ES2258144T3 - Procedimiento para la produccion de un elemento de cabeza para calefactores. - Google Patents
Procedimiento para la produccion de un elemento de cabeza para calefactores.Info
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Abstract
Procedimiento para la producción de elementos de cabeza para calefactores, incluyendo el procedimiento: la preparación de una pieza de placa metálica (1); la embutición profunda de dicha pieza de placa metálica (1) para obtener una pieza moldeada hueca (2) definida por una pared base (3), lados (4, 5, 14, 15) unidos a la pared base y que la rodean, y formando un lado abierto (6); estando caracterizado el procedimiento porque además incluye: el corte de los lados (4, 5, 14, 15) a lo largo del lado abierto (6), definiendo un cuerpo hueco (8) con un borde (9), que es uniforme y que se extiende alrededor de dicho lado abierto (6); la realización de una abertura pasante lateral (12) en dos lados opuestos (4, 5) con el fin de obtener lados opuestos con aberturas; la provisión de medios de conexión (25) alrededor de cada abertura pasante lateral (12); la realización de por lo menos una ranura (16) en los lados opuestos con aberturas (4, 5) a lo largo de dicho borde (9); la introducción de por lo menos dos núcleos (18) en dichas áreas correspondientes (19) del borde (9) que no tienen dicha como mínimo una ranura (16); la estampación de una brida (17) que se extiende alrededor de cada una de dichas como mínimo una ranuras y se incluye entre dichos núcleos (18), de modo que se cierra la placa metálica alrededor de dichos núcleos (18) y en el área de dicho borde (9), ensanchando de esta manera dichas ranuras (16); la extracción de dichos núcleos (18) del cuerpo hueco; la soldadura de dicho borde (9) a lo largo de dicha brida (17) de dicha por lo menos una ranura (16) ensanchada, de modo que se obtiene una serie de orificios (21) separados entre sí.
Description
Procedimiento para la producción de un elemento
de cabeza para calefactores.
La presente invención se refiere a la producción
de calefactores.
En particular, la presente invención se refiere a
la producción de elementos de cabeza utilizados para soportar y
conectar los elementos calefactores tubulares que forman el
calefactor.
De acuerdo a los procedimientos conocidos, los
calefactores para, por ejemplo, uso civil e industrial, se producen
mediante la unión de elementos tubulares con elementos de cabeza,
que soportan y unen los elementos tubulares entre sí.
Los grupos, compuestos de dos o más elementos
tubulares unidos entre sí por elementos de cabeza, se conectan
entre sí mediante una conexión estanca a líquidos entre cada par de
elementos de cabeza, formando de esta manera un calefactor.
Existen procedimientos diferentes para producir
los elementos de cabeza.
La Publicación de Patente FR 1.201.614 describe
la preparación de elementos de cabeza mediante la técnica de fusión
y el procesamiento posterior de la pieza obtenida de este modo.
El elemento de cabeza obtenido está compuesto de
un cuerpo hueco con cuatro orificios paralelos situados en un lado
estrecho y alargado del cuerpo, y que comunican con el interior, y
de dos aberturas opuestas realizadas en las dos superficies más
anchas del cuerpo.
Los cuatro orificios paralelos se mecanizan en el
interior, mientras que las aberturas opuestas se roscan
internamente.
Posteriormente, se aplican dos elementos de
cabeza a los extremos opuestos de cuatro elementos tubulares
mediante la introducción y fijación, mediante soldadura, de los
extremos de los elementos tubulares en cuatro orificios
paralelos.
Se insertan conexiones roscadas en las aberturas
opuestas roscadas de los elementos de cabeza de modo que se
conectan entre sí los grupos obtenidos de este modo.
De acuerdo con el documento FR 1.425.677, se unen
los elementos tubulares a los elementos de cabeza mediante un
adhesivo.
Las desventajas de los elementos de cabeza
obtenidos de este modo derivan de la dificultad para producir,
mediante fusión, un elemento de cabeza que sea hueco y que presente
orificios de diámetro reducido que conduzcan a la cavidad.
