ES2752549T3 - Radiador de tubos para calefacción y método para producir un radiador de tubos para calefacción - Google Patents

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Abstract

Un radiador de tubos (1) para calefacción, que comprende un par de barras (2), dotadas de pluralidades respectivas de orificios (13) separados axialmente uno de otro a lo largo de las barras (2) y que tienen aberturas de entrada delanteras (15) respectivas en una superficie exterior (11) de una barra (2); y una pluralidad de tubos (3) situados entre las barras (2) y unidos a las barras (2) en extremos axiales (21) respectivos de los tubos (3), insertados en orificios (13) respectivos; fijándose los extremos (21) de los tubos (3) a las barras (2) mediante acoplamientos de interferencia mecánica (30) respectivos; comprendiendo cada orificio (13) una parte exterior (17), adyacente a la abertura (15) y que define un asiento (14); y una parte interior (18), adyacente a una cámara interna longitudinal (6) de la barra (2); estando formado cada acoplamiento (30) por una parte de acoplamiento (24), situada en un extremo (21) del tubo (3); y por un asiento (14); en el que la parte de acoplamiento (24) se inserta con interferencia radial en el asiento (14), y la parte de acoplamiento (24) y el asiento (14) están en contacto entre sí en superficies anulares respectivas que se extienden axialmente a lo largo de un eje (B) del tubo (3) y son ambos sustancialmente cilíndricos alrededor del eje (B); y porque cada acoplamiento (30) también se sella de manera hermética y cada extremo (21) se fija de manera permanente en el asiento (14) respectivo; en el que cada parte de acoplamiento (24) comprende una zona de interferencia sustancialmente cilíndrica (26); y la parte exterior (17) y la parte interior (18) de cada orificio (13) son sustancialmente cilíndricas y paralelas al eje (B), tienen diámetros diferentes, y se unen mediante un reborde anular (20) orientado hacia la abertura (15) y sustancialmente perpendicular al eje (B); estando la parte de acoplamiento (24) y el asiento (14) en contacto a través de dicha zona de interferencia (26) y dicha parte exterior (17), siendo ambas sustancialmente cilíndricas, teniendo la zona de interferencia (26) un diámetro tal como para insertarse con interferencia radial en el asiento (14), para unir el tubo (3) a la barra (2) mediante interferencia mecánica; caracterizado porque cada parte de acoplamiento (24) presenta una sección al menos parcialmente decreciente hacia el extremo (21) del tubo (3), en el que cada parte de acoplamiento (24) comprende una zona de sección decreciente (25) que comienza a partir de un borde delantero de extremo libre (22) de la misma, que converge hacia el borde delantero de extremo libre (22) de la parte de acoplamiento (24), y en el que los orificios (13) se realizan a través de una parte de base sólida (7) de una pared lateral (5) de cada barra (2), entre superficies opuestas (11, 12) de la parte de base (7), y para el grosor de la parte de base (7) de la pared lateral (5); y en el que cada extremo (21) de los tubos (3) se fija de manera permanente en el asiento (14) respectivo por medio de una capa de adhesivo (31), colocada alrededor de la parte de acoplamiento (24) para formar un elemento de sellado anular continuo (34); o por medio de un cordón (37) de material del tubo (3) y/o la barra (2), situándose dicho cordón (37) alrededor de un borde periférico (36) de la abertura (15) y uniendo firmemente el tubo (3) a la barra (2) de manera hermética.

Description

DESCRIPCIÓN
Radiador de tubos para calefacción y método para producir un radiador de tubos para calefacción
Campo técnico
La presente invención se refiere a un radiador de tubos para calefacción ya un método para producir un radiador de tubos para calefacción, en particular del tipo denominado de “escalera”.
Técnica anterior
Un radiador de tubos para calefacción, en particular del tipo de “escalera” habitualmente descrito, está compuesto generalmente por una pluralidad de tubos paralelos entre sí y dispuestos entre dos barras (normalmente, pero no necesariamente, verticales en uso). Por los tubos y barras circula agua caliente (o, más raramente, algún otro fluido caliente).
Los radiadores de tubos para calefacción de este tipo pueden realizarse de materiales diferentes y con métodos de fabricación diferentes.
En particular, los radiadores de aluminio se fabrican habitualmente elaborando los tubos y las barras por separado y después ensamblando los tubos y barras.
La fijación de los tubos a las barras debe ser tal como para garantizar tanto un acoplamiento mecánico eficaz como un sello hermético eficaz.
Los métodos conocidos para fijar los tubos a las barras parecen susceptibles de mejora, especialmente en cuanto a simplicidad y velocidad de ensamblaje, y la fiabilidad y vida útil del acoplamiento.
El documento DE 198 23 635 A1 describe un radiador de tubos para calefacción, según el preámbulo de la reivindicación 1.
El documento EP 1179723 A2 describe un radiador de tubos para calefacción, que comprende un par de barras y una pluralidad de tubos insertados en orificios de dichas barras.
Divulgación de la invención
Un objeto de la presente invención es el de proporcionar un radiador de tubos para calefacción y un método para producir un radiador de tubos para calefacción que sean ventajosos con respecto a soluciones conocidas; en particular, un objeto de la invención es proporcionar un radiador de tubos para calefacción y un método para su fabricación que permita fijar los tubos a las barras de manera sencilla, rápida y eficaz.
Por tanto, la presente invención se refiere a un radiador de tubos para calefacción y a un método para producir un radiador de tubos para calefacción tal como se define esencialmente en las reivindicaciones adjuntas 1 y 7, respectivamente, así como en las reivindicaciones dependientes para las características adicionales preferidas. La invención permite fijar los tubos a las barras de radiadores de tubos para calefacción de manera particularmente sencilla, rápida y eficaz con respecto a soluciones conocidas, garantizando tanto el acoplamiento mecánico como un sellado hermético de manera totalmente satisfactoria.
La invención también permite:
- reducir el tamaño de los acoplamientos entre tubos y barras, en particular reducir la profundidad de los asientos que alojan los tubos;
- lograr una alta resistencia mecánica, ya que el tubo tiene una mayor resistencia a la compresión y la tracción; - recuperar piezas que se encuentra que están defectuosas o rechazadas.
La invención también permite reducir significativamente la tasa de defectos en las zonas de junta entre tubos y barras.
El acoplamiento entre tubos y barras según la invención también permite una alta flexibilidad de producción, permitiendo que se realicen radiadores que tienen circuitos hidráulicos diferenciados, sin requerir etapas complementarias en el procedimiento de producción.
De hecho, modificando simplemente algunos parámetros de construcción y sin recurrir a componentes o etapas de procesamiento complementarios, es posible optimizar las características de geometría e intercambio de calor del radiador, en particular modificando las secciones transversales de paso en las secciones de junta entre tubos y barras, diferenciando de ese modo el flujo de agua en diferentes zonas del radiador.
Breve descripción de los dibujos
Características y ventajas adicionales de la presente invención resultarán evidentes a partir de la siguiente descripción de una realización no limitativa, con referencia a las figuras en los dibujos adjuntos, en los que:
- la figura 1 es una vista frontal de un radiador de tubos para calefacción según la invención;
- la figura 2 es una vista en perspectiva parcial en despiece ordenado, con partes en sección, de un detalle del radiador en la figura 1, del cual se muestran solo parcialmente una barra y un tubo;
- las figuras 3 y 4 son dos vistas en sección longitudinales, en despiece ordenado de detalles del radiador en la figura 1;
- la figura 5 es una vista en sección longitudinal, a escala ampliada, de un detalle de una realización del radiador en la figura 1;
- la figura 6 es una vista en sección longitudinal de un detalle del radiador en la figura 1, en la que el tubo y la barra están ensamblados;
- la figura 7 es una vista en sección longitudinal de un detalle del radiador en la figura 1 según una variante; y - la figura 8 ilustra esquemáticamente una etapa de un método de producción del radiador según una realización de la invención.
Mejor modo de llevar a cabo la invención
La figura 1 muestra un radiador de tubos 1 para calefacción, en particular del tipo denominado de “escalera”.
El radiador 1 comprende un par de barras 2 (normalmente, pero no necesariamente, verticales en uso), sustancialmente paralelas y enfrentadas entre sí; y una pluralidad de tubos 3, dispuestos entre las barras 2 y sustancialmente paralelos entre sí y perpendiculares a las barras 2.
Los tubos 3 están espaciados a lo largo de las barras 2, posiblemente separados uno de otro de diversas maneras y/u organizados en grupos.
Con referencia a las figuras 2-4, cada barra 2 comprende un cuerpo de perfil de aluminio extruido 4 que se extiende a lo largo de un eje A.
El cuerpo 4 tiene una pared lateral 5 que delimita una cámara interna longitudinal 6, que se extiende a lo largo del eje A; ventajosamente (pero no necesariamente), la pared lateral 5 tiene una parte de base longitudinal sólida 7, paralela al eje A y orientada hacia la otra barra 2, y una parte 8, por ejemplo curva o poligonal, que se extiende desde la parte de base 7 alrededor del eje A.
La parte de base 7 tiene preferiblemente una superficie exterior 11, sustancialmente plana y orientada hacia la otra barra 2, y una superficie interior 12 orientada hacia la cámara 6.
Cada barra 2 está dotada de una pluralidad de orificios pasantes 13, separados axialmente uno de otro a lo largo de la barra 2 y que se extienden a lo largo de los ejes B respectivos en perpendicular al eje A. En particular, los orificios 13 se realizan a través de la parte de base 7 de la pared lateral 5 de la barra 2, entre las superficies 11 y 12, y para el grosor de la parte de base 7 de la pared lateral 5.
