ES2711102T3 - Procedimiento para el revestimiento de llantas de metal ligero - Google Patents

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Abstract

Procedimiento para el revestimiento de llantas de metal ligero, caracterizado por que se reviste una pieza en bruto procesada mecánicamente de una llanta de metal ligero de una aleación de fundición de aluminio de al menos tres capas, comprendiendo capa de imprimación (A), capa de base (B) y barniz transparente (C), en cuyo caso se trata respectivamente de diferentes masas de revestimiento, comprendiendo la capa de imprimación (A) al menos una masa de revestimiento endurecible por radiación con un índice de acidez según DIN EN ISO 3682 (potenciométricamente) de 10 a 120 mg KOH/g, que se aplica directamente sobre el sustrato, y aplicándose una capa de barniz transparente endurecible por radiación con una densidad de doble enlace de grupos reactivos polimerizables radicalmente por masa de masa de revestimiento de al menos 1 mol/kg sobre el lado exterior de las llantas de metal ligero, y endureciéndose esta masa de revestimiento mediante radiación.

Description

DESCRIPCION
Procedimiento para el revestimiento de llantas de metal ligero
La presente invencion se refiere a un procedimiento para el revestimiento de llantas de metal ligero, a masas de revestimiento para el uso en este procedimiento, asi como a las llantas de metal ligero revestidas obtenidas de esta manera.
Tipicamente las llantas de metal ligero se revisten para la pintura con pinturas en polvo como capa de imprimacion, que se aplican como polvo, se secan, se funden a alta temperatura para la formacion de pelicula y a continuacion se endurecen.
Es desventajoso en este modo de proceder de pintura por un lado, que para el secado y la fusion ha de emplearse mucho tiempo en un procedimiento continuo, es decir, recorrido de transporte, lo cual reduce el tiempo de ciclo en la pintura o bien alarga el recorrido de transporte en un procedimiento continuo.
Por otro lado, el secado, la fusion y la coccion de una capa de pintura en polvo, que normalmente presenta el grosor de solo una fraccion de un milimetro, requieren en el horno el calentamiento de la totalidad del cuerpo de llanta. De esta manera se usa para este proceso esencialmente mas energia de la que es necesaria para la capa de pintura en polvo propiamente dicha. Ademas de ello, la alta solicitacion termica tiene un efecto negativo sobre la estabilidad mecanica (estructura de metal), lo cual puede reflejarse en la configuracion de poros o incluso grietas capilares en el cuerpo de llanta, debiendo eliminarse como piezas defectuosas estos cuerpos de llanta.
Sobre la capa de imprimacion de pintura en polvo se aplican capas adicionales (tipicamente capa de base y barniz transparente) de una pintura con contenido de agente disolvente con un agente disolvente organico. Estas liberan durante el secado este agente disolvente de la capa de pintura, lo cual tiene como consecuencia emisiones de compuestos organicos volatiles (VOC, del ingles volatile organic compound) y requiere numerosas medidas de tecnologias de seguridad en el trabajo y medioambientales.
La tarea de la presente invencion ha consistido por lo tanto en poner a disposicion un procedimiento para el revestimiento de llantas de metal ligero, en cuyo caso pueden reducirse la demanda energetica y el tiempo necesario para secado, formacion de pelicula y/o endurecimiento y/o reducirse el uso de compuestos organicos volatiles.
Esta tarea se ha solucionado mediante un procedimiento para el revestimiento de llantas de metal ligero, en cuanto que se reviste una pieza en bruto procesada mecanicamente de una llanta de metal ligero de una aleacion de fundicion de aluminio de al menos tres capas, comprendiendo capa de imprimacion (A), capa de base (B) y barniz transparente (C), en cuyo caso se trata respectivamente de diferentes masas de revestimiento, comprendiendo la capa de imprimacion (A) al menos una masa de revestimiento endurecible por radiacion con un indice de acidez segun DIN EN ISO 3682 (potenciometricamente) de 10 a 120 mg KOH/g, que se aplica directamente sobre el sustrato, y aplicandose una capa de barniz transparente endurecible por radiacion con una densidad de doble enlace de grupos reactivos polimerizables radicalmente por masa de masa de revestimiento de al menos 1 mol/kg sobre el lado exterior de las llantas de metal ligero, y endureciendose esta masa de revestimiento mediante radiacion.
Mediante el endurecimiento segun la invencion de la masa de revestimiento mediante radiacion puede acortarse notablemente el esfuerzo temporal para el endurecimiento en comparacion con la coccion. Ademas es suficiente endurecer mediante radiacion solo la masa de revestimiento, de manera que se suprime el esfuerzo energetico del calentamiento de la totalidad del cuerpo de llanta en el procedimiento convencional, asi como la solicitacion termica. Los substratos de metal ligero son normalmente aleaciones de fundicion de aluminio, que ademas de aluminio como componente principal, presentan cantidades secundarias de silicio, cantidades menores (por norma claramente por debajo de un 1 % en peso) de por ejemplo, magnesio, titanio y/o hierro, asi como, unicamente trazas (por norma claramente por debajo de un 0,1 % en peso) de componentes restantes, por ejemplo, estroncio, manganeso, zinc, estano, cobre, niquel, boro, calcio, sodio y/o fosforo.
De manera preferente se trata en este caso de aleaciones de fundicion de aluminio con un contenido de silicio de no mas de un 15 % en peso, de manera particularmente preferente de 5 a 15 y de manera muy particularmente preferente de 5 a 13 % en peso. En casos aislados son concebibles tambien aleaciones de forja de aluminio con un contenido de silicio de por debajo de un 5 % en peso, prefiriendose tambien menos.
Son preferentes tambien aleaciones de fundicion de aluminio con un contenido de cobre de por debajo de un 0,1, de manera particularmente preferente de por debajo de un 0,05 y de manera muy particularmente preferente de por debajo de un 0,03 % en peso.
Tras la colada las piezas en bruto normalmente se limpian, se liberan de eventuales bordes y rebabas de fundicion y se preparan mecanicamente para su asiento, es decir, se introducen perforaciones para los pernos de rueda (perforaciones de agujero circular) y bujes de eje (superficie de contacto), se gira la base de la llanta y se centran las llantas.
A continuacion, se provee normalmente la superficie de un revestimiento de conversion, de manera preferente se somete la superficie a una fosfatacion de zinc o deposicion de dioxido de circonio o se trata con complejos de cromo (VI), cromo (III) o titanio. Son concebibles tambien revestimientos de conversion, los cuales estan libres de metales pesados toxicos, los cuales contienen por ejemplo, polimeros de silano organicos, como se describe por ejemplo en el documento DE 102009001372 A1.
Las piezas en bruto procesadas mecanicamente tratadas por ejemplo de esta forma pueden usarse en procedimientos segun la invencion. En este caso las perforaciones de agujero circular se cubren de manera preferente al menos parcialmente antes del revestimiento, para que los lugares de las llantas, con los cuales entran en contacto los pernos de rueda, permanezcan sin pintar.
Cada uno de los documentos GB 2317352 A, US 5252399 A, US 5290625 A describe un procedimiento para el revestimiento de llantas de aluminio, en el cual las llantas se revisten de tres capas, comprendiendo capa de imprimacion, capa de base y barniz transparente.
Los documentos WO 03/068417 A2 y WO 02/38287 A1 describen respectivamente un procedimiento para la produccion de pinturas de varias capas de coloracion y/o de efecto.
El documento DE 102007040376 A1 describe una pintura, un compuesto de capas flexible con una pintura de este tipo, asi como el uso de la pintura y del compuesto de capas en la produccion de substratos pintados.
En el procedimiento segun la invencion las piezas en bruto procesadas mecanicamente estan revestidas de al menos tres capas de correspondientemente masas de revestimiento diferentes.
En el caso de tres capas, estas asumen la funcion de capa de imprimacion (A), capa de base(B) y barniz transparente (C), y se aplican en este orden, pudiendo aplicarse cada una de estas tres capas una o varias veces y pudiendo ser las masas de revestimiento en cada capa iguales o diferentes. Entre las aplicaciones individuales las capas pueden endurecerse parcial o completamente, puede ser no obstante tambien suficiente respectivamente solo secar y opcionalmente no endurecer mas que parcialmente y llevarse a cabo un endurecimiento completo solo a modo de terminacion. Es concebible tambien una aplicacion de una capa de masa de revestimiento sobre una capa no secada y no endurecida que se encuentra por debajo.
En una forma de realizacion preferente de la presente invencion se trata en el caso de la capa de imprimacion al menos parcialmente, de manera preferente por completo, de una masa de revestimiento endurecible por radiacion con grupos reactivos polimerizables radicalmente.
En una forma de realizacion particularmente preferente de la presente invencion se reviste la llanta de metal ligero de al menos dos masas de revestimiento endurecibles por radiacion diferentes, con grupos reactivos polimerizables radicalmente.
Capa de imprimacion (A)
La capa de imprimacion cubre de manera preferente la totalidad de la llanta a excepcion de la superficie de contacto y de las perforaciones de agujero circular, con el fin de dar lugar a una proteccion contra la corrosion y/o proteccion contra gravilla.
La capa de imprimacion (A) presenta normalmente un grosor de capa en seco de 100 a 200 pm, de manera preferente de 120 a 180 pm, y esta estructurada por su parte a partir de al menos una capa, preferentemente a partir de una a cuatro, de manera particularmente preferente a partir de dos o tres y de manera muy particularmente preferente de tres capas (A1) hasta (A3), las cuales presentan respectivamente un grosor de capa de 20 a 100 pm, preferentemente de 50 a 70 pm.
A modo de ejemplo se describe una capa de imprimacion (A) con de dos a tres capas (A1), (A2) y (A3): en el caso de los agentes aglutinantes en las masas de revestimiento para las capas se trata en una forma de realizacion preferente de aquellos, los cuales son completamente endurecibles por radicacion y no comprenden proporciones esenciales de agentes disolventes organicos.
En el caso de la masa de revestimiento para la capa (A1) se trata preferentemente de una masa de revestimiento endurecible por radiacion que contiene
(A1a) al menos un agente aglutinante endurecible por radiacion, seleccionado preferentemente del grupo que consiste en (met)acrilatos de uretano alifaticos, (met)acrilatos de uretano aromaticos y epoxi(met)acrilatos,
(A1b) al menos un diluyente reactivo, y
(A1c) de manera preferente al menos un pigmento de proteccion y/o inhibidor contra la corrosion.
