como componente en muebles y aparatos.

La invención se explica con mayor detalle mediante un dibujo y ejemplos de realización. El dibujo es una representación esquemática y no a escala. El dibujo no limita de ningún modo la invención. Muestran:

La Fig. 1 una representación en perspectiva de una primera configuración de la luna de acuerdo con la invención con elemento de conexión,

La Fig. 2 una sección A-A’ a través del elemento de conexión de acuerdo con la invención con masa de soldadura y agente fundente antes de la soldadura, es decir, sin luna,

La Fig. 3 una sección A-A’ a través de una configuración alternativa del elemento de conexión con masa de soldadura y agente fundente antes de la soldadura, es decir, sin luna,

La Fig. 4 una sección A-A’ a través de una configuración alternativa del elemento de conexión con masa de soldadura y agente fundente antes de la soldadura, es decir, sin luna,

La Fig. 4a una sección A-A’ a través de una configuración alternativa del elemento de conexión con masa de soldadura y agente fundente antes de la soldadura, es decir, sin luna,

La Fig. 5 una sección A-A’ a través de una configuración alternativa del elemento de conexión con masa de soldadura y agente fundente antes de la soldadura, es decir, sin luna,

La Fig. 6 una sección A-A’ a través de una configuración alternativa del elemento de conexión con masa de soldadura y agente fundente antes de la soldadura, es decir, sin luna,

La Fig. 7 una sección A-A’ a través de una configuración alternativa del elemento de conexión con masa de soldadura y agente fundente antes de la soldadura, es decir, sin luna,

La Fig. 8 una sección B-B’ a través del elemento de conexión con masa de soldadura y agente fundente de la figura 7 antes de la soldadura,

La Fig. 9 una vista superior del lado inferior del elemento de conexión de acuerdo con la figura 2,

La Fig. 10 una vista superior del lado inferior de una configuración alternativa del elemento de conexión con masa de soldadura y agente fundente antes de la soldadura,

La Fig. 11 una vista superior del lado inferior de una configuración alternativa del elemento de conexión con masa de soldadura y agente fundente antes de la soldadura,

La Fig. 12 una vista superior del lado inferior de una configuración alternativa del elemento de conexión con masa de soldadura y agente fundente antes de la soldadura,

La Fig. 13 una vista superior del lado inferior de una configuración alternativa del elemento de conexión con masa de soldadura y agente fundente antes de la soldadura,

La Fig. 14 una sección A-A’ a través de una configuración del elemento de conexión de acuerdo con la invención antes de la unión con la masa de soldadura sin luna,

La Fig. 14a una sección A-A’ a través de una configuración alternativa del elemento de conexión de acuerdo con la invención antes de la unión con la masa de soldadura sin luna,

La Fig. 15 una sección A-A’ de acuerdo con la figura 14 tras la unión con la masa de soldadura sin luna, La Fig. 16 una sección B-B’ a través de una configuración alternativa del elemento de conexión de acuerdo con la invención con masa de soldadura sin luna,

La Fig. 17 una sección A-A’ a través de la luna de acuerdo con la figura 1,

La Fig. 18 una sección A-A’ a través de una luna de acuerdo con la invención alternativa con elemento de conexión,

La Fig. 19 una sección A-A’ a través de otra luna de acuerdo con la invención alternativa con elemento de conexión,

La Fig. 20 una sección A-A’ a través de otra luna de acuerdo con la invención alternativa con elemento de conexión,

La Fig. 21 una sección A-A’ a través de otra luna de acuerdo con la invención alternativa con elemento de conexión,

La Fig. 22 una vista superior de una configuración alternativa de la luna de acuerdo con la invención con elemento de conexión,

La Fig. 23 una sección C-C’ a través de la luna de acuerdo con la figura 22,

La Fig. 24 una vista superior de una configuración alternativa de la luna de acuerdo con la invención con elemento de conexión,

La Fig. 25 una vista superior de una configuración alternativa de la luna de acuerdo con la invención con elemento de conexión,

La Fig. 26 un diagrama de flujo detallado de una forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención,

La Fig. 27 un diagrama de flujo detallado de una forma de realización alternativa del procedimiento de acuerdo con la invención,

