ES2790077T3 - Un procedimiento de endurecimiento por presión - Google Patents
Un procedimiento de endurecimiento por presión Download PDFInfo
- Publication number
- ES2790077T3 ES2790077T3 ES17729537T ES17729537T ES2790077T3 ES 2790077 T3 ES2790077 T3 ES 2790077T3 ES 17729537 T ES17729537 T ES 17729537T ES 17729537 T ES17729537 T ES 17729537T ES 2790077 T3 ES2790077 T3 ES 2790077T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- hardening process
- process according
- precoat
- pressure hardening
- barrier
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 40
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 58
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 claims abstract description 51
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 49
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 claims abstract description 49
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims abstract description 43
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 34
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 30
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 30
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 24
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 4
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 71
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 70
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 claims description 28
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 16
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims description 14
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 13
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 9
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 claims description 8
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 7
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 6
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 4
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 4
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 3
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000005240 physical vapour deposition Methods 0.000 claims description 2
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 238000003475 lamination Methods 0.000 claims 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 30
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 30
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 28
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 10
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 description 8
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 7
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 6
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 6
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 5
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 4
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 4
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 3
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 2
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 2
- 238000003795 desorption Methods 0.000 description 2
- 238000010494 dissociation reaction Methods 0.000 description 2
- 230000005593 dissociations Effects 0.000 description 2
- 238000000313 electron-beam-induced deposition Methods 0.000 description 2
- 238000001962 electrophoresis Methods 0.000 description 2
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 2
- 229910001098 inconels 690 Inorganic materials 0.000 description 2
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 2
- QELJHCBNGDEXLD-UHFFFAOYSA-N nickel zinc Chemical compound [Ni].[Zn] QELJHCBNGDEXLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 2
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 2
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 241001279686 Allium moly Species 0.000 description 1
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 1
- YZCKVEUIGOORGS-UHFFFAOYSA-N Hydrogen atom Chemical compound [H] YZCKVEUIGOORGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000937 TWIP steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 description 1
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910052797 bismuth Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 description 1
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 1
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000001912 gas jet deposition Methods 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 125000004435 hydrogen atom Chemical group [H]* 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 description 1
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011133 lead Substances 0.000 description 1
- 238000001755 magnetron sputter deposition Methods 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- -1 niobium carbides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K phosphate Chemical compound [O-]P([O-])([O-])=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 239000010452 phosphate Substances 0.000 description 1
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052712 strontium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011135 tin Substances 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 230000001131 transforming effect Effects 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/62—Quenching devices
- C21D1/673—Quenching devices for die quenching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
- C21D8/0405—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing of ferrous alloys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
- B21D22/022—Stamping using rigid devices or tools by heating the blank or stamping associated with heat treatment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
- B32B15/013—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of a metal other than iron or aluminium
- B32B15/015—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of a metal other than iron or aluminium the said other metal being copper or nickel or an alloy thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/004—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr and Ni
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/005—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment of ferrous alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
- C21D8/0478—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing involving a particular surface treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C14/00—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material
- C23C14/06—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material characterised by the coating material
- C23C14/14—Metallic material, boron or silicon
- C23C14/16—Metallic material, boron or silicon on metallic substrates or on substrates of boron or silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/261—After-treatment in a gas atmosphere, e.g. inert or reducing atmosphere
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
- C23C2/29—Cooling or quenching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
- C23C28/02—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material
- C23C28/021—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material including at least one metal alloy layer
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/002—Bainite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/005—Ferrite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/008—Martensite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2251/00—Treating composite or clad material
- C21D2251/02—Clad material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
- C21D7/13—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by hot working
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C18/00—Alloys based on zinc
- C22C18/04—Alloys based on zinc with aluminium as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
- C25D5/10—Electroplating with more than one layer of the same or of different metals
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
- Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
- Y10T428/12736—Al-base component
- Y10T428/1275—Next to Group VIII or IB metal-base component
- Y10T428/12757—Fe
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
- Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
- Y10T428/12771—Transition metal-base component
- Y10T428/12785—Group IIB metal-base component
- Y10T428/12792—Zn-base component
- Y10T428/12799—Next to Fe-base component [e.g., galvanized]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
- Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
- Y10T428/12771—Transition metal-base component
- Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
- Y10T428/12937—Co- or Ni-base component next to Fe-base component
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
Un procedimiento de endurecimiento por presión comprende las etapas siguientes: A. la provisión de una chapa de acero al carbono revestida con un prerrevestimiento de barrera que comprende níquel y cromo en el que la relación en peso Ni/Cr está entre 1,5 y 9, B. el corte de la chapa de acero al carbono revestida para obtener una pieza en bruto, C. el tratamiento térmico de la pieza en bruto, D. la transferencia de la pieza en bruto a una herramienta de prensado, E. la conformación en caliente de la pieza en bruto para obtener una pieza, F. el enfriamiento de la pieza obtenida en la etapa E) para obtener una microestructura en acero que es martensítico o martensito-bainítico o hecha de al menos el 75 % de ferrita equiaxial, del 5 al 20 % de martensita y bainita en una cantidad inferior o igual al 10 %.
Description
DESCRIPCIÓN
Un procedimiento de endurecimiento por presión
[0001] La presente invención se refiere a un procedimiento de endurecimiento por presión que comprende la provisión de una chapa de acero al carbono revestida con un prerrevestimiento de barrera que inhibe la adsorción de hidrógeno y una pieza que tiene una excelente resistencia al agrietamiento retardado. La invención es particularmente adecuada para la fabricación de vehículos automotores.
[0002] Se sabe que ciertas aplicaciones, especialmente en el campo de la automoción, requieren que las estructuras metálicas se aligeren y fortalezcan aún más en caso de un impacto, y también una buena aptitud para la embutición. Para este fin, generalmente se usan aceros que tienen propiedades mecánicas mejoradas, formándose tal acero por estampación en frío y en caliente.
[0003] Sin embargo, se sabe que la sensibilidad al agrietamiento retardado aumenta con la resistencia mecánica, en particular después de ciertas operaciones de conformación en frío o de conformación en caliente, ya que es probable que permanezcan tensiones residuales altas después de la deformación. En combinación con el hidrógeno atómico posiblemente presente en la chapa de acero al carbono, es probable que estas tensiones resulten en agrietamiento retardado, es decir, agrietamiento que se produce un cierto tiempo después de la deformación en sí. El hidrógeno puede acumularse progresivamente por difusión en los defectos de la red cristalina, tales como las interfaces de matriz/inclusión, límites de macla y límites de grano. Es en los últimos defectos donde el hidrógeno puede volverse dañino cuando alcanza una concentración crítica después de cierto tiempo. Este retraso resulta del campo de distribución de tensiones residuales y de la cinética de la difusión de hidrógeno, siendo bajo el coeficiente de difusión de hidrógeno a temperatura ambiente. Además, el hidrógeno localizado en los límites de grano debilita su cohesión y favorece la aparición de grietas intergranulares retardadas.