Cada orificio 13 define o comprende un asiento 14 para la inserción de un tubo 3. Por tanto, cada barra 2 comprende una serie de asientos 14, separados axialmente uno de otro para recibir los tubos 3 respectivos y que se extienden a lo largo de los ejes B respectivos.
Cada orificio 13 tiene una abertura de entrada delantera 15, formada en la superficie exterior 11 de la barra 2 y dotada de un bisel o elemento de acceso 16 que converge hacia el interior del orificio 13.
Cada orificio 13 comprende una parte exterior 17, adyacente a la abertura 15 y que define un asiento 14, y una parte interior 18, adyacente a la cámara 6; las partes 17 y 18 son sustancialmente cilíndricas y paralelas al eje B (teniendo una sección transversal y un diámetro constantes a lo largo del eje B) y tienen diámetros diferentes, teniendo la parte exterior 17 un diámetro mayor que el de la parte interior 18; entre las dos partes 17 y 18, hay un estrechamiento 19 definido por la variación en diámetro entre las dos partes 17 y 18; las partes 17 y 18 se unen mediante un reborde 20 orientado hacia la abertura 15; el reborde 20 puede ser un reborde anular continuo alrededor del eje B, o estar interrumpido, es decir, constituido por uno o más sectores separados uno del otro; el reborde 20 es sustancialmente perpendicular al eje B y paralelo a la superficie exterior 11 de la parte de base 7 de la pared lateral 5.
Por motivos de simplicidad, los extremos longitudinales de las barras 2, que están dotados posiblemente de tapas y/o conectores respectivos, ni se muestran ni se describen.
Los tubos 3 están constituidos por cuerpos tubulares respectivos, compuestos por aluminio extruido por ejemplo, como las barras 2.
Cada tubo 3 se extiende a lo largo de un eje B (en uso, coincidente con el eje B de un asiento 14) entre dos extremos axialmente opuestos 21, dotados de bordes delanteros de extremos libres anulares 22 respectivos.
Cada tubo 3 comprende una parte central principal 23, por ejemplo de forma sustancialmente cilíndrica (es decir, que tiene una sección transversal y un diámetro constantes a lo largo del eje B), y dos partes de acoplamiento 24, ubicadas en extremos 21 respectivos y que pueden insertarse en orificios 13 respectivos, o de manera más precisa en asientos 14 respectivos, para unir el tubo 3 a las barras 2.
Tal como se muestra en detalle en la figura 5, cada parte de acoplamiento 24 presenta una sección al menos parcialmente decreciente hacia el extremo 21 del tubo 3. La parte de acoplamiento 24 comprende, comenzando a partir del borde 22, una zona de sección decreciente 25, que converge hacia el borde 22, y una zona de interferencia 26, de forma sustancialmente cilíndrica.
La zona de sección decreciente 25 tiene forma de cono sustancialmente truncado y un diámetro exterior inicialmente (es decir, en el borde delantero de extremo libre 22) menor que el diámetro del asiento 14 (es decir, de la parte exterior 17 del orificio 13) para permitir la inserción y el centrado del tubo 3 en el asiento 14, pero mayor que el diámetro de la parte interior 18 del orificio 13, para detener el borde 22 contra el reborde 20 si es necesario (en cualquier caso, tal como se explicará a continuación, el borde 22 no está necesariamente en contacto con el reborde 20).
La zona de interferencia 26 tiene un diámetro tal que puede insertarse con interferencia radial en el asiento 14 (es decir, en la parte exterior 17 del orificio 13), para unir el tubo 3 a la barra 2 mediante interferencia mecánica. La zona de interferencia 26 es sustancialmente cilíndrica.
En cualquier caso, la zona de interferencia 26 es una zona anular que se extiende axialmente a lo largo del eje B y, en uso, toca una parte correspondiente de la superficie anular interior del asiento 14 que tiene la misma forma, este también cilíndrico; la parte de acoplamiento 24 y el asiento 14 están en contacto entre sí en superficies anulares respectivas que se extienden a lo largo del eje B y son ambos cilíndricos alrededor del eje B; dicho de otro modo, la interferencia mecánica entre la parte de acoplamiento 24 y el asiento 14 no se limita a un perfil de contacto anular (una línea), sino que tiene lugar entre dos superficies que tienen una determinada extensión axial (a lo largo del eje B).
Según una realización de la invención, tal como se muestra en la figura 5, la zona de sección decreciente 25 y la zona de interferencia 26 se conectan mediante una zona de conexión 27, de sección decreciente hacia la zona 25, pero que tiene menos conicidad que la zona 25.
Cada extremo 21 de un tubo 3 se fija a una barra 2 mediante un acoplamiento de interferencia mecánica 30, formado por la parte de acoplamiento 24, de manera precisa por la zona de interferencia 26, y por el asiento 14, es decir, por la parte exterior 17 del orificio 13 en el que se inserta la parte de acoplamiento 24 con interferencia radial. La interferencia mecánica entre la parte de acoplamiento 24 y el asiento 14 tiene lugar principalmente en la zona de interferencia 26, pero también puede comenzar en la zona de sección decreciente 25, y también implicar la zona de conexión 27 si es necesario.