La Fig. 1 y la Fig. 17 muestran respectivamente un detalle de una luna 1 que puede ser calentada de acuerdo con la invención en la zona del elemento de conexión 3 eléctrico. La luna 1 es un vidrio de seguridad de una sola lámina pretensado térmicamente de 3 mm de grosor de vidrio sódico-cálcico. La luna 1 presenta una anchura de 150 cm y una altura de 80 cm. Sobre la luna 1 hay impresa una estructura con capacidad de conducción eléctrica 2 en forma de una estructura de conductor térmico 2. La estructura con capacidad de conducción eléctrica 2 contiene partículas de plata y fritas de vidrio. En la zona de borde de la luna 1 la estructura con capacidad de conducción eléctrica 2 está ensanchada a una anchura de 10 mm y forma una superficie de contacto para el elemento de conexión 3 eléctrico. En la zona de borde de la luna 1 se encuentra además de ello una impresión serigráfica no representada. El elemento de conexión 3 eléctrico tiene una configuración en forma de puente y tiene una anchura de 4 mm y una longitud de 24 mm. El elemento de conexión 3 eléctrico consiste en acero de número de material 1.4509 de acuerdo con EN 10088-2 (ThyssenKrupp Nirosta® 4509) con un coeficiente de dilatación térmica de 10,0 x 10-6/°C. Las dos superficies de contacto 8 tienen una forma rectangular con una anchura de 4 mm y una longitud de 6 mm y están unidas entre sí a través de un puente 9. El puente 9 consiste en tres secciones planas. La superficie dirigida hacia el sustrato 1 de cada una de las dos secciones adyacentes directamente con una superficie de contacto 8, del puente 9, encierra con la superficie del sustrato 1 un ángulo de 40°. La ventaja se encuentra en el efecto del efecto capilar entre estructura con capacidad de conducción eléctrica 2 y las secciones que limitan con las superficies de contacto 8, del puente 9. El efecto capilar es una consecuencia de la reducida separación entre la estructura con capacidad de conducción eléctrica 2 y las secciones del puente 9 que limitan con las superficies de contacto 8. La reducida separación resulta del ángulo entre la superficie del sustrato 1 y el lado inferior de cada una de las secciones planas del puente 9 que limitan directamente con una superficie de contacto 8. La separación deseada entre elemento de conexión y estructura con capacidad de conducción eléctrica se ajusta tras la fusión de la masa de soldadura. La masa de soldadura excedente es aspirada controlada mediante el efecto capilar hacia el volumen delimitado por el puente 9 y la estructura con capacidad de conducción eléctrica 2. Debido a ello se reduce la salida de masa de soldadura en los cantos exteriores del elemento de conexión y con ello la anchura de salida máxima. De este modo se logra una reducción de las tensiones mecánicas en la luna.

En la zona de las superficies de contacto 8 entre el elemento de conexión 3 eléctrico y la estructura con capacidad de conducción eléctrica 2 hay aplicada masa de soldadura 4, la cual da lugar a una conexión eléctrica y mecánica duradera entre el elemento de conexión 3 eléctrico y la estructura con capacidad de conducción eléctrica 2. La masa de soldadura 4 contiene un 57 % en peso de bismuto, un 42 % en peso de estaño y un 1 % en peso de plata. La masa de soldadura 4 está dispuesta mediante un volumen y forma predeterminados por completo entre el elemento de conexión 3 eléctrico y la estructura con capacidad de conducción eléctrica 2. La masa de soldadura 4 tiene un grosor de 250 gm.

La Fig. 2 muestra un detalle del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención de la figura 1 antes del proceso de soldadura. La masa de soldadura 4 está dispuesta como plaquita con una anchura de 3 mm, una longitud de 5,5 mm y un grosor de 0,38 mm en cada superficie de contacto 8. La masa de soldadura 4 está unida a través del primer lado de contacto 10 con la superficie de contacto 8. A través de las zonas parciales 12 del segundo lado de contacto 11 hay introducidas cuatro escotaduras 6 con una anchura de 0,4 mm en la masa de soldadura 4. Las zonas parciales 12 se extienden en paralelo entre sí desde un canto de lado de contacto 11 hacia el canto opuesto. Las zonas parciales 13 del lado de contacto 11, a través del cual no se han introducido escotaduras 6 en la masa de soldadura 4, tienen forma plana. En sección transversal en perpendicular con respecto a los lados de contacto 10 y 11, las escotaduras 6 presentan una forma rectangular. Las escotaduras 6 tienen una profundidad de 0,2 mm. El agente fundente 7 está dispuesto en las escotaduras 6. El agente fundente 7 contiene preferentemente colofonia y otros aditivos.

La Fig. 3 muestra una configuración alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con la masa de soldadura 4 y el agente fundente 7 antes del proceso de soldadura. La masa de soldadura 4 y las escotaduras 6 están conformadas de acuerdo con la figura 2. La masa de soldadura 4 está dispuesta a través del segundo lado de contacto 11, a través del cual están introducidas las escotaduras 6 en la masa de soldadura, sobre las superficies de contacto 8. Esto es particularmente ventajoso en lo que se refiere a la protección del agente fundente 7 contra oxidación por parte del oxígeno del aire.

La Fig. 4 muestra otra configuración alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con la masa de soldadura 4 y el agente fundente 7 antes del proceso de soldadura. La masa de soldadura 4 está unida a través del primer lado de contacto 10 con la superficie de contacto 8. A través de las zonas parciales 12 del segundo lado de contacto 11 hay introducidas tres escotaduras 6 con una profundidad de 0,2 mm en la masa de soldadura 4. Las zonas parciales 12 se extienden en paralelo entre sí desde un canto del lado de contacto 11 hacia el canto opuesto. En sección transversal en perpendicular con respecto a los lados de contacto 10 y 11 las escotaduras 6 presentan la forma de un trapecio simétrico. El lado de base largo del trapecio está dispuesto en el lado de contacto 11 y tiene una longitud de 0,45 mm. El lado corto del trapecio tiene una longitud de 0,3 mm. La superficie de sección transversal de las escotaduras 6 en paralelo con respecto al lado de contacto 11 se reduce a medida que aumenta la separación del lado de contacto 11. La ventaja se encuentra en una mayor estabilidad de la masa de soldadura 4 en las zonas de borde. El agente fundente está dispuesto en las escotaduras 6.