Dichas características constructivas imponen la
utilización de núcleos, que deben desmenuzarse para extraerlos de
la pieza obtenida mediante fusión, incrementando de esta manera el
número de etapas de operación y los costes de producción.
Además, resulta difícil conseguir que el material
fusionado fluya de manera apropiada en las matrices con el fin de
evitar un número elevado de piezas desechadas.
Dicho problema impone también la elección de
materiales de buena fluencia cuando se funden, en lugar de otros
materiales que resultarían más económicos pero que resultarían
difíciles de tratar mediante fusión.
La publicación EP A-0854347
describe un procedimiento para la obtención de elementos de cabeza,
que tienen una abertura en su lado estrecho, opuesto al lado con
orificios, para la conexión con los elementos tubulares.
Dicha conformación permite la inserción de un
núcleo de forma adecuada dentro de la matriz durante la fusión,
para soportar con facilidad el núcleo y extraerlo sin la necesidad
de operaciones posteriores de limpieza y de acabado de la cavidad
interna.
Sin embargo, resulta necesario cerrar la abertura
antes de montar los elementos tubulares.
De acuerdo con otro procedimiento conocido, los
elementos de cabeza se obtienen mediante prensado de dos
semicarcasas de, por ejemplo, metal laminado, y soldadura de las
dos semicarcasas a lo largo de todo su contorno.
De este modo, se produce el elemento de cabeza a
partir de un material económico, por ejemplo un material ferroso,
utilizando un procedimiento que no resulta particularmente
complicado, tal como la fusión.
Sin embargo, la soldadura de las dos semicarcasas
resulta muy difícil, debido a su longitud y a la importancia
crítica de la posición a medida que la soldadura se extiende a lo
largo de la línea de ajuste entre las dos superficies curvadas y
debe pasar a través de secciones curvas adicionales.
Debido a que el elemento de cabeza debe ser
estanco a los líquidos, la soldadura debe llevarse a cabo
correctamente, incrementando de este modo la dificultad y los
costes de esta operación.
Además, tras finalizar la soldadura, resulta
necesario realizar un acabado de toda el área soldada, con el fin
de que presente una buena forma.
Dicha etapa incrementa nuevamente el tiempo y los
costes de producción.
La publicación CH A-372448, que
forma la base del preámbulo de las reivindicaciones independientes,
da a conocer un elemento de cabeza para calefactores, realizado en
un único cuerpo hueco, definido por una pared base, lados unidos y
que rodean la pared base, por lo menos dos orificios orientados
hacia el interior de dicho cuerpo hueco, con por lo menos una
abertura pasante lateral realizada en los dos lados opuestos que
definen los dos lados con aberturas, obteniendo dicho cuerpo a
partir de una única parte de una lámina de metal de embutición
profunda.
El objetivo de la presente invención es proponer
un procedimiento para la producción de un elemento de cabeza
compuesto de un único cuerpo, mediante más etapas de prensado, sin
las desventajas resultantes del procedimiento de fusión y sin la
necesidad de soldar otros elementos de cierre del elemento de
cabeza.
Otro objetivo de la presente invención es
proporcionar un procedimiento que permita una reducción del tiempo
y de los costes de producción del elemento de cabeza.
Un objetivo adicional de la presente invención es
proporcionar un procedimiento que permita la utilización de
material ferroso y que resulte económico y fácil de llevar a
cabo.
Todavía otro objetivo de la presente invención es
proponer un elemento de cabeza obtenido mediante el procedimiento
anteriormente indicado, cuya producción resulte económica y que no
requiera un tiempo prolongado, y que presente una buena forma, de
modo que se reduzca al máximo las operaciones adicionales de
acabado.
En particular, el elemento de cabeza propuesto se
produce de modo que no resulta necesaria el rectificado de
superficies amplias que han sido soldadas en puntos críticos.
