PL204105B1

PL204105B1 - Sposób wytwarzania głowicy do grzejników oraz głowica do grzejników

Info

Publication number: PL204105B1
Application number: PL364389A
Authority: PL
Inventors: Valter Lolli
Original assignee: Valter Lolli
Priority date: 2001-06-13
Filing date: 2002-06-12
Publication date: 2009-12-31
Also published as: DK1395785T3; WO2002101311A1; EA005062B1; US20040144833A1; PT1395785E; EP1395785A1; KR100896831B1; CA2451363A1; HK1066050A1; JP2004528993A; ITBO20010375A1; EA200400033A1; ITBO20010375A0; ES2258144T3; JP4164449B2; KR20040005983A; PL364389A1; DE60209008D1; DE60209008T2; EP1395785B1

Description

Opis wynalazku

Dziedzina techniki

Wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania grzejników oraz głowicy do grzejników.

W szczególności wynalazek dotyczy wytwarzania głowic używanych do podtrzymywania i łączenia cylindrycznych elementów grzejnych, które tworzą grzejnik.

Stan techniki

Według znanych sposobów, grzejniki do, na przykład, zastosowań indywidualnych i przemysłowych są wytwarzane w ten sposób, że łączy się cylindryczne elementy za pomocą głowic, które je podtrzymują i łączą ze sobą.

Grupy złożone z dwóch lub więcej elementów cylindrycznych połączonych ze sobą za pomocą głowic, są połączone ze sobą albo za pomocą szczelnego dla cieczy złącza pomiędzy każdą parą głowic, w wyniku czego powstaje grzejnik.

Istnieją różne sposoby wytwarzania głowic.

W publikacji patentowej FR 1.201.614 opisano przygotowanie gł owicy techniką zgrzewania, a nastę pnie obróbki tak uzyskanego elementu.

Uzyskana głowica składa się z wydrążonego korpusu z czterema równoległymi otworami umieszczonymi na wąskiej i długiej stronie korpusu i połączonymi z wnętrzem oraz z dwoma przeciwległymi otworami wykonanymi na szerszych powierzchniach korpusu.

Cztery równoległe otwory są wycięte wewnątrz, natomiast przeciwległe otwory są wewnętrznie gwintowane.

Następnie na przeciwległe elementy skrajne czterech elementów cylindrycznych są nakładane dwie głowice w ten sposób, że wprowadza się i mocuje, techniką spawania, cylindryczne elementy końcowe w cztery równoległe otwory.

W przeciwległ e i gwintowane otwory w gł owicach wprowadza się gwintowane złącza tak, ż eby połączyć ze sobą uzyskane w ten sposób grupy.

Według dokumentu FR 1.425.677, elementy cylindryczne są łączone z głowicami za pomocą kleju.

Wadą uzyskanych w ten sposób głowic jest trudność wytwarzania, techniką stapiania, głowicy, która byłaby wydrążona i miała otwory o małej średnicy prowadzące do komory.

Taka konstrukcja wymaga stosowania rdzeni, które muszą być kruche w celu umożliwienia ich wyjmowania z elementu uzyskanego techniką stapiania, co zwiększa liczbę etapów produkcji, a tym samym jej koszty.

Ponadto trudno jest uzyskać odpowiedni przepływ stopionego materiału w formach w celu uniknięcia dużej liczby odpadów.

Problem ten wymaga również wyboru takich materiałów, które cechowałyby się dobra zdolnością do płynięcia po stopieniu, zamiast innych materiałów, które mogłyby być tańsze, ale trudniejsze do obróbki techniką stapiania.

W publikacji EP-A-0854347 opisano sposób uzyskiwania gł owic z otworem na ich wąskiej stronie, przeciwległej do strony z otworami do łączenia z elementami cylindrycznymi.

Taka konstrukcja umożliwia wkładanie odpowiednio ukształtowanego rdzenia w formę podczas stapiania w celu łatwego podtrzymywania rdzenia i wyjmowania go bez konieczności wykonywania następnych czynności w celu czyszczenia i wykańczania komory wewnętrznej.

Natomiast konieczne jest zamknięcie otworu przed zmontowaniem elementów cylindrycznych.

Według innego znanego sposobu, głowice uzyskuje się wtłaczając dwie półpowłoki z, na przykład, blachy, i zgrzewając dwie półpowłoki wzdłuż ich całego obwodu.