La Fig. 4a muestra otra configuración alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con la masa de soldadura 4 y el agente fundente 7 antes del proceso de soldadura. La masa de soldadura 4 está unida a través del primer lado de contacto 10 con la superficie de contacto 8. A través de las zonas parciales 12 del segundo lado de contacto 11 hay introducidas tres escotaduras 6 con una profundidad de 0,2 mm en la masa de soldadura 4. Las zonas parciales 12 se extienden en paralelo entre sí desde un canto del lado de contacto 11 hacia el canto opuesto. En sección transversal en perpendicular con respecto a los lados de contacto 10 y 11 las escotaduras 6 presentan la forma de un trapecio simétrico. El lado de base corto del trapecio está dispuesto en el lado de contacto 11 y tiene una longitud de 0,3 mm. El lado largo del trapecio tiene una longitud de 0,45 mm. La superficie de sección transversal de las escotaduras 6 en paralelo con respecto al lado de contacto 11 aumenta a medida que aumenta la separación del lado de contacto 11. Debido a ello se evita de forma ventajosa una salida del agente fundente 7 de las escotaduras 6.

La Fig. 5 muestra otra configuración alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con la masa de soldadura 4 y el agente fundente 7 antes del proceso de soldadura. La masa de soldadura 4 está unida a través del primer lado de contacto 10 con la superficie de contacto 8. A través de las zonas parciales 12 del segundo lado de contacto 11 hay introducidas cinco escotaduras 6 con una profundidad de 0,25 mm y una anchura de 0,2 mm en la masa de soldadura 4. Las zonas parciales 12 se extienden en paralelo entre sí desde un canto del lado de contacto 11 hacia el canto opuesto. En sección transversal en perpendicular con respecto a los lados de contacto 10 y 11 cada escotadura 6 presenta la forma de un segmento de elipse. El agente fundente 7 está dispuesto en las escotaduras 6.

La Fig. 6 muestra una configuración alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con la masa de soldadura 4 y el agente fundente 7 antes del proceso de soldadura. La masa de soldadura 4 está unida a través del primer lado de contacto 10 con la superficie de contacto 8. A través de las zonas parciales 12 del segundo lado de contacto 11 hay introducidas cinco escotaduras 6 en la masa de soldadura 4. Las zonas parciales 12 se extienden en paralelo entre sí desde un canto del lado de contacto 11 hacia el canto opuesto. En sección transversal en perpendicular con respecto a los lados de contacto 10 y 11 cada escotadura 6 presenta la forma de un segmento de elipse. Las dos escotaduras 6 con la separación más pequeña con un canto exterior de la masa de soldadura 4 tienen una profundidad de 0,05 mm, la escotadura central tiene una profundidad de 0,25 mm y las escotaduras que se encuentran entre ellas tienen una profundidad de 0,15 mm. La ventaja de las diferentes profundidades de las escotaduras 6 se encuentra en una mayor estabilidad de la masa de soldadura 4 en las zonas de borde. El agente fundente 7 está dispuesto en las escotaduras 6.

La Fig. 7 y la Fig. 8 muestran respectivamente un detalle de una configuración alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con masa de soldadura 4 y agente fundente 7 antes del proceso de soldadura. A través de una zona parcial 12 del segundo lado de contacto 11 hay introducida una escotadura 6 con una profundidad de 0,2 mm en la masa de soldadura 4. La zona parcial 12 tiene forma rectangular con una longitud de 4,5 mm y una anchura de 2 mm. La masa de soldadura 4 está unida a través del lado de contacto 11 con la superficie de contacto 8 del elemento de conexión 3.

La Fig. 9 muestra un detalle del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención de la figura 2 con masa de soldadura 4 y agente fundente 7 antes del proceso de soldadura. Las zonas parciales 12 del segundo lado de contacto 11, a través del cual se han introducido las escotaduras 6 en la masa de soldadura 4, se extienden en paralelo entre sí desde un canto del lado de contacto 11 hacia el canto opuesto. La anchura de cada escotadura 6 es de 0,4 mm.

La Fig. 10 muestra una configuración alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con masa de soldadura 4 y agente fundente 7 antes del proceso de soldadura. La masa de soldadura 4 está unida a través del primer lado de contacto 10 con la superficie de contacto 8. A través de las zonas parciales 12 del segundo lado de contacto 11 hay introducidas nueve escotaduras 6 con una profundidad de 0,2 mm en la masa de soldadura 4. Las zonas parciales 12 están rodeadas en el plano del lado de contacto 11 por completo por la zona parcial 13, a través de la cual no se han introducido escotaduras. Cada zona parcial 12 está conformada como círculo con un radio de 0,25 mm. El agente fundente 7 está dispuesto en las escotaduras 6.

La Fig. 11 muestra otra configuración alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con masa de soldadura 4 y agente fundente 7 antes del proceso de soldadura. La masa de soldadura 4 está unida a través del primer lado de contacto 10 con la superficie de contacto 8. A través de las zonas parciales 12 del segundo lado de contacto 11 hay introducidas nueve escotaduras 6 con una profundidad de 0,2 mm en la masa de soldadura 4. Las zonas parciales 12 están rodeadas en el plano del lado de contacto 11 por completo por la zona parcial 13, a través de la cual no se han introducido escotaduras. Cada zona parcial 12 está conformada rectangularmente con una longitud y una anchura de 0,5 mm. El agente fundente 7 está dispuesto en las escotaduras 6.

La Fig. 12 muestra otra configuración alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con masa de soldadura 4 y agente fundente 7 antes del proceso de soldadura. A través de la zona parcial 12 del segundo lado de contacto 11 hay introducida una escotadura 6 en la masa de soldadura 4. La zona parcial 12 está rodeada en el plano del lado de contacto 11 por completo por la zona parcial 13, a través de la cual no se han introducido escotaduras. La zona parcial 12 está conformada como círculo con un diámetro de 1 mm, habiendo dispuestas en el círculo cuatro convexidades en forma de segmentos de elipse con una longitud de 2 mm, que están dirigidas hacia las esquinas del lado de contacto 11. A través de la forma de la escotadura 6 con el agente fundente 7 se logra una distribución ventajosa del calor de soldadura en la masa de soldadura 4.