Los objetivos anteriormente indicados se alcanzan
mediante un procedimiento para la producción de elementos de cabeza
para calefactores, caracterizado porque incluye:
la preparación de una pieza de placa
metálica;
la embutición profunda de dicha pieza de placa
metálica para obtener una pieza moldeada hueca, definida por una
pared base, lados unidos a la pared base y que la rodean y que
forman un lado abierto;
el corte de los lados a lo largo del lado
abierto, para definir un cuerpo hueco con un borde que es uniforme
y que se extiende alrededor de dicho lado abierto;
la preparación de una abertura pasante lateral en
dos lados opuestos para obtener lados opuestos con aberturas;
la provisión de medios de conexión alrededor de
cada abertura pasante lateral;
la realización de por lo menos una ranura en los
lados opuestos con aberturas, a lo largo de dicho borde;
la introducción de por lo menos dos núcleos en
dichas áreas de bordes correspondientes que no tienen dicha como
mínimo una ranura;
el estampado de una brida que se extiende
alrededor de cada una de dichas como mínimo una ranura, y se incluye
entre dichos núcleos, de modo que se cierre la placa metálica
alrededor de dichos núcleos y en el área de dicho borde,
ensanchando de esta manera dichas ranuras;
la extracción de dichos núcleos del cuerpo
hueco;
la soldadura de dicho borde a lo largo de dicha
brida de dicha como mínimo una ranura ensanchada, de modo que se
obtiene una serie de orificios separados entre sí.
De acuerdo con una realización diferente del
procedimiento para la producción de elementos de cabeza, después de
obtener el cuerpo hueco, se llevan a cabo las etapas siguientes:
realización de una abertura pasante lateral en
cada uno de dos lados opuestos para obtener dos lados opuestos con
aberturas;
realización de por lo menos una ranura, en cada
uno de dichos lados opuestos con aberturas, a lo largo de dicho
borde;
introducción de por lo menos dos núcleos en dicho
borde en áreas sin dicha como mínimo una ranura;
prensado de una brida que se extiende alrededor
de dichas ranuras e inclusión entre dichos núcleos, de modo que se
cierra la placa metálica alrededor de dichos núcleos y en el área de
dicho borde, ensanchando de este modo dichas ranuras;
extracción de dichos núcleos del cuerpo
hueco;
soldadura de dicho borde a lo largo de dicha
brida de dicha como mínimo una ranura ensanchada, de modo que se
obtienen orificios separados entre sí;
provisión de medios de fijación en cada abertura
pasante lateral en cada uno de dichos lados opuestos con
aberturas.
A partir del procedimiento, se obtiene un
elemento de cabeza para calefactores, que se realiza en un único
cuerpo hueco, definido por una pared base, lados unidos a la pared
base y que la rodean, por lo menos dos orificios hacia el interior
de dicho cuerpo hueco, con por lo menos una abertura pasante lateral
realizada en dos lados opuestos que define dos lados con aberturas,
caracterizado porque:
dicho cuerpo se obtiene a partir de una parte
única de una placa metálica por embutición profunda;
dichos orificios están delimitados por un borde
conformado por prensado de un lado abierto, opuesto a dicha pared
base de dicho cuerpo hueco, con ranuras realizadas en dicho borde y
ensanchadas mediante prensado, de modo que se definen bridas
prensadas que rodean a las ranuras y que están soldadas entre sí
separando dichos orificios; y
se proporcionan medios de fijación en cada
abertura pasante lateral.
De acuerdo con la invención, los elementos de
cabeza y el procedimiento para su producción se encuentran definidos
por los elementos característicos proporcionados en las
reivindicaciones independientes referentes al producto y al
procedimiento, respectivamente, y por otros elementos
característicos preferentes proporcionados en reivindicaciones
adicionales.