En una forma de realizacion preferente la masa de revestimiento para la capa (A1) presenta un indice de acidez segun DIN EN ISO 3682 (potenciometricamente) de al menos 20 mg KOH/g, de manera particularmente preferente de al menos 40 mg KOH/g. El indice de acidez es preferentemente de no mas de 100 mg KOH/g, de manera particularmente preferente de no mas de 80 mg KOH/g y de manera muy particularmente preferente de no mas de 70 mg KOH/g.
Mediante este indice de acidez preferente puede mejorarse la adherencia de la capa (A1) sobre la superficie de metal ligero. En este caso es insignificante si el indice de acidez se debe al componente (A1a) y/o (A1b). Como grupos acidos son preferentes en este caso grupos carboxilos, grupos de acido fosforico y grupos de acido fosfonico, son preferentes grupos de acido fosforico o grupos carboxilos.
En otra forma de realizacion preferente la masa de revestimiento para la capa (A1) presenta una viscosidad a temperatura de aplicacion segun DIN EN ISO 3219 (sistema cono/placa, gradiente de velocidad 100 s'1) de 60 a 1000 mPas, preferentemente de 100 a 300 mPas.
Es tarea de la capa (A1) transmitir adherencia de los revestimientos a un sustrato de metal ligero, garantizar proteccion contra la corrosion y mediante una elasticidad una proteccion contra grava.
La masa de revestimiento para la capa (A2) puede estar estructurada tal como la capa (A1), de manera preferente puede renunciarse sin embargo a un indice de acidez determinado, dado que una adherencia de la capa (A2) directamente sobre la superficie de metal ligero ya no es necesaria, sino solo una adherencia intermedia entre las capas (A1) y (A3) (cuando se aplica una 3. capa de imprimacion).
De esta manera se trata en el caso de la masa de revestimiento para la capa (A2) preferentemente de una masa de revestimiento endurecible por radiacion que contiene
(A2a) al menos un agente aglutinante seleccionado del grupo que consiste en (met)acrilatos de uretano alifaticos, (met)acrilatos de uretano aromaticos y epoxi(met)acrilatos,
(A2b) al menos un diluyente reactivo, y
(A2c) de manera preferente al menos un pigmento de proteccion y/o inhibidor contra la corrosion.
Dado que las capas de la capa de imprimacion (A) en una forma de realizacion preferente se aplican sobre la totalidad de la superficie de la llanta, es decir, tanto sobre el lado visible, como tambien sobre el interior, pero las capas (B) y (C) no obstante solo sobre el lado visible, la capa de imprimacion representa sobre el lado interior de la llanta el unico revestimiento.
Como consecuencia de ello, la capa (A2) o (A3) de la capa de imprimacion (A) representa para el lado interior de las llantas la unica capa de proteccion contra la influencia de por ejemplo, aceite, gasolina, liquido de freno o limpiador de llantas, y deberia presentar una correspondiente resistencia a las sustancias quimicas, como se fija habitualmente en la directriz 621 -415 de la VDA (Verband der Automobilindustrie, asociacion alemana de la industria automotriz).
De manera preferente la masa de revestimiento para la capa (A3) puede estar estructurada de la siguiente manera: (A3a) al menos un agente aglutinante seleccionado del grupo consistente en (met)acrilatos epoxidicos, de poliester o de uretano, y
(A3b) al menos un diluyente reactivo.
En una forma de realizacion preferente algunas o todas estas capas pueden endurecerse parcialmente tras la aplicacion, de manera que la siguiente capa se aplica sobre la capa que se encuentra por debajo no endurecida por completo y de esta manera eventualmente algo pegajosa. Esto tiene la ventaja de que se mejora la adherencia entre las capas individuales.
Capa de base (B)
En la capa de base (B) como capa colorante hay al menos un pigmento y/o copos metalicos, que son responsables de la apariencia exterior.
En el caso de la masa de revestimiento para la capa de base puede tratarse en una forma de realizacion de la presente invencion de una masa de revestimiento de un componente o de dos componentes, preferentemente masa de revestimiento de dos componentes, no endurecible por radiacion, basada en agente disolvente o en agua, preferentemente basada en agua.
En otra forma de realizacion de la presente invencion puede tratarse de una masa de revestimiento basada en agua endurecible por radiacion.
De manera preferente se trata de una masa de revestimiento de dos componentes basada en agua.
Una caracteristica relevante de la masa de revestimiento es un contenido de cuerpos solidos de entre un 20 y un 80 % en peso, preferentemente 25 a 60 y de manera particularmente preferente 30 a 50 % en peso, referido a las partes no volatiles del agente aglutinante, pigmento y opcionalmente aditivos.
En una forma de realizacion preferente de la presente invencion la correspondiente masa de revestimiento se seca esencialmente tras la aplicacion, no siendo obligatoriamente necesario un endurecimiento, en particular un endurecimiento completo, pudiendo sin embargo llevarse a cabo.
Son masas de revestimiento de poliuretano de dos componentes basadas en agua preferentes, aquellas masas de revestimiento que contienen al menos un poliisocianato, tal como se describe por ejemplo en el documento WO 2011/061314, pagina 5, linea 29 hasta la pagina 11, linea 21, y al menos un componente de poliol, como se describe por ejemplo en el documento WO 2011/061314, pagina 12, linea 14 hasta la pagina 17, linea 31, siendo esto de esta manera por referencia parte de la presente divulgacion. La capacidad de emulsion en agua del componente de poliisocianato puede lograrse mediante la adicion de agentes emulsionantes externos, es decir, de aquellos que esencialmente no reaccionan con el componente de poliisocianato, o con agentes emulsionantes incorporados, es decir, compuestos que portan tanto grupos hidrofilos no ionicos, anionicos o cationicos, como tambien al menos un grupo reactivo con respecto a isocianato.
Los grupos no ionicos son a menudo eter de oxido de polialquileno, preferentemente eter de oxido de polietileno, los grupos anionicos pueden ser por ejemplo grupos carboxilato, sulfonato, fosfonato o fosfato y grupos cationicos pueden ser por ejemplo grupos amonio.
Las masas de revestimiento de un componente preferentes son acetobutiratos de celulosa, por ejemplo aquellos con media estadistica de 0,5 a 2,1 de grupos acetilo y 2,3 a 0,6 grupos butirilo por unidad de glucosa, asi como dispersiones de poliuretano.
Son concebibles, aunque menos preferentes, tambien masas de revestimiento de poliuretano de dos componentes basadas en agente disolvente, que contienen al menos un poliisocianato, como se describe por ejemplo en el documento WO 2011/061314, pagina 5, linea 29 hasta la pagina 11, linea 21, y al menos un componente de poliol, como se describe por ejemplo en el documento WO 2011/061314, pagina 12, linea 14 hasta la pagina 17, linea 31, siendo esto de esta manera por referencia parte de la presente divulgacion.
De manera concebible, aunque menos preferente, la capa (B) puede estar estructurada a partir de una masa de revestimiento endurecible por radiacion basada en agua, conteniendo
(B1) al menos un agente aglutinante endurecible por radiacion emulsionable en agua, seleccionado preferentemente del grupo consistente en (met)acrilatos de uretano alifaticos y (met)acrilatos de poliester, (B2) al menos un diluyente reactivo,
(B3) al menos un pigmento y/o pigmento de efecto, asi como
(B4) agua,
siendo la proporcion de los compuestos (B1) hasta (B3) en la totalidad de los compuestos (B1) a (B3) del 20 al 80 % en peso.
La capacidad de emulsion en agua de los agentes aglutinantes puede lograrse mediante la adicion de agentes emulsionantes externos, es decir, de aquellos que esencialmente no estan incorporados en el agente aglutinante, o preferentemente con agentes emulsionantes incorporados, es decir, compuestos, los cuales estan incorporados quimicamente en el agente aglutinante y portan al menos un grupo hidrofilo no ionico, anionico o cationico.
Los grupos no ionicos son a menudo eter de oxido de polialquileno, preferentemente eter de oxido de polietileno, los grupos anionicos pueden ser por ejemplo grupos carboxilato, sulfonato, fosfonato o fosfato y grupos cationicos pueden ser por ejemplo grupos amonio.
Las masas de revestimiento que se han descrito pueden aplicarse una o varias veces sobre la capa (A) ya existente, debiendo secarse tras cada aplicacion, de manera que se elimine el agente disolvente esencialmente de la aplicacion. Son condiciones de secado tipicas por ejemplo de 5 a 60 minutos, preferentemente de 5 a 45, de manera particularmente preferente de 10 a 30 y en particular de 10 a 20 minutos a una temperatura de 40 a 120, preferentemente de 50 a 100 y de manera particularmente preferente de 60 a 80 °C.
En este caso no es obligatoriamente necesario calentar la totalidad de la llanta a esta temperatura, puede ser suficiente tambien llevar a cabo el secado en un flujo de aire caliente o mediante radiadores de IR o NIR, denominandose como radiacion de NIR en este caso radiacion electromagnetica en el intervalo de longitud de onda de 760 nm a 2,5 pm, preferentemente de 900 a 1500 nm.
Es concebible tambien un secado por refrigeracion, lo cual tendria la ventaja de que el agente disolvente retirado podria condensarse al menos parcialmente, lo cual contribuiria a una reduccion de las emisiones de compuestos organicos volatiles (VOC).
Es importante que del agente disolvente contenido en la masa de revestimiento se elimine al menos un 75 % en peso mediante el proceso de secado, preferentemente al menos el 80, de manera particularmente preferente al menos el 85, de manera muy particularmente preferente al menos el 90 y en particular al menos el 95 % en peso. Cuando durante el secado se produce ya un endurecimiento de la masa de revestimiento al menos parcialmente, entonces esto no es desventajoso, sino absolutamente deseado. No es sin embargo obligatoriamente necesario llevar a cabo un endurecimiento completo de las masas de revestimiento aplicadas.
En una forma de realizacion especial de la presente invencion, la llanta revestida, tras secado y endurecimiento de la masa de revestimiento (B), pero antes de aplicarse la capa de barniz transparente (C), puede volver a tratarse mecanicamente, en cuanto que por el lado exterior (lado visible) de las llantas se elimina el revestimiento por ejemplo mediante torneado, lijado y/o pulido, y se libera el metal. Esta capa de metal brillante contrasta con el revestimiento pigmentado (B) y puede revestirse entonces en el siguiente paso directamente del barniz transparente (C).