W ten sposób gł owica jest wytwarzana z materiału taniego, np. materiał u ż elaznego, przy uż yciu procedury, która nie jest szczególnie złożona, takiej jak stapianie.

Niemniej jednak spawanie dwóch półpowłok jest bardzo trudne ze względu na długość spawania i krytyczne położenie, w miarę jak ono biegnie wzdłuż linii dopasowania dwóch krzywoliniowych powierzchni i musi przejść wzdłuż dalszych krzywoliniowych sekcji.

Ponieważ głowica musi być szczelna dla cieczy, więc spawanie musi być wykonane prawidłowo, co zwiększa trudności i koszty całej operacji.

Ponadto, po zakończeniu spawania, konieczne jest wykończenie całego spawanego obszaru, w celu jego odpowiedniego ukształ towania.

Etap ten znowu zwiększa czas i koszty produkcji.

PL 204 105 B1

Skrócony opis wynalazku

Celem wynalazku jest zaproponowanie sposobu wytwarzania głowicy, złożonej z pojedynczego korpusu, w trakcie mniejszej liczby etapów, bez wad wynikających z procedury stapiania i bez konieczności spawania innych elementów zamykających głowicy.

Innym celem wynalazku jest zaproponowanie sposobu umożliwiającego zmniejszenie czasu i kosztów wytwarzania głowic.

Kolejnym celem wynalazku jest zaproponowanie sposobu umożliwiającego stosowanie materiałów żelaznych, co jest tańsze i łatwiejsze w obróbce.

Jeszcze innym celem wynalazku jest zaproponowanie głowicy uzyskanej wspomnianym powyżej sposobem, której produkcja byłaby tańsza i nie wymagała długiego czasu i która byłaby ukształtowana w taki sposób, żeby zmniejszyć możliwie dużo innych operacji wykańczających.

W szczególności, zaproponowana głowica jest wytwarzana w taki sposób, żeby nie wymagała szlifowania rozległych powierzchni, które byłyby spawane w krytycznych miejscach.

Wspomniane cele uzyskuje się sposobem wytwarzania głowic do grzejników, cechującym się tym, że w jego skład wchodzą: przygotowanie kawałka blachy;

głębokie tłoczenie wspomnianego kawałka blachy w celu uzyskania wydrążonego tłoczonego kawałka, ograniczonego przez ściankę bazową, boki połączone ze ścianką bazową i otaczające ją oraz tworzące bok otwarty;

cięcie boków wzdłuż boku otwartego w celu ograniczenia wydrążonego korpusu krawędzią, która jest równomierna i biegnie wokół wspomnianego otwartego boku; wykonanie poprzecznego przelotowego otworu w dwóch przeciwległych bokach w celu uzyskania przeciwległych boków z otworami;

zapewnienie elementów łączących wokół każdego przelotowego otworu;

wykonanie co najmniej jednego karbu w przeciwległych bokach z otworami, wzdłuż wspomnianej krawędzi;

włożenie co najmniej dwóch rdzeni we wspomniane pasujące obszary krawędziowe bez wspomnianego co najmniej jednego karbu;

wytłoczenie kołnierza biegnącego wokół każdego ze wspomnianych co najmniej jednego karbu i znajdującego się pomiędzy wspomnianymi rdzeniami tak, żeby zamknąć metal blachy wokół wspomnianych rdzeni oraz w obszarze wspomnianej krawędzi, rozszerzając w ten sposób wspomniane karby; wyjmowanie wspomnianych rdzeni z wydrążonego korpusu;

spawanie wspomnianej krawędzi wzdłuż wspomnianego kołnierza wspomnianego rozszerzonego co najmniej jednego karbu tak, że uzyskuje się szereg otworów oddzielonych od siebie.

W różnych przykładach wykonania sposobu wytwarzania głowic po uzyskaniu wydrążonego korpusu realizuje się następujące etapy:

wytwarzanie poprzecznego przelotowego otworu w każdym z dwóch przeciwległych boków w celu uzyskania dwóch przeciwległ ych boków z otworami; wytwarzanie co najmniej jednego karbu w każdym ze wspomnianych przeciwległych boków z otworami, wzdłuż wspomnianej krawędzi;

wkładanie co najmniej dwóch rdzeni we wspomnianą krawędź w obszarach bez wspomnianego co najmniej jednego karbu;

wytłaczanie kołnierza biegnącego wokół wspomnianych karbów i znajdującego się pomiędzy wspomnianymi rdzeniami tak, żeby zamknąć metal blachy wokół wspomnianych rdzeni oraz w obszarze wspomnianej krawędzi, co powoduje rozszerzenie wspomnianych karbów;

wyjmowanie wspomnianych rdzeni z wydrążonego korpusu;

spawanie wspomnianej krawędzi wzdłuż wspomnianego kołnierza wspomnianego rozszerzonego co najmniej jednego karbu tak, żeby uzyskać otwory oddzielone od siebie; zapewnienie elementów mocujących na każdym poprzecznym przelotowym otworze w każdym ze wspomnianych przeciwległych boków z otworami.

