ES2708814T3 - Proceso para templado continuo de una masa cristalizable que contiene grasa, como una masa de chocolate - Google Patents

Abstract

Proceso para el templado continuo de una masa cristalizable que contiene grasa, como masa de chocolate, masa de turrón o masa de crema, que no tiene cristales y se bombea como una corriente completa a una etapa de enfriamiento en la que se enfría por encima de la temperatura de creación de cristales, de manera que la masa en particular aún esté libre de cristales, luego de lo cual la masa se bombea a través de una etapa de cristalización en una columna que consta de cámaras (4) de masa y cámaras (5) de agua intermedias dispuestas en elementos (3) apilados, un eje (7) de transmisión central en acoplamiento con elementos (10) de mezclado y cortado dispuestos en las cámaras (4) de masa, de modo que se hayan creado cristales en la masa al salir de la etapa de cristalización, caracterizado porque al entrar en la etapa de enfriamiento, la masa se divide en una fila de varias corrientes de masa paralelas tipo placas, que se enfrían simultáneamente por una fila de corrientes, tipo placa, intermedias de agua de enfriamiento hasta que la masa se recolecta nuevamente a una corriente completa.

Description

DESCRIPCION

Proceso para templado continuo de una masa cristalizable que contiene grasa, como una masa de chocolate La presente invencion se refiere a un proceso para el templado continuo de una masa cristalizable que contiene grasa, como una masa de chocolate, masa de turron o masa de crema que esta libre de cristales y se bombea como una corriente completa a una etapa de enfriamiento en la que se enfna a una temperatura superior a la temperatura de creacion de cristales, de modo que la masa en particular aun este libre de cristales, despues de lo cual la masa se bombea a traves de una etapa de cristalizacion en una columna que comprende camaras de masa y camaras de agua intermedias dispuestas en elementos apilados, un eje de transmision central en acoplamiento con elementos de mezclado y cortado dispuestos en las camaras de masa, de modo que se han creado cristales en la masa al salir de la etapa de cristalizacion.

La invencion tambien se relaciona con el uso de un aparato segun la reivindicacion 13 para el templado continuo de una masa cristalizable que contiene grasa, tal como una masa de chocolate o una masa de crema.

Generalmente, la masa de chocolate o crema templada continuamente por el proceso de acuerdo con la invencion abarca todos los tipos de suspensiones de partfculas no grasas tales como azucar, leche en polvo y solidos de cacao mezclados con un componente de grasa lfquida, de manera que las suspensiones son capaces de cristalizarse. Podnan ser tipos de chocolate utilizados en cualquier tipo de produccion de artfculos de chocolate o podna ser masa de crema utilizada en el interior de artfculos como relleno, sobre o como capas "en sandwich" en artfculos, tanto en la produccion de artfculos de panadena como en artfculos de chocolate. Cuando se trata de los tipos de masa de chocolate mas utilizados, el componente graso comprende manteca de cacao genuina, tfpicamente en un contenido de hasta aproximadamente el 35%. Sin embargo, la fase grasa tambien puede comprender sustitutos. Aun se puede dejar en la receta un pequeno contenido de hasta el 2-3% de manteca de cacao genuina. Los sustitutos pueden estar en forma de otros tipos de aceites que contienen grasa, como el aceite de nuez de palma. Los tipos de chocolate que tienen la manteca de cacao reemplazada por otras grasas a menudo se denominan comercialmente como sucedaneo de chocolate, especialmente cuando la manteca de cacao ha sido reemplazada completamente por aceite de nuez de palma. Sin embargo, la masa hecha de hasta 100% de manteca de cacao tambien se puede templar continuamente. Mas tarde se usa como componente en la produccion de diferentes recetas de masa de chocolate.

Es decisivo para que se lleve a cabo el templado continuo, ya sea que la fase grasa constituya una autentica manteca de cacao o sustitutos, que la fase grasa se pueda cristalizar en tipos de cristales estables, como los cristales pV que se desarrollan en la autentica manteca de cacao. Sin embargo, es importante evitar los cristales inestables en la masa solidificada. Solo entonces, se crean artfculos de chocolate comestibles con buen gusto, una rotura crujiente y una apariencia brillante. Los artfculos de chocolate solidificado tambien lograran la vida util mas larga posible y la mejor resistencia contra la afloracion, ya que los cristales inestables disminuyen. Si queda un contenido de cristales inestables en la masa, daran lugar a una vida util mas corta ya que los artfculos sufriran afloramiento mas rapidamente que cuando no hay cristales inestables.

Para los fabricantes de artfculos hechos de tales masas, siempre es deseable, que el proceso y el aparato de templado de la tecnica anterior puedan suministrar una masa templada que tenga solamente un contenido del tipo de cristal estable, como los cristales pV en la masa de chocolate. Solo entonces, el fabricante puede confiar en que la calidad de sus productos de chocolate es consistente.

Las columnas de templado anteriores de la tecnica introductoria comprenden una etapa de enfriamiento, una etapa de cristalizacion y una etapa de recalentamiento dispuestas en la columna. Las etapas suelen estar dispuestas cada una en su propia seccion separada de la columna, a menudo separadas por un disco de aislamiento entre las camaras adyacentes. Algunos aparatos tienen las etapas de enfriamiento y cristalizacion dispuestas en la misma seccion de la columna. Sin embargo, todos los aparatos de la tecnica anterior tienen columnas, que son altas, pesadas y extensas.

Antes de suministrar la masa de chocolate o crema para realizar el proceso de templado real, se calienta a unos 40­ 50 °C en una etapa prematura. Todos los cristales en la masa particular se funden y se disuelven en la masa antes de que la masa se bombee continuamente a traves de la etapa de enfriamiento de la columna. La etapa prematura suele estar dispuesta lejos del aparato de templado, calentandose la masa en un tanque de almacenamiento. Sin embargo, tambien podna disponerse una etapa de calentamiento prematuro en la columna de templado frente a la etapa de enfriamiento, lo que hace que la columna sea aun mas alta.

Las superficies de la camara de las etapas de enfriamiento y cristalizacion se mantienen "fnas", con temperaturas generalmente entre 8-15 °C reguladas por la temperatura y el flujo del agua en las camaras intermedias. Las bajas temperaturas son necesarias para que el intercambio de calor de las etapas de enfriamiento y cristalizacion de la columna sea lo mas efectivo posible. De lo contrario, las columnas senan aun mas altas para una capacidad maxima y un tipo de masa en particular. Sin embargo, las desventajas de las temperaturas superficiales "fnas" en las camaras de enfriamiento y cristalizacion son la creacion de cristales inestables simultaneamente con la creacion de los cristales estables. Este fenomeno es especialmente extenso en la etapa de enfriamiento.

En la etapa de recalentamiento, la temperatura de la masa se eleva solo levemente, y es suficiente para volver a fundir solo los cristales inestables. Entonces ya no estan presentes en la masa, sin embargo, los cristales estables deseables, como los cristales pV en chocolate, todavfa se conservan. Es necesaria una etapa de recalentamiento alta y extensa de la columna cuando se debe asegurar refundir por completo los cristales inestables indeseables. Cuando la masa con alto contenido de grasa, como el chocolate con leche, el chocolate blanco, el turron o la masa de relleno para los bombones se templa, la cantidad de cristales inestables creados en la etapa de enfriamiento suele ser demasiado alta. Las superficies deben estar aun mