ITMI20131806A1

ITMI20131806A1 - Radiatore tubiero da riscaldamento e metodo per fabbricare un radiatore tubiero da riscaldamento

Info

Publication number: ITMI20131806A1
Application number: IT001806A
Authority: IT
Inventors: Fabio Fusi
Original assignee: Fondital Spa
Priority date: 2013-10-30
Filing date: 2013-10-30
Publication date: 2015-05-01
Also published as: EP3063488A1; WO2015063724A1; RS59487B1; EA030963B1; SI3063488T1; CN105765332B; EP3063488B1; ES2752549T3; CN105765332A; PL3063488T3; EA201690887A1; CY1122141T1; HUE045691T2; PT3063488T; UA118769C2

Description

DESCRIZIONE

“RADIATORE TUBIERO DA RISCALDAMENTO E METODO PER FABBRICARE UN RADIATORE TUBIERO DA RISCALDAMENTO”

La presente invenzione è relativa ad un radiatore tubiero da riscaldamento e ad un metodo per fabbricare un radiatore tubiero da riscaldamento, in particolare del tipo cosiddetto “a scaletta”.

Un radiatore tubiero da riscaldamento, in particolare del tipo comunemente definito “a scaletta”, è generalmente costituito da una pluralità di tubi paralleli uno all’altro, disposti tra due montanti (in uso generalmente, ma non necessariamente, verticali). All’interno di tubi e montanti circola acqua calda (o più raramente un altro fluido caldo).

Radiatori tubieri da riscaldamento di questo tipo possono essere realizzati in materiali diversi e con metodi di fabbricazione differenti.

In particolare, radiatori in alluminio sono comunemente fabbricati realizzando separatamente i tubi e i montanti, e successivamente assemblando tubi e montanti.

Il fissaggio dei tubi ai montanti deve essere tale da assicurare sia un efficace accoppiamento meccanico, sia una efficace tenuta idraulica.

I metodi noti per il fissaggio dei tubi ai montanti sembrano suscettibili di miglioramenti, soprattutto in termini di semplicità e rapidità di montaggio e affidabilità e durata dell’accoppiamento.

È uno scopo della presente invenzione quello di fornire un radiatore tubiero da riscaldamento e un metodo per fabbricare un radiatore tubiero da riscaldamento vantaggiosi rispetto alle soluzioni note; in particolare, è uno scopo del trovato quello di fornire un radiatore tubiero da riscaldamento e un metodo per fabbricarlo che permettano di fissare i tubi ai montanti in modo semplice, veloce ed efficace.

La presente invenzione è dunque relativa ad un radiatore tubiero da riscaldamento e ad un metodo per fabbricare un radiatore tubiero da riscaldamento come definiti in termini essenziali nelle annesse rivendicazioni 1 e, rispettivamente, 11, nonché, per i caratteri addizionali preferiti, nelle rivendicazioni dipendenti.

L’invenzione consente di fissare i tubi ai montanti dei radiatori tubieri da riscaldamento in modo particolarmente semplice, veloce ed efficace rispetto alle soluzioni note, garantendo sia l’accoppiamento meccanico sia la tenuta idraulica in maniera pienamente soddisfacente.

L’invenzione consente anche di:

- ridurre le dimensioni degli accoppiamenti tra tubi e montanti, riducendo in particolare la profondità delle sedi che ricevono i tubi;

- conseguire una elevata resistenza meccanica, in quanto il tubo resiste maggiormente a compressione che a trazione;

- recuperare i pezzi che dovessero risultare difettosi o di scarto.

L’invenzione permette inoltre di ridurre significativamente il tasso di difettosità nelle zone di giunzione tra tubi e montanti.

L’accoppiamento tra tubi e montanti in accordo all’invenzione consente inoltre una elevata flessibilità produttiva, permettendo di realizzare radiatori aventi circuiti idraulici differenziati, senza richiedere fasi supplementari nel processo di produzione.

È infatti possibile, semplicemente variando alcuni parametri costruttivi ma senza ricorrere a fasi di lavorazione o componenti supplementari, ottimizzare la geometria e le caratteristiche di scambio termico del radiatore, in particolare variare le sezioni di passaggio dei tratti di congiunzione tra tubi e montanti differenziando così i flussi d’acqua in zone diverse del radiatore.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno chiari dalla descrizione che segue di un suo esempio non limitativo di attuazione, con riferimento alle figure dei disegni annessi, in cui:

– la figura 1 è una vista frontale di un radiatore tubiero da riscaldamento in accordo all’invenzione;

– la figura 2 è una vista prospettica parziale esplosa, con parti sezionate, di un dettaglio del radiatore di figura 1, di cui sono mostrate solo parzialmente un montante e un tubo;

– le figure 3 e 4 sono due viste esplose e in sezione longitudinale di dettagli del radiatore di figura 1;

– la figura 5 è una vista in sezione longitudinale e in scala ingrandita di un ulteriore dettaglio del radiatore di figura 1;

– la figura 6 è una vista in sezione longitudinale di un dettaglio del radiatore di figura 1, in cui il tubo e il montante sono assemblati;

– la figura 7 è una vista in sezione longitudinale di un dettaglio del radiatore di figura 1 secondo una variante;

– la figura 8 illustra in forma schematica una fase del metodo di fabbricazione del radiatore in accordo al trovato.

In figura 1 è illustrato un radiatore 1 tubiero da riscaldamento, in particolare del tipo cosiddetto “a scaletta”.

Il radiatore 1 comprende una coppia di montanti 2 (in uso, generalmente, ma non necessariamente, verticali), sostanzialmente paralleli e affacciati uno all’altro; e una pluralità di tubi 3, disposti tra i montanti 2 e sostanzialmente paralleli uno all’altro e perpendicolari ai montanti 2.

I tubi 3 sono spaziati lungo i montanti 2, eventualmente variamente distanziati uno dall’altro e/o organizzati a gruppi.

Con riferimento alle figure 2-4, ciascun montante 2 comprende un corpo 4 profilato estruso in alluminio che si estende lungo un asse A.

Il corpo 4 ha una parete laterale 5 che delimita una camera 6 interna longitudinale che si estende lungo l’asse A; vantaggiosamente (ma non necessariamente), la parete laterale 5 presenta una porzione 7 di base longitudinale piena, parallela all’asse A e affacciata all’altro montante 2, ed una porzione 8, per esempio curva o poligonale, che si protende dalla porzione 7 di base attorno all’asse A. La porzione 7 di base presenta preferibilmente una superficie 11 esterna, sostanzialmente piatta e affacciata all’altro montante 2, ed una superficie 12 interna affacciata sulla camera 6.

Ciascun montante 2 è provvisto di una pluralità di fori 13 passanti, assialmente spaziati uno dall’altro lungo il montante 2. In particolare, i fori 13 sono ricavati attraverso la porzione 7 di base della parete laterale 5 del montante 2, tra le superficie 11, 12.

Ciascun foro 13 definisce o comprende una sede 14 per l’inserimento di un tubo 3. Ciascun montante 2 comprende quindi una serie di sedi 14, assialmente spaziate una dall’altra per ricevere rispettivi tubi 3.

Ciascun foro 13 presenta una apertura 15 di ingresso frontale, formata sulla superficie 11 esterna del montante 2 e dotata di uno smusso o invito 16 convergente verso l’interno del foro 13.

Ciascun foro 13 comprende una porzione 17 esterna, adiacente all’apertura 15 e definente una sede 14, e una porzione 18 interna, adiacente alla camera 6; le porzioni 17, 18 hanno diametro differente, la porzione 17 esterna avendo diametro maggiore della porzione 18 interna; tra le due porzioni 17, 18 c’è un restringimento 19, definito dalla variazione di diametro tra le due porzioni 17, 18; le porzioni 17, 18 sono unite da uno spallamento 20 rivolto verso l’apertura 15; lo spallamento 20 può essere uno spallamento anulare continuo attorno all’asse B, oppure essere interrotto, cioè costituito da uno o più settori separati uno dall’altro.

Per semplicità non sono mostrate né descritte le estremità longitudinali dei montanti 2, che sono eventualmente provviste di rispettivi tappi e/o raccordi.

I tubi 3 sono costituiti da rispettivi corpi tubolari, realizzati per esempio in allumino e tramite estrusione, come i montanti 2.

Ciascun tubo 3 si estende lungo un asse B tra due estremità 21 assiali opposte, dotate di rispettivi bordi 22 frontali di estremità libera, anulari.

Ciascun tubo 3 comprende una porzione 23 principale centrale, per esempio sostanzialmente cilindrica (avente cioè sezione trasversale e diametro costante lungo l’asse B) e due porzioni di innesto 24, poste a rispettive estremità 21 e inseribili in rispettivi fori 13, più precisamente in rispettive sedi 14, per unire il tubo 3 ai montanti 2.

Come illustrato in dettaglio in figura 5, ciascuna porzione di innesto 24 è almeno parzialmente rastremata verso l’estremità 21 del tubo 3; in particolare, la porzione di innesto 24 comprende, a partire dal bordo 22, una zona 25 rastremata, convergente verso il bordo 22, e una zona 26 di interferenza, per esempio sostanzialmente cilindrica.

La zona 25 rastremata è sostanzialmente tronco-conica e ha diametro esterno inizialmente (cioè al bordo 22 di estremità libera frontale) inferiore al diametro della sede 14 (cioè della porzione 17 esterna del foro 13) per consentire l’inserimento e il centraggio del tubo 3 nella sede 14, ma superiore al diametro della porzione 18 interna del foro 13, in modo da eventualmente arrestare il bordo 22 contro lo spallamento 20 (come sarà chiarito in seguito, comunque, non necessariamente il bordo 22 è a contatto dello spallamento 20).

La zona 26 di interferenza ha diametro tale da essere inserita con interferenza radiale nella sede 14 (cioè nella porzione 17 esterna del foro 13), in modo da unire il tubo 3 al montante 2 per interferenza meccanica. Preferibilmente, la zona 26 di interferenza è sostanzialmente cilindrica, ma potrebbe essere anche tronco-conica, come la zona 25 rastremata.

Opzionalmente, come mostrato nelle figure 2-5, la zona 25 rastremata e la zona 26 di interferenza sono collegate da una zona 27 di raccordo, rastremata verso la zona 25 ma avente conicità inferiore rispetto alla zona 25.

Ciascuna estremità 21 di un tubo 3 è fissata a un montante 2 tramite un accoppiamento 30 a interferenza meccanica, formato dalla porzione di innesto 24, precisamente dalla zona 26 di interferenza, e dalla sede 14, cioè dalla porzione 17 esterna di un foro 13, in cui la porzione di innesto 24 è inserita con interferenza radiale. L’interferenza meccanica tra la porzione di innesto 24 e la sede 14 avviene principalmente nella zona 26 di interferenza ma può anche iniziare nella zona 25 rastremata e coinvolgere anche, eventualmente, la zona 27 di raccordo.

Come mostrato in figura 6, ciascuna porzione di innesto 24 è inserita in una sede 14 con il rispettivo bordo 22 affacciato o appoggiato allo spallamento 20; non necessariamente tutte le porzioni di innesto 24 arrivano a contatto di uno spallamento 20; i tubi 3 possono infatti avere lunghezze leggermente diverse, nei limiti delle tolleranze di lavorazione; i tubi più lunghi andranno in battuta contro gli spallamenti 20, mentre tubi più corti si arresteranno a distanza dagli spallamenti 20, essendo bloccati dall’interferenza radiale tra le rispettive porzioni di innesto 24 e le rispettive sedi 14; in questo modo, l’invenzione permette anche di compensare le tolleranze di lavorazione dei tubi 3.

Ciascuna estremità 21 è inoltre permanentemente fissata nella rispettiva sede 14 tramite incollaggio, saldatura, fusione termoelettrica o altra tecnica di fissaggio.

Per esempio, ciascuna estremità 21 è anche incollata nella rispettiva sede 14, tramite uno strato 31 di un adesivo applicato tra una superficie 32 laterale esterna della porzione di innesto 24 e una superficie 33 laterale interna della sede 14 (cioè della porzione 17 esterna del foro 13); lo strato 31 di adesivo è collocato principalmente sulla zona 25 rastremata (occupando lo spazio radiale tra questa e la superficie 33 laterale interna della sede 14), e in misura inferiore o residuale sulla zona 26 di interferenza (ed eventualmente sulla zona 25 di raccordo); lo strato 31 di adesivo è disposto tutto attorno alla porzione di innesto 24 a formare un elemento di tenuta 34 anulare continuo, che assicura sia la tenuta idraulica sia la tenuta meccanica tra la porzione di innesto 24 e la sede 14.