La Fig. 13 muestra otra configuración alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con masa de soldadura 4 y agente fundente 7 antes del proceso de soldadura. A través de las convexidades de la zona parcial 12, que están dirigidas hacia los cantos de la superficie de contacto 11, se logra una distribución ventajosa del calor de soldadura en la masa de soldadura durante el proceso de soldadura.

La Fig. 14 muestra una sección A-A’ a través del elemento de conexión 3 y la masa de soldadura 4 antes de la unión en una realización del procedimiento de acuerdo con la invención. En la zona de la superficie de contacto 8 hay introducida una cavidad 16 con una profundidad de 0,3 mm en el elemento de conexión 3. La superficie de sección transversal rectangular de la cavidad 16 paralela con respecto a la superficie de contacto se amplía en una zona parcial de la cavidad a medida que aumenta la separación de la superficie de contacto 8 de 0,8 mm2 a 1 mm2. Por el primer lado de contacto 10 de la masa de soldadura 4 hay dispuesta una convexidad 17. La convexidad 17 está conformada como paralelepípedo con una longitud y una anchura de 0,8 mm y una altura de 0,45 mm. Antes de presionarse la masa de soldadura 4 contra el elemento de conexión 3, se posiciona la convexidad 17 en la cavidad 16. La Fig. 14a muestra una sección A-A’ a través del elemento de conexión 3 y la masa de soldadura 4 antes de la unión en una realización alternativa del procedimiento de acuerdo con la invención. La cavidad 16 del elemento de conexión 3 y la convexidad 17 de la masa de soldadura 4 están conformadas como en la figura 14. En la cavidad 16 hay dispuesto un agente fundente 7. En la zona de la superficie de contacto 8 hay introducidas otras dos cavidades 20 con una profundidad de 0,3 mm en el elemento de conexión 3. En las cavidades 20 hay dispuesto igualmente un agente fundente 7. La ventaja se encuentra en el posicionamiento del agente fundente 7 en la zona de contacto entre masa de soldadura 4 y elemento de conexión 3, estando el agente fundente 7 protegido contra salida y oxidación por oxígeno del aire.

La Fig. 15 muestra una sección a través del elemento de conexión 3 y la masa de soldadura 4 de la figura 14 tras la unión mediante presión. La convexidad 17 está deformada en comparación con la figura 14. La superficie de sección transversal máxima de la convexidad 17 en paralelo con respecto a la superficie de contacto 8 es mayor que la superficie de sección transversal mínima de la cavidad 16. Debido a ello la unión de la masa de soldadura 4 con el elemento de conexión 3 es estable de forma duradera.

La Fig. 16 muestra una sección B-B’ a través del elemento de conexión 3 y la masa de soldadura 4 tras la unión mediante presión en una realización alternativa del procedimiento de acuerdo con la invención. Una zona parcial de la superficie de contacto 8 presenta un perfil de diente de sierra. La sección muestra una fila del perfil de diente de sierra. Antes y tras la sección representada se encuentra respectivamente otra fila con perfil de diente de sierra de sentido opuesto. Mediante el presionado de la masa de soldadura 4 contra la superficie de contacto 8, la masa de soldadura 4 queda inclinada a través del lado de contacto 10 en el perfil de diente de sierra. Debido a ello la unión de la masa de soldadura con el elemento de conexión es estable de forma duradera.

La Fig. 17 muestra una sección A-A’ a través de la luna de acuerdo con la invención según la figura 1.

La Fig. 18 muestra a modo de continuación del ejemplo de realización de las figuras 1 y 17 una configuración alternativa de la luna de acuerdo con la invención. El elemento de conexión 3 eléctrico está provisto por la superficie dirigida hacia la masa de soldadura 4, de un revestimiento 5 con contenido de plata. Debido a ello se evita una expansión de la masa de soldadura más allá del revestimiento 5 y se limita la anchura de salida b. En otra configuración puede encontrarse entre el elemento de conexión 3 y la capa 5 con contenido de plata una capa promotora de la adhesión, por ejemplo de níquel y/o cobre. La anchura de salida B de la masa de soldadura 4 se encuentra por debajo de 1 mm.

La Fig. 19 muestra a modo de continuación del ejemplo de realización de las figuras 1 y 17 otra configuración alternativa de la luna de acuerdo con la invención. El elemento de conexión 3 eléctrico comprende por la superficie dirigida hacia la masa de soldadura 4, una escotadura con una profundidad de 250 gm, la cual conforma un depósito de masa de soldadura para la masa de soldadura 4. Una salida de la masa de soldadura 4 del espacio intermedio puede evitarse por completo.

La Fig. 20 muestra a modo de continuación del ejemplo de realización de las figuras 1 y 17 otra configuración alternativa de la luna de acuerdo con la invención. El elemento de conexión 3 eléctrico está curvado por las zonas de borde. La altura de la curvatura de las zonas de borde de la luna de vidrio 1 es de cómo máximo 400 gm. Debido a ello se conforma un espacio para la masa de soldadura 4. La masa de soldadura 4 predeterminada forma entre el elemento de conexión 3 eléctrico y la estructura con capacidad de conducción eléctrica 2 un menisco cóncavo. Una salida de la masa de soldadura 4 del espacio intermedio puede evitarse por completo. La anchura de salida b es aproximadamente 0, en su mayor medida debido al menisco formado, inferior a cero.