A continuación, se describe la invención de una
manera más detallada con referencia a realizaciones particulares no
limitativas y con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:
- la Figura 1 es una vista en sección lateral del
cuerpo de un elemento de cabeza durante su formación mediante
prensado, según el presente procedimiento;
- la Figura 2 es una vista superior del cuerpo de
la Figura 1;
- la Figura 3 es una vista lateral del cuerpo de
la Figura 1;
- la Figura 4 es una vista en perspectiva del
cuerpo de la Figura 1;
- la Figura 5 es una vista del cuerpo de la
Figura 1 en una etapa de realización posterior;
- la Figura 6 es una vista en sección del cuerpo
a lo largo de la línea VI-VI de la Figura 5;
- la Figura 7 es una vista del cuerpo de la
Figura 5 en otra etapa de realización del presente
procedimiento;
- la Figura 8 es el cuerpo de la Figura 7 a lo
largo de la línea VIII-VIII;
- la Figura 9 es una vista en sección del
elemento de cabeza acabado;
- la Figura 10 es una vista de una variante
constructiva del cuerpo que forma el elemento de cabeza;
- las Figuras 11 a 13 muestran tres etapas de
trabajo necesarias para completar el elemento de cabeza de acuerdo
con la variante constructiva anteriormente indicada;
- la Figura 14 es una vista del elemento de
cabeza acabado, de acuerdo con la variante constructiva
anteriormente indicada;
- la Figura 15 es una vista de dos elementos de
cabeza acabados, de acuerdo con la variante constructiva
anteriormente indicada; unidos entre sí.
De acuerdo con el presente procedimiento, con
referencia a las Figuras 1 a 4, se producen elementos de cabeza
para calefactores a partir de una pieza de placa metálica 1.
La pieza de placa metálica 1 en primer lugar se
somete a embutición profunda para obtener una pieza moldeada hueca
2 definida por una pared base 3, dos lados opuestos mayores 4, 5
unidos a la pared base 3, dos lados más estrechos 14, 15 unidos a
la pared base 3 y formando parte integral con los dos lados opuestos
mayores 4, 5 y un lado abierto 6, opuesto con respecto a la pared
base 2.
Se supone que en todo caso existirán dos lados
mayores y dos lados más estrechos, debido a que ésta es la práctica
común en la manufacturación de estos elementos de conexión. Resulta
evidente por sí mismo que el procedimiento puede aplicarse
igualmente a una cabeza que tenga lados de la misma extensión,
asimismo formando ello parte de la invención reivindicada.
Para obtener la pieza moldeada hueca 2, la
embutición profunda de la placa metálica 1 se lleva a cabo en una
serie de etapas progresivas, por ejemplo en tres etapas.
Las formas intermedias adoptadas por la pieza
moldeada hueca 2 durante la etapa de embutición se indican con
líneas de puntos y con línea discontinua en la Figura 1.
De acuerdo con los materiales y dimensiones
particulares del elemento de cabeza a formar, es posible obtener la
pieza moldeada hueca en únicamente una etapa de embutición, sin
apartarse por ello del alcance inventivo de la presente
invención.
La etapa de embutición profunda puede llevarse a
cabo mediante la utilización de una prensa mecánica o de un
dispositivo de prensado hidráulico (hidroformado), o de cualquier
otro aparato adecuado.
La pared base 3 y los lados estrechos 14, 15
pueden curvarse, como se muestra en las Figuras 2 y 3, o pueden
presentar esquinas y bordes más o menos redondeados, de modo que el
elemento de cabeza puede mostrar una forma escuadrada.
Después, los lados opuestos mayores 4, 5 y los
lados estrechos 14, 15 se cortan cerca del lado abierto 6, a lo
largo de la línea discontinua T de la Figura 3, de modo que definan
un cuerpo hueco 8 (Figura 4), con un borde 9 uniforme y alargado,
extendiéndose alrededor del lado abierto 6.
Se realiza una abertura pasante lateral 12, por
ejemplo circular, en cada uno de los lados opuestos mayores 4, 5
(Figura 5).
La abertura 12 puede realizarse mediante
perforación o taladrado, dependiendo la selección de la técnica de
los materiales utilizados y del grosor obtenido.
Como se muestra en la Figura 9, se realizan
medios de fijación 25 en cada abertura pasante lateral 12 de cada
lado opuesto mayor 4, 5, de modo que sea posible la fijación mutua
de los cuerpos huecos contiguos para montar grupos formados por los
elementos de cabeza y los elementos tubulares, construyendo de esta
manera un calefactor.
De acuerdo con una primera realización, mostrada
en la Figura 9, los medios de fijación 25 en cada abertura pasante
lateral 12 se obtienen mediante soldadura de un anillo roscado 26
alrededor de la abertura pasante lateral 12.