Barniz transparente (C)
La capa de barniz transparente (C) se aplica solamente sobre el lado exterior/visible de las llantas.
La tarea del barniz transparente consiste en una combinacion de las propiedades resistencia a las condiciones climaticas, resistencia a las sustancias quimicas y resistencia a los aranazos.
En el procedimiento segun la invencion se trata tambien en el caso de la masa de revestimiento para esta capa completamente de una masa de revestimiento endurecible por radiacion con grupos reactivos polimerizables radicalmente. Eventualmente la masa de revestimiento puede contener hasta un 10 % en peso de al menos un agente disolvente, cuando este se requiere como agente auxiliar de expansion o como componente de reduccion de la viscosidad.
Es tarea de esta capa de barniz transparente dar lugar a resistencia a las condiciones climaticas y a las sustancias quimicas, asi como resistencia a los aranazos.
En una forma de realizacion preferente de la presente invencion la masa de revestimiento para la capa (C) contiene (C1) al menos un agente aglutinante endurecible por radiacion, seleccionado preferentemente del grupo que consiste en (met)acrilatos de uretano alifaticos y (met)acrilatos de poliester,
(C2) al menos un diluyente reactivo,
(C3) adicionalmente uno o varios aditivos tipicos de pinturas, seleccionados del grupo consistente en agentes antioxidantes, activadores (aceleradores), agentes de carga, pigmentos, colorantes, agentes antiestaticos, agentes protectores contra la luz, espesantes, agentes tixotropicos, agentes activos en superficie, modificadores de la viscosidad, agentes plastificantes o agentes quelantes, seleccionados preferentemente del grupo consistente en agentes protectores contra la luz, agentes auxiliares de brillo y agentes auxiliares de expansion. Las masas de revestimiento para la capa (C) presentan una densidad de doble enlace de grupos reactivos polimerizables radicalmente por masa de masa de revestimiento (referido a la suma de los componentes (C1) y (C2)) de al menos 1 mol/kg, preferentemente de al menos 1,5, de manera particularmente preferente de al menos 2, de manera muy particularmente preferente de al menos 2,5 y en particular de al menos 3 mol/kg. Normalmente es suficiente una densidad de doble enlace de no mas de 8 mol/kg, preferentemente de no mas de 7 y de manera particularmente preferente de no mas de 6 mol/kg.
En una forma de realizacion preferente la masa de revestimiento para la capa (C) presenta una viscosidad a temperatura de aplicacion segun DIN EN ISO 3219 (sistema cono/placa, gradiente de velocidad 100 s'1) de 60 a 1200 mPas, preferentemente de 100 a 300 mPas. Segun esto la composicion de componentes (C1) y (C2), asi como opcionalmente agente disolvente como agente auxiliar de expansion (C3) de esta masa, se elige de tal manera que se alcanza esta viscosidad indicada.
Agente aglutinante
Los agentes aglutinantes endurecibles por radiacion en las masas de revestimiento pueden estar seleccionados por ejemplo del grupo consistente en
-(met)acrilatos de poliester
-(met)acrilatos de polieter
-(met)acrilatos de uretano
- epoxi(met)acrilatos
- poliacrilatos (met)acrilados
-(met)acrilatos de melamina o
-(met)acrilatos de carbonato.
Los (met)acrilatos de poliester son los correspondientes esteres de acidos carboxilicos a,p-etilenicamente insaturados, preferentemente de acido (met)acrilico, de manera particularmente preferente de acido acrilico con poliesterpolioles.
Los poliesterpolioles se conocen por ejemplo de Ullmanns Encyklopadie der technischen Chemie, 4a edicion, volumen 19, paginas 62 a 65. De manera preferente se usan poliesterpolioles, los cuales se obtienen mediante reaccion de alcoholes bivalentes con acidos carboxilicos bivalentes. En lugar de los acidos policarboxilicos libres pueden usarse tambien los correspondientes anhidridos de acido policarboxilico o correspondientes esteres de acido policarboxilico de alcoholes de bajo peso molecular o sus mezclas para la produccion de los poliesterpolioles. Los acidos policarboxilicos pueden ser alifaticos, cicloalifaticos, aralifaticos, aromaticos o heterociclos y eventualmente, por ejemplo, sustituidos o insaturados por atomos de halogeno. Como ejemplos para ello se mencionan: acido oxalico, acido maleico, acido fumarico, acido succinico, acido glutarico, acido adipico, acido sebacico, acido dodecanodicarboxilico, acido ftalico, acido isoftalico, acido tereftalico, acido trimelitico, acido acelaico, acido 1,4-ciclohexanocarboxilico o acido tetrahidroftalico, acido suberico, acido acelaico, anhidrido de acido ftalico, anhidrido de acido tetrahidroftalico, anhidrido de acido hexahidroftalico, anhidrido de acido tetracloroftalico, anhidrido de acido endometilentetrahidroftalico, anhidrido de acido glutarico, anhidrido de acido maleico, acidos grasos dimeros, cuyos isomeros y productos de hidrogenacion, asi como derivados esterificables, como anhidridos o dialquilesteres, por ejemplo, alquilester C1-C4 , preferentemente metil-, etil- o n-butilester, de los acidos mencionados, se usan. Son preferentes acidos dicarboxilicos de la formula genera1HOOC-(CH2)y-COOH, siendo y un numero de 1 a 20, de manera preferente un numero par de 2 a 20, de manera particularmente preferente acido succinico, acido adipico, acido sebacico y acido dodecanodicarboxilico.
Como alcoholes polivalentes se tienen en consideracion para la produccion de los poliesteroles 1,2-propanodiol, etilenglicol, 2,2-dimetiletan-1,2-diol, 1,3-propanodiol, 1,2-butanodiol, 1,3-butanodiol, 1,4-butanodiol, 3-metilpentano-1,5-diol, 2-etilhexano-1,3-diol, 2,4-dietiloctano-1,3-diol, 1,6-hexanodiol, politetrahidrofurano con una masa molecular de entre 162 y 2000, poli-1,3-propanodiol con una masa molecular de entre 134 y 1178, poli-1,2-propanodiol con una masa molecular de entre 134 y 898, polietilenglicol con una masa molecular de entre 106 y 458, neopentilglicol, neopentilglicolester del acido hidroxipivalico, 2-etil-1,3-propanodiol, 2-metil-1,3-propanodiol, 2,2-bis(4-hidroxiciclohexil)propano, 1,1-, 1,2-, 1,3- y 1,4-ciclohexanodimetanol, 1,2-, 1,3-o o 1,4-ciclohexanodiol, trimetilolbutano, trimetilolpropano, trimetiloletano, neopentilglicol, pentaeritritol, glicerina, dimetilolpropano, dipentaeritritol, sorbitol, manitol, diglicerol, trietol, eritritol, adonitol (ribitol), arabitol (lixitol), xilitol, dulcitol (galactitol), maltitol o isomaltitol, que eventualmente pueden estar alcoxilados tal como se ha descrito arriba.
Son preferentes los alcoholes de la formula general HO-(CH2)x-OH, siendo x un numero de 1 a 20, de manera preferente un numero par de 2 a 20. Son preferentes etilenglicol, 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol, 1,8-octanodiol y 1,12-dodecanodiol. Es preferente tambien el neopentilglicol.
Se tienen en consideracion ademas de ello tambien dioles de policarbonato, como pueden obtenerse por ejemplo mediante reaccion de fosgeno con un excedente de los alcoholes de bajo peso molecular mencionados como componentes estructurales para los poliesterpolioles.
Son adecuados tambien dioles de poliester de base lactona, tratandose de homo o polimeros mixtos de lactonas, preferentemente de productos de acumulacion que presentan grupos hidroxilos terminales, de lactonas, en moleculas de inicio difuncionales adecuadas. Como lactonas se tienen en consideracion preferentemente aquellas que se derivan de compuestos de la formula general HO-(CH2)z-COOH, siendo z un numero de 1 a 20 y pudiendo estar sustituido un atomo H de una unidad de metileno por un radical alquilo de Ci a C4. Son ejemplos £-caprolactona, p-propiolactona, gamma-butirolactona y/o metil-£-caprolactona, acido 4-hidroxibenzoico, acido 6-hidroxi-2-naftoico o pivalolactona, asi como sus mezclas. Componentes iniciadores apropiados son por ejemplo, los alcoholes bivalentes de bajo peso molecular mencionados anteriormente como componente estructural para los poliesterpolioles. Son particularmente preferentes los correspondientes polimeros de £-caprolactona. Tambien se pueden emplear dioles de poliester o dioles de polieter inferiores como iniciadores para la preparacion de los polimeros de lactona. En lugar de los polimeros de lactonas se pueden emplear tambien los correspondientes policondensados, equivalentes desde el punto de vista quimico, de los acidos hidroxicarboxilicos correspondientes a las lactonas.
Los (met)acrilatos de polieter son los correspondientes esteres de acidos carboxilicos a,p-etilenicamente insaturados, preferentemente de acido (met)acrilico, de manera particularmente preferente de acido acrilico con polieteroles.
De manera preferente se trata en el caso de los polieteroles de polietilenglicol con una masa molecular de entre 106 y 2000, preferentemente de 106 a 1500, de manera particularmente preferente de 106 a 1000, poli-1,2-propanodiol con una masa molecular de entre 134 y 1178, poli-1,3-propanodiol con una masa molecular de entre 134 y 1178 y politetrahidrofuranodiol con un peso molecular Mn promedio en el intervalo de aproximadamente 500 a 4000, preferentemente de 600 a 3000, en particular de 750 a 2000.
Los (met)acrilatos de uretano pueden obtenerse, por ejemplo, mediante la reaccion de poliisocianatos con (met)acrilatos de hidroxialquilo o hidroxialquilvinileteres y eventualmente agentes prolongadores de las cadenas, tales como los dioles, los polioles, las diaminas, las poliaminas o los ditioles o los politioles.
Los (met)acrilatos de uretano a modo de ejemplo contienen como componentes estructurales esencialmente:
(a) al menos un di o poliisocianato alifatico organico, aromatico o cicloalifatico,
(b) al menos un compuesto con al menos un grupo reactivo con respecto a isocianato y al menos un grupo insaturado polimerizable radicalmente,
(c) eventualmente al menos un compuesto con al menos dos grupos reactivos con respecto a isocianato.
Como componente (a) se tienen en consideracion por ejemplo, di y poliisocianatos alifaticos, aromaticos y cicloalifaticos con una funcionalidad NCO de al menos 1,8, preferentemente de 1,8 a 5 y de manera particularmente preferente de 2 a 4, asi como sus isocianuratos, biurets, alofanatos y uretdionas.