Sposobem tym uzyskuje się głowicę do grzejników, która jest wykonana w pojedynczym wydrążonym korpusie ograniczonym przez ściankę bazową, boki połączone ze ścianką bazową i otaczające ją, co najmniej dwa otwory zwrócone ku wnętrzu wspomnianego wydrążonego korpusu, z co najmniej jednym poprzecznym przelotowym otworem wykonanym w dwóch przeciwległych bokach z dwoma przelotowymi otworami, cechującą się tym, że wspomniany korpus uzyskuje się z jednej części głęboko tłoczonej blachy;

PL 204 105 B1 wspomniane otwory są ograniczone przez wytłoczoną krawędź otwartego boku, przeciwległą do wspomnianej ścianki bazowej wspomnianego wydrążonego korpusu, z karbami wykonanymi we wspomnianej krawędzi i rozszerzonymi przez tłoczenie tak, żeby powstały wytłoczone kołnierze, które otaczają karby i są spawane ze sobą w celu oddzielenia wspomnianych otworów; oraz w każ dym z poprzecznych przelotowych otworów znajdują się elementy mocujące.

Skrócony opis figur

Według wynalazku, głowice i sposób ich wytwarzania cechują się charakterystycznymi rozwiązaniami, o których mowa w niezależnych zastrzeżeniach dotyczących, odpowiednio, wyrobu i sposobu, oraz innymi zalecanymi cechami, o których mowa w zastrzeżeniach zależnych.

Poniżej opisano wynalazek bardziej szczegółowo powołując się na konkretne, ale nie jedyne, przykłady wykonania oraz na załączone figury, na których przedstawiono:

fig. 1 - korpus głowicy podczas jego formowania techniką tłoczenia sposobem według wynalazku, w przekroju;

fig. 2 - korpus z fig. 1 w rzucie z góry;

fig. 3 - korpus z fig. 1 w rzucie z boku;

fig. 4 - korpus z fig. 1 w rzucie perspektywicznym;

fig. 5 - korpus z fig. 1 w następnym etapie produkcji;

fig. 6 - korpus z fig. 5 w przekroju płaszczyzną VI-VI;

fig. 7 - korpus z fig. 5 w trakcie innego etapu obróbki sposobem według wynalazku, w widoku;

fig. 8 - korpus z fig. 7 w przekroju płaszczyzną VIII-VIII;

fig. 9 - gotowa głowica w przekroju;

fig. 10 - wariant konstrukcyjny korpusu tworzącego głowicę, w widoku;

fig. 11 do 13 - trzy etapy produkcji niezbędne do zakończenia głowicy według wspomnianego powyżej wariantu konstrukcyjnego;

fig. 14 - rzut gotowej głowicy według wspomnianego powyżej wariantu konstrukcyjnego;

fig. 15 - rzut dwóch gotowych głowic według wspomnianego powyżej wariantu konstrukcyjnego;

połączonych ze sobą.

Najlepsze sposoby realizacji wynalazku

W sposobie według wynalazku, powołując się na fig. 1 do 4, wytwarza się głowice do grzejników zaczynając od kawałka blachy 1.

Najpierw głęboko tłoczy się kawałek blachy 1 w celu uzyskania wydrążonego wytłoczonego kawałka 2 ograniczonego ścianką bazową 3, dwoma przeciwległymi większymi bokami 4, 5 połączonymi ze ścianką bazową 3, dwoma węższymi bokami 14, 15 połączonymi ze ścianką bazową 3 oraz integralnymi z dwoma przeciwległymi dużymi bokami 4, 5 oraz otwartym bokiem 6, znajdującym się naprzeciwko ścianki bazowej 2.

Zakłada się, że zawsze będą dwa większe boki i dwa węższe boki, ponieważ jest to zwykłą praktyką w wytwarzaniu tych elementów. Jest oczywiste, że sposób ten można z równym powodzeniem stosować do głowicy z równo biegnącymi bokami, przy czym jest to również część zastrzeżonego wynalazku.