La Fig. 21 muestra otra configuración alternativa de la luna de acuerdo con la invención con elemento de conexión 3 en forma de puente. El elemento de conexión 3 contiene una aleación con contenido de hierro con un coeficiente de dilatación térmica de 8 x 10-6/°C. El grosor de material es de 2 mm. En la zona de las superficies de contacto 8 del elemento de conexión 3 hay aplicados cuerpos de compensación 15 en forma de sombrero con acero con contenido de cromo de número de material 1.4509 de acuerdo con EN 10088-2 (ThyssenKrupp Nirosta® 4509). El grosor de capa máximo de los cuerpos de compensación 15 en forma de sombrero es de 4 mm. A través de los cuerpos de compensación pueden adaptarse los coeficientes de dilatación térmicos del elemento de conexión 3 a los requerimientos de la luna 1 y de la masa de soldadura 4. Los cuerpos de compensación 15 en forma de sombrero conducen a un flujo térmico mejorado durante la producción de la unión soldada 4. El calentamiento se produce sobre todo en el centro de las superficies de contacto 8. La anchura de salida b de la masa de soldadura 4 puede continuar reduciéndose. Debido a la reducida anchura de salida b de < 1 mm y al coeficiente de dilatación adaptado, pueden continuar reduciéndose las tensiones térmicas en la luna 1.

La Fig. 22 y la Fig. 23 muestran respectivamente un detalle de otra configuración alternativa de la luna de acuerdo con la invención con elemento de conexión 3 en forma de puente a partir de acero de número de material 1.4509 de acuerdo con EN 10 088-2 (ThyssenKrupp Nirosta® 4509). Cada superficie de contacto 8 tiene la forma de un segmento circular con un radio de 3 mm y un ángulo de punto central de 276°.

Durante el proceso de soldadura se produce partiendo de los puntos de soldadura, los cuales están dispuestos en las superficies opuestas a las superficies de contacto, del elemento de conexión, la expansión de la distribución de calor. Las isotermas pueden representarse para el caso de dos fuentes térmicas puntuales de manera simplificada como círculos concéntricos alrededor de los lugares de soldadura. La forma de las superficies de contacto 8 se asemeja a la forma de la distribución térmica alrededor de los lugares de soldadura durante el proceso de soldadura. A lo largo de los bordes de las superficies de contacto no aparecen por lo tanto durante el proceso de soldadura o lo hacen únicamente mínimas, diferencias de temperatura. Esto conduce a una fusión uniforme de la masa de soldadura en la totalidad de la zona de las superficies de contacto entre elemento de conexión y estructura con capacidad de conducción eléctrica. Esto es particularmente ventajoso en lo que se refiere a la adherencia del elemento de conexión, el acortamiento de la duración del proceso de soldadura y la evitación de tensiones mecánicas en la luna.

En la superficie alejada del sustrato 1, del elemento de conexión 3, hay dispuestas dos elevaciones de contacto 14. Las elevaciones de contacto 14 contienen la misma aleación que el elemento de conexión 3. Los puntos centrales de las elevaciones de contacto 14 están dispuestos en perpendicular con respecto a la superficie del sustrato por encima de los puntos centrales de círculo de las dos superficies de contacto 8. Las elevaciones de contacto 14 están conformadas como medias esferas y tienen una altura de 2,5 x 10-4 m y una anchura de 5 x 10-4 m. En configuraciones alternativas de la invención cada elevación de contacto puede estar conformada por ejemplo, como segmento de un elipsoide de rotación o como paralelepípedo con superficie con forma curvada convexamente, alejada del sustrato. Las elevaciones de contacto pueden tener preferentemente una altura de 0,1 mm a 2 mm, de manera particularmente preferente de 0,2 mm a 1 mm. La longitud y la anchura de las elevaciones de contacto pueden estar preferentemente entre 0,1 y 5 mm, de manera particularmente preferente entre 0,4 mm y 3 mm. Las elevaciones de contacto pueden estar configuradas como estampaciones. Durante el proceso de soldadura se ponen en contacto los electrodos de soldadura con las elevaciones de contacto 14. Preferentemente se usan electrodos de soldadura cuyo lado de contacto tiene una forma plana. La zona de contacto entre superficie de electrodo y elevación de contacto 14 forma el lugar de soldadura. La posición del lugar de soldadura se determina a este respecto preferentemente a través del punto en la superficie convexa de la elevación de contacto, el cual presenta la mayor separación perpendicular con respecto a la superficie del sustrato. La posición del lugar de soldadura es independiente de la posición del electrodo de soldadura sobre el elemento de conexión. Esto es particularmente ventajoso en lo que se refiere a una distribución térmica uniforme reproducible durante el proceso de soldadura.

En cada superficie de contacto 8 hay dispuestos tres distanciadores 19. Los distanciadores 19 están conformados como medias esferas y tienen una altura de de 2,5 x 10-4 m y una anchura de 5 x 10-4 m. Los distanciadores 19 contienen la misma aleación que el elemento de conexión 3. En configuraciones alternativas de la invención los distanciadores pueden estar conformados por ejemplo como cubo, como pirámide o como segmento de un elipsoide de rotación. Los distanciadores pueden tener preferentemente una anchura de 0,5 x 10'4 m a 10 x 10-4 m y una altura de 0,5 x 10-4 m a 5 x 10-4 m, de manera particularmente preferente de 1 x 10-4 m a 3 x 10-4 m. Los distanciadores pueden estar conformados como estampaciones. Mediante los distanciadores se favorece la configuración de una capa de masa de soldadura uniforme. Esto es particularmente ventajoso en lo que se refiere a la adherencia del elemento de conexión.