[0004] Para superar este problema, generalmente se conoce la modificación de la composición del acero para evitar la adsorción de hidrógeno en el acero.
[0005] Por ejemplo, la solicitud de patente US2008035249 describe un acero TWIP que comprende al menos un elemento metálico elegido entre vanadio, titanio, niobio, cromo y molibdeno, donde 0,050 % < V < 0,50 %; 0,040 % < Ti < 0,50 %; 0,070 % < Nb < 0,50 %; 0,070 % < Cr < 2 %; 0,14 % < Mo < 2 % y, opcionalmente, uno o más elementos elegidos entre 0,0005 % < B < 0,003 %; Ni < 1 % Cu < 5 %, consistiendo el resto de la composición en hierro e impurezas inevitables que resultan de la fundición, siendo las cantidades de elementos metálicos en forma de carburos, nitruros o carbonitruros precipitados: 0,030 % < Vp < 0,150 %; 0,030 % Tip < 0,130 %; 0,040 % < Nbp < 0,220 %; 0,070 % < Crpv 0,6 %; 0,14 % < Mop < 0,44 %. En efecto, los inventores demostraron en primer lugar que los carburos, nitruros o carbonitruros de vanadio, titanio o niobio precipitados son muy efectivos como trampas de hidrógeno. Los carburos de cromo o molibdeno también pueden cumplir esta función.
[0006] No obstante, cuando se realiza la conformación en caliente, tales modificaciones no son suficientes. En efecto, cuando una chapa de acero al carbono tiene que ser endurecida mediante el procedimiento de endurecimiento por presión, existe un alto riesgo de que el acero adsorba hidrógeno procedente de la disociación de H2O en el horno durante el tratamiento de austenización.
[0007] El documento DE102010030465 describe un procedimiento para la producción de una pieza conformada de chapa metálica que está provista de un revestimiento de protección contra la corrosión y está formada de un material de chapa de acero de alta resistencia a la tracción. Este procedimiento comprende las etapas siguientes: - transformar un material de chapa de salida proporcionado en una pieza en bruto de chapa metálica;
- formación del revestimiento anticorrosivo mediante la aplicación electrolítica de un revestimiento de zinc-níquel (C) a la pieza de chapa metálica, por lo que al comienzo del procedimiento de revestimiento se deposita primero una capa delgada de níquel, que evita también la fragilización por hidrógeno del material de chapa de acero.
[0008] El documento DE102010030465 se refiere además a una pieza de chapa metálica (P) conformada en caliente y, en particular, endurecida por presión, hecha de un material de chapa de acero de alta resistencia a la tracción con un revestimiento de zinc-níquel (C) aplicado electrolíticamente. Se menciona que el tratamiento térmico sirve para expulsar el hidrógeno contenido en el material de chapa de partida y el hidrógeno (que debe evitarse sustancialmente mediante la capa delgada de níquel inicialmente depositada) que posiblemente se introduce durante la aplicación del revestimiento de zinc-níquel en el material de chapa de acero. El tratamiento térmico hace que los átomos de hidrógeno incrustados en la estructura del material de chapa de acero sean expulsados por efusión. De ese modo se contrarresta la fragilización por hidrógeno del material de chapa de acero.
[0009] Sin embargo, existe el riesgo de que la capa de revestimiento de níquel depositada sobre el sustrato de acero no sea lo suficientemente eficiente con respecto a la prevención de la absorción de hidrógeno en el acero.
[0010] Por lo tanto, el objeto de la invención es proporcionar un procedimiento de endurecimiento por presión en el que se evita la adsorción de hidrógeno en la chapa de acero al carbono. Su objetivo es poner a disposición una pieza que tenga una excelente resistencia al agrietamiento retrasado obtenible mediante dicho procedimiento de endurecimiento por presión que incluye conformación en caliente.
[0011] Este objeto se logra proporcionando un procedimiento de endurecimiento por presión según la reivindicación 1. La chapa de acero también puede comprender las características de las reivindicaciones 2 a 24.
[0012] La invención también contempla una pieza según la reivindicación 25. La pieza también puede comprender las características de las reivindicaciones 26 o 27.
[0013] Por último, la invención también contempla el uso de tal pieza para la fabricación de un vehículo automotor según la reivindicación 28.
[0014] Otras características y ventajas de la invención se harán evidentes a partir de la siguiente descripción detallada de la invención.
[0015] Se definirán los siguientes términos:
- todos los porcentajes "%" se definen en peso y
- "chapa de acero al carbono" significa una chapa de acero que tiene menos del 10,5 % en peso de cromo. Por ejemplo, el acero inoxidable no está incluido en la definición de una chapa de acero al carbono.
[0016] Cualquier acero puede usarse ventajosamente en el marco de la invención. Sin embargo, en el caso de que se necesite acero que tenga alta resistencia mecánica, en particular para piezas de la estructura del vehículo automotor, se puede usar acero que tenga una resistencia a la tracción superior a 500 MPa, ventajosamente entre 500 y 2000 MPa antes o después del tratamiento térmico. La composición en peso de la chapa de acero al carbono es preferentemente la siguiente: 0,03 % < C < 0,50 %; 0,3 % < Mn < 3,0 %; 0,05 % < Si < 0,8 %; 0,015 % < Ti < 0,2 %; 0,005 % < Al < 0,1 %; 0 % < Cr < 2,50 %; 0 % < S < 0,05 %; 0 % < P < 0,1 %; 0 % < B < 0,010 %; 0 % < Ni < 2,5 %; 0 % < Mo < 0,7 %; 0 % < Nb < 0,15 %; 0 % < N < 0,015 %; 0 % < Cu < 0,15 %; 0 % < Ca < 0,01 %; 0 % < W < 0,35 %, siendo el resto hierro e impurezas inevitables de la fabricación de acero.