En el caso de los diisocianatos se trata preferentemente de isocianatos con 4 a 20 atomos de C. Son ejemplos de diisocianatos habituales los diisocianatos alifaticos como el diisocianato de tetrametileno, diisocianato de hexametileno (1,6-diisocianatohexano), diisocianato de octametileno, diisocianato de decametileno, diisocianato de dodecametileno, diisocianato de tetradecametileno, derivados del diisocianato de lisina, diisocianato de tetrametilxilileno, diisocianato de trimetilhexano o diisocianato de tetrametilhexano, diisocianatos cicloalifaticos como 1,4-, 1,3- o 1,2-diisocianatociclohexano, 4,4’- o 2,4’-di(isocianatociclohexil)metano, 1-isocianato-3,5,5-trimetil-5-(isocianatometil)ciclohexano (diisocianato de isoforona), 1,3- o 1,4-bis(isocianatometil)ciclohexano o 2,4-, o 2,6-diisocianato-1-metilciclohexano, asi como mezclas de isomeros de 3 (o 4), 8 (o 9)-bis(isocianatometil)-triciclo[5.2.1.026]decano, asi como diisocianatos aromaticos como 2,4- o 2,6-toluenodiisocianato y sus mezclas de isomeros, m- o p-xililenodiisocianato, 2,4’- o 4,4'-diisocianato-difenilmetano y sus mezclas de isomeros, 1,3- o 1,4-fenilen-diisocianato, 1-cloro-2,4-fenilendiisocianato, 1,5-naftilendiisocianato, difenilen-4,4’-diisocianato, 4,4’­ diisocianato-3,3’-dimetilfenil, 3-metil-difenil-metano-4,4’-diisocianato, diisocianato de tetrametilxilileno, 1,4-diisocianato-benceno o difenileter-4,4’-diisocianato.
Pueden presentarse tambien mezclas de los diisocianatos mencionados.
Son preferentes diisocianato de hexametileno, 1,3-bis(isocianatometil)ciclohexano, diisocianato de isoforona y di(isocianatociclohexil)metano.
En dependencia de si el diisocianato en el cual se basa el poliisocianato es aromatico o no aromatico, se denomina el (met)acrilato de uretano obtenido como un (met)acrilato de uretano aromatico o un (met)acrilato de uretano alifatico.
Como poliisocianatos se tienen en consideracion poliisocianatos que presentan grupos isocianurato, diisocianatos de uretdiona, poliisocianatos que presentan grupos biuret, poliisocianatos que presentan grupos uretano o alofanato, poliisocianatos que comprenden grupos oxadiazintriona, poliisocianatos modificados por uretonimina de diisocianatos de alquileno C4-C20 lineales o ramificados, diisocianatos cicloalifaticos con en total 6 a 20 atomos de C o diisocianatos aromaticos con en total de 8 a 20 atomos de C, o sus mezclas.
Los di y poliisocianatos que pueden usarse tienen preferentemente un contenido de grupos isocianato (calculado como NCO, peso molecular = 42) de 10 a 60 % en peso, referido a (la mezcla de) di y poliisocianato, preferentemente de 15 a 60 % en peso y de manera muy particularmente preferente de 20 a 55 % en peso.
Son preferentes di y poliisocianatos alifaticos o cicloalifaticos, por ejemplo los diisocianatos alifaticos o cicloalifaticos que se han mencionado anteriormente, o sus mezclas.
Son preferentes ademas de ello
1. poliisocianatos que presentan grupos isocianurato de diisocianatos aromaticos, alifaticos y/o cicloalifaticos. Son particularmente preferentes en este caso isocianato-isocianuratos alifaticos y/o cicloalifaticos y en particular aquellos basados en diisocianato de hexametileno y diisocianato de isoforona. En el caso de los isocianuratos presentes en este caso se trata en particular de tris-isocianatoalquilo- o tris-isocianatocicloalquilo-isocianuratos, que representan trimeros ciclicos de los diisocianatos, o de mezclas con sus homologos mas altos, que presentan mas de un anillo isocianurico. Los isocianato-isocianuratos tienen en general un contenido de NCO de 10 a 30 % en peso, en particular de 15 a 25 % en peso y una funcionalidad NCO media de 3 a 4,5.
2. Diisocianatos de uretdiona con grupos isocianato enlazados aromaticamente, alifaticamente y/o cicloalifaticamente, preferentemente enlazados alifaticamente y/o cicloalifaticamente y en particular los derivados de diisocianato de hexametileno o diisocianato de isoforona. En el caso de los diisocianatos de uretdiona se trata de productos de dimerizacion ciclicos de diisocianatos. Los diisocianatos de uretdiona pueden usarse en las preparaciones como componente unico o mezclados con otros poliisocianatos, en particular los mencionados en 1).
3. Poliisocianatos que presentan grupos biuret con grupos isocianato enlazados aromaticamente, cicloalifaticamente o alifaticamente, de manera preferente cicloalifatica o alifaticamente, en particular tris(6-isocianatohexil)biuret o sus mezclas con sus homologos mas elevados. Estos poliisocianatos que presentan grupos biuret presentan en general un contenido NCO de 18 a 22 % en peso y una funcionalidad NCO media de 3 a 4,5.
4. Poliisocianatos que presentan grupos uretano y/o alofanato con grupos isocianato enlazados aromaticamente, alifaticamente o cicloalifaticamente, de manera preferente alifatica o cicloalifaticamente, como pueden obtenerse por ejemplo mediante reaccion de cantidades excedentes de diisocianato de hexametileno o de diisocianato de isoforona con alcoholes polivalentes, como por ejemplo, trimetilolpropano, neopentilglicol, pentaeritritol, 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol, 1,3-propanodiol, etilenglicol, dietilenglicol, glicerina, 1,2-dihidroxipropano o sus mezclas. Estos poliisocianatos que presentan grupos uretano y/o alofanato tienen en general un contenido NCO de 12 a 20 % en peso y una funcionalidad NCO media de 1,8 a 3.
5. Poliisocianatos con contenido de grupos oxadiazintriona, preferentemente derivados de diisocianato de hexametileno o diisocianato de isoforona. Estos poliisocianatos con contenido de grupos oxadiazintriona pueden prepararse a partir de diisocianato y dioxido de carbono.
6. Poliisocianatos modificados por uretonimina.
Los poliisocianatos 1) hasta 6) pueden usarse como mezcla, eventualmente tambien como mezcla con diisocianatos. Como componente (b) se tienen en consideracion compuestos, los cuales portan al menos un grupo reactivo con respecto a isocianato y al menos un grupo polimerizable radicalmente.
Los grupos reactivos con respecto a isocianato pueden ser por ejemplo -OH, -SH, -NH2 y -NHR1, significando R1 hidrogeno o un grupo alquilo con contenido de 1 hasta 4 atomos de carbono, como por ejemplo, metilo, etilo, npropilo, iso-propilo, n-butilo, iso-butilo, sec-butilo o terc-butilo.
Los componentes (b) pueden ser por ejemplo, monoester de acidos carboxilicos a,p-insaturados, como acido acrilico, acido metacrilico, acido crotonico, acido itaconico, acido fumarico, acido maleico, acido acrilamidoglicolico, acido metacrilamidoglicolico o eter de vinilo con di o polioles, que presentan de manera preferente 2 a 20 atomos de C y al menos dos grupos hidroxilos, como etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, 1,2-propilenglicol, 1,3-propilenglicol, 1,1 -dimetil-1,2-etandiol, dipropilenglicol, trietilenglicol, tetraetilenglicol, pentaetilenglicol, tripropilenglicol, 1,4-butanodiol, 1,5-pentanodiol, neopentilglicol, 1,6-hexanodiol, 2-metil-1,5-pentanodiol, 2-etil-1,4-butanodiol, 1,4-dimetilolciclohexano, 2,2-bis(4-hidroxiciclohexil)propano, glicerina, trimetiloletano, trimetilolpropano, trimetilolbutano, pentaeritritol, ditrimetilolpropano, eritritol, sorbitol, politetrahidrofurano con un peso molecular de entre 162 y 2000, poli-1,3-propanodiol con un peso molecular de entre 134 y 400 o polietilenglicol con un peso molecular de entre 238 y 458. Pueden usarse ademas de ello tambien esteres o amidas del acido (met)acrilico con aminoalcoholes, por ejemplo, 2-aminoetanol, 2-(metilamino)etanol, 3-amino-1-propanol, 1-amino-2-propanol o 2-(2-aminoetoxi)etanol, 2-mercaptoetanol o poliaminoalcanos, como etilendiamina o dietilentriamina o acido acetico de vinilo.
Son adecuados tambien polieter- o poliesteroles insaturados o polioles de poliacrilato con una funcionalidad -OH media de 2 a 10.
Son ejemplos de amidas de acidos carboxilicos etilenicamente insaturados con aminoalcoholes, hidroxialquil(met)acrilamidas como N-hidroximetilacrilamida, N-hidroximetilmetacrilamida, N-hidroxietilacrilamida, IN-hidroxietilmetacrilamida, 5-hidroxi-3-oxapentil(met)acrilamida, N-hidroxialquilcrotonamidas como N-hidroximetilcrotonamida o N-hidroxialquilmaleinimidas como N-hidroxietilmaleinimida.
Se usan de manera preferente 2-hidroxietil(met)acrilato, 2- o 3-hidroxipropil(met)-acrilato, 1,4-butanodiolmono(met)acrilato, neopentilglicolmono(met)acrilato, 1,5-pentanodiolmono(met)acrilato, 1,6-hexanodiolmono(met)acrilato, glicerinmono- y di(met)acrilato, trimetilolpropanomono- y di(met)acrilato, pentaeritrotolmono-, -di- y -tri(met)acrilato, asi como 4-hidroxibutilvinileter, 2-aminoetil(met)acrilato, 2-aminopropil(met)acrilato, 3-amino-propil(met)acrilato, 4-aminobutil(met)acrilato, 6-aminohexil(met)acrilato, 2-tioetil(met)-acrilato, 2-aminoetil(met)acrilamida, 2-aminopropil(met)acrilamida, 3-aminopropil(met)-acrilamida, 2-hidroxietil(met)acrilamida, 2-hidroxipropil(met)acrilamida o 3-hidroxipropil(met)acrilamida. Son particularmente preferentes 2-hidroxietilacrilato, 2-hidroxietilmetacrilato, 2- o 3-hidroxipropilacrilato, 1,4-butanodiolmonoacrilato y 3­ (acriloiloxi)-2-hidroxipropilmetacrilato.