Głębokie tłoczenie blachy 1 w celu uzyskania wydrążonego wytłoczonego elementu 2 wykonuje się w ciągu szeregu kolejnych kroków, np. trzech kroków.

Pośrednie formy przyjmowane przez wydrążony wytłoczony element 2 podczas etapu tłoczenia pokazano linią kropkowaną i przerywaną na fig. 1.

W zależności od konkretnych materiałów i wymiarów głowicy, jaka ma być wykonana, możliwe jest uzyskanie wydrążonego tłoczonego elementu tylko w jednym kroku tłoczenia, bez naruszania zastrzeżonego zakresu wynalazku.

Etap głębokiego tłoczenia można zrealizować za pomocą prasy mechanicznej albo urządzenia hydrodynamicznego (formowanie hydrodynamiczne) albo za pomocą dowolnego innego odpowiedniego do tego urządzenia.

Ścianka bazowa 3 i wąskie boki 14, 15 mogą być zakrzywione, jak widać na fig. 2 i 3, albo też mogą one mieć bardziej lub mniej zaokrąglone naroża i krawędzie tak, żeby głowica mogła przybrać postać kwadratową.

Następnie przeciwległe duże boki 4, 5 i wąskie boki 14, 15 tnie się w pobliżu otwartego boku 6 wzdłuż linii przerywanej T na fig. 3 tak, żeby powstał wydrążony korpus 8 (fig. 4) z krawędzią 9 równomierną i wydłużoną, biegnącą wokół otwartego boku 6.

PL 204 105 B1

Poprzeczny przelotowy otwór 12, na przykład okrągły, jest wykonany w każdym z przeciwległych dużych boków 4, 5 (fig. 5).

Otwór 12 może być wykonany techniką wycinania lub wiercenia, przy czym wybór techniki zależy od użytych materiałów i uzyskanej grubości.

Jak widać na fig. 9, elementy łączące 25 są wykonane w każdym poprzecznym przelotowym otworze 12 każdego z przeciwległych dużych boków 4, 5 tak, że możliwe jest wzajemne mocowanie sąsiednich wydrążonych korpusów w celu zmontowania grup złożonych z głowic i elementów cylindrycznych, w wyniku czego powstaje grzejnik.

W pierwszym przykładzie wykonania, pokazanym na fig. 9, elementy mocujące 25 w każdym poprzecznym przelotowym otworze 12 uzyskuje się spawając gwintowany pierścień 26 wokół poprzecznego przelotowego otworu 12.

Następnie gwintowane złącze (nie pokazane) jest wkręcane w gwint wewnętrzny 36 pierścienia 26 podczas montażu grzejnika.

W innym przykładzie wykonania elementu mocującego 25, pokazanym na fig. 11 do 15, uzyskuje się okrągłą koronkę 27, biegnącą wokół każdego poprzecznego przelotowego otworu 12 w ten sposób, że działa się ciśnieniem skierowanym na zewnątrz, powodując tym samym plastyczne odkształcenie wydrążonego korpusu 8 i formując wystającą krawędź 31.

Wystającą krawędź 31 uzyskuje się wprowadzając płaski rdzeń 28 w wydrążony korpus 8 przez otwarty bok 6, zanim zostaną wykonane otwory 13 (fig. 11).

Na płaskim rdzeniu 28 znajduje się swobodnie przemieszczający się element 29 usytuowany w miejscu pasującym do każdego poprzecznego przelotowego otworu 12 i wypchnięty na zewnątrz na przemian w przeciwległych kierunkach, w wyniku czego na okrągłej koronce 27 powstaje wystająca krawędź 31.

Podczas naciskania na okrągłą koronkę 27, forma 30 znajduje się na zewnętrznej części wydrążonego korpusu 8, działając jak stoperek na wydrążony korpus 8 i tworzy na zewnątrz wystającą krawędź 31 (fig. 12 i 13).

Wystającą krawędź można uzyskać za pomocą mechanicznej prasy albo urządzenia hydraulicznego (formowanie hydrodynamiczne).

W tym momencie można wykończyć otwory 12, np. techniką wiercenia albo innym znanym sposobem.

W gniazdo wyznaczone przez wystającą krawędź 31 można włożyć gwintowany pierścień 38.

Pierścień 38 pełni tę samą funkcję co pierścień 26, przymocowany na zewnątrz w opisanym poprzednio przykładzie wykonania, jak pokazano na fig. 14.

W przeciwnym przypadku sąsiednie głowice można połączyć spoinami punktowymi 37 okrągłych koronek stykających się ze sobą, jak widać na fig. 15, używając do tego usytuowanych kolejno otworów 12, w celu wejścia w ten obszar.

Niezależnie od użytego przykładu wykonania elementu mocującego 25, na każdym ze wspomnianych przeciwległych dużych boków 4, 5, wzdłuż wspomnianej krawędzi 9, są wykonane dwa karby 16, odpowiednio oddalone od siebie, tak, żeby trzy obszary 19 krawędzi 9 były pozostawione w stanie nie zmienionym i bez karbów.

Głębokość karbów musi być określona przez wymiary głowic, jakie trzeba uzyskać, oraz otwory jakie trzeba uzyskać w celu sprzężenia z elementami cylindrycznymi 23.

W podanym przykładzie wykonania, w cylindrycznych elementach znajdują się trzy otwory.

Jednakże sposób ten można z powodzeniem zastosować również przy mniejszej liczbie otworów, np. dwóch, albo przy większej liczbie otworów, np. czterech otworach.

Liczba karbów 16, jaka ma być wykonana na każdej z przeciwległych powierzchni 4, 5 zależy w zasadniczy sposób od liczby otworów i jest mniejsza od niej o jeden.

Dlatego, w przypadku uzyskania dwóch otworów, konieczne jest wykonanie tylko jednego karbu 16 na każdej z powierzchni, natomiast w przypadku uzyskania trzech otworów, na każdej powierzchni trzeba uzyskać dwa karby 16.

W krawędź 9, w miejscu obszarów nienaruszonych 19 (fig. 7) wprowadza się cylindryczne rdzenie 18.

Liczba cylindrycznych rdzeni 18 odpowiada liczbie otworów 13, jakie trzeba wykonać.

W pokazanym przykładzie wprowadzono trzy cylindryczne rdzenie 18.

Głębokość wprowadzenia cylindrycznych rdzeni 18 w wydrążony korpus 8 zależy w zasadzie od głębokości karbów, i jest co najmniej taka sama jak ona.

PL 204 105 B1

W celu zamknięcia metalu blachy wokół rdzeni w obszarze krawędzi 9, z równoczesnym rozszerzeniem karbów 16, wytłacza się kołnierz 17 biegnący wokół każdego karbu 16 i usytuowany pomiędzy dwoma cylindrycznymi rdzeniami 18.

Z tego względu metal blachy w obszarze karbów jest dociskany do rdzeni 18 i odkształcany plastycznie, przyjmując w ten sposób zakrzywiony kształt rdzeni, jak widać na fig. 8.

Następnie rdzenie 18 są wyciągane, a krawędź 9 jest spawana wzdłuż kołnierza 17 rozszerzonych karbów 16 tak, że uzyskuje się trzy otwory 21 oddzielone od siebie.

Ewentualne czynności wykańczające, oprócz niezbędnych, wykonuje się tylko w odniesieniu do kołnierzy 17, wystających lekko ze względu na materiał wytworzony podczas spawania.

W tym miejscu można zrezygnować ze stosowania elementów mocujących 25 do powierzchni 3, 4 wydrążonego korpusu 8, tylko jeżeli elementy mocujące są uformowane za pomocą zewnętrznego gwintowanego pierścienia 26, a w rezultacie możliwa jest obróbka elementu, który jest lżejszy i strukturalnie mniej sztywny.

Otwory 13 są sprzężone z cylindrycznymi elementami 23 za pomocą małego cylindra 24, włożonego w każdy otwór 13 i mającego rowek wzdłuż obwodu, w który wkłada się pierścień 34 z materiału topliwego.

Następnie głowica każdego elementu cylindrycznego 23, która ma być sprzężona, jest wpasowywana na każdą część małego cylindra 24 wystającego z odpowiedniego otworu 13.

Obszar połączenia pomiędzy elementami cylindrycznymi 23 a głowicą w odpowiednich otworach 13 i pierścienia 34 z materiału topliwego jest ogrzewany za pomocą płomienia prowadzonego obrotowo wokół obszaru połączenia.

Ciepło powoduje topienie pierścienia 34, a tym samym zgrzewanie głowicy z elementami cylindrycznymi 23 techniką lutowania twardego.

Opisany powyżej sposób umożliwia wytwarzanie głowicy do grzejników składającej się tylko z jednego wydrążonego korpusu 8 złożonego ze ścianki bazowej 3, dwóch przeciwległych dużych boków 4, 5, połączonych ze ścianką bazową 3, dwóch wąskich boków 14, 15 połączonych ze ścianką bazową 3 i integralnych z dwoma przeciwległymi dużymi bokami 4, 5 oraz otworów 13, np. trzech, zwróconych ku wnętrzu wydrążonego korpusu 8.

Na każdym z przeciwległych dużych boków 4, 5 jest wykonany poprzeczny przelotowy otwór 12 z elementami mocującymi 25.

Wydrążony korpus 8 uzyskuje się z jednego kawałka metalu techniką głębokiego tłoczenia.

Otwory 13 są ograniczone krawędzią 9, uformowaną techniką tłoczenia na zimno, która wyznacza otwarty bok 6, przeciwległy do ścianki bazowej 3 wydrążonego korpusu 8, z karbami 16 wykonanymi na krawędzi 9 i rozszerzonymi techniką tłoczenia na zimno tak, żeby powstały wytłoczone kołnierze 17 otaczające karby 16 i przyspawane do siebie tak, żeby oddzieliły otwory 13.

W pokazanym przykładzie istnieją trzy otwory 13, w których muszą być dwa karby 16.

Elementy mocujące 25 w każdym poprzecznym przelotowym otworze 12 mogą być wykonane według dwóch przykładów wykonania.

Według pierwszego przykładu wykonania, w skład elementów mocujących 25 wchodzi gwintowany pierścień przymocowany do odpowiedniej powierzchni 4, 5.

Według drugiego przykładu wykonania, elementy mocujące 25 w każdym z poprzecznych przelotowych otworów 12 uzyskuje się za pomocą okrągłej koronki 27 otaczającej poprzeczny przelotowy otwór 12, która zostaje plastycznie odkształcona w wyniku wyciśnięcia na zewnątrz tak, że powstaje wystająca krawędź 31.

W gniazdo wyznaczone wystającą krawędzią 31 wprowadza się gwintowany pierścień 38 i mocuje w nim albo spoiną punktową albo lekko zniekształcając materiał głowicy. Do mocowania gwintowanego pierścienia i uniemożliwienia mu obrotów można zastosować dowolne inne środki.

W innym przypadku okrągła koronka 27 może być w dowolny sposób mocowana do sąsiedniej głowicy techniką spawania.

W wyniku tego sposobem do wytwarzania głowic uzyskuje się obiekty wymienione we wstępie do niniejszego opisu oraz opisaną powyżej głowicę.

Głowicę wytwarza się w pojedynczym korpusie, w więcej niż jednym etapie prasowania, bez wad wynikających z procedury topienia i bez konieczności spawania ze sobą dwóch półpowłok, albo innych elementów o znacznych wymiarach w celu zamknięcia głowicy.

Właściwość ta umożliwia skrócenie czasu produkcji i kosztów oraz uzyskanie wyrobu o wysokiej jakości, przy równoczesnym użyciu materiału żelaznego, który jest tani i łatwy do obróbki.

PL 204 105 B1

Głowica uzyskana wspomnianym powyżej sposobem jest estetyczna, co umożliwia możliwie maksymalnie zmniejszenie innych czynności wykańczających.

Claims

1. Sposób wytwarzania głowic do grzejników, znamienny tym, że w jego skład wchodzi:

sporządzenie kawałka blachy (1);

głębokie tłoczenie wspomnianego kawałka blachy (1) w celu uzyskania wydrążonego tłoczonego elementu (2) ograniczonego ścianką bazową (3), bokami (4, 5, 14, 15) połączonymi ze ścianką bazową i otaczającymi ją i tworzącymi otwarty bok (6);

cięcie boków (4, 5, 14, 15) wzdłuż otwartego boku (6) w celu wyznaczenia wydrążonego korpusu (8) z krawędzią (9), która jest równomierna i biegnie wokół wspomnianego otwartego boku (6); wykonanie poprzecznego przelotowego otworu (12) w dwóch przeciwległych bokach (4, 5) w celu uzyskania przeciwległych boków z otworami;

zapewnienie elementów łączących (25) wokół każdego poprzecznego przelotowego otworu (12); wykonanie co najmniej jednego karbu (16) w przeciwległych bokach (4, 5) z otworami wzdłuż wspomnianej krawędzi (9);