Tal como se muestra en la figura 6, cada parte de acoplamiento 24 se inserta en un asiento 14 con el borde 22 respectivo enfrentado a o apoyado contra el reborde 20; no todas las partes de acoplamiento 24 necesariamente tocan un reborde 20; los tubos 3 pueden tener en realidad longitudes ligeramente diferentes, dentro de los límites de tolerancia de fabricación; los tubos más largos harán tope contra los rebordes 20, mientras que los tubos más cortos no llegarán a los rebordes 20, ya que están bloqueados por la interferencia radial entre las partes de acoplamiento 24 respectivas y los asientos 14 respectivos; de esta manera, la invención también permite compensar las tolerancias de fabricación de los tubos 3.
Cada extremo 21 también se fija de manera permanente en el asiento 14 respectivo mediante encolado, soldeo, fusión termoeléctrica o alguna otra tecnología de fijación.
Por ejemplo, cada extremo 21 también se encola en el asiento 14 respectivo mediante una capa 31 de adhesivo aplicado entre una superficie lateral exterior 32 de la parte de acoplamiento 24 y una superficie lateral interior 33 del asiento 14 (es decir, de la parte exterior 17 del orificio 13); la capa de adhesivo 31 se deposita principalmente sobre la zona de sección decreciente 25 ( que ocupa el espacio radial entre la superficie lateral interior 33 del asiento 14), y en menor medida o de manera residual sobre la zona de interferencia 26 (y posiblemente sobre la zona de conexión 27); la capa de adhesivo 31 se deposita alrededor de la parte de acoplamiento 24 para formar un elemento de sellado anular continuo 34, que garantiza tanto el sello hermético como el sello mecánico entre la parte de acoplamiento 24 y el asiento 14.
El adhesivo en la capa 31 es adecuado para encolar entre sí los materiales con los que se realizan las barras 2 y los tubos 3, en particular para encolar aluminio.
Por ejemplo, el adhesivo puede ser un adhesivo epoxídico reticulado por calor; ejemplos de adhesivos que pueden usarse son los de la familia Hysol® fabricados por Henkel, o adhesivos que tengan características similares.
Además de unir firmemente los tubos 3 a las barras 2, las capas de adhesivo 31 también actúan como elementos de sellado herméticos, constituyendo los elementos de sellado 34 respectivos.
Opcionalmente, el radiador 1 tiene orificios 13 diferenciados a lo largo de las barras 2.
Al menos algunos orificios 13 de cada barra 2 tienen estrechamientos 19 diferenciados (con secciones transversales diferentes) dependiendo de la posición de los orificios 13 a lo largo de la barra 2.
Por ejemplo, en la figura 7 se muestra un orificio 13 que tiene un estrechamiento 19 mayor que el de los orificios 13 mostrados en las figuras 3, 4 y 6.
Ventajosamente, los orificios 13 tienen partes exteriores 17 (que definen los asientos 14) sustancialmente todas iguales, mientras que tienen partes interiores 18 de diferente diámetro dependiendo de la posición a lo largo de la barra 2.
Las barras 2 tienen preferiblemente grupos respectivos de orificios 13 con partes interiores 18 diferentes y, por tanto, estrechamientos 19 diferentes.
De esta manera, es posible calibrar el flujo de agua en los diversos orificios 13 según la posición de los orificios a lo largo de las barras 2 y, por consiguiente, mejorar la eficiencia de intercambio de calor.
Opcionalmente, los tubos 3 se equipan con aletas internas 35, ubicadas en el interior de los tubos 3 y que se extienden desde superficies laterales internas respectivas de los tubos 3; por ejemplo, tal como se muestra mediante líneas discontinuas en las figuras 5 y 6, cada tubo 3 está dotado de una pluralidad de aletas longitudinales 35 paralelas entre sí y al eje B del tubo 3 y dispuestas radialmente alrededor del eje B; en cualquier caso, queda entendido que los tubos 3 pueden estar dotados de aletas 35 de otra forma y disposición. Las aletas 35 permiten “captar” calor de las zonas más calientes del fluido que circula por el interior de los tubos 3 y transferir dicho calor a las superficies exteriores de los tubos 3.
El radiador 1 descrito anteriormente se realiza usando el método descrito en la reivindicación 7.
Según una realización de la invención, los acoplamientos 30 pueden sellarse mediante encolado, soldeo, fusión termoeléctrica o alguna otra tecnología; por ejemplo, la etapa de sellar los acoplamientos 30 incluye una etapa de encolar cada parte de acoplamiento 24 en el asiento 14 asociado, en particular encolando entre sí la superficie lateral exterior 32 de la parte de acoplamiento 24 y la superficie lateral interior 33 del asiento 14.