Como componente (c) se tienen en consideracion compuestos, los cuales presentan dos grupos reactivos con respecto a isocianato, por ejemplo -OH, -SH, -NH2 y -NHR2, significando R2 en este caso independientemente entre si hidrogeno, metilo, etilo, iso-propilo, n-propilo, n-butilo, iso-butilo, sec-butilo o terc-butilo.
Estos son por ejemplo dioles o polioles, como dioles de hidrocarburos que presentan de 2 a 20 atomos de carbono, por ejemplo, etilenglicol, 1,2-propanodiol, 1,3-propanodiol, 1,1 -dimetiletano-1,2-diol, 1,6-hexanodiol, 1,10-decanodiol, bis-(4-hidroxiciclohexano) isopropilideno, tetrametilciclobutanodiol, 1,2-, 1,3- o 1,4-ciclohexanodiol, ciclooctanodiol, norbornanodiol, pinanodiol, decalinodiol, etc., cuyos esteres con acidos dicarboxilicos de cadena corta, como acido adipico, acido ciclohexanocarboxilico, cuyos carbonatos, preparados mediante reaccion de los dioles con fosgeno o mediante esterificacion con carbonatos de dialquilo o diarilo, o diaminas alifaticas, como metilen-, e isopropiliden-bis-(ciclohexilamina), piperazina, 1,2-, 1,3- o 1,4-diaminociclohexano, 1,2-, 1,3- o 1,4-ciclohexano-bis-(metilamina), etc., ditioles o alcoholes polifuncionales, aminoalcoholes secundarios o primarios, como etanolamina, dietanolamina, monopropanolamina, dipropanolamina, etc., o tioalcoholes, como tioetilenglicol.
Son concebibles tambien dietilenglicol, trietilenglicol, dipropilenglicol, tripropilenglicol, neopentilglicol, pentaeritritol, 1,2- y 1,4-butanodiol, 1,5-pentanodiol, 2-metil-1,5-pentanodiol, 2-etil-1,4-butanodiol, 1,2-, 1,3- y 1,4­ dimetilolciclohexano, 2,2-bis(4-hidroxiciclohexil)-propano, glicerina, trimetiloletano, trimetilolpropano, trimetilolbutano, dipentaeritritol, ditrimetilolpropano, eritritol y sorbitol, 2-aminoetanol, 3-amino-1-propanol, 1-amino-2-propanol o 2-(2-aminoetox)etanol, bisfenol A, o butanotriol.
Son adecuados tambien polieter- o poliesteroles insaturados o polioles de poliacrilato con una funcionalidad -OH media de 2 a 10, asi como poliaminas, como por ejemplo polietilenimina o polimeros con grupos amino libres de por ejemplo, poli-N-vinilformamida.
Son particularmente adecuados en este caso los dioles cicloalifaticos, como por ejemplo, bis-(4-hidroxiciclohexano) isopropilideno, tetrametilciclobutanodiol, 1,2-, 1,3- o 1,4-ciclohexanodiol, ciclooctanodiol o norbornanodiol.
Los (met)acrilatos de uretano que pueden usarse a modo de ejemplo se obtienen mediante reaccion de los componentes (a), (b) y (c) entre si.
En este caso la composicion molar (a):(b):(c) por cada 3 moles de grupos isocianato reactivos en (a) es normalmente la siguiente:
(b) de 0,5 - 3,0, preferentemente de 0,8 - 2,5, de manera particularmente preferente de 1,0 - 2,2 y en particular de 1,4 - 1,8 moles con respecto a grupos isocianato reactivos,
(c) de 0 - 2,0, preferentemente de 0,1 - 1,8, de manera particularmente preferente de 0,5 - 1,5 y en particular de 0,8 - 1,3 moles de grupos reactivos con respecto a isocianato.
La formacion del aducto a partir de compuesto con contenido de grupos isocianato y el compuesto, el cual contiene grupos reactivos con respecto a grupos isocianato, se produce normalmente mediante la mezcla de los componentes en orden cualquiera, eventualmente a temperatura elevada.
De manera preferente se anade en este caso el compuesto, el cual contiene grupos reactivos con respecto a grupos isocianato, al compuesto con contenido de grupos isocianato, preferentemente en varios pasos.
De manera particularmente preferente se dispone el compuesto con contenido de grupos isocianato, y se anaden los compuestos, los cuales contienen los grupos reactivos con respecto a isocianato. En particular de dispone el compuesto con contenido de grupos isocianato (a) y tras ello se anade (b). Con posterioridad pueden anadirse eventualmente otros componentes deseados.
Normalmente se lleva a cabo la reaccion a temperaturas de entre 5 y 100 °C, preferentemente de entre 20 a 90 °C y de manera particularmente preferente de entre 40 y 80 °C y en particular de entre 60 y 80 °C.
De manera preferente se trabaja en este caso en condiciones anhidras. Anhidro significa en este caso que el contenido de agua en el sistema de reaccion no es de mas del 5 % en peso, preferentemente de no mas del 3 % en peso y de manera particularmente preferente de no mas del 1 % en peso.
Para hacer retroceder una polimerizacion de los enlaces dobles con capacidad de polimerizacion, se trabaja de manera preferente en un gas con contenido de oxigeno, de manera particularmente preferente aire o mezclas de aire y nitrogeno.
Como gas con contenido de oxigeno pueden usarse preferentemente aire o una mezcla de oxigeno o aire y un gas inerte en condiciones de uso. Como gas inerte pueden usarse nitrogeno, helio, argon, monoxido de carbono, dioxido de carbono, vapor de agua, hidrocarburos de bajo peso molecular o sus mezclas.
El contenido de oxigeno del gas con contenido de oxigeno puede estar por ejemplo entre 0,1 y 22 % en volumen, preferentemente de 0,5 a 20, de manera particularmente preferente de 1 a 15, de manera muy particularmente preferente de 2 a 10 y en particular de 4 a 10 % en volumen. Naturalmente pueden usarse, en caso de desearse, tambien contenidos de oxigeno mas altos.
La reaccion puede llevarse a cabo tambien en presencia de un solvente, por ejemplo, acetona, isobutilmetilcetona, tolueno, xileno, acetato de butilo o acetato de etoxietilo. Preferentemente se lleva a cabo la reaccion sin embargo en ausencia de un solvente.
Los (met)acrilatos de uretano tienen preferentemente un peso molecular Mn promedio de al menos 500 y preferentemente de al menos 1000 g/mol. Normalmente presentan un peso molecular Mn promedio de hasta 20000, de manera particularmente preferente de hasta 10000 y de manera muy particularmente preferente de hasta 4000 g/mol (determinado mediante cromatografia de permeacion en gel con tetrahidrofurano y poliestireno como estandar).
Los (met)acrilatos de uretano tienen preferentemente un contenido de 1 a 5, de manera particularmente preferente de 2 a 4 moles de grupos (met)acrilato por 1000 g de (met)acrilato de uretano.
Los eteres de vinilo de uretano tienen preferentemente un contenido de 1 a 5, de manera particularmente preferente de 2 a 4 moles de grupos de eter de vinilo por 1000 g de eter de vinilo de uretano.
Los epoxi(met)acrilatos pueden obtenerse mediante reaccion de epoxidos con acido (met)acrilico. Como epoxidos se tienen en consideracion por ejemplo, olefinas epoxidicas, eteres de glicidilo aromaticos o eteres de glicidilo alifaticos, son preferentes aquellos de eteres de glicidilo aromaticos o alifaticos.
Las olefinas epoxidicas pueden ser por ejemplo, oxido de etileno, oxido de propileno, oxido de isobutileno, oxido de 1-buteno, oxido de 2-buteno, viniloxirano, oxido de estireno o epiclorhidrina, son preferentes oxido de etileno, oxido de propileno, oxido de isobutileno, viniloxirano, oxido de estireno o epiclorhidrina, particularmente preferentes oxido de etileno, oxido de propileno o epiclorhidrina y de manera muy particularmente preferentes oxido de etileno y epiclorhidrina. Son eteres de glicidilo aromaticos por ejemplo, diglicidileter de bisfenol-A, diglicidileter de bisfenol-F, diglicidileter de bisfenol-B, diglicidileter de bisfenol-S, diglicidileter de hidroquinona, productos de alquilacion de fenol/diciclopentanodieno, por ejemplo, 2,5-bis[(2,3-epoxipropoxi)fenil]octahidro-4,7-metano-5H-indeno) (N.° CAS [13446-85-0]), isomeros tris[4-(2,3-epoxipropoxi)fenil]metano) N.° CAS [66072-39-7]), novolacas epoxidicas basadas en fenol (N.° CAS [9003-35-4]) y novolacas epoxidicas basadas en cresol (N.° CAS [37382-79-9]).
Los eteres de glicidilo alifaticos son por ejemplo 1,4-butanodioldiglicidileter, 1,6-hexanodioldiglicidileter, triglicidileter de trimetilolpropano, tetraglicileter de pentaeritritol, 1,1,2,2-tetraquis[4-(2,3-epoxipropoxi)fenil]etano (N.° CAS [27043 37-4]), diglicidileter de polipropilenglicol (a,w-bis(2,3-epoxipropoxi)poli(oxipropileno) (N.2 CAS [16096-30-3]) y de bisfenol-A hidrogenado (2,2-bis[4-(2,3-epoxipropoxi)ciclohexil]propano, N.° Ca S [13410-58-7]).
Los epoxi(met)acrilatos y eteres vinilicos tienen preferentemente un peso molecular Mn medio de 200 a 20000, de manera particularmente preferente de 200 a 10000 g/mol y de manera muy particularmente preferente de 250 a 3000 g/mol; el contenido de grupos (met)acrilicos o eter vinilicos es de preferentemente 1 a 5, de manera particularmente preferente de 2 a 4 por 1000 g de epoxi(met)acrilato o eter vinilico epoxi (determinado mediante cromatografia de permeacion en gel con poliestireno y tetrahidrofurano como agente eluyente).
Los poliacrilatos (met)acrilados son los correspondientes esteres de acidos carboxilicos a,p-etilenicamente insaturados, preferentemente de acido (met)acrilico, de manera particularmente preferente de acido acrilico con polioles de poliacrilato.
Este tipo de polioles de poliacrilato presentan preferentemente un peso molecular Mn de al menos 1000, de manera particularmente preferente de al menos 2000 y de manera muy particularmente preferente de al menos 5000 g/mol. El peso molecular Mn puede ser por ejemplo de hasta 200.000, preferentemente de hasta 100.000, de manera particularmente preferente de hasta 80.000 y de manera muy particularmente preferente de hasta 50.000 g/mol. Los valores de OH preferentes de los polioles de poliacrilato, medido segun DIN 53240-2, son 15-250 mg KOH/g, preferentemente 80-160 mg KOH/g.
Adicionalmente los polioles de poliacrilato pueden presentar un indice de acidez segun DIN EN ISO 3682 de hasta 200 mg KOH/g, preferentemente de hasta 150 y de manera particularmente preferente de hasta 100 mg KOH/g. En el caso de los polioles de poliacrilato se trata de copolimeros de al menos un ester de acido (met)acrilico con al menos un enlace con al menos un, de manera preferente exactamente un grupo hidroxilo y al menos un, de manera preferente exactamente un grupo (met)acrilato.
Estos ultimos pueden ser por ejemplo monoesteres de acidos carboxilicos a,p-insaturados, como acido acrilico, acido metacrilico (denominado en esta publicacion de forma abreviada como “(met)acrilatos”), con di o polioles, los cuales presentan de manera preferente de 2 a 20 atomos de C y al menos dos grupos hidroxilos, como etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, 1,2-propilenglicol, 1,3-propilenglicol, 1,1 -dimetil-1,2-etandiol, dipropilenglicol, trietilenglicol, tetraetilenglicol, pentaetilenglicol, tripropilenglicol, 1,4-butanodiol, 1,5-pentanodiol, neopentilglicol, neopentilglicolester del acido hidroxipivalico, 2-etil-1,3-propanodiol, 2-metil-1,3-propanodiol, 2-butil-2-etil-1,3-propanidiol, 1,6-hexanodiol, 2-metil-1,5-pentanodiol, 2-etil-1,4-butanodiol, 2-etil-1,3-hexanodiol, 2,4-dietiloctano-1,3-diol, 2,2-bis(4-hidroxiciclohexil)propano, 1,1-, 1,2-, 1,3- y 1,4-bis(hidroximetil)-ciclohexano, 1,2-, 1,3- o 1,4-ciclohexanodiol, glicerina, trimetiloletano, trimetilolpropano, trimetilolbutano, pentaeritritol, ditrimetilolpropano, dipentaeritritol, sorbitol, manitol, diglicerol, trietol, eritritol, adonitol (ribitol), arabitol (lixitol), xilitol, dulcitol (galactitol), maltitol, isomaltitol, politetrahidrofurano con un peso molecular de entre 162 y 4500, preferentemente de 250 a 2000, poli-1,3-propanodiol o polipropilenglicol con un peso molecular de entre 134 y 2000 o polietilenglicol con un peso molecular de entre 238 y 2000.
Son preferentes 2-hidroxietilacrilato, 2-hidroxietilmetacrilato, 2- o 3-hidroxipropilacrilato, 1,4-butandiolmonoacrilato o 3-(acriloiloxi)-2-hidroxipropilacrilato y particularmente preferentes 2-hidroxietilacrilato y/o 2-hidroxietilmetacrilato. Los monomeros que portan grupos hidroxilos se usan en la copolimerizacion mezclados con otros monomeros polimerizables, preferentemente polimerizables radicalmente, de manera preferente aquellos, los cuales consisten en mas del 50 % en peso en alquil(met)acrilato de C1-C20, preferentemente C1 a C4 , acido (met)acrilico, vinilaromatos con hasta 20 atomos de C, vinilesteres de acidos carboxilicos que contienen hasta 20 atomos de C, haluros de vinilo, hidrocarburos no aromaticos con de 4 a 8 atomos de C y 1 o 2 enlaces dobles, nitrilos insaturados y sus mezclas. Son particularmente preferentes los polimeros que consisten en mas del 60 % en peso en alquil(met)acrilatos de C1-C10, estireno, vinilimidazol o sus mezclas.
Ademas de ello los polimeros pueden contener monomeros hidroxifuncionales en correspondencia con el contenido de grupos hidroxilos anteriores y eventualmente monomeros adicionales, por ejemplo, ester epoxidico de glicidilo del acido (met)acrilico, acidos insaturados etilenicamente, en particular acidos carboxilicos, anhidridos de acidos o amidas de acidos.
Son ejemplos de resinas de melamina insaturadas etilenicamente adecuadas los productos de reaccion de productos de condensacion de melamina/formaldehido con compuestos etilenicamente insaturados con contenido de grupos OH, anhidridos de acido dicarboxilico etilenicamente insaturados o con las amidas de acidos monocarboxilicos insaturados etilenicamente. Son productos de condensacion de melamina/formaldehido adecuados en particular la hexametilolmelamina (HMM) y la hexametoximetilolmelamina (HMMM). Los compuestos con contenido de OH adecuados comprenden por ejemplo los hidroxialquilesteres de acidos carboxilicos insaturados etilenicamente, en particular del acido acrilico y del acido metacrilico. Se tienen en consideracion ademas de ello para la reaccion con HMM alcoholes insaturados etilenicamente, como alcohol alilico o alcohol crotilico, o anhidridos de acido dicarboxilico insaturados etilenicamente, como anhidrido de acido maleico. Ademas de ello tanto HMM, como tambien HMMM pueden modificarse con las amidas de acidos carboxilicos etilenicamente insaturados, por ejemplo, amida de acido acrilico o amida de acido metacrilico, dando lugar a resinas de melamina etilenicamente insaturadas. Este tipo de resinas de melamina son conocidas por el experto y se describen por ejemplo en P.K.T. Oldring, p. 208 a p. 214, asi como en el documento EP-A 464466 y en el documento DE-A 2550740, a los cuales se remite de esta manera en lo referente a detalles adicionales.
Los (met)acrilatos de carbonato pueden obtenerse igualmente con diferentes funcionalidades.
El peso molecular Mn promedio de los (met)acrilatos de carbonato es preferentemente inferior a 3000 g/mol, de manera particularmente preferente inferior a 1500 g/mol, de manera particularmente preferente inferior a 800 g/mol (determinado mediante cromatografia de permeacion en gel con poliestireno como estandar, agente disolvente tetrahidrofurano).
Los (met)acrilatos de carbonato pueden obtenerse de manera sencilla mediante esterificacion de esteres de acido carbonico con alcoholes polivalentes, preferentemente bivalentes (dioles, por ejemplo, hexanodiol) y posterior esterificacion de los grupos OH libres con acido (met)acrilico o tambien esterificacion con esteres de acido (met)acrilico, como se describe por ejemplo en el documento EP-A 92 269. Pueden obtenerse tambien mediante reaccion de fosgeno, derivados de urea con alcoholes polivalentes, por ejemplo, bivalentes.
De manera analoga pueden obtenerse tambien carbonatos de eter de vinilo, en cuanto que se hace reaccionar un hidroxialquilvinileter con esteres de acido carbonico, asi como eventualmente alcoholes bivalentes.
Son concebibles tambien (met)acrilatos o vinileteres de polioles de policarbonato, como el producto de reaccion de uno de los mencionados di o polioles y un ester de acido carbonico, asi como un (met)acrilato o vinileter con grupos hidroxilos.
Son esteres de acido carbonico adecuados por ejemplo carbonato de etileno, o de 1,2- o 1,3-propileno, dimetilester de acido carbonico, dietiletser de acido carbonico o dibutilester de acido carbonico.
Son (met)acrilatos con contenido de grupos hidroxilos adecuados por ejemplo, 2-hidroxietil-(met)acrilato, 2- o 3-hidroxipropil(met)acrilato, 1,4-butandiolmono(met)acrilato, neopentilglicolmono(met)acrilato, glicerinmono- y di(met)acrilato, trimetilolpropanomono- y di(met)acrilato, asi como pentaeritritolmono-, -di- y -tri(met)acrilato.
Son vinileteres con contenido de grupos hidroxilos adecuados por ejemplo, 2-hidroxietilvinileter y 4-hidroxibutilvinileter.
Son (met)acrilatos de carbonato particularmente preferentes aquellos de la formula:
Figure imgf000013_0001
representando R, H o CH3 , X un grupo alquileno de C2-C18 y n un numero entero de 1 a 5, preferentemente de 1 a 3. R representa preferentemente H y X representa preferentemente alquileno de C2-C10, por ejemplo 1,2-etileno, 1,2-propileno, 1,3-propileno, 1,4-butileno o 1,6-hexileno, de manera particularmente preferente alquileno de C4 a C8. De manera muy particularmente preferente x representa alquileno de C6.
De manera preferente se trata en el caso de los (met)acrilatos de carbonato de (met)acrilatos de carbonato alifaticos. Diluyentes reactivos
Como diluyentes reactivos se denominan en el marco de la presente publicacion aquellos compuestos con normalmente de uno a cuatro grupos reactivos polimerizables radicalmente, los cuales presentan a 23 °C una viscosidad segun DIN EN ISO 3219 (sistema cono/placa, gradiente de velocidad 100 s-1) de por debajo de 150 mPas.
De manera preferente los diluyentes reactivos estan seleccionados segun la presente publicacion del grupo consistente en esteres de acido (met)acrilico multifuncionales y esteres de acido (met)acrilico monofuncionales, de manera particularmente preferente entre estos esteres de acido (met)acrilico, aquellos con un peso molecular de hasta 350 g/mol.
Los esteres de acido (met)acrilico multifuncionales pueden ser por ejemplo esteres de acidos carboxilicos a,petilenicamente insaturados, preferentemente de acido (met)acrilico, de manera particularmente preferente de acido acrilico con correspondientemente al menos polialcoholes bivalentes.
Este tipo de polialcoholes con por ejemplo polioles al menos bivalentes, polieter o poliesteroles o polioles de poliacrilato con una funcionalidad OH media de al menos 2, preferentemente 3 a 10.
Son ejemplos de compuestos polimerizables multifuncionales, diacrilato de etilenglicol, diacrilato de 1,2-propanodiol, diacrilato de 1,3-propanodiol, diacrilato de 1,4-butanodiol, diacrilato de 1,3-butanodiol, diacrilato de 1,5-pentanodiol, diacrilato de 1,6-hexanodiol, diacrilato de 1,8-octanodiol, diacrilato de neopentilglicol, diacrilato de 1,1-, 1,2-, 1,3- y 1,4-ciclohexanodimetanol, diacrilato de 1,2-, 1,3- o 1,4-ciclohexanodiol.