wkładanie co najmniej dwóch rdzeni (18) w pasujące obszary (19) wspomnianej krawędzi (9) bez wspomnianego co najmniej jednego karbu (16);

wytłaczanie kołnierza (17) biegnącego wokół każdego ze wspomnianego co najmniej jednego karbu i usytuowanego pomiędzy wspomnianymi rdzeniami (18) tak, żeby zamknąć metal blachy wokół wspomnianych rdzeni (18) oraz w obszarze wspomnianej krawędzi (9), powodując w ten sposób rozszerzenie wspomnianych karbów (16);

wyjmowanie wspomnianych rdzeni (18) z wydrążonego korpusu;

spawanie wspomnianej krawędzi (9) wzdłuż wspomnianego kołnierza (17) wspomnianego co najmniej jednego karbu (16) tak, żeby uzyskać szereg otworów (21) oddzielonych od siebie.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że elementy mocujące (25) uzyskuje się na każdym poprzecznym przelotowym otworze (12) techniką spawania gwintowanego pierścienia (26) wokół poprzecznego przelotowego otworu (12).

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że elementy mocujące (25) uzyskuje się na każdym poprzecznym przelotowym otworze (12) wyciskając na zewnątrz okrągłą koronkę (27) biegnącą wokół każdego poprzecznego przelotowego otworu (12) tak, żeby powstała wystająca krawędź (31) na każdym ze wspomnianych boków (4, 5) z otworami.

4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że wewnątrz gniazda wyznaczonego przez wspomnianą wystającą krawędź (31) umieszcza się gwintowany pierścień (38).

5. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że wspomniane wyciskania na zewnątrz uzyskuje się wkładając płaski rdzeń (28) we wspomniany wydrążony korpus (8) przez otwarty bok (6), przed wykonaniem otworów (13), przy czym wspomniany płaski rdzeń (28) jest wyposażony w swobodnie przemieszczający się element (29), który jest usytuowany tak, żeby pasował do każdego poprzecznego przelotowego otworu (12) i był wyciskany na zewnątrz na przemian w przeciwległych kierunkach, powodując w ten sposób formowanie wystającej krawędzi (31) na wspomnianej okrągłej koronce (27), podczas gdy na zewnętrznej części wydrążonego korpusu (8) znajduje się forma (30), w celu uderzenia o wydrążony korpus (8) i utworzenia z zewnątrz wystającej krawędzi (31).

6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że na każdym ze wspomnianych przeciwległych boków (4, 5) z otworami, wzdłuż wspomnianej krawędzi (9), są usytuowane dwa karby (16) umieszczone w pewnym odstępie od siebie, w celu utworzenia trzech wolnych obszarów (19) oraz we wspomnianą krawędź (9) wprowadza się trzy rdzenie usytuowane tak, żeby pasowały do wspomnianych wolnych obszarów (19).

7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że tłoczenie wspomnianej blachy (1) w celu uzyskania wspomnianego wydrążonego tłoczonego elementu (2) składa się z szeregu kolejnych etapów.

8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że sprzęganie cylindrycznych elementów (23) ze wspomnianą głowicą uzyskuje się w następujących etapach:

w każdy otwór (13) wkłada się mały cylinder (24), na którym znajduje się rowek wykonany wzdłuż jego obwodu, w który wchodzi pierścień (34) z materiału topliwego;

PL 204 105 B1 głowica każdego elementu cylindrycznego (23), który ma być połączony, wchodzi na część małego cylindra (24) wystającego z odpowiedniego otworu (13);

obszar łączenia pomiędzy każdym cylindrycznym elementem (23) i głowicą w pobliżu otworu (13) a pierścieniem (34) z materiału topliwego, jest ogrzewany, powodując zespawanie głowicy z cylindrycznymi elementami (23) techniką lutowania twardego.

9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wspomniane boki (4, 5) z otworami są większe niż pozostałe boki bez otworów.