A continuación, se rosca una conexión roscada (no
representada) en la rosca interna 36 del anillo 26 durante el
montaje del calefactor.
De acuerdo con otra realización de los medios de
fijación 25, mostrada en las Figuras 11 a 15, se obtiene una corona
circular 27, que se extiende alrededor de cada abertura pasante
lateral 12, mediante la aplicación de una presión dirigida hacia
afuera, deformando plásticamente el cuerpo hueco 8 y formando un
borde sobresaliente 31.
El borde sobresaliente 31 se obtiene mediante la
introducción de un núcleo plano 28 en el cuerpo hueco 8 a través
del lado abierto 6 antes de realizar los orificios 13 (Figura
11).
El núcleo plano 28 se dota de un elemento
flotante 29, que se sitúa en una posición correspondiente a cada
abertura pasante lateral 12 y se empuja hacia afuera
alternativamente en direcciones opuestas, formando de esta manera
el borde sobresaliente 31 en la corona circular 27.
Se sitúa una matriz 30 en la parte externa del
cuerpo hueco 8 durante el prensado de la corona circular 27, para
golpear como un tope contra el cuerpo hueco 8, formando el borde
sobresaliente 31 desde el exterior (Figuras 12 y 13).
El borde sobresaliente puede obtenerse mediante
la utilización de una prensa mecánica o de un dispositivo de
prensado hidráulico (hidroformado).
En este punto, pueden acabarse las aberturas 12,
por ejemplo mediante perforación u otra técnica conocida
adecuada.
Puede insertarse un anillo roscado 38 en el
asiento definido por el borde sobresaliente 31.
El anillo 38 cumple la misma función que el
anillo 26, fijado externamente en la realización anteriormente
descrita, tal como se muestra en la Figura 14.
De otra manera, los elementos de cabeza contiguos
pueden unirse mediante puntos de soldadura 37 de las coronas
circulares en contacto mutuo, como se muestra en la Figura 15,
utilizando las aberturas 12 dispuestas en una secuencia, para
entrar en este área.
Con independencia de la realización utilizada de
los medios de fijación 25, se realizan dos ranuras 16,
convenientemente espaciadas, en cada uno de dichos lados opuestos
mayores 4, 5, a lo largo de dicho borde 9, de modo que se dejan
tres áreas 19 del borde 9 sin variar y sin las ranuras.
La profundidad de las ranuras debe determinarse a
partir de las dimensiones de los elementos de cabeza a obtener y de
los orificios a obtener, para el acoplamiento con los elementos
tubulares 23.
En el caso ejemplar, existen tres orificios para
los elementos tubulares.
Sin embargo, el procedimiento también puede
llevarse a cabo ventajosamente con un número más reducido de
orificios, por ejemplo dos, o con un número mayor de orificios, por
ejemplo cuatro orificios.
El número de ranuras 16 a realizar en cada
superficie opuesta 4, 5 depende sustancialmente del número de
orificios y es menor a este número en una unidad.
Por lo tanto, si se desea obtener dos orificios,
resulta necesario realizar únicamente una ranura 16 en cada
superficie, mientras que si se desea obtener tres orificios, deben
realizarse dos ranuras 16 en cada superficie.
Se introducen núcleos cilíndricos 18 por el borde
9, en la región de las áreas intactas 19 (Figura 7).
El número de núcleos cilíndricos 18 corresponde
al número de orificios 13 a realizar.
En el ejemplo mostrado, se han introducido tres
núcleos cilíndricos 18.
La profundidad de introducción de los núcleos
cilíndricos 18 en el cuerpo hueco 8 depende sustancialmente de la
profundidad de las ranuras y por lo menos es idéntica a la
misma.
Una brida 17, que se extiende alrededor de cada
ranura 16 y situada entre los dos núcleos cilíndricos 18, se prensa
para cerrar la placa metálica alrededor de los núcleos en el área
del borde 9, y simultáneamente las ranuras 16 se ensanchan.
Por lo tanto, la placa metálica en el área de las
ranuras se empuja contra los núcleos 18 y se deforma plásticamente,
adoptando de este modo la forma curvada de los núcleos, como se
observa en la Figura 8.