L’adesivo dello strato 31 è idoneo ad incollare tra loro i materiali con cui sono realizzati i montanti 2 e i tubi 3, in particolare ad incollare l’alluminio.

Per esempio, l’adesivo è un adesivo epossidico reticolabile al calore; esempi di adesivi utilizzabili sono gli adesivi della famiglia Hysol® del produttore Henkel, o adesivi aventi caratteristiche analoghe.

Gli strati 31 di adesivo, oltre che unire saldamente i tubi 3 ai montanti 2, fungono anche da elementi di tenuta idraulica, costituendo rispettivi elementi di tenuta 34. Opzionalmente, il radiatore 1 presenta fori 13 differenziati lungo i montanti 2.

Almeno alcuni fori 13 di ciascun montante 2 hanno restringimenti 19 differenziati (avendo diversa sezione trasversale) a seconda della posizione dei fori 13 lungo il montante 2.

Per esempio, in figura 7 è mostrato un foro 13 avente un restringimento 19 maggiore rispetto ai fori 13 mostrati nelle figure 3,4 e 6.

Vantaggiosamente, i fori 13 hanno porzioni 17 esterne (definenti le sedi 14) sostanzialmente tutte uguali, mentre hanno porzioni 18 interne di diverso diametro a seconda della posizione lungo il montante 2.

I montanti 2 presentano preferibilmente rispettivi gruppi di fori 13 aventi porzioni 18 interne diverse e, quindi, restringimenti 19 diversi.

In questo modo, è possibile calibrare il flusso d’acqua nei vari fori 13 a seconda della posizione dei fori lungo i montanti 2 e migliorare di conseguenza l’efficienza di scambio termico.

Opzionalmente, i tubi 3 sono dotati di alette 35 interne, collocate all’interno dei tubi 3 e che si estendono da rispettive superfici laterali interne dei tubi 3; per esempio, come mostrato a tratteggio nelle figure 5 e 6, ciascun tubo 3 è dotato di una pluralità di alette 35 longitudinali parallele una all’altra e all’asse B del tubo 3 e sono disposte a raggiera attorno all’asse B; resta comunque inteso che i tubi 3 possono essere dotati di alette 35 di altra forma e disposizione. Le alette 35 consentono di “pescare” calore dalle zone più calde del fluido circolante all’interno dei tubi 3 e di trasferire detto calore sulle superfici esterne dei tubi 3.

Il radiatore 1 sopra descritto è realizzato, preferibilmente, con il metodo descritto in dettaglio nel seguito e comprendente principalmente le fasi di:

- predisporre i montanti 2 e i tubi 3;

- assemblare i tubi 3 e i montanti 2, inserendo le porzioni di innesto 24 dei tubi 3 nelle rispettive sedi 14 con interferenza meccanica e realizzando gli accoppiamenti 30;

- sigillare a tenuta di fluido gli accoppiamenti 30, per esempio tramite incollaggio, saldatura, fusione termoelettrica o altra tecnica; per esempio, la fase di sigillare gli accoppiamenti 30 include una fase di incollare ciascuna porzione di innesto 24 nella relativa sede 14, in particolare incollando tra loro la superficie 32 laterale esterna della porzione di innesto 24 e la superficie 33 laterale interna della sede 14.

In maggior dettaglio, il radiatore 1 è realizzato, in attuazione del metodo dell’invenzione, nel modo seguente. Si realizzano i montanti 2 e i tubi 3; vantaggiosamente, sia i montanti 2 sia i tubi 3 sono realizzati in alluminio (o lega di alluminio) tramite processo di estrusione; i montanti 2 e i tubi 3 sono quindi costituiti da rispettivi elementi tubolari monolitici estrusi.