Otros ejemplos de compuestos polimerizables multifuncionales son triacrilato de trimetilolpropano, penta o hexaacrilato de ditrimetilolpropano, acrilato de pentaeritritol o tetraacrilato, di o triacrilato de glicerina, asi como di y poliacrilatos de alcohol de azucar, como por ejemplo, sorbitol, manitol, diglicerol, trietol, eritritol, adonitol (ribitol), arabitol (lixitol), xilitol, dulcitol (galactitol), maltitol o isomaltitol.
Otros ejemplos son (met)acrilatos de compuestos de las formulas (Ila) hasta (Ild),
Figure imgf000014_0001
representando
R5 y R6 independientemente entre si hidrogeno o eventualmente alquilo de C1 - C18 sustituido por arilo, alquilo, ariloxi, alquiloxi, heteroatomos y/o heterociclos,
u, v, w, x independientemente entre si respectivamente un numero entero de 1 a 10, preferentemente de 1 a 5 y de manera particularmente preferente de 1 a 3, y
pudiendo estar elegido cada Xi, i = 1 a u, 1 a v, 1 a w y 1 a x de manera independiente entre si del grupo -CH2-CH2-O-, -CH2-CH(CHa)-O-, -CH(CHa)-CH2-O-, -CH2-C(CHa)2-O-, -C(CHa)2-CH2-O-, -CH2-CHVin-O-, -CHVin-CH2-O-, -CH2-CHPh-O- y -CHPh-CH2-O-, preferentemente del grupo -CH2-CH2-O-, -CH2-CH(CHa)-O- y -CH(CHs)-CH2-O-, y de manera particularmente preferente -CH2-CH2-O-, representando Ph, fenilo y Vin, vinilo.
En este caso significan eventualmente alquilo de C1 - C18 sustituido por arilo, alquilo, ariloxi, alquiloxi, heteroatomos y/o heterociclos, por ejemplo, metilo, etilo, propilo, isopropilo, n-butilo, sec-butilo, terc-butilo, pentilo, hexilo, heptilo, octilo, 2-etilhexilo, 2,4,4-trimetilpentilo, decilo, dodecilo, tetradecilo, heptadecilo, octadecilo, 1,1 -dimetilpropilo, 1,1-dimetilbutilo, 1,1,3,3-tetrametilbutilo, preferentemente metilo, etilo o n-propilo, de manera muy particularmente preferente metilo o etilo.
De manera preferente se trata en este caso de (met)acrilatos de neopentilglicol, trimetilolpropano, trimetiloletano o pentaeritritol etoxilado de una a veinte veces y de manera particularmente preferente de tres a treinta veces, propoxilado o mezclado etoxilado y propoxilado y en particular unicamente etoxilado.
Los compuestos multifuncionales preferentes que pueden ser polimerizados son diacrilato de etilenglicol, diacrilato de 1,2-propanodiol, diacrilato de 1,3-propanodiol, diacrilato de 1,4-butanodiol, diacrilato de 1,6-hexanodiol, triacrilato de trimetilolpropano, tetraacrilato de pentaeritritol y triacrilato de trimetilolpropano alcoxilado de una a veinte veces, de manera particularmente preferente etoxilado.
Son compuestos multifuncionales muy particularmente preferentes que pueden ser polimerizados diacrilato de 1,4-butanodiol, diacrilato de 1,6-hexanodiol, triacrilato de trimetilolpropano, tetraacrilato de pentaeritritol y triacrilato de trimetilolpropano etoxilado de una a veinte veces.
Son esteres de acido metacrilico monofuncionales aquellos con exactamente un grupo de acido (met)acrilico. Son ejemplos de ello (met)acrilatos de aquilo, (met)acrilatos de cicloalquilo y (met)acrilatos de compuestos heterociclicos. Son ejemplos de (met)acrilato de alquilo esteres del acido (met)acrilico con alcoholes, los cuales presentan de 1 a 20 atomos de C, preferentemente (met)acrilatos de alquilo de C1-C20, seleccionados de manera particularmente preferente del grupo consistente en ester de metilo de acido (met)acrilico, ester de etilo de acido (met)acrilico, ester de n-butilo de acido (met)acrilico y ester de 2-etilhexilo de acido (met)acrilico.
Los alcoholes pueden estar tambien sustituidos, como es el caso por ejemplo de etilester del acido acrilico-2-fenoxi o etilester del acido acrilico-2-((2’-etoxi)-etoxi).
Son ejemplos de (met)acrilatos de cicloalquilo esteres del acido (met)acrilico con cicloalcanoles o bicicloalcanoles, presentando el cicloalcanol o bicicloalcanol de 3 a 20 atomos de carbono, preferentemente 5 a 10 atomos de carbono y pudiendo estar sustituido eventualmente con alquilo de C1 a C4.
Son ejemplos de cicloalcanol y bicicloalcanol, ciclopentanol, ciclohexanol, ciclooctanol, ciclododecanol, 4-metilciclohexanol, 4-isopropilciclohexanol, 4-terc-butilciclohexanol (preferentemente configuracion cis), alcohol de dihidrodiciclopentadienilo, isoborneol y alcohol de norbonilo. Son preferentes isoborneol, ciclohexanol y 4-tercbutilciclohexanol.
Los (met)acrilatos de compuestos heterociclicos son esteres monofuncionales de acidos carboxilicos a,petilenicamente insaturados, preferentemente de acido acrilico o acido metacrilico, con un alcohol monofuncional, el cual presenta al menos un heterociclo saturado de 5 o 6 eslabones con uno o dos atomos de oxigeno en el anillo como elemento estructural.
Se encuentran ejemplos para esto en el documento WO 2010/121978 A1, pagina 12, lineas 1237, lo cual es de esta manera mediante referencia parte de la presente divulgacion.
Son (met)acrilatos preferentes de compuestos heterociclicos monoformalacrilato de trimetilolpropano, monoformalacrilato de glicerina, acrilato de 4-tetrahidropiranilo, metilacrilato de 2-tetrahidropiranilo, acrilato de tetrahidrofurfurilo y mezclas de estos.
Aplicacion
El revestimiento de las llantas de metal ligero de las masas de revestimiento descritas se produce mediante procedimientos habituales conocidos por el experto, aplicandose una masa de revestimiento o una formulacion de pintura que la contiene, sobre el sustrato a revestir con el grosor deseado y opcionalmente se seca y/u opcionalmente se endurece parcialmente o por completo. Este proceso puede repetirse en caso de desearse una o multiples veces. La aplicacion sobre el sustrato puede producirse de manera conocida, por ejemplo mediante inmersion, inyeccion, mediante espatula, mediante rascador, mediante cepillos, cilindros, rodillos, vertido, laminado, inyeccion posterior o coextrusion, de manera preferente mediante inmersion o inyeccion, de manera particularmente preferente mediante inyeccion.
Los agentes de revestimiento pueden aplicarse segun diferentes procedimientos de inyeccion, como por ejemplo, procedimientos de inyeccion mediante aire a presion, sin aire o electrostaticos una o multiples veces.
El grosor de revestimiento se encuentra normalmente en un intervalo de 3 a 1000 g/m2 y preferentemente de 10 a 200 g/m2.
La aplicacion, el secado y el endurecimiento de los revestimientos se producen en general en condiciones de temperatura normales, es decir, sin calentamiento del revestimiento, pero puede aplicarse tambien a temperatura elevada (vease el siguiente parrafo). Las masas de revestimiento pueden usarse no obstante tambien para la preparacion de revestimientos, los cuales tras aplicacion a temperatura elevada, por ejemplo, a 40 - 250 °C, preferentemente 40 - 150 °C y en particular a 40 a 100 °C, se secan y se endurecen. Esto esta limitado por la estabilidad termica del sustrato.
Una forma de realizacion preferente la representa la aplicacion de la masa de revestimiento a una temperatura elevada, por ejemplo, 30 a 80, preferentemente 40 a 60 °C, presentando el sustrato una temperatura mas baja. Esto tiene la ventaja de que la masa de revestimiento mediante la temperatura mas elevada durante la aplicacion presenta una viscosidad mas baja y mediante el enfriamiento sobre el sustrato se mejoran las propiedades de permanencia (tendencia a escurrir reducida).
Endurecimiento
El endurecimiento por radiacion se produce con luz de alto contenido energetico, por ejemplo, luz UV o haces de electrones, preferentemente luz UV. El endurecimiento por radiacion puede producirse a temperaturas altas. Puede ser razonable en este caso por ejemplo una temperatura por encima del Tg del agente aglutinante endurecible mediante radiacion.
Endurecimiento por radiacion significa en este caso la polimerizacion radical de compuestos polimerizables como consecuencia de una radiacion electromagnetica y/o corpuscular, preferentemente luz UV en el intervalo de longitud de onda de A = 200 a 700 nm y/o radiacion de electrones en el intervalo de 150 a 300 keV y de manera particularmente preferente con una dosis de radiacion de al menos 80, preferentemente de 80 a 3000 mJ/cm2. El secado y el endurecimiento de los revestimientos se producen en general en condiciones de temperatura normales, es decir, sin calentamiento del revestimiento. Las masas de revestimiento pueden usarse no obstante tambien para la produccion de revestimientos, los cuales tras la aplicacion a temperatura elevada, por ejemplo, a 40 - 150 °C, preferentemente 40 - 100 °C y en particular a de 40 a 80 °C, se secan y se endurecen.
Se divulga ademas de ello un procedimiento para revestir sustratos, en cuyo caso se mezclan las masas de revestimiento descritas, o formulas de laca que las contienen, eventualmente con resinas endurecibles termicamente, se aplican sobre el sustrato, se secan, y a continuacion, se endurecen con haces de electrones o exposicion a luz UV en atmosfera con contenido de oxigeno o preferentemente en gas inerte, eventualmente a temperaturas hasta la altura de la temperatura de secado.
Eventualmente puede llevarse a cabo, cuando se aplican varias capas del medio de revestimiento unas sobre las otras, un secado y/o endurecimiento por radiacion tras cada proceso de revestimiento.