[0017] Por ejemplo, la chapa de acero al carbono es 22MnB5 con la siguiente composición: 0,20 % < C < 0,25 %; 0,15 % < Si < 0,35 %; 1,10 % < Mn < 1,40 %; 0 % < Cr < 0,30 %; 0 % < Mo < 0,35 %; 0 % < P < 0,025 %; 0 % < S < 0,005 %; 0,020 % < Ti < 0,060 %; 0,020 % < Al < 0,060 %; 0,002 % < B < 0,004 %, siendo el resto hierro e impurezas inevitables de la fabricación de acero.
[0018] La chapa de acero al carbono puede ser Usibor®2000 con la siguiente composición: 0,24 % < C < 0,38 %; 0,40 % < Mn < 3 %; 0,10 % < Si < 0,70 %; 0,015 % < Al < 0,070 %; 0 % < Cr < 2 %; 0,25 % < Ni < 2 %; 0,020 % < Ti < 0,10 %; 0 % < Nb < 0,060 %; 0,0005 % < B < 0,0040 %; 0,003 % < N < 0,010 %; 0,0001 % < S < 0,005 %; 0,0001 % < P < 0,025 %; entendiéndose que el contenido de titanio y nitrógeno satisface Ti/N >3,42; y que el contenido de carbono, manganeso, cromo y silicio satisface:
comprendiendo la composición opcionalmente uno o más de los siguientes: 0,05 % < Mo < 0,65 %; 0,001 % < W < 0,30 %; 0,0005 % < Ca < 0,005 %, siendo el resto hierro e impurezas inevitables de la fabricación de acero.
[0019] Por ejemplo, la chapa de acero al carbono es Ductibor®500 con la siguiente composición: 0,040 % < C < 0,100 %; 0,80 % < Mn < 2,00 %; 0 % < Si < 0,30 %; 0 % < S < 0,005 %; 0 % < P < 0,030 %; 0,010 % < Al < 0,070 %; 0,015 % < Nb < 0,100 %; 0,030 % < Ti < 0,080 %; 0 % < N < 0,009 %; 0 % < Cu < 0,100 %; 0 % < Ni < 0,100 %; 0 % < Cr < 0,100 %; 0 % < Mo < 0,100 %; 0 % < Ca < 0,006 %, siendo el resto hierro e impurezas inevitables de la fabricación de acero.
[0020] La chapa de acero al carbono se puede obtener mediante laminación en caliente y, opcionalmente, laminación en frío dependiendo del espesor deseado, que puede ser, por ejemplo, entre 0,7 y 3,0 mm.
[0021] La invención se refiere a un procedimiento de endurecimiento por presión que comprende las siguientes etapas:
A. la provisión de una chapa de acero al carbono revestida con un prerrevestimiento de barrera que comprende níquel y cromo en el que la relación en peso Ni/Cr está entre 1,5 y 9, preferentemente entre 2,3 y 9 y, más
preferentemente, entre 3 y 5,6,
B. el corte de la chapa de acero al carbono revestida para obtener una pieza en bruto,
C. el tratamiento térmico de la pieza en bruto,
D. la transferencia de la pieza en bruto a una herramienta de prensado,
E. la conformación en caliente de la pieza en bruto para obtener una pieza,
F. el enfriamiento de la pieza obtenida en la etapa E) para obtener una microestructura en acero que es martensítico o martensito-bainítico o hecha de al menos el 75 % de ferrita equiaxial, del 5 al 20 % de martensita y bainita en una cantidad inferior o igual al 10 %.
[0022] En efecto, sin querer atenerse a ninguna teoría, los inventores han descubierto sorprendentemente que cuando un prerrevestimiento que comprende níquel y cromo, estando la relación Ni/Cr en el intervalo específico anterior, se deposita en una chapa de acero al carbono, este revestimiento actúa como una barrera que evita la adsorción de hidrógeno en la chapa de acero al carbono. En efecto, se cree que se forman óxidos complejos específicos en la superficie del revestimiento que tiene la relación específica Ni/Cr y actúan como una barrera al inhibir la adsorción de H2 durante el tratamiento térmico, en particular el tratamiento de austenización.
[0023] Opcionalmente, en la etapa A), el prerrevestimiento de barrera comprende impurezas elegidas entre Sr, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Zr o Bi, siendo el contenido en peso de cada elemento adicional inferior al 0,3 % en peso.
[0024] Ventajosamente, en la etapa A), el prerrevestimiento de barrera comprende del 55 al 90 %, preferentemente del 70 al 90 %, más preferentemente del 75 al 85 % en peso de níquel.
[0025] Preferentemente, en la etapa A), el prerrevestimiento de barrera comprende del 10 al 40 %, preferentemente del 10 a 30 % y, ventajosamente, del 15 al 25 % de cromo.
[0026] En una realización preferida de la invención, en la etapa A), el prerrevestimiento de barrera no comprende al menos uno de los elementos elegidos entre Zn, B, N, Al y Mo. En efecto, sin querer atenerse a ninguna teoría, existe el riesgo de que la presencia de al menos uno de estos elementos disminuya el efecto de barrera del revestimiento.
[0027] Preferentemente, en la etapa A), el prerrevestimiento de barrera consiste en Cr y Ni, es decir, el revestimiento de barrera comprende solo Ni y Cr e impurezas opcionales.
[0028] Preferentemente, en la etapa A), el prerrevestimiento de barrera tiene un espesor entre 10 y 550 nm y, más preferentemente, entre 10 y 90. En otra realización preferida de la invención, el espesor es entre 150 y 250 nm. Por ejemplo, el espesor del revestimiento de barrera es de 50 o 200 nm.
[0029] Sin querer atenerse a ninguna teoría, parece que cuando el prerrevestimiento de barrera está por debajo de 10 nm, existe el riesgo de que el hidrógeno se absorba en el acero porque el revestimiento de barrera no cubre lo suficiente la chapa de acero al carbono. Cuando el prerrevestimiento de barrera está por encima de 550 nm, parece que existe el riesgo de que el revestimiento de barrera se vuelva más frágil y que la absorción de hidrógeno comience debido a la fragilidad del revestimiento de barrera.
[0030] En la etapa A), la chapa de acero al carbono se puede recubrir directamente con un prerrevestimiento anticorrosión, estando recubierta esta capa de prerrevestimiento anticorrosión directamente por el prerrevestimiento de barrera. Por ejemplo, el prerrevestimiento anticorrosión comprende al menos un metal seleccionado del grupo que comprende zinc, aluminio, cobre, magnesio, titanio, níquel, cromo, manganeso y sus aleaciones. Preferentemente, el revestimiento anticorrosión es a base de aluminio o a base de zinc.
[0031] En una realización preferida de la invención, el prerrevestimiento anticorrosión a base de aluminio comprende menos del 15 % de Si, menos del 5,0 % de Fe, opcionalmente del 0,1 al 8,0 % de Mg y opcionalmente del 0,1 al 30,0 % de Zn, siendo el resto Al. Por ejemplo, el revestimiento anticorrosión es AluSi®.
[0032] En otra realización preferida de la invención, el prerrevestimiento anticorrosión a base de zinc comprende hasta el 0,3 % de Al, siendo el resto Zn. Por ejemplo, el revestimiento anticorrosión es un revestimiento de zinc para obtener el siguiente producto: Usibor® Gl.
[0033] El prerrevestimiento anticorrosión también puede comprender impurezas y elementos residuales tales como hierro con un contenido de hasta el 5,0 %, preferentemente el 3,0 % en peso.
[0034] El prerrevestimiento puede depositarse por cualquier procedimiento conocido por el experto en la materia, por ejemplo, el procedimiento de galvanización por inmersión en caliente, el revestimiento por laminación, el procedimiento de electrogalvanización, la deposición física en fase vapor, tal como la deposición por chorro de vapor, la pulverización catódica por magnetrón o la deposición inducida por haz de electrones. Preferentemente, el
prerrevestimiento de barrera se deposita por deposición inducida por haz de electrones o por revestimiento por laminación. Después de la deposición de los prerrevestimientos, se puede realizar una pasada superficial y permite endurecer por deformación la chapa de acero al carbono revestida y darle una rugosidad que facilita la conformación posterior. Se puede aplicar un desengrasado y un tratamiento de superficie para mejorar, por ejemplo, la unión adhesiva o la resistencia a la corrosión.
[0035] Después de la provisión de la chapa de acero al carbono prerrevestida con el revestimiento metálico según la presente invención, la chapa de acero al carbono revestida se corta para obtener una pieza en bruto. Se aplica un tratamiento térmico a la pieza en bruto en un horno. Preferentemente, el tratamiento térmico se realiza bajo atmósfera no protectora o bajo atmósfera protectora a una temperatura entre 800 y 950 °C. Más preferentemente, el tratamiento térmico se realiza a una temperatura de austenización Tm generalmente entre 840 y 950 °C, preferentemente 880 a 930 °C. Ventajosamente, dicha pieza en bruto se mantiene durante un tiempo de permanencia tm entre 1 y 12 minutos, preferentemente entre 3 y 9 minutos. Durante el tratamiento térmico antes de la conformación en caliente, el revestimiento forma una capa de aleación que tiene una alta resistencia a la corrosión, abrasión, desgaste y fatiga.
[0036] A temperatura ambiente, el mecanismo de absorción de hidrógeno en el acero es diferente de la alta temperatura, en particular el tratamiento de austenización. En efecto, generalmente a alta temperatura, el agua del horno se disocia en la superficie de la chapa de acero en hidrógeno y oxígeno. Sin querer atenerse a ninguna teoría, se cree que el revestimiento de barrera que comprende níquel y cromo puede evitar la disociación del agua en la superficie del revestimiento de barrera y también evitar la difusión de hidrógeno a través del revestimiento.
[0037] Después del tratamiento térmico, la pieza en bruto se transfiere a continuación a una herramienta de conformación en caliente y se conforma en caliente a una temperatura entre 600 y 830 °C. La conformación en caliente puede ser la estampación en caliente y la conformación por laminación. Preferentemente, la pieza en bruto es estampada en caliente. La pieza se enfría a continuación en la herramienta de conformación en caliente o después de la transferencia a una herramienta de enfriamiento específica.
[0038] La velocidad de enfriamiento se controla dependiendo de la composición del acero, de tal manera que la microestructura final después de la conformación en caliente comprende principalmente martensita, preferentemente contiene martensita o martensita y bainita, o está hecha de al menos el 75 % de ferrita equiaxial, del 5 al 20 % de martensita y bainita en una cantidad inferior o igual al 10 %.
[0039] Una pieza endurecida que tiene una excelente resistencia al agrietamiento retardado según la invención se obtiene así por conformación en caliente. Preferentemente, la pieza comprende un prerrevestimiento de chapa de acero al carbono con un prerrevestimiento de barrera que comprende níquel y cromo, aleándose tal revestimiento de barrera mediante difusión con la chapa de acero al carbono. Más preferentemente, una pieza comprende la chapa de acero al carbono recubierta directamente por un prerrevestimiento anticorrosión, estando recubierta esta capa de prerrevestimiento anticorrosión directamente por el prerrevestimiento de barrera, siendo aleado tal revestimiento de barrera mediante difusión con el revestimiento anticorrosión, siendo aleado el revestimiento anticorrosión con la chapa de acero al carbono.
[0040] Para la aplicación automotriz, después de la etapa de fosfatación, la pieza se sumerge en un baño de revestimiento electroforético. Generalmente, el espesor de la capa de fosfato está entre 1 y 2 pm y el espesor de la capa de revestimiento electroforético está entre 15 y 25 pm, preferentemente inferior o igual a 20 pm. La capa de cataforesis garantiza una protección adicional contra la corrosión.
[0041] Después de la etapa de revestimiento electroforético, se pueden depositar otras capas de pintura, por ejemplo, un recubrimiento de pintura de imprimación, una capa de recubrimiento de base y una capa de recubrimiento superior.
[0042] Antes de aplicar el revestimiento electroforético en la pieza, la pieza se desengrasa y fosfata previamente para garantizar la adherencia de la cataforesis.
[0043] La invención se explicará ahora en ensayos realizados únicamente con fines informativos. No son limitantes.
Ejemplos
[0044] Para todas las muestras, las chapas de acero al carbono utilizadas son 22MnB5. La composición del acero es la siguiente: C = 0,2252 %; Mn = 1,1735 %; P = 0,0126 %, S = 0,0009 %; N = 0,0037 %; Si = 0,2534 %; Cu = 0,0187 %; Ni = 0,0197 %; Cr = 0,180 %; Sn = 0,004 %; Al = 0,0371 %; Nb = 0,008 %; Ti = 0,0382 %; B = 0,0028 %; Mo = 0,0017 %; As = 0,0023% y V = 0,0284 %.