Después, se extraen los núcleos 18 y se suelda el
borde 9 a lo largo de la brida 17 de las ranuras ensanchadas 16, de
modo que se obtienen tres orificios 21 separados entre sí.
Se pueden llevar a cabo algunas operaciones de
acabado, aunque no resulta necesario, únicamente sobre las bridas
17, que sobresalen ligeramente debido al material aportado por la
soldadura.
En este punto, resulta posible posponer la
aplicación de los medios de fijación 25 en la superficies 3, 4 del
cuerpo hueco 8, únicamente si los medios de fijación se forman a
partir del anillo roscado externo 26, y en consecuencia resulta
posible tratar una pieza que es más ligera y estructuralmente menos
rígida.
Los orificios 13 se acoplan con los elementos
tubulares 23 mediante un pequeño cilindro 24, que se introduce en
cada orificio 13 y que tiene una ranura a lo largo de su
circunferencia, en el que se inserta un anillo 34 de material
fundible.
A continuación, la cabeza de cada elemento
tubular 23 a acoplar se monta sobre la parte del pequeño cilindro
24 que sobresale del respectivo orificio 13.
El área de conexión entre los elementos tubulares
23 y el elemento de cabeza en los orificios 13 correspondientes y
el anillo 34 de material fundible, se calientan mediante una llama
que se aplica alrededor del área de conexión.
El calor provoca la fusión del anillo 34,
soldando de esta manera el elemento de cabeza a los elementos
tubulares 23 mediante soldadura fuerte.
El procedimiento anteriormente descrito permite
la producción de un elemento de cabeza para calefactores, que
comprende únicamente un cuerpo hueco 8 compuesto de una pared base
3, dos lados opuestos mayores 4, 5 unidos a la pared base 3, dos
lados estrechos 14, 15 unidos a la pared basal 3, y que forman parte
integral de los dos lados opuestos mayores 4, 5, y de orificios 13,
por ejemplo tres, orientados hacia el interior del cuerpo hueco
8.
Se realiza una abertura pasante lateral 12,
dotada de medios de fijación 25, en cada uno de los lados opuestos
mayores 4, 5.
El cuerpo hueco 8 se obtiene a partir de una
pieza de placa metálica mediante embutición profunda.
Los orificios 13 se encuentra delimitados por un
borde 9, conformado mediante estampación en frío, que define un
lado abierto 6, opuesto a la pared base 3 del cuerpo hueco 8, con
ranuras 16 realizadas en el borde 9 y ensanchadas mediante
estampado en frío, de modo que se definen las bridas 17 prensadas,
que rodean las ranuras 16 y que se sueldan entre sí para separar
los orificios 13.
En el ejemplo mostrado, existen tres orificios
13, que requieren dos ranuras 16.
Los medios de fijación 25 en cada abertura
pasante lateral 12 pueden realizarse de acuerdo con dos
realizaciones.
De acuerdo con una primera realización, los
medios de fijación 25 incluyen un anillo roscado fijado a la
superficie respectiva 4, 5.
De acuerdo con una segunda realización, los
medios de fijación 25 en cada abertura pasante lateral 12 se
obtienen con una corona circular 27 que rodea la abertura pasante
lateral 12, que ha sido deformada plásticamente mediante el
prensado hacia afuera, de manera que se forma un borde sobresaliente
31.
Se introduce un anillo roscado 38 en el asiento
definido por el borde sobresaliente 31 y se fija en el mismo
mediante puntos de soldadura o mediante ligeras deformaciones
realizadas en el material de la cabeza. Puede utilizarse cualquier
otro medio para fijar el anillo roscado y evitar la rotación del
mismo.
De otra manera, la corona circular 27 se deja
libre para fijarla a un elemento de cabeza contiguo mediante
soldadura.
En consecuencia, se han alcanzado los objetivos
indicados en la introducción mediante el procedimiento para la
producción de elementos de cabeza y el elemento de cabeza descrito
anteriormente.
El elemento de cabeza se produce en un solo
cuerpo, mediante más etapas de prensado, sin las desventajas
resultantes del procedimiento de fusión y sin necesidad de soldar
dos semicarcasas entre sí, u otros elementos de dimensiones
considerables para el cierre del elemento de cabeza.