Sui montanti 2 si ricavano poi, tramite lavorazione meccanica di foratura, i fori 13 e precisamente le porzioni 17 esterne e le porzioni 18 interne, aventi diametro differente, dei fori 13, formando così anche le sedi 14, i restringimenti 19 e gli spallamenti 20.

Le estremità 21 dei tubi 3 sono dotate, tramite lavorazione meccanica con asportazione di materiale (per esempio, tornitura), delle porzioni di innesto 24 opportunamente sagomate, in particolare per formare la zona 25 rastremata, la zona 26 di interferenza e, opzionalmente, la zone 27 di raccordo.

Questa operazione, oltre a fornire i tubi 3 delle porzioni di innesto 24 per l’accoppiamento ai montanti 2, permette di ottenere in maniera precisa e affidabile le dimensioni di progetto desiderate, ottenendo anche un restringimento del campo di tolleranza del pezzo rispetto a quello del processo di estrusione.

Si applica poi l’adesivo per formare gli strati 31 di adesivo; per esempio, l’adesivo è applicato nelle sedi 14, in particolare sulle superfici 33 laterali interne delle sedi 14 (cioè delle porzioni 17 esterne dei fori 13).

Una volta applicato l’adesivo, i tubi 3 sono poi uniti ai montanti in una fase di assemblaggio che comprende le fasi di:

- disporre i montanti 2 uno di fronte all’altro, con le rispettive superfici 11 affacciate una all’altra e le rispettive serie di sedi 14 allineate;

- disporre i tubi 3 tra i montanti 2 e allineare ciascun tubo 3 a una coppia di sedi 14 formate su rispettivi montanti 2;

- inserire le porzioni di innesto 24 di ciascun tubo 3 in rispettive sedi 14 dei montanti 2;

- pressare i montanti 2 uno verso l’altro, innestando le porzioni di innesto 24 nelle rispettive sedi 14 fino ad accoppiare con interferenza meccanica ciascuna porzione di innesto 24 con la rispettiva sede 14; a seconda della lunghezza di ciascun tubo 3, il bordo 22 si arresta contro il rispettivo spallamento 20, o resta assialmente spaziato da esso (nei limiti delle tolleranze di lavorazione).

Per esempio, come schematicamente illustrato in figura 8, i montanti 2 vengono collocati su rispettive guide 40A, 40B mobili una rispetto all’altra e parallele una all’altra; per esempio, i montanti 2 sono collocati su una guida 40A mobile, connessa a un pistone 42 di un apparato 43 di pressatura, e su una guida 40B fissa.

I tubi 3 vengono collocati su una rastrelliera 44 dotata di sedi di montaggio 45 che trattengono i tubi 3 nella configurazione desiderata, cioè spaziati uno dall’altro. La rastrelliera 44 è collocata tra le guide 40A, 40B, con i tubi 3 allineati a rispettive coppie di sedi 14 sui montanti 2 opposti.

Tutti i tubi 3 vengono assemblati ai montanti 2 in un unico passo, attraverso l’apparato 43 di pressatura che spinge le guide 40A, 40B una verso l’altra (azionando per esempio il pistone 42 collegato alla guida 40A mobile) ed esercita la pressione necessaria ad innestare i tubi 3 sui montanti 2, formando un assieme 50.

L’assieme 50 formato dai montanti 2 e dai tubi 3 è quindi sottoposto a una fase di sigillatura degli accoppiamenti 30, per unire a tenuta di fluido i tubi 3 ai montanti 2.

Per esempio, l’assieme 50 è sottoposto a una fase di trattamento termico, in particolare una fase di cottura, per ottenere la polimerizzazione/reticolazione dell’adesivo e completare così la sigillatura a tenuta idraulica e la tenuta meccanica di ciascun accoppiamento 30.

In alternativa all’incollaggio, la fase di sigillatura può comprendere un diverso processo, per esempio un processo di saldatura, in particolare di saldatura a laser, o di fusione termoelettrica, senza apporto di materiale; il processo di saldatura o fusione termoelettrica è condotto, senza apporto di materiale esterno, lungo un bordo periferico 36 dell’apertura 15 per realizzare, tutto attorno al bordo periferico 36, un cordolo 37 di materiale del tubo 3 e/o del montante 2 (figura 6); il cordolo 37 unisce saldamente e a tenuta di fluido il tubo 3 al montante 2.