Como fuentes de radiacion para el endurecimiento por radiacion se adecuan por ejemplo emisores de baja presion de mercurio, emisores de media presion de mercurio con emisores de alta presion, asi como tubos fluorescentes, emisores por impulso, emisores de halogenuros metalicos, instalaciones de descargas de electrones, debido a lo cual es posible un endurecimiento por radiacion sin fotoiniciador, o emisores de excimeros. El endurecimiento por radiacion se produce por accion de irradiacion de alto contenido energetico, es decir, radiacion UV y/o luz del dia, preferentemente luz en el intervalo de longitudes de onda A = 200 a 700 nm, de manera particularmente preferente de A = 200 a 500 nm y, de manera muy particularmente preferente de A = 200 a 400 nm, o mediante radiacion con electrones de alto contenido energetico (radiacion de electrones; 150 a 300 keV). Como fuentes de radiacion sirven, por ejemplo, las lamparas de vapor de mercurio de alta presion, los rayos laser, las lamparas pulsadas (destellos de luz), las lamparas de halogeno o las lamparas LED o emisores de excimeros. La dosis de radiacion suficiente habitualmente para la reticulacion en el endurecimiento por UV se encuentra en el intervalo de entre 80 a 3000 mJ/cm2.
Naturalmente pueden usarse tambien varias fuentes de radiacion para el endurecimiento, por ejemplo, de dos a cuatro.
Estas pueden emitir tambien en intervalos de longitud de onda diferentes.
Dado que las llantas de metal ligero estan cubiertas al menos con la capa (A) por todos los lados con masas de revestimiento, se produce tambien el endurecimiento de los lados revestidos.
La irradiacion puede llevarse a cabo preferentemente tambien mediante la exclusion de oxigeno, por ejemplo en atmosfera de gas inerte. Como gases inertes se adecuan preferentemente nitrogeno, gases nobles, dioxido de carbono o gases de combustion. La irradiacion puede producirse ademas de ello en cuanto que la masa de revestimiento se cubre con medios transparentes. Los medios transparentes son por ejemplo, laminas de material plastico, vidrio o liquidos, por ejemplo, agua. Es particularmente preferente una irradiacion tal como se describe en el documento DE-A1 19957900.
Cuando la radiacion se produce mediante radiacion UV en lugar de por haces de electrones, entonces se entiende por si mismo que las masas de revestimiento endurecibles por radiacion contienen correspondientemente al menos un fotoiniciador, el cual puede activarse en un intervalo de longitud de onda de la radiacion irradiada, y para el cual los componentes contenidos en las masas de revestimiento son permeables.
Se tienen en consideracion aquellos fotoiniciadores como se describen en el documento WO 2006/005491 A1, pagina 21, linea 18 a pagina 22, linea 2 (se corresponde con el documento US 2006/0009589 A1, parrafo [0150]), lo cual es de esta manera parte de la presente divulgacion por referencia.
Se ilustra a modo de ejemplo un procedimiento para el revestimiento de llantas de metal ligero, comprendiendo al menos los pasos:
poner a disposicion un cuerpo de llanta preparado mecanicamente,
revestir el cuerpo de llanta de al menos un revestimiento de conversion y a continuacion, secado,
revestir de al menos una masa de revestimiento, la cual comprende al menos un compuesto endurecible por radiacion y opcionalmente al menos un pigmento de proteccion y/o inhibidor contra la corrosion, presentando la masa de revestimiento un indice de acidez de 10 a 120 mg KOH/g, opcionalmente exponer a aire el revestimiento (A1) obtenido de esta manera,
revestir de al menos una masa de revestimiento, la cual comprende al menos un compuesto endurecible por radiacion y opcionalmente al menos un pigmento de proteccion y/o inhibidor contra la corrosion, a continuacion endurecimiento al menos parcial mediante radiacion, seguido de revestimiento de al menos una masa de revestimiento de poliuretano de dos componentes basada en agua, que contiene al menos un pigmento y/o copos metalicos, a continuacion exposicion a aire y secado del revestimiento, por ejemplo a de 60 a 100 °C durante 10 a 30 minutos,
revestir de al menos una masa de revestimiento endurecible mediante radiacion, la cual comprende al menos un compuesto endurecible por radiacion y opcionalmente uno o varios aditivos tipicos de laca,
seguido de endurecimiento completo de las capas de laca mediante radiacion.
Se ilustra a modo de ejemplo un procedimiento para el revestimiento de llantas de metal ligero, comprendiendo al menos los pasos:
poner a disposicion un cuerpo de llanta preparado mecanicamente,
revestir el cuerpo de llanta de al menos un revestimiento de conversion y a continuacion, secado,
revestir de al menos una masa de revestimiento, la cual comprende al menos un compuesto endurecible por radiacion y opcionalmente al menos un pigmento de proteccion y/o inhibidor contra la corrosion, presentando la masa de revestimiento un indice de acidez de 10 a 120 mg KOH/g, opcionalmente exponer a aire el revestimiento (A1) obtenido de esta manera,
revestir de al menos una masa de revestimiento, la cual comprende al menos un compuesto endurecible por radiacion y opcionalmente al menos un pigmento de proteccion y/o inhibidor contra la corrosion, a continuacion endurecimiento al menos parcial mediante radiacion, seguido de revestimiento de al menos una masa de revestimiento endurecible mediante radiacion basada en agua, que contiene al menos un pigmento y/o copos metalicos,
a continuacion, endurecimiento al menos parcial mediante radiacion,
revestir de al menos una masa de revestimiento endurecible mediante radiacion, la cual comprende al menos un compuesto endurecible por radiacion y opcionalmente uno o varios aditivos tipicos de laca,
seguido de endurecimiento completo de las capas de laca mediante radiacion.
Ejemplos
Ejemplo 1: imprimador de adherencia A1 (1. Capa directamente sobre sustrato)
Figure imgf000018_0001
La formula presenta un indice de acidez de aproximadamente 30 mg KOH/g.
Ejemplo 2: imprimador de adherencia A1 (1. Capa directamente sobre sustrato)
Figure imgf000020_0001
La formula presenta un indice de acidez de aproximadamente 30 mg KOH/g.
Ejemplo 3: capa de imprimacion A2 (2. Capa)
Figure imgf000021_0001
Ejemplo 4: barniz transparente (4. Capa)
Figure imgf000021_0002
Las formulas (A1) y (A2) se aplicaron sobre cuerpos de prueba de fundicion de aluminio de tamano aproximado 8 x 12 cm a traves de inyeccion neumatica mediante pistola de pulverizacion en caliente a aproximadamente 70 °C con un grosor de pelicula en humedo de aproximadamente 50 - 70 pm.
Tras aproximadamente 1 minuto se irradio y se endurecio la formula (A1) con una lampara de media presion de mercurio (160 W/cm), asi como con una lampara de media presion de mercurio dopada al galio (160 W/cm) en atmosfera de nitrogeno (contenido de oxigeno residual < 5000 ppm) con una separacion de aproximadamente 10 cm con una velocidad de cinta de 10 m/min. Del mismo modo se irradio y endurecio entonces tambien la formula (A2). La formula (B) se aplico a temperatura ambiente mediante inyeccion neumatica y se seco durante 10 minutos a 60 °C fisicamente. La formula (C) se aplico, tal como las formulas (A1) y (A2) neumaticamente mediante pistola de pulverizacion en caliente y tras aproximadamente 1 minuto se irradio y endurecio con una lampara de media presion de mercurio (160 W/cm), asi como con una lampara de media presion de mercurio dopada al galio (160 W/cm) en atmosfera de nitrogeno (contenido de oxigeno residual < 5000 ppm) con una separacion de aproximadamente 10 cm con una velocidad de cinta de 5 m/min.
Tras aproximadamente 7 dias de almacenamiento a 21 °C y 50 % de humedad de aire relativa se llevaron a cabo pruebas de laca y condujeron a los siguientes resultados.
Prueba CASS:
DIN EN 4628-8 Infiltracion - 0,9 mm
DIN EN 4628-3 Oxido en la superficie - Ri0
DIN EN 4628-2 Formacion de burbujas/grado de formacion de burbujas - 0 S0
Corte enrejado DIN EN ISO 2409 - Gt1
Impacto multiple DIN EN ISO 12567-1, procedimiento B - valor caracteristico 1,0

Claims (8)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para el revestimiento de llantas de metal ligero, caracterizado por que se reviste una pieza en bruto procesada mecanicamente de una llanta de metal ligero de una aleacion de fundicion de aluminio de al menos tres capas, comprendiendo capa de imprimacion (A), capa de base (B) y barniz transparente (C), en cuyo caso se trata respectivamente de diferentes masas de revestimiento, comprendiendo la capa de imprimacion (A) al menos una masa de revestimiento endurecible por radiacion con un indice de acidez segun DIN EN ISO 3682 (potenciometricamente) de 10 a 120 mg KOH/g, que se aplica directamente sobre el sustrato, y aplicandose una capa de barniz transparente endurecible por radiacion con una densidad de doble enlace de grupos reactivos polimerizables radicalmente por masa de masa de revestimiento de al menos 1 mol/kg sobre el lado exterior de las llantas de metal ligero, y endureciendose esta masa de revestimiento mediante radiacion.
2. Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado por que tras la aplicacion de las capas individuales solamente se seca y opcionalmente no se endurece mas que parcialmente y se lleva a cabo un endurecimiento completo solo a modo de finalizacion.
3 Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado por que la capa de imprimacion (A) comprende al menos una masa de revestimiento endurecible mediante radiacion, que contiene
(A2a) al menos un agente aglutinante seleccionado del grupo que consiste en (met)acrilatos de uretano alifaticos, (met)acrilatos de uretano aromaticos y epoxi(met)acrilatos,
(A2b) al menos un diluyente reactivo, y
(A2c) de manera preferente al menos un pigmento de proteccion y/o inhibidor contra la corrosion.
4. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que la capa para la capa de base (B) contiene al menos una masa de revestimiento de dos componentes basada en agua, que contiene al menos un pigmento y/o copos metalicos.
5. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que la capa para la capa de base (B) contiene al menos una masa de revestimiento endurecible por radiacion basada en agua, que contiene al menos un pigmento y/o copos metalicos.
6. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 4 a 5, caracterizado por que la masa de revestimiento para la capa para la capa de base (B) presenta un contenido de cuerpos solidos de entre 20 y 80 % en peso.
7. Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se lleva a cabo el endurecimiento de la masa de revestimiento endurecible por radiacion en gas inerte.
8. Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que entre el endurecimiento de la capa de base (B) y la aplicacion del barniz transparente (C) se elimina la capa de base (B) endurecida sobre el lado visible exterior de la llanta hasta el metal al descubierto y se aplica sobre esta capa de metal barniz transparente.
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