Las elevaciones de contacto 14 y los distanciadores 19 pueden estar configurados en una configuración ventajosa de una pieza con el elemento de conexión 3. Las elevaciones de contacto 14 y los distanciadores 19 pueden configurarse por ejemplo mediante conformación de un elemento de conexión 3, con en el estado de partida superficie plana, sobre la superficie, por ejemplo mediante estampado o embutición profunda. A este respecto puede producirse una correspondiente cavidad en la superficie opuesta a la elevación de contacto 14 o al distanciador 19, del elemento de conexión 3.

A través de las elevaciones de contacto 14 y los distanciadores 19 se logra una capa homogénea, de grosor uniforme, y fundida uniformemente, de la masa de soldadura 4. Debido a ello pueden reducirse tensiones mecánicas entre elemento de conexión 3 y sustrato 1. Esto es particularmente ventajoso en particular al usar masas de soldadura libres de plomo, las cuales, debido a su a menudo ductilidad menor, no pueden compensar tan bien tensiones mecánicas en comparación con masas de soldadura con contenido de plomo.

La Fig. 24 muestra una vista superior de otra configuración alternativa de la luna 1 de acuerdo con la invención en la zona del elemento de conexión 3 eléctrico. El elemento de conexión 3 eléctrico está configurado con una superficie de base en forma de elipse. La longitud del eje principal es de 12 mm, la longitud del eje secundario de 5 mm. El grosor de material del elemento de conexión 3 es de 0,8 mm. El elemento de conexión 3 está unido a través de una superficie de contacto 8 por completo con una zona parcial de la estructura con capacidad de conducción eléctrica 2. La Fig. 25 muestra una vista superior de otra configuración alternativa de la luna 1 de acuerdo con la invención en la zona del elemento de conexión 3 eléctrico. El elemento de conexión 3 eléctrico está configurado en forma de rectángulo, estando configurados los dos lados cortos del rectángulo en forma de semicírculo. El elemento de conexión 3 tiene una anchura de 5 mm y una longitud de 14 mm.

La Fig. 26 muestra detalladamente un ejemplo de realización del procedimiento de acuerdo con la invención para la fabricación de una luna 1 con elemento de conexión 3 eléctrico. Como primer paso se divide en porciones de acuerdo con forma y volumen la masa de soldadura 4. A este respecto la masa de soldadura 4 se lamina dando lugar a una banda con una anchura de 3 mm y un grosor de 0,38 mm y superficies conformadas en plano. De la banda se cortan plaquitas de la masa de soldadura 4 con una longitud de 5,5 mm. La masa de soldadura 4 dividida en porciones se dispone tras ello a través del primer lado de contacto 10 en la superficie de contacto 8 del elemento de conexión 3 eléctrico. Las escotaduras 6 se estampan tras ello en la masa de soldadura 4 a través del lado de contacto 11 alejado del elemento de conexión 3, de la masa de soldadura 4. El agente fundente 7 se aplica sobre el lado de contacto 11 y se dispone a este respecto al menos en las escotaduras 6. El elemento de conexión 3 eléctrico se dispone con la masa de soldadura 4 y el agente fundente 7 sobre la estructura con capacidad de conducción eléctrica 2. Se produce una unión duradera del elemento de conexión 3 eléctrico con la estructura con capacidad de conducción eléctrica 2 y debido a ello con la luna 1 mediante introducción de energía.

La Fig. 27 muestra detalladamente un ejemplo de realización alternativo del procedimiento de acuerdo con la invención para la fabricación de una luna 1 con elemento de conexión 3 eléctrico. Como primer paso se divide en porciones de acuerdo con forma y volumen la masa de soldadura 4 con las escotaduras 6. A este respecto la masa de soldadura 4 se lamina dando lugar a una banda con una anchura de 3 mm y un grosor de 0,38 mm, estando conformada la superficie de un rodillo, estructurada, de modo que en una superficie de la banda de masa de soldadura 4 se introducen escotaduras. De la banda se cortan plaquitas de la masa de soldadura 4 con una longitud de 5,5 mm. El agente fundente 7 se aplica tras ello sobre el lado de contacto 11, a través del cual están introducidas las escotaduras 6 en la masa de soldadura 4. La masa de soldadura 4 dividida en porciones, con el agente fundente 7, se dispone tras ello a través del lado de contacto 10 sobre la superficie de contacto 8 del elemento de conexión 3 eléctrico. Alternativamente la masa de soldadura 4 puede disponerse a través del lado de contacto 11 sobre la superficie de contacto 8. El elemento de conexión 3 eléctrico se dispone con la masa de soldadura 4 y el agente fundente 7 sobre la estructura con capacidad de conducción eléctrica 2. Se produce una unión duradera del elemento de conexión 3 eléctrico con la estructura con capacidad de conducción eléctrica 2 y debido a ello con la luna 1 mediante introducción de energía.

En una configuración alternativa se lamina la masa de soldadura 4 dando lugar a una banda con superficies de configuración plana, se corta dando lugar a plaquitas y las escotaduras 6 se estampan a continuación en el lado de contacto 11 de la plaquita.