Con mayor detalle, el radiador 1 se realiza, a través de la implementación del método de la invención, de la siguiente manera.
Según una realización de la invención, tanto las barras 2 como los tubos 3 se realizan de aluminio (o una aleación de aluminio) mediante un procedimiento de extrusión; por tanto, las barras 2 y los tubos 3 están constituidos por elementos tubulares extruidos monolíticos respectivos.
Según otra realización de la invención, los orificios 13, o de manera más precisa las partes exteriores 17 y las partes interiores 18, que tienen diámetros diferentes, de los orificios 13, se realizan entonces en las barras 2 mediante perforación mecánica, formando de ese modo también los asientos 14, los estrechamientos 19 y los rebordes 20. Según una realización adicional de la invención, mediante mecanizado con retirada de material (por ejemplo, torneado), se dota a los extremos 21 de los tubos 3 de partes de acoplamiento 24 conformadas de manera oportuna, en particular para formar la zona de sección decreciente 25, la zona de interferencia 26 y, opcionalmente, la zona de conexión 27.
Esta operación, aparte de dotar a los tubos 3 de las partes de acoplamiento 24 para el acoplamiento a las barras 2, permite lograr las dimensiones de diseño deseadas de manera precisa y fiable, logrando también una reducción del intervalo de tolerancia de la pieza con respecto al del procedimiento de extrusión.
Entonces se aplica adhesivo para proporcionar las capas de adhesivo 31; por ejemplo, el adhesivo se aplica sobre los asientos 14, en particular sobre las superficies laterales interiores 33 de los asientos 14 (es decir, sobre las partes exteriores 17 de los orificios 13).
Según una realización de la invención, una vez que se ha aplicado el adhesivo, los tubos 3 se unen entonces a las barras en una etapa de ensamblaje que comprende las etapas de:
- colocar las barras 2 de manera que estén enfrentadas entre sí, enfrentándose entre sí las superficies 11 respectivas y las series respectivas de asientos 14 alineadas;
- colocar los tubos 3 entre las barras 2 y alinear cada tubo 3 con un par de asientos 14 realizados en las barras 2 respectivas;
- insertar las partes de acoplamiento 24 de cada tubo 3 en asientos 14 respectivos de las barras 2;
- presionar las barras 2 una hacia la otra, enganchando las partes de acoplamiento 24 en los asientos 14 respectivos hasta que cada parte de acoplamiento 24 se acopla al asiento 14 respectivo mediante interferencia mecánica; dependiendo de la longitud de cada tubo 3, el borde 22 se detiene contra el reborde 20 respectivo, o permanece separado axialmente del mismo (dentro de los límites de tolerancia de fabricación).
Por ejemplo, tal como se muestra esquemáticamente en la figura 8, las barras 2 se colocan en guías 40A y 40B respectivas que pueden moverse una con respecto a otra y son paralelas entre sí; por ejemplo, las barras 2 se colocan en una guía móvil 40A, conectada a un pistón 42 de un aparato de presión 43, y en una guía fija 40B.
Los tubos 3 se colocan en un bastidor 44 dotado de asientos de montaje 45 que sostienen los tubos 3 en la configuración deseada, es decir, separados uno de otro. El bastidor 44 se coloca entre las guías 40A y 40B, con los tubos 3 alineados con pares respectivos de asientos 14 en las barras 2 enfrentadas.
Todos los tubos 3 se ensamblan en las barras 2 en una única etapa, por medio del aparato de presión 43, que empuja las guías 40A y 40B una hacia otra (accionando, por ejemplo, el pistón 42 conectado a la guía móvil 40A) y ejerciendo la presión necesaria para encajar los tubos 3 en las barras 2, formando un conjunto 50.
El conjunto 50 formado por las barras 2 y los tubos 3 se somete entonces a una etapa de sellar los acoplamientos 30, para unir los tubos 3 a las barras 2 de manera hermética.
Por ejemplo, el conjunto 50 se somete a una etapa de tratamiento térmico, en particular una etapa de cocción, para obtener la polimerización/reticulación del adhesivo y por tanto completar el sellado hermético y el sellado mecánico de cada acoplamiento 30.
Como alternativa al encolado, la etapa de sellado puede comprender un procedimiento diferente, por ejemplo, un procedimiento de soldeo, en particular soldeo con láser, o fusión termoeléctrica, sin retirada de material; el procedimiento de soldeo o de fusión termoeléctrica se lleva a cabo, sin retirada de material, a lo largo de un borde periférico 36 de la abertura 15 para producir un cordón 37 de material del tubo 3 y/o la barra 2 alrededor del borde periférico 36 (figura 6); el cordón 37 une firmemente el tubo 3 a la barra 2 de manera hermética.
En cualquier caso, una vez que ha terminado el ensamblaje mecánico, los tubos 3 ya están fijados a las barras 2, debido a la interferencia mecánica entre las partes de acoplamiento 24 y los asientos 14 respectivos, y así el conjunto 50 puede manipularse fácilmente, sin recurrir a elementos auxiliares adicionales, para cogerlo y someterlo a la etapa de sellado posterior.