10. Sposób wytwarzania głowic do grzejników, znamienny tym, że w jego skład wchodzi: sporządzenie kawałka blachy (1);

głębokie tłoczenie wspomnianego kawałka blachy (1) w celu uzyskania wydrążonego tłoczonego elementu (2) ograniczonego ścianką bazową (3), bokami (4, 5, 14, 15) połączonymi ze ścianką bazową (3) i otaczającymi ją i tworzącymi otwarty bok (6);

cięcie boków (4, 5, 14, 15) w pobliżu wspomnianego otwartego boku (6) w celu wyznaczenia wydrążonego korpusu (8) z krawędzią (9), która jest równomierna i biegnie wokół wspomnianego otwartego boku (6);

wykonanie poprzecznego przelotowego otworu (12) w każdym z dwóch przeciwległych boków (4, 5) w celu uzyskania dwóch przeciwległych boków z otworami;

wykonanie co najmniej jednego karbu (16) w każdym z przeciwległych boków (4, 5) z otworami wzdłuż wspomnianej krawędzi (9);

wkładanie co najmniej dwóch rdzeni (18) we wspomnianą krawędź (9) w obszarach (19) bez wspomnianego co najmniej jednego karbu (16);

wytłaczanie kołnierza (17) biegnącego wokół wspomnianych karbów i usytuowanego pomiędzy wspomnianymi rdzeniami (18) tak, żeby zamknąć metal blachy wokół wspomnianych rdzeni (18) oraz w obszarze wspomnianej krawędzi (9), powodując w ten sposób rozszerzenie wspomnianych karbów (16); wyjmowanie wspomnianych rdzeni (18) z wydrążonego korpusu;

spawanie wspomnianej krawędzi (9) wzdłuż wspomnianego kołnierza (17) wspomnianego rozszerzonego co najmniej jednego karbu (16) tak, żeby uzyskać otwory (21) oddzielone od siebie; zapewnienie elementów łączących (25) w każdym poprzecznym przelotowym otworze (12) na każdym ze wspomnianych przeciwległych boków (4, 5) z otworami.

11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że elementy mocujące (25) na każdym poprzecznym przelotowym otworze (12) uzyskuje się techniką spawania gwintowanego pierścienia (26) wokół poprzecznego przelotowego otworu.

12. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że wspomniane boki (4, 5) z otworami są większe niż pozostałe boki bez otworów.

13. Głowica do grzejników wykonana w pojedynczym wydrążonym korpusie (8), ograniczonym ścianką bazową (3), bokami (4, 5, 14, 15) połączonymi ze ścianką bazową (3) i otaczającymi ją, co najmniej dwoma otworami (13) skierowanymi ku wnętrzu wspomnianego wydrążonego korpusu (8), z co najmniej jednym poprzecznym przelotowym otworem (12) wykonanym w dwóch przeciwległych bokach (4, 5) będących dwoma bokami z otworami, znamienna tym, że:

wspomniany korpus (8) uzyskuje się z pojedynczej części głęboko tłoczonej blachy;

wspomniane otwory (13) są ograniczone przez uformowaną techniką tłoczenia krawędź (9) na otwartym boku (6), przeciwległym do wspomnianej ścianki bazowej (3) wspomnianego wydrążonego korpusu (8), z karbami (16) wykonanymi na wspomnianej krawędzi (9) i rozszerzonymi techniką tłoczenia tak, żeby zostały wyznaczone wytłoczone kołnierze (17), które otaczają karby (16) i są przyspawane do siebie tak, żeby oddzielały wspomniane otwory (13); oraz w każdym z poprzecznych przelotowych otworów (12) znajdują się elementy mocujące (25).

14. Głowica według zastrz. 13, znamienna tym, że elementy mocujące (25) w każdym poprzecznym przelotowym otworze (12) są utworzone przez gwintowany pierścień (26) przymocowany do odpowiedniego boku (4, 5) z otworem.

15. Głowica według zastrz. 13, znamienna tym, że do elementów mocujących (25) w każdym poprzecznym przelotowym otworze (12) należy okrągła koronka (27) otaczająca poprzeczny przelotowy otwór (12) wyciągnięta na zewnątrz tak, że powstaje wystająca krawędź (31).

16. Głowica według zastrz. 15, znamienna tym, że wewnątrz gniazda wyznaczonego przez wspomnianą wystającą krawędź (31) znajduje się gwintowany pierścień (38).

PL 204 105 B1

17. Głowica według zastrz. 13, znamienna tym, że w każdym ze wspomnianych przeciwległych boków (4, 5), wzdłuż wspomnianej krawędzi (9), są wykonane karby (16), w pewnych odstępach od siebie i otoczone przez wytłoczone kołnierze (17), w celu wyznaczenia trzech otworów (13).

18. Głowica według zastrz. 13, znamienna tym, że wspomniane boki (4, 5) z otworami są większe niż pozostałe boki bez otworów.