[0045] Algunas chapas de acero al carbono están revestidas con un 1er revestimiento que es un revestimiento
anticorrosión denominado en lo sucesivo "AluSi®". Este revestimiento comprende un 9 % en peso de silicio, un 3 % en peso de hierro, siendo el resto aluminio. Se deposita mediante galvanización por inmersión en caliente.
[0046] Algunas chapas de acero al carbono están revestidas con un 2° revestimiento depositado por pulverización catódica por magnetrón.
Ejemplo 1: prueba de hidrógeno:
[0047] Esta prueba se utiliza para determinar la cantidad de hidrógeno adsorbido durante el tratamiento térmico de austenización de un procedimiento de endurecimiento por presión.
Los ensayos 1,3 y 5 son chapas de acero al carbono desnudas, es decir, no se aplica revestimiento sobre la chapa de acero al carbono.
Los ensayos 2, 4 y 6 son chapas de acero al carbono revestidas con un revestimiento que comprende el 80 % de Ni y el 20 % de Cr.
El ensayo 7 es una chapa de acero al carbono revestida solo con un revestimiento de AluSi®.
El ensayo 8 es una chapa de acero al carbono revestida con un 1er revestimiento que es AluSi® y un 2° revestimiento que es WN.
El ensayo 9 es una chapa de acero al carbono revestida con un 1er revestimiento que es AluSi® y un 2° revestimiento que es CrN.
El ensayo 10 es una chapa de acero al carbono revestida con un 1er revestimiento que es AluSi® y un 2° revestimiento que comprende el 40 % de Ni y el 60 % de Cr.
El ensayo 11 es una chapa de acero al carbono revestida con un 1er revestimiento que es AluSi® y un 2° revestimiento que es SiÜ2.
El ensayo 12 es una chapa de acero al carbono revestida con un 1er revestimiento que es AluSi® y un 2° revestimiento ue es Ti.
de Cr, un 2 % de Mn, un 1 % de Si y un 2,5 % de Mo.
El ensayo 20 es una chapa de acero al carbono revestida con un 1er revestimiento que es AluSi® y un 2° revestimiento que es Inconel 690. El Inconel 690 comprende del 7 al 11 % en peso de Fe, 0,05% de C, del 57 al 65 % de Ni, del 27 al 31 % de Cr, 0,05 % de Mn y 0,5 % de Si.
Los ensayos 21, 22 son chapas de acero al carbono revestidas con un 1er revestimiento que es AluSi® y un 2° revestimiento que comprende el 80 % de Ni y el 20 % de Cr.
Los ensayos 7 a 22 tienen un espesor de AluSi® de 25 pm.
El ensayo 23 es una chapa de acero al carbono revestida con un 1er revestimiento que es AluSi®.
El ensayo 24 es una chapa de acero al carbono revestida con un 1er revestimiento que es AluSi® y un 2° revestimiento que es Ni.
El ensayo 25 es chapa de acero al carbono revestida con un 1er revestimiento que es AluSi® y un 2° revestimiento que comprende el 80 % de Ni y el 20 % de Cr.
Los ensayos 23 a 25 tienen un espesor de AluSi® de 14 mm.
[0048] Después de la deposición de las chapas de acero al carbono revestidas, los ensayos revestidos se cortaron para obtener una pieza en bruto. Las piezas en bruto se calentaron a continuación a una temperatura de 900 °C durante un tiempo de permanencia que varía entre 5 y 10 minutos. Las piezas en bruto se transfirieron a una herramienta de prensado y se estamparon en caliente para obtener piezas que tienen una forma de omega. A continuación, las piezas se enfriaron mediante ensayos de inmersión en agua caliente para obtener un endurecimiento por transformación martensítica.
[0049] Finalmente, la cantidad de hidrógeno adsorbido por los ensayos durante el tratamiento térmico se midió por desorción térmica utilizando un TDA o analizador de desorción térmica. Con este fin, cada ensayo se colocó en una habitación de cuarzo y se calentó lentamente en un horno infrarrojo bajo un flujo de nitrógeno. La mezcla liberada hidrógeno/nitrógeno fue recogida por un detector de fugas y la concentración de hidrógeno fue medida por un espectrómetro de masas. Los resultados se muestran en la siguiente tabla 1:
[0050] En primer lugar, podemos ver que los ensayos 2, 4 y 6 que comprenden un revestimiento de barrera según la presente invención liberan menos cantidad de hidrógeno con respecto a los ensayos 1, 3 y 5 sin ningún revestimiento de barrera.
[0051] En segundo lugar, podemos ver que los ensayos 8 a 19 que tienen un 2° revestimiento diferente del de
la presente invención y el ensayo 7 que no tiene revestimiento de barrera liberan más hidrógeno que los ensayos 20 a 22 según la presente invención.
[0052] También podemos ver la importancia de la relación Ni/Cr en el 2° revestimiento en los ensayos 10 y 21. En efecto, el ensayo 10 que tiene una relación Ni/Cr fuera del intervalo de la invención libera más hidrógeno que el ensayo 21 según la presente invención.
[0053] Además, podemos ver con los ensayos 21 y 22 que el espesor del 2° revestimiento Ni/Cr 80/20 muestra excelentes resultados con dos espesores diferentes.
[0054] Finalmente, podemos ver que el ensayo 25 que tiene un revestimiento de barrera según la presente invención libera menos hidrógeno que los ensayos 23 y 24, incluso cuando cambia el espesor de AluSi®.
Claims (28)
- REIVINDICACIONESI. Un procedimiento de endurecimiento por presión comprende las etapas siguientes:A. la provisión de una chapa de acero al carbono revestida con un prerrevestimiento de barrera que comprende níquel y cromo en el que la relación en peso Ni/Cr está entre 1,5 y 9,B. el corte de la chapa de acero al carbono revestida para obtener una pieza en bruto,C. el tratamiento térmico de la pieza en bruto,D. la transferencia de la pieza en bruto a una herramienta de prensado,E. la conformación en caliente de la pieza en bruto para obtener una pieza,F. el enfriamiento de la pieza obtenida en la etapa E) para obtener una microestructura en acero que es martensítico o martensito-bainítico o hecha de al menos el 75 % de ferrita equiaxial, del 5 al 20 % de martensita y bainita en una cantidad inferior o igual al 10 %.
- 2. Un procedimiento de endurecimiento por presión según la reivindicación 1, en el que en la etapa A), la chapa de acero al carbono según la reivindicación 1, en la que el prerrevestimiento de barrera es tal que la relación en peso Ni/Cr está entre 2,3 y 9.