In ogni caso, terminato l’assemblaggio meccanico, i tubi 3 sono già fissati ai montanti 2, grazie all’interferenza meccanica tra le porzioni di innesto 24 e le rispettive sedi 14, per cui l’assieme 50 può essere agevolmente movimentato, senza ricorrere ad ulteriori ausili, per portarlo e sottoporlo alla successiva fase di sigillatura.

Se, come descritto in precedenza, il radiatore 1 presenta fori 13 differenziati lungo i montanti 2, la fase di ricavare sui montanti 2, tramite lavorazione meccanica di foratura, i fori 13 comprende una fase di realizzare fori 13 differenziati lungo i montanti 2, cioè fori 13 aventi restringimenti 19 diversi lungo i montanti 2.

Resta infine inteso che al radiatore tubiero da riscaldamento e al relativo metodo di fabbricazione qui descritti ed illustrati possono essere apportate ulteriori modifiche e varianti che non escono dall’ambito delle annesse rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Radiatore (1) tubiero da riscaldamento, comprendente una coppia di montanti (2), dotati di rispettive pluralità di fori (13) assialmente spaziati uno dall’altro lungo i montanti (2); e una pluralità di tubi (3) disposti tra i montanti (2) e uniti ai montanti (2) a rispettive estremità (21) assiali dei tubi (3), inserite in rispettivi fori (13); il radiatore essendo caratterizzato dal fatto che le estremità (21) dei tubi (3) sono fissate ai montanti (2) tramite rispettivi accoppiamenti (30) a interferenza meccanica; ciascun accoppiamento (30) essendo formato da una porzione di innesto (24), disposta ad una estremità (21) del tubo (3) e almeno parzialmente rastremata verso l’estremità (21) del tubo (3); e da una sede (14), formata in un foro (13) e avente una apertura (15) di ingresso frontale su una superficie (11) esterna di un montante (2); la porzione di innesto (24) essendo inserita con interferenza radiale nella sede (14); e dal fatto che ciascun accoppiamento (30) è inoltre sigillato a tenuta di fluido.
2. Radiatore secondo la rivendicazione 1, in cui ciascun accoppiamento (30) è sigillato a tenuta di fluido tramite uno strato (31) di adesivo, disposto tutto attorno alla porzione di innesto (24) a formare uno elemento di tenuta (34) anulare continuo; o tramite un cordolo (37) di materiale del tubo (3) e/o del montante (2), detto cordolo (37) essendo disposto tutto attorno a un bordo periferico (36) dell’apertura (15) e unisce saldamente e a tenuta di fluido il tubo (3) al montante (2).
3. Radiatore secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui la sede (14) è provvista di uno spallamento (20) anulare rivolto verso l’apertura (15); e la porzione di innesto (24) è dotata di un bordo (22) frontale di estremità libera che si attesta in battuta contro lo spallamento (20).
4. Radiatore secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui ciascuna porzione di innesto (24) comprende almeno una zona (25) rastremata, convergente verso un bordo (22) frontale di estremità libera della porzione di innesto (24).
5. Radiatore secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui ciascuna porzione di innesto (24) comprende una zona (26) di interferenza, avente diametro tale da essere inserita con interferenza radiale nella sede (14) in modo da unire il tubo (3) al montante (2) per interferenza meccanica.
6. Radiatore secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui ciascuna porzione di innesto (24) comprende, a partire da un proprio bordo (22) frontale di estremità libera, una zona (25) rastremata, convergente verso il bordo (22) frontale di estremità libera, e una zona (26) di interferenza, sostanzialmente cilindrica.
7. Radiatore secondo la rivendicazione 6, in cui la zona (25) rastremata e la zona (26) di interferenza sono collegate da una zona (27) di raccordo, rastremata verso la zona (25) rastremata ma avente conicità inferiore rispetto alla zona (25) rastremata.
8. Radiatore secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui ciascun foro (13) comprende una porzione (17) esterna, adiacente all’apertura (15) e definente una sede (14); e una porzione (18) interna, adiacente a una camera (6) interna longitudinale del montante (2); la porzione (17) esterna e la porzione (18) interna avendo diametro differente ed essendo unite da uno spallamento (20) anulare rivolto verso l’apertura (15).