En otra configuración alternativa se lamina la masa de soldadura 4 dando lugar a una banda con escotaduras en una superficie. El agente fundente 7 se dispone al menos en las escotaduras y tras ello se cortan plaquitas de la masa de soldadura 4 con el agente fundente 7.

Ejemplo

Se prepararon muestras de prueba de acuerdo con el procedimiento de acuerdo con la invención según la figura 26 con una luna 1 (grosor 3 mm, anchura 150 cm y altura 80 cm) con estructura con capacidad de conducción eléctrica 2 en forma de una estructura de conducción térmica, un elemento de conexión 3 eléctrico, una capa de plata 5 sobre las superficies de contacto 8 del elemento de conexión 3, la masa de soldadura 4 con las escotaduras 6 y el agente fundente 7. El grosor de material del elemento de conexión 3 fue de 0,8 mm. El elemento de conexión 3 contenía acero de número de material 1.4509 de acuerdo con EN 10 088-2 (ThyssenKrupp Nirosta® 4509). El elemento de conexión 3 eléctrico, la masa de soldadura 4 antes del proceso de soldadura y las escotaduras 6 estaban conformados de acuerdo con las figuras 2 y 9. El agente fundente fue Stannol® 400-25. El agente fundente 7 contenía colofonia y otros aditivos. El elemento de conexión 3 se aplicó con la masa de soldadura 4 y el agente fundente 7 sobre la estructura con capacidad de conducción eléctrica 2. El elemento de conexión 3 se soldó a una temperatura de 200 °C y con una duración de tratamiento de 2 segundos sobre la estructura con capacidad de conducción eléctrica 2. Una salida de la masa de soldadura 4 del espacio intermedio entre el elemento de conexión 3 eléctrico y la estructura con capacidad de conducción eléctrica 2, que superase el grosor de capa t de 50 gm, se observó únicamente en una anchura de salida máxima de b = 0,4 mm. Las dimensiones y composiciones del elemento de conexión 3 eléctrico, de la capa de plata 5 sobre las superficies de contacto 8 del elemento de conexión 3 y de la masa de soldadura 4 con escotaduras 6 y agente fundente 7 se desprenden de la tabla 1. Mediante la disposición de la masa de soldadura 4, predeterminada por el elemento de conexión 3 y la estructura con capacidad de conducción eléctrica 2, no se observaron tensiones mecánicas críticas en la luna 1. La unión de la luna 1 con el elemento de conexión 3 eléctrico fue a través de la estructura con capacidad de conducción eléctrica 2 tras la soldadura con la masa de soldadura 4 y el agente fundente 7 en todas las muestras, estable de forma duradera. En todas las muestras pudo observarse en caso de una diferencia de temperatura de 80 °C a -30 °C que un sustrato de vidrio 1 se quebraba o presentaba daños. Pudo mostrarse que poco después de la soldadura estas lunas 1 con elemento de conexión 3 soldado eran estables contra caída de temperatura repentina.

Tabla 1

Ejemplo de comparación

El ejemplo de comparación se llevó a cabo de igual modo que el ejemplo. La diferencia se encontró en la configuración de la masa de soldadura 4 antes del proceso de soldadura. En la masa de soldadura 4 no habían introducidas escotaduras 6. Debido a ello el agente fundente no estaba protegido contra pérdidas durante el transporte del elemento de conexión por fricción.

La comparación entre las muestras del ejemplo y las muestras de comparación ha mostrado que en el 80 % de las muestras se mejoró la unión estable entre elemento de conexión 3 y estructura con capacidad de conducción eléctrica 2.

Las lunas fabricadas con el procedimiento de acuerdo con la invención presentaron una estabilidad mejorada de la unión entre elemento de conexión 3 eléctrico y estructura con capacidad de conducción eléctrica 2.

Este resultado fue inesperado y sorprendente para el experto.

Lista de referencias

(1) Luna

(2) Estructura con capacidad de conducción eléctrica

(3) Elemento de conexión eléctrico

(4) Masa de soldadura

(5) Capa humectante

(6) Escotadura en la masa de soldadura

(7) Agente fundente

(8) Superficie de contacto del elemento de conexión 3

(9) Puente entre dos superficies de contacto 8

(10) Primer lado de contacto de la masa de soldadura 4

(11) Segundo lado de contacto de la masa de soldadura 4

(12) Zona parcial del lado de contacto 11

(13) Zona parcial del lado de contacto 11

(14) Elevación de contacto

(15) Cuerpo de compensación

(16) Cavidad del elemento de conexión 3

(17) Convexidad de la masa de soldadura 4

(19) Distanciador

(20) Cavidad del elemento de conexión 3

b Anchura de salida máxima de la masa de soldadura

t Grosor límite de la masa de soldadura

A-A’ Línea de sección

B-B’ Línea de sección

C-C’ Línea de sección

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricación de una luna con al menos un elemento de conexión (3) eléctrico, donde a. se aplica masa de soldadura (4) sobre al menos una superficie de contacto (8) del elemento de conexión (3) y la masa de soldadura (4) presenta al menos una escotadura (6) con un agente fundente (7),

b. se dispone el elemento de conexión (3) a través de la masa de soldadura (4) en una zona de una estructura con capacidad de conducción eléctrica (2) sobre un sustrato (1), estando formada la masa de soldadura (4) como plaquita y presentando dos lados (10, 11) opuestos, estando unida la masa de soldadura (4) a través de uno de los dos lados de contacto (10) con la superficie de contacto (8) del elemento de conexión (3) y poniéndose en contacto a través del otro lado de contacto (11) con la estructura con capacidad de conducción eléctrica sobre el sustrato, y