- 3. Un procedimiento de endurecimiento por presión según la reivindicación 2, en el que en la etapa A), el prerrevestimiento de barrera es tal que la relación en peso Ni/Cr está entre 3 y 5,6.
- 4. Un procedimiento de endurecimiento por presión según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que en la etapa A), el prerrevestimiento de barrera comprende del 55 al 90 % en peso de níquel.
- 5. Un procedimiento de endurecimiento por presión según la reivindicación 4, en el que en la etapa A), el prerrevestimiento de barrera comprende del 70 al 90 % en peso de níquel.
- 6. Un procedimiento de endurecimiento por presión según la reivindicación 5, en el que en la etapa A), el prerrevestimiento de barrera comprende del 75 al 85 % en peso de níquel.
- 7. Un procedimiento de endurecimiento por presión según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que en la etapa A), el prerrevestimiento de barrera comprende del 10 al 40 % de cromo.
- 8. Un procedimiento de endurecimiento por presión según la reivindicación 7, en el que en la etapa A), el prerrevestimiento de barrera comprende del 10 al 30 % de cromo.
- 9. Un procedimiento de endurecimiento por presión según la reivindicación 8, en el que en la etapa A), el prerrevestimiento de barrera comprende del 15 al 25 % de cromo.
- 10. Un procedimiento de endurecimiento por presión según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en el que en la etapa A), el prerrevestimiento de barrera no comprende al menos uno de los elementos elegidos entre Zn, Al, B, N y Mo.
- I I . Un procedimiento de endurecimiento por presión según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en el que en la etapa A), el prerrevestimiento de barrera consiste en Cr y Ni.
- 12. Un procedimiento de endurecimiento por presión según la reivindicación 11, en el que en la etapa A), el prerrevestimiento de barrera tiene un espesor entre 10 y 550 nm.
- 13. Un procedimiento de endurecimiento por presión según la reivindicación 12, en el que en la etapa A), el espesor del prerrevestimiento de barrera es entre 10 y 90 nm.
- 14. Un procedimiento de endurecimiento por presión según la reivindicación 12, en el que en la etapa A), el espesor del prerrevestimiento de barrera es entre 150 y 250 nm.
- 15. Un procedimiento de endurecimiento por presión según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, en el que en la etapa A), la chapa de acero al carbono está recubierta directamente por un prerrevestimiento anticorrosión, estando recubierta esta capa de prerrevestimiento anticorrosión directamente por el prerrevestimiento de barrera.
- 16. Un procedimiento de endurecimiento por presión según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, en el que en la etapa A), el prerrevestimiento anticorrosión comprende al menos un metal seleccionado del grupo que comprende zinc, aluminio, cobre, magnesio, titanio, níquel, cromo, manganeso y sus aleaciones.
- 17. Un procedimiento de endurecimiento por presión según la reivindicación 16, en el que en la etapa A), el prerrevestimiento anticorrosión es a base de aluminio o a base de zinc.
- 18. Un procedimiento de endurecimiento por presión según la reivindicación 17, en el que en la etapa A), el prerrevestimiento anticorrosión a base de aluminio comprende menos del 15 % de Si, menos del 5,0 % de Fe, opcionalmente 0,1 a 8,0 % de Mg y opcionalmente 0,1 a 30,0 % de Zn, siendo el resto Al.
- 19. Un procedimiento de endurecimiento por presión según la reivindicación 18, en el que en la etapa A), el prerrevestimiento anticorrosión a base de zinc comprende hasta un 0,3% de Al, siendo el resto Zn.
- 20. Un procedimiento de endurecimiento por presión según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 19, en el que el prerrevestimiento de barrera de la etapa A) se deposita por deposición física en fase vapor, por electrogalvanización, galvanización por inmersión en caliente o por revestimiento por laminación.
- 21. Un procedimiento de endurecimiento por presión según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, en el que en la etapa C), el tratamiento térmico se realiza a una temperatura entre 800 y 950 °C.
- 22. Un procedimiento de endurecimiento por presión según la reivindicación 21, en el que en la etapa C), el tratamiento térmico se realiza a una temperatura entre 840 y 950 °C para obtener una microestructura totalmente austenítica en el acero.
- 23. Un procedimiento de endurecimiento por presión según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22, en el que en la etapa C), el tratamiento térmico se realiza durante un tiempo de permanencia entre 1 y 12 minutos en una atmósfera inerte o una atmósfera que comprende aire.
- 24. Un procedimiento de endurecimiento por presión según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 23, en el que durante la etapa E), la conformación en caliente de la pieza en bruto a una temperatura entre 600 y 830 °C.
- 25. Una pieza obtenible a partir del procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 24.
- 26. Una pieza según la reivindicación 25, que comprende una chapa de acero al carbono revestida con un prerrevestimiento de barrera que comprende níquel y cromo, aleándose tal revestimiento de barrera mediante difusión con la chapa de acero al carbono.
- 27. Una pieza según la reivindicación 25, que comprende la chapa de acero al carbono recubierta directamente por un prerrevestimiento anticorrosión, estando recubierta esta capa de prerrevestimiento anticorrosión directamente por el prerrevestimiento de barrera, siendo aleado tal revestimiento de barrera mediante difusión con el revestimiento anticorrosión, siendo aleado el revestimiento anticorrosión con la chapa de acero al carbono.