Si, tal como se describió anteriormente, el radiador 1 tiene orificios 13 diferenciados a lo largo de las barras 2, la etapa de realizar los orificios 13 en las barras 2 mediante perforación mecánica comprende una etapa de realizar orificios 13 diferenciados a lo largo de las barras 2, es decir, orificios 13 que tienen estrechamientos 19 diferentes a lo largo de las barras 2.
Finalmente, se entiende que pueden aplicarse modificaciones y variantes adicionales al radiador de tubos para calefacción y al método de producción asociado, descritos e ilustrados en el presente documento sin apartarse del alcance de las reivindicaciones adjuntas.

Claims (22)

  1. REIVINDICACIONES
    i. Un radiador de tubos (1) para calefacción, que comprende un par de barras (2), dotadas de pluralidades respectivas de orificios (13) separados axialmente uno de otro a lo largo de las barras (2) y que tienen aberturas de entrada delanteras (15) respectivas en una superficie exterior (11) de una barra (2); y una pluralidad de tubos (3) situados entre las barras (2) y unidos a las barras (2) en extremos axiales (21) respectivos de los tubos (3), insertados en orificios (13) respectivos; fijándose los extremos (21) de los tubos (3) a las barras (2) mediante acoplamientos de interferencia mecánica (30) respectivos; comprendiendo cada orificio (13) una parte exterior (17), adyacente a la abertura (15) y que define un asiento (14); y una parte interior (18), adyacente a una cámara interna longitudinal (6) de la barra (2); estando formado cada acoplamiento (30) por una parte de acoplamiento (24), situada en un extremo (21) del tubo (3); y por un asiento (14); en el que la parte de acoplamiento (24) se inserta con interferencia radial en el asiento (14), y la parte de acoplamiento (24) y el asiento (14) están en contacto entre sí en superficies anulares respectivas que se extienden axialmente a lo largo de un eje (B) del tubo (3) y son ambos sustancialmente cilíndricos alrededor del eje (B); y porque cada acoplamiento (30) también se sella de manera hermética y cada extremo (21) se fija de manera permanente en el asiento (14) respectivo; en el que cada parte de acoplamiento (24) comprende una zona de interferencia sustancialmente cilíndrica (26); y la parte exterior (17) y la parte interior (18) de cada orificio (13) son sustancialmente cilíndricas y paralelas al eje (B), tienen diámetros diferentes, y se unen mediante un reborde anular (20) orientado hacia la abertura (15) y sustancialmente perpendicular al eje (B); estando la parte de acoplamiento (24) y el asiento (14) en contacto a través de dicha zona de interferencia (26) y dicha parte exterior (17), siendo ambas sustancialmente cilíndricas, teniendo la zona de interferencia (26) un diámetro tal como para insertarse con interferencia radial en el asiento (14), para unir el tubo (3) a la barra (2) mediante interferencia mecánica; caracterizado porque cada parte de acoplamiento (24) presenta una sección al menos parcialmente decreciente hacia el extremo (21) del tubo (3), en el que cada parte de acoplamiento (24) comprende una zona de sección decreciente (25) que comienza a partir de un borde delantero de extremo libre (22) de la misma, que converge hacia el borde delantero de extremo libre (22) de la parte de acoplamiento (24), y en el que los orificios (13) se realizan a través de una parte de base sólida (7) de una pared lateral (5) de cada barra (2), entre superficies opuestas (11, 12) de la parte de base (7), y para el grosor de la parte de base (7) de la pared lateral (5); y en el que cada extremo (21) de los tubos (3) se fija de manera permanente en el asiento (14) respectivo por medio de una capa de adhesivo (31), colocada alrededor de la parte de acoplamiento (24) para formar un elemento de sellado anular continuo (34); o por medio de un cordón (37) de material del tubo (3) y/o la barra (2), situándose dicho cordón (37) alrededor de un borde periférico (36) de la abertura (15) y uniendo firmemente el tubo (3) a la barra (2) de manera hermética.
  2. 2. Un radiador según la reivindicación 1, en el que el borde delantero de extremo libre (22) de la parte de acoplamiento (24) hace tope contra el reborde (20).
  3. 3. Un radiador según una de las reivindicaciones anteriores, en el que la zona de sección decreciente (25) y la zona de interferencia (26) se conectan mediante una zona de conexión (27), que presenta una sección decreciente hacia la zona de sección decreciente (25), pero que tiene menos conicidad que la zona de sección decreciente (25).
  4. 4. Un radiador según una de las reivindicaciones anteriores, en el que cada extremo (21) se encola en el asiento (14) respectivo, por medio de una capa de adhesivo (31) aplicada entre una superficie lateral exterior (32) de la parte de acoplamiento (24) y una superficie lateral interior (33) del asiento (14) y colocada alrededor de la parte de acoplamiento (24) para formar un elemento de sellado anular continuo (34).