Dicho elemento permite reducir el tiempo y costes
de producción, y obtener un producto de calidad elevada, aunque se
utilice un material ferroso, que resulta económico y fácil de
trabajar.
El elemento de cabeza obtenido mediante el
procedimiento anteriormente indicado resulta estéticamente
agradable, lo que permite reducir al máximo las operaciones
adicionales de acabado.
Claims (18)
1. Procedimiento para la producción de
elementos de cabeza para calefactores, incluyendo el
procedimiento:
- la preparación de una pieza de placa metálica (1);
- la embutición profunda de dicha pieza de placa metálica (1) para obtener una pieza moldeada hueca (2) definida por una pared base (3), lados (4, 5, 14, 15) unidos a la pared base y que la rodean, y formando un lado abierto (6);
- estando caracterizado el procedimiento porque además incluye:
- el corte de los lados (4, 5, 14, 15) a lo largo del lado abierto (6), definiendo un cuerpo hueco (8) con un borde (9), que es uniforme y que se extiende alrededor de dicho lado abierto (6);
- la realización de una abertura pasante lateral (12) en dos lados opuestos (4, 5) con el fin de obtener lados opuestos con aberturas;
- la provisión de medios de conexión (25) alrededor de cada abertura pasante lateral (12);
- la realización de por lo menos una ranura (16) en los lados opuestos con aberturas (4, 5) a lo largo de dicho borde (9);
- la introducción de por lo menos dos núcleos (18) en dichas áreas correspondientes (19) del borde (9) que no tienen dicha como mínimo una ranura (16);
- la estampación de una brida (17) que se extiende alrededor de cada una de dichas como mínimo una ranuras y se incluye entre dichos núcleos (18), de modo que se cierra la placa metálica alrededor de dichos núcleos (18) y en el área de dicho borde (9), ensanchando de esta manera dichas ranuras (16);
- la extracción de dichos núcleos (18) del cuerpo hueco;
- la soldadura de dicho borde (9) a lo largo de dicha brida (17) de dicha por lo menos una ranura (16) ensanchada, de modo que se obtiene una serie de orificios (21) separados entre sí.
2. Procedimiento según la
reivindicación 1, caracterizado porque los medios de fijación
(25) se obtienen en cada abertura pasante lateral (12) mediante
soldadura de un anillo roscado (26) alrededor de la abertura
pasante lateral (12).
3. Procedimiento según la
reivindicación 1, caracterizado porque los medios de fijación
(25) se obtienen en cada abertura pasante lateral (12) mediante
prensado hacia afuera de una corona circular (27), que se extiende
alrededor de cada abertura pasante lateral (12), de modo que se
forma un borde sobresaliente (31) en cada uno de dichos lados con
aberturas
(4, 5).
(4, 5).
4. Procedimiento según la
reivindicación 3, caracterizado porque se introduce un anillo
roscado (38) en el interior del asiento definido por dicho borde
sobresaliente (31).
5. Procedimiento según la
reivindicación 3, caracterizado porque dicho prensado hacia
afuera se obtiene mediante la inserción de un núcleo plano (28) en
dicho cuerpo hueco (8), a través del lado abierto (6) antes de la
realización de los orificios (13), estando dotado dicho núcleo plano
de un elemento flotante (29) situado en correspondencia con cada
abertura pasante lateral (12), y que se empuja hacia afuera
alternativamente en direcciones opuestas, provocando de este modo
la formación del borde sobresaliente (31) en dicha corona circular
(27), mientras que en la parte exterior del cuerpo hueco (8) se
sitúa una matriz (30), para golpear contra el cuerpo hueco (8) y
formar el borde sobresaliente (31) desde el exterior.
6. Procedimiento según la
reivindicación 1, caracterizado porque se realizan dos
ranuras (16), espaciadas entre sí, en dichos lados opuestos (4, 5)
con aberturas, a lo largo de dicho borde (9), para crear tres áreas
libres (19), y se introducen tres núcleos en dicho borde (9)
posicionados en correspondencia con dichas áreas libres (19).