- 28. Uso de una pieza según una cualquiera de las reivindicaciones 25 a 27, para la fabricación de un vehículo automotor.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/IB2016/000549 WO2017187215A1 (en) | 2016-04-29 | 2016-04-29 | Carbon steel sheet coated with a barrier coating |
| PCT/IB2017/000482 WO2017187255A1 (en) | 2016-04-29 | 2017-04-26 | A press hardening method |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2790077T3 true ES2790077T3 (es) | 2020-10-27 |
Family
ID=56069168
Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES17729537T Active ES2790077T3 (es) | 2016-04-29 | 2017-04-26 | Un procedimiento de endurecimiento por presión |
| ES19212251T Active ES2878190T3 (es) | 2016-04-29 | 2017-04-26 | Chapa de acero al carbono revestida con un revestimiento de barrera |
Family Applications After (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES19212251T Active ES2878190T3 (es) | 2016-04-29 | 2017-04-26 | Chapa de acero al carbono revestida con un revestimiento de barrera |
Country Status (14)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20190144963A1 (es) |
| EP (2) | EP3449037B1 (es) |
| JP (1) | JP6937319B2 (es) |
| KR (2) | KR102025538B1 (es) |
| CN (1) | CN109072450B (es) |
| CA (1) | CA3022671C (es) |
| ES (2) | ES2790077T3 (es) |
| HU (2) | HUE049609T2 (es) |
| MA (2) | MA44770B1 (es) |
| MX (1) | MX2018012954A (es) |
| PL (2) | PL3449037T3 (es) |
| RU (2) | RU2724752C2 (es) |
| UA (1) | UA120686C2 (es) |
| WO (2) | WO2017187215A1 (es) |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019189067A1 (ja) * | 2018-03-28 | 2019-10-03 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 |
| WO2020070545A1 (en) * | 2018-10-04 | 2020-04-09 | Arcelormittal | A press hardening method |
| WO2021084304A1 (en) * | 2019-10-30 | 2021-05-06 | Arcelormittal | A press hardening method |
| WO2021084302A1 (en) * | 2019-10-30 | 2021-05-06 | Arcelormittal | A press hardening method |
| WO2021084303A1 (en) * | 2019-10-30 | 2021-05-06 | Arcelormittal | A press hardening method |
| WO2021084305A1 (en) * | 2019-10-30 | 2021-05-06 | Arcelormittal | A press hardening method |
| WO2021130524A1 (en) * | 2019-12-24 | 2021-07-01 | Arcelormittal | Pre-coated steel sheet comprising an additional coating for increasing the mechanical strength of the weld metal zone of a welded steel part prepared from said pre-coated sheet |
| US20230182190A1 (en) * | 2020-05-13 | 2023-06-15 | Nippon Steel Corporation | Hot stamping member |
| JP7269526B2 (ja) * | 2020-05-13 | 2023-05-09 | 日本製鉄株式会社 | ホットスタンプ用鋼板 |
| WO2021230309A1 (ja) * | 2020-05-13 | 2021-11-18 | 日本製鉄株式会社 | ホットスタンプ用鋼板 |
| DE102020130543A1 (de) | 2020-11-19 | 2022-05-19 | Voestalpine Stahl Gmbh | Stahlmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung |
| WO2023153099A1 (ja) * | 2022-02-08 | 2023-08-17 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 熱間プレス用鋼板、熱間プレス部材、および熱間プレス部材の製造方法 |
| WO2024053207A1 (ja) * | 2022-09-05 | 2024-03-14 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 熱間プレス用鋼板、熱間プレス部材、および熱間プレス部材の製造方法 |
| WO2024128613A1 (ko) * | 2022-12-16 | 2024-06-20 | 주식회사 포스코 | 도금강판 및 그 제조방법 |
Family Cites Families (27)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59193264A (ja) * | 1983-04-16 | 1984-11-01 | Kawasaki Steel Corp | 耐隙間腐食性にすぐれた被膜を有するオ−ステナイト系ステンレス鋼板およびその製造方法 |
| US4555275A (en) * | 1984-10-19 | 1985-11-26 | Grumman Aerospace Corporation | Hydrogen permeation protection for metals |
| US5032469A (en) * | 1988-09-06 | 1991-07-16 | Battelle Memorial Institute | Metal alloy coatings and methods for applying |
| JPH03153883A (ja) * | 1989-11-13 | 1991-07-01 | Nkk Corp | 潤滑性、耐食性および塗装適合性に優れた複層めつき鋼板 |
| JP2001115272A (ja) * | 1999-10-20 | 2001-04-24 | Nippon Steel Corp | 耐食性および耐黒変性に優れた溶融Ｚｎ−Ａｌ系めっき鋼板 |
| JP3596674B2 (ja) * | 2001-04-18 | 2004-12-02 | 大同特殊鋼株式会社 | 耐高面圧部材およびその製造方法 |
| US20030049485A1 (en) * | 2001-09-06 | 2003-03-13 | Brupbacher John M. | Corrosion control coatings |
| US20060130940A1 (en) * | 2004-12-20 | 2006-06-22 | Benteler Automotive Corporation | Method for making structural automotive components and the like |
| FR2881144B1 (fr) | 2005-01-21 | 2007-04-06 | Usinor Sa | Procede de fabrication de toles d'acier austenitique fer-carbone-manganese a haute resistance a la fissuration differee, et toles ainsi produites |
| WO2007084143A2 (en) * | 2005-01-27 | 2007-07-26 | Ra Brands, L.L.C. | Firearm with enhanced corrosion and wear resistance properties |
| JP5005254B2 (ja) * | 2006-05-15 | 2012-08-22 | 新日本製鐵株式会社 | 昇温特性、加工性、および塗装後耐食性に優れたホットプレス用Ａｌめっき鋼材 |
| DE102006047060A1 (de) * | 2006-05-18 | 2007-11-22 | Thyssenkrupp Steel Ag | Mit einem Korrosionsschutzsystem versehenes Stahlblech und Verfahren zum Beschichten eines Stahlblechs mit einem solchen Korrosionsschutzsystem |
| EP3587105B1 (en) * | 2006-10-30 | 2022-09-21 | ArcelorMittal | Coated steel strips, methods of making the same, methods of using the same, stamping blanks prepared from the same, stamped products prepared from the same, and articles of manufacture which contain such a stamped product |
| WO2008110670A1 (fr) * | 2007-03-14 | 2008-09-18 | Arcelormittal France | Acier pour formage a chaud ou trempe sous outil a ductilite amelioree |
| CN101070587A (zh) * | 2007-06-12 | 2007-11-14 | 南京航空航天大学 | 半连续式等离子表面冶金板材批量生产方法及装备 |