  5. 5. Un radiador según una de las reivindicaciones anteriores, en el que cada orificio (3) tiene un estrechamiento (19) entre la parte exterior (17) y la parte interior (18); y al menos algunos orificios (13) de cada barra (2) tienen estrechamientos (19) diferenciados, es decir, que tienen secciones transversales diferentes, dependiendo de la posición de los orificios (13) a lo largo de la barra (2).
  6. 6. Un radiador según la reivindicación 5, en el que los orificios (13) tienen partes exteriores (17) sustancialmente todas iguales, mientras que tienen partes interiores (18) de diámetros diferentes dependiendo de la posición a lo largo de la barra (2).
  7. 7. Un método para producir un radiador de tubos (1) para calefacción del tipo que comprende un par de barras (2), dotadas de pluralidades respectivas de orificios (13) separados axialmente uno de otro a lo largo de las barras (2); y una pluralidad de tubos (3) situados entre las barras (2) y unidos a las barras (2) en extremos axiales (21) respectivos, insertados en orificios (13) respectivos; comprendiendo el método:
    - una etapa de proporcionar un par de barras (2), que tienen pluralidades respectivas de orificios (13) separados axialmente uno de otro a lo largo de las barras (2) y que comprenden asientos (14) respectivos para la inserción de los extremos (21) respectivos de los tubos (3) y que tienen aberturas de entrada delanteras (15) respectivas en una superficie exterior (11) de una barra (2); realizándose los orificios (13) a través de una parte de base sólida (7) de una pared lateral (5) de cada barra (2), entre superficies opuestas (11, 12) de la parte de base (7), y para el grosor de la parte de base (7) de la pared lateral (5); comprendiendo cada orificio (13) una parte exterior (17), adyacente a la abertura (15) y que define un asiento (14); y una parte interior (18), adyacente a una cámara interna longitudinal (6) de la barra (2); siendo la parte exterior (17) y la parte interior (18) de cada orificio (13) sustancialmente cilíndricas y paralelas al eje (B), teniendo diámetros diferentes, y uniéndose mediante un reborde anular (20) orientado hacia la abertura (15) y sustancialmente perpendicular al eje (B);
    - una etapa de proporcionar una pluralidad de tubos (3), que tienen partes de acoplamiento (24) respectivas, situadas en extremos (21) respectivos de los tubos (3) y que presentan una sección al menos parcialmente decreciente hacia los extremos (21) respectivos de los tubos (3);
    - una etapa de dotar a cada parte de acoplamiento (24) de al menos una zona de sección decreciente (25), que converge hacia un borde delantero de extremo libre (22) de la parte de acoplamiento (24), y de una zona de interferencia (26), de forma sustancialmente cilíndrica;
    - una etapa de ensamblaje, en la que los tubos (3) se ensamblan en las barras (2) para formar un conjunto (50), insertando las partes de acoplamiento (24) en asientos (14) respectivos a través de las aberturas de entrada delanteras (15) respectivas de los orificios (13) y acoplando cada parte de acoplamiento (24) con el asiento (14) respectivo mediante interferencia mecánica, realizando de ese modo un acoplamiento de interferencia mecánica (30) correspondiente; insertándose la parte de acoplamiento (24) con interferencia radial en el asiento (14), y estando la parte de acoplamiento (24) y el asiento (14) en contacto entre sí en superficies anulares respectivas que se extienden axialmente a lo largo de un eje (B) del tubo (3) y siendo ambos sustancialmente cilíndricos alrededor del eje (B); en la etapa de ensamblaje, poniéndose la parte de acoplamiento (24) y el asiento (14) en contacto mediante dicha zona de interferencia (26) y dicha parte exterior (17), siendo ambas sustancialmente cilíndricas, teniendo la zona de interferencia (26) un diámetro tal como para insertarse con interferencia radial en el asiento (14), para unir el tubo (3) a la barra (2) mediante interferencia mecánica; dando como resultado la etapa de ensamblaje que los tubos (3) se fijan a las barras (2), debido a la interferencia mecánica entre las partes de acoplamiento (24) y los asientos (14) respectivos, de modo que el conjunto (50) puede manipularse fácilmente, sin recurrir a elementos auxiliares adicionales;
    - una etapa de sellado, en la que los acoplamientos (30) se sellan de manera hermética y cada extremo (21) se fija de manera permanente en el asiento (14) respectivo por medio de una capa de adhesivo (31), colocada alrededor de la parte de acoplamiento (24) para formar un elemento de sellado anular continuo (34); o un cordón (37) de material del tubo (3) y/o la barra (2), formándose dicho cordón (37) alrededor de un borde periférico (36) de la abertura (15) y uniendo firmemente el tubo (3) a la barra (2) de manera hermética.