7. Procedimiento según la
reivindicación 1, caracterizado porque la embutición de dicha
placa metálica (1) para obtener dicha pieza moldeada hueca (2)
incluye una serie de etapas progresivas.
8. Procedimiento según la
reivindicación 1, caracterizado porque el acoplamiento de los
elementos tubulares (23) con dicho elemento de cabeza se consigue
de acuerdo con las etapas siguientes:
- se inserta un pequeño cilindro (24) en cada orificio (13), teniendo dicho cilindro pequeño (24) una ranura realizada a lo largo de su circunferencia, en el que se inserta un anillo (34) de material fundible;
- la cabeza de cada elemento tubular (23) a conectar se monta en la parte del cilindro pequeño (24) que sobresale del respectivo orificio (13);
- el área de conexión entre cada elemento tubular (23) y el elemento de cabeza cerca de los orificios (13) y del anillo (34) de material fundible se calienta, soldando de esta manera el elemento de cabeza y los elementos tubulares (23) mediante soldadura fuerte.
9. Procedimiento según la
reivindicación 1, en el que dichos lados (4, 5) con aberturas son de
mayores dimensiones que los otros lados, sin aberturas.
10. Procedimiento según la
reivindicación 1, caracterizado porque los medios de conexión
(25) se proporcionan alrededor de cada abertura pasante lateral
(12) después de la soldadura de dicho borde (9) a lo largo de dicha
brida (17).
11. Procedimiento según la
reivindicación 10, caracterizado porque los medios de
conexión (25) en cada abertura pasante lateral (12) se obtienen
mediante soldadura de un anillo roscado (26) alrededor de la
abertura pasante lateral (12).
12. Procedimiento según la
reivindicación 10, en el que dichos lados (4, 5) con aberturas son
de mayores dimensiones que los otros lados, sin aberturas.
13. Elemento de cabeza para
calefactores, realizado en un solo cuerpo hueco (8) definido por una
pared base (3), lados (4, 5, 14, 15) unidos a la pared base (3) y
que la rodean, por lo menos dos orificios (13) hacia el interior de
dicho cuerpo hueco (8), con por lo menos una abertura pasante
lateral (12) realizada en dos lados opuestos (4, 5) que define dos
lados con aberturas, obteniendo dicho cuerpo (8) a partir de una
sola parte de una placa metálica sometida a embutición profunda;
estando caracterizado el elemento de
cabeza porque:
- dichos orificios (13) están delimitados por un borde conformado por prensado (9) de un lado abierto (6), opuesto a dicha pared base (3) de dicho cuerpo hueco (8), realizando ranuras (16) en dicho borde (9) ensanchando mediante prensado, de modo que se definen bridas (17) prensadas, que rodean las ranuras (16) y que se sueldan entre sí separando dichos orificios (13); y
- se proporcionan medios de fijación (25) en cada abertura pasante lateral (12).
14. Elemento de cabeza según la
reivindicación 13, caracterizado porque los medios de
fijación (25) en cada abertura pasante lateral (12) están
constituidos por un anillo roscado (26) fijado a un respectivo lado
(4, 5) con aberturas.
15. Elemento de cabeza según la
reivindicación 13, caracterizado porque los medios de
fijación (25) en cada abertura pasante lateral (12) incluyen una
corona circular (27), que rodea la abertura pasante lateral (12)
proyectada hacia afuera para formar un borde sobresaliente (31).
16. Elemento de cabeza según la
reivindicación 15, caracterizado porque se introduce un
anillo roscado (38) en el interior del asiento definido por dicho
borde sobresaliente (31).
17. Elemento de cabeza según la
reivindicación 13, caracterizado porque se realizan ranuras
(16), espaciadas entre sí y rodeadas por las bridas prensadas (17),
en cada uno de dichos lados opuestos (4, 5) con aberturas, a lo
largo de dicho borde (9), para delimitar tres orificios (13).
18. Elemento de cabeza según la
reivindicación 13, caracterizado porque dichos lados (4, 5)
con aberturas son de mayores dimensiones que los otros lados, sin
aberturas.
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