| WO2009090443A1 (en) * | 2008-01-15 | 2009-07-23 | Arcelormittal France | Process for manufacturing stamped products, and stamped products prepared from the same |
| JP4849186B2 (ja) * | 2009-10-28 | 2012-01-11 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 熱間プレス部材およびその製造方法 |
| JP5110073B2 (ja) * | 2009-12-11 | 2012-12-26 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 熱間プレス部材およびその製造方法 |
| DE102010030465B4 (de) * | 2010-06-24 | 2023-12-07 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zum Herstellen eines Blechformteils aus einem höherfesten Stahlblechmaterial mit einer elektrolytisch aufgebrachten Zink-Nickel-Beschichtung |
| US20120118437A1 (en) * | 2010-11-17 | 2012-05-17 | Jian Wang | Zinc coated steel with inorganic overlay for hot forming |
| JP5817479B2 (ja) * | 2011-03-10 | 2015-11-18 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 熱間プレス部材の製造方法 |
| JP5412462B2 (ja) * | 2011-04-19 | 2014-02-12 | 日本パーカライジング株式会社 | 金属材料用耐食合金コーティング膜及びその形成方法 |
| EP2728032A4 (en) * | 2011-06-28 | 2015-03-11 | Posco | PLATED STEEL PLATE WITH PLATED LAYER WITH EXCELLENT STABILITY FOR HOT PRESSING |
| JP6348105B2 (ja) * | 2012-04-17 | 2018-06-27 | アルセロルミタル・インベステイガシオン・イ・デサロジヨ・エセ・エレ | 犠牲カソード防食を提供するコーティングを備えた鋼板、こうした鋼板を用いる部品の製造方法、および得られた部品 |
| JP6529710B2 (ja) * | 2012-05-31 | 2019-06-12 | 日本製鉄株式会社 | 高強度および高耐食性を有する熱間プレス成形部材 |
| KR20140042110A (ko) * | 2012-09-27 | 2014-04-07 | 현대제철 주식회사 | 강 제품 및 그 제조 방법 |
| JP5880777B2 (ja) * | 2013-03-14 | 2016-03-09 | 新日鐵住金株式会社 | 耐遅れ破壊特性と低温靭性に優れた高強度鋼板、およびそれを用いて製造した高強度部材 |
-
2016
- 2016-04-29 WO PCT/IB2016/000549 patent/WO2017187215A1/en active Application Filing
-
2017
- 2017-04-26 ES ES17729537T patent/ES2790077T3/es active Active
- 2017-04-26 ES ES19212251T patent/ES2878190T3/es active Active
- 2017-04-26 MA MA44770A patent/MA44770B1/fr unknown
- 2017-04-26 CA CA3022671A patent/CA3022671C/en active Active
- 2017-04-26 RU RU2019140880A patent/RU2724752C2/ru active
- 2017-04-26 MX MX2018012954A patent/MX2018012954A/es unknown
- 2017-04-26 KR KR1020187031173A patent/KR102025538B1/ko active IP Right Grant
- 2017-04-26 MA MA48817A patent/MA48817B1/fr unknown
- 2017-04-26 KR KR1020197027436A patent/KR102319215B1/ko active IP Right Grant
- 2017-04-26 UA UAA201811678A patent/UA120686C2/uk unknown
- 2017-04-26 HU HUE17729537A patent/HUE049609T2/hu unknown
- 2017-04-26 US US16/097,466 patent/US20190144963A1/en active Pending
- 2017-04-26 HU HUE19212251A patent/HUE056003T2/hu unknown
- 2017-04-26 EP EP17729537.5A patent/EP3449037B1/en active Active
- 2017-04-26 EP EP19212251.3A patent/EP3633068B1/en active Active
- 2017-04-26 CN CN201780025788.3A patent/CN109072450B/zh active Active
- 2017-04-26 WO PCT/IB2017/000482 patent/WO2017187255A1/en active Application Filing
- 2017-04-26 PL PL17729537T patent/PL3449037T3/pl unknown
- 2017-04-26 RU RU2018141895A patent/RU2710753C1/ru active
- 2017-04-26 JP JP2018556349A patent/JP6937319B2/ja active Active
- 2017-04-26 PL PL19212251T patent/PL3633068T3/pl unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP6937319B2 (ja) | 2021-09-22 |
| RU2019140880A (ru) | 2020-01-27 |
| EP3633068B1 (en) | 2021-06-02 |
| EP3449037B1 (en) | 2020-03-25 |
| EP3449037A1 (en) | 2019-03-06 |
| KR102025538B1 (ko) | 2019-09-26 |
| KR102319215B1 (ko) | 2021-10-29 |
| KR20190111146A (ko) | 2019-10-01 |
| MX2018012954A (es) | 2019-03-28 |
| RU2710753C1 (ru) | 2020-01-13 |
| PL3449037T3 (pl) | 2020-09-21 |
| PL3633068T3 (pl) | 2021-11-08 |
| CN109072450A (zh) | 2018-12-21 |
| WO2017187255A1 (en) | 2017-11-02 |
| MA48817A (fr) | 2020-04-08 |
| HUE049609T2 (hu) | 2020-09-28 |
| MA44770B1 (fr) | 2020-05-29 |
| CN109072450B (zh) | 2020-11-20 |
| HUE056003T2 (hu) | 2022-01-28 |
| ES2878190T3 (es) | 2021-11-18 |
| WO2017187215A1 (en) | 2017-11-02 |
| KR20180122731A (ko) | 2018-11-13 |
| MA48817B1 (fr) | 2021-06-30 |
| CA3022671A1 (en) | 2017-11-02 |
| RU2724752C2 (ru) | 2020-06-25 |
| JP2019518136A (ja) | 2019-06-27 |
| UA120686C2 (uk) | 2020-01-10 |
| EP3633068A1 (en) | 2020-04-08 |
| US20190144963A1 (en) | 2019-05-16 |
| CA3022671C (en) | 2020-08-11 |
| RU2019140880A3 (es) | 2020-06-03 |
| BR112018071252A2 (pt) | 2019-02-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2790077T3 (es) | Un procedimiento de endurecimiento por presión | |
| JP6908659B2 (ja) | アルミニウムをベースとする金属コーティングで被覆された鋼板 | |
| US20220356552A1 (en) | Phosphatable Part Starting from a Steel Sheet Coated with a Metallic Coating Based on Aluminum | |
| US11162153B2 (en) | Method for the manufacture of a hardened part which does not have LME issues | |
| US10253386B2 (en) | Steel sheet for hot press-forming, method for manufacturing the same, and method for producing hot press-formed parts using the same | |
| JP7383810B2 (ja) | プレス硬化方法 | |
| CA3155268C (en) | A press hardening method | |
| ES2968882T3 (es) | Procedimiento de endurecimiento por presión | |
| JP7512381B2 (ja) | プレス硬化方法 | |
| BR112018071252B1 (pt) | Método para endurecimento em prensa, peça e uso de uma peça | |
| JP2023500650A (ja) | プレス硬化方法 | |
| BR112021002519B1 (pt) | Método de endurecimento por prensa, peça e uso de uma peça | |
| BR112019025123A2 (pt) | chapa de aço, peças, métodos para a fabricação de uma chapa e para a fabricação de uma peça e uso de uma peça |