  8. 8. Un método según la reivindicación 7, en el que la etapa de dotar a la parte de acoplamiento (24) de al menos una zona de sección decreciente (25), que converge hacia un borde delantero de extremo libre (22) de la parte de acoplamiento (24), y de una zona de interferencia (26), de forma sustancialmente cilíndrica, se realiza mediante mecanizado con retirada de material.
  9. 9. Un método según la reivindicación 7 u 8, en el que en la etapa de ensamblaje, la parte de acoplamiento (24) se inserta en el asiento (14) hasta que el borde delantero de extremo libre (22) hace tope contra el reborde (20).
  10. 10. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, que comprende una etapa de dotar, en particular mediante mecanizado con retirada de material, a la parte de acoplamiento (24) de una zona de conexión (27), que une la zona de sección decreciente (25) y la zona de interferencia (26) y presenta una sección decreciente hacia la zona de sección decreciente (25), pero tiene menos conicidad que la zona de sección decreciente (25).
  11. 11. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 10, en el que se dota a los orificios (13) de dicha parte exterior (17) y dicha parte interior (18) que tienen diámetros diferentes por medio de perforación mecánica.
  12. 12. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 11, que comprende una primera etapa de mecanizar el tubo (3), con retirada de material, para realizar la parte de acoplamiento (24).
  13. 13. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 12, que comprende una segunda etapa de mecanizar la barra (2) para formar los orificios (13) en la barra (2).
  14. 14. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 13, en el que la etapa de sellado comprende una etapa de encolar cada extremo (21) de los tubos (3) en el asiento (14) respectivo, por medio de una capa de adhesivo (31) aplicada entre una superficie lateral exterior (32) de la parte de acoplamiento (24) y una superficie lateral interior (33) del asiento (14) y colocada alrededor de la parte de acoplamiento (24) para formar un elemento de sellado anular continuo (34).
  15. 15. Un método según la reivindicación 14, en el que la etapa de sellado comprende una etapa de tratamiento térmico para obtener la polimerización/el entrecruzamiento del adhesivo y completar de ese modo el sellado hermético de cada acoplamiento (30).
  16. 16. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 13, en el que la etapa de sellado comprende un procedimiento de soldeo, en particular soldeo con láser, o fusión termoeléctrica, sin adición de material; llevándose a cabo el procedimiento de soldeo o el procedimiento de fusión termoeléctrica para cada acoplamiento (30), sin adición de material externo, a lo largo de un borde periférico (36) de la abertura (15) para formar un cordón (37) de material del tubo (3) y/o la barra (2), alrededor del borde periférico (36); uniendo dicho cordón (37) firmemente el tubo (3) a la barra (2) de manera hermética.
  17. 17. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 16, en el que la etapa de ensamblaje comprende las etapas de:
    - colocar las barras (2) de manera que estén enfrentadas entre sí, con las series respectivas de asientos (14) alineadas;
    - colocar los tubos (3) entre las barras (2) y alinear cada tubo (3) con un par de asientos (14) formados en barras (2) respectivas;
    - insertar las partes de acoplamiento (24) de cada tubo (3) en asientos (14) respectivos de las barras (2); - presionar las barras (2) una hacia la otra, y empujar las partes de acoplamiento (24) al interior de los asientos (14) respectivos hasta que cada parte de acoplamiento (24) se acopla con el asiento (14) respectivo mediante interferencia mecánica.
  18. 18. Un método según la reivindicación 17, en el que la etapa de ensamblaje comprende las etapas de:
    - colocar las barras (2) en guías (40A, 40B) respectivas que pueden moverse una con respecto a otra, y los tubos (3) en un bastidor (44) dotado de asientos de montaje (45) que sostienen los tubos (3) en una configuración predeterminada, separados uno de otro;
    - colocar el bastidor (44) entre las guías (40A, 40B), con los tubos (3) alineados con pares respectivos de asientos (14) en las barras enfrentadas (2);
    - empujar las guías (40A, 40B) una hacia otra y ejercer presión para encajar los tubos (3) sobre las barras (2).
  19. 19. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 18, en el que todos los tubos (3) se ensamblan en las barras (2) en una única etapa.
  20. 20. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 19, en el que cada orificio (3) tiene un estrechamiento (19) entre la parte exterior (17) y la parte interior (18); y el método comprende una etapa de realizar, mediante perforación mecánica, orificios (13) en las barras (2) que tienen estrechamientos (19) diferenciados, es decir, que tienen secciones transversales diferentes, dependiendo de la posición de los orificios (13) a lo largo de la barra (2).
  21. 21. Un método según la reivindicación 20, en el que los orificios (13) tienen partes exteriores (17) sustancialmente todas iguales, mientras que tienen partes interiores (18) de diámetros diferentes dependiendo de la posición a lo largo de la barra (2).
  22. 22. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 21, en el que las barras (2) y los tubos (3) están compuestos por aluminio o aleación de aluminio mediante un procedimiento de extrusión.
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