c. se une el elemento de conexión (3) con la estructura con capacidad de conducción eléctrica (2) mediante la masa de soldadura (4) mediante introducción de calor, donde

en el paso de procedimiento (a) se conforma en primer lugar la masa de soldadura (4) con al menos una escotadura (6), el agente fundente (7) se dispone tras ello al menos en la escotadura (6) y la masa de soldadura (4) se dispone tras ello sobre la superficie de contacto (8) del elemento de conexión (3), o

en el paso de procedimiento (a) se conforma en primer lugar la masa de soldadura (4), la masa de soldadura (4) se dispone tras ello sobre la superficie de contacto (8) del elemento de conexión (3), se introduce tras ello al menos una escotadura (6) en la superficie alejada de la superficie de contacto (8), de la masa de soldadura (4), y el agente fundente (7) se dispone tras ello al menos en la escotadura (6).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, estando conformada la zona parcial (12) del lado de contacto (11), a través del cual se ha introducido la escotadura (6) en la masa de soldadura (4), como rectángulo, como óvalo, como elipse, como círculo o combinaciones de ello.

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 2, aplicándose el agente fundente (7) como solución sobre la masa de soldadura (4) y conteniendo la solución del agente fundente (7) al menos de 50 % en peso a 95 % en peso de agente disolvente, preferentemente alcohol, de manera particularmente preferente propan-2-ol o etanol, de 0 % en peso a 30 % en peso de colofonia, de 0 % en peso a 5 % en peso de ácidos dicarboxílicos, de 0 % en peso a 8 % en peso de terpenos, preferentemente terpenos orgánicos, y de 0 % en peso a 7 % en peso de nafta disolvente.

4. Elemento de conexión (3) eléctrico con al menos una superficie de contacto (8), donde

i. hay dispuesta masa de soldadura (4) sobre la superficie de contacto (8),

ii. hay dispuesta en la masa de soldadura (4) al menos una escotadura (6) y

iii. hay dispuesto al menos en la escotadura (6) un agente fundente (7), estando introducida la escotadura en superficie en la masa de soldadura

estando formada la masa de soldadura (4) como plaquita y presentando dos lados (10, 11) opuestos, estando unida la masa de soldadura (4) a través de uno de los dos lados de contacto (10) con la superficie de contacto (8) del elemento de conexión (3) y estando en contacto a través del otro lado de contacto (11) con la estructura con capacidad de conducción eléctrica en el sustrato.

5. Elemento de conexión según la reivindicación 4, conteniendo el elemento de conexión (3) al menos una aleación de hierro-níquel, una aleación de hierro-níquel-cobalto o una aleación de hierro-cromo.

6. Elemento de conexión según la reivindicación 5, conteniendo el elemento de conexión (3) al menos de 50 % en peso a 75 % en peso de hierro, de 25 % en peso a 50 % en peso de níquel, de 0 % en peso a 20 % en peso de cobalto, de 0 % en peso a 1,5 % en peso de magnesio, de 0 % en peso a 1 % en peso de silicio, de 0 % en peso a 1 % en peso de carbono o de 0 % en peso a 1 % en peso de manganeso.

7. Elemento de conexión según la reivindicación 5, conteniendo el elemento de conexión (3) al menos de 50 % en peso a 89,5 % en peso de hierro, de 10,5 % en peso a 20 % en peso de cromo, de 0 % en peso a 1 % en peso de carbono, de 0 % en peso a 5 % en peso de níquel, de 0 % en peso a 2 % en peso de manganeso, de 0 % en peso a 2,5 % en peso de molibdeno y/o de 0 % en peso a 1 % en peso titanio.

8. Elemento de conexión según una de las reivindicaciones 4 a 7, conteniendo la masa de soldadura (4) estaño y bismuto, indio, zinc, cobre, plata o composiciones de ellos y la proporción de estaño en la composición de masa de soldadura (4) es preferentemente de 3 % en peso a 99,5 % en peso y la proporción de bismuto, indio, zinc, cobre, plata o composiciones de ellos es preferentemente de 0,5 % en peso a 97 % en peso.

9. Elemento de conexión según una de las reivindicaciones 4 a 8, estando revestido el elemento de conexión (3) de níquel, estaño, cobre y/o plata, preferentemente con 0,1 pm a 0,3 pm de níquel y/o 3 pm a 20 pm de plata.

10. Elemento de conexión según una de las reivindicaciones 4 a 9, siendo la proporción de agente fundente en la totalidad de masa de soldadura y agente fundente de 0,1 % en peso a 5 % en peso, preferentemente de 0,3 % en peso a 4 % en peso y de manera particularmente preferente de 0,5 % en peso a 3 % en peso.

11. Elemento de conexión según una de las reivindicaciones 4 a 10, estando llenada la escotadura (6) parcial o totalmente con el agente fundente (7).

12. Elemento de conexión según una de las reivindicaciones 4 a 11, estando dispuesto un agente fundente (7) en al menos una cavidad (16, 20) en la zona de la superficie de contacto (8) del elemento de conexión (3).

13. Uso de un elemento de conexión (3) según una de las reivindicaciones 4 a 12 para el contacto de estructuras con capacidad de conducción eléctrica, preferentemente conductores térmicos y/o conductores de antena, en una luna en medios de transporte para el tráfico por tierra, por aire o por agua, en particular en vehículos de motor, en edificios, en piezas individuales funcionales y/o decorativas.