9. Radiatore secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui ciascuna estremità (21) è incollata nella rispettiva sede (14), tramite uno strato (31) di adesivo applicato tra una superficie (32) laterale esterna della porzione di innesto (24) e una superficie (33) laterale interna della sede (14) e disposto tutto attorno alla porzione di innesto (24) a formare uno elemento di tenuta (34) anulare continuo.
10. Radiatore secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui il radiatore (1) presenta fori (13) differenziati lungo i montanti (2).
11. Metodo di fabbricazione di un radiatore (1) tubiero da riscaldamento del tipo comprendente una coppia di montanti (2), dotati di rispettive pluralità di fori (13) assialmente spaziati uno dall’altro lungo i montanti (2); e una pluralità di tubi (3) disposti tra i montanti (2) e uniti ai montanti (2) a rispettive estremità (21) assiali dei tubi (3), inserite in rispettivi fori (13); il metodo comprendendo: - una fase di predisporre una coppia di montanti (2), aventi rispettive pluralità di fori (13), assialmente spaziati uno dall’altro lungo i montanti (2) e comprendenti rispettive sedi (14) per l’inserimento di rispettive estremità (21) dei tubi (3); e una pluralità di tubi (3), aventi rispettive porzioni di innesto (24), disposte a rispettive estremità (21) dei tubi (3) e almeno parzialmente rastremate verso le rispettive estremità (21) dei tubi (3); - una fase di assemblaggio, in cui i tubi (3) sono assemblati ai montanti (2) inserendo le porzioni di innesto (24) in rispettive sedi (14) attraverso rispettive aperture (15) di ingresso frontali dei fori (13) e accoppiando con interferenza meccanica ciascuna porzione di innesto (24) alla rispettiva sede (14), realizzando un corrispondente accoppiamento (30) a interferenza meccanica; - una fase di sigillatura, in cui gli accoppiamenti (30) sono sigillati a tenuta di fluido.
12. Metodo secondo la rivendicazione 11, in cui ciascun accoppiamento (30) è sigillato a tenuta di fluido tramite uno strato (31) di adesivo, disposto tutto attorno alla porzione di innesto (24) a formare uno elemento di tenuta (34) anulare continuo; o un cordolo (37) di materiale del tubo (3) e/o del montante (2), detto cordolo (37) essendo disposto tutto attorno a un bordo periferico (36) dell’apertura (15) e unisce saldamente e a tenuta di fluido il tubo (3) al montante (2).
13. Metodo secondo la rivendicazione 11 o 12, comprendente le fasi di: dotare la sede (14) di uno spallamento (20) anulare rivolto verso l’apertura (15); dotare la porzione di innesto (24) di un bordo (22) frontale di estremità libera; inserire la porzione di innesto (24) nella sede (14) fino ad attestare in battuta il bordo (22) frontale di estremità libera contro lo spallamento (20).
14. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 11 a 13, comprendente una fase di dotare, in particolare tramite lavorazione meccanica con asportazione di materiale, la porzione di innesto (24) di almeno una zona (25) rastremata, convergente verso un bordo (22) frontale di estremità libera della porzione di innesto (24).
15. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 11 a 14, comprendente una fase di dotare, in particolare tramite lavorazione meccanica con asportazione di materiale, la porzione di innesto (24) di una zona (26) di interferenza, avente diametro tale da essere inserita con interferenza radiale nella sede (14) in modo da unire il tubo (3) al montante (2) per interferenza meccanica.
16. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 11 a 15, comprendente una fase di dotare, in particolare tramite lavorazione meccanica con asportazione di materiale, la porzione di innesto (24) di una zona (25) rastremata, convergente verso un bordo (22) frontale di estremità libera della porzione di innesto (24), e una zona (26) di interferenza, sostanzialmente cilindrica.
17. Metodo secondo la rivendicazione 16, comprendente una fase di dotare, in particolare tramite lavorazione meccanica con asportazione di materiale, la porzione di innesto (24) di una zona (27) di raccordo, che collega la zona (25) rastremata e la zona (26) di interferenza ed è rastremata verso la zona (25) rastremata ma ha conicità inferiore rispetto alla zona (25) rastremata.
18. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 11 a 17, comprendente una fase di dotare, in particolare tramite lavorazione meccanica di foratura, ciascun foro (13) con una porzione (17) esterna, adiacente all’apertura (15) e definente una sede (14); e con una porzione (18) interna, adiacente a una camera (6) interna longitudinale del montante (2); la porzione (17) esterna e la porzione (18) interna avendo diametro differente ed essendo unite da uno spallamento (20) anulare rivolto verso l’apertura (15).
19. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 11 a 18, comprendente una prima fase di lavorazione meccanica con asportazione di materiale del tubo (3), per realizzare la porzione di innesto (24).
20. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 11 a 19, comprendente una seconda fase di lavorazione meccanica del montante (2), per formare sul montante (2) i fori (13).
21. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 11 a 20, in cui la fase di sigillatura comprende una fase di incollare ciascuna estremità (21) dei tubi (3) nella rispettiva sede (14), tramite uno strato (31) di adesivo applicato tra una superficie (32) laterale esterna della porzione di innesto (24) e una superficie (33) laterale interna della sede (14) e disposto tutto attorno alla porzione di innesto (24) a formare uno elemento di tenuta (34) anulare continuo.
22. Metodo secondo la rivendicazione 21, in cui la fase di sigillatura comprende una fase di trattamento termico per ottenere la polimerizzazione/reticolazione dell’adesivo e completare così la sigillatura a tenuta idraulica di ciascun accoppiamento (30).
23. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 11 a 20, in cui la fase di sigillatura comprende un processo di saldatura, in particolare di saldatura a laser, o di fusione termoelettrica, senza apporto di materiale; il processo di saldatura o il processo di fusione termoelettrica essendo condotti per ciascun accoppiamento (30), senza apporto di materiale esterno, lungo un bordo periferico (36) dell’apertura (15) per realizzare, tutto attorno al bordo periferico (36), un cordolo (37) di materiale del tubo (3) e/o del montante (2); detto cordolo (37) unendo saldamente e a tenuta di fluido il tubo (3) al montante (2).
24. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 11 a 23, in cui la fase di assemblaggio comprende le fasi di: - disporre i montanti (2) uno di fronte all’altro, con le rispettive serie di sedi (14) allineate; - disporre i tubi (3) tra i montanti (2) e allineare ciascun tubo (3) a una coppia di sedi (14) formate su rispettivi montanti (2); - inserire le porzioni di innesto (24) di ciascun tubo (3) in rispettive sedi (14) dei montanti (2); - pressare i montanti (2) uno verso l’altro, e spingere le porzioni di innesto (24) nelle rispettive sedi (14) fino ad arrestare rispettivi bordi (22) frontali di estremità libera di almeno alcune porzioni di innesto (24) contro rispettivi spallamenti (20) formati nelle sedi (14), in modo da accoppiare con interferenza meccanica ciascuna porzione di innesto (24) con la rispettiva sede (14).
25. Metodo secondo la rivendicazione 24, in cui la fase di assemblaggio comprende le fasi di: - collocare i montanti (2) su rispettive guide (40A, 40B) mobili una rispetto all’altra, e i tubi (3) su una rastrelliera (44) dotata di sedi di montaggio (45) che trattengono i tubi (3) in una configurazione prefissata, spaziati uno dall’altro; - collocare la rastrelliera tra le guide (40A, 40B), con i tubi (3) allineati a rispettive coppie di sedi (14) sui montanti (2) opposti; - spingere le guide (40A, 40B) una verso l’altra ed esercitare una pressione per innestare i tubi (3) sui montanti (2).
26. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 11 a 25, in cui tutti i tubi (3) vengono assemblati ai montanti (2) in un unico passo.
27. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 11 a 26, comprendente una fase di ricavare sui montanti (2), tramite lavorazione meccanica di foratura, fori (13) differenziati lungo i montanti (2).
28. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 11 a 27, in cui i montanti (2) e i tubi (3) sono realizzati in alluminio o lega di alluminio tramite processo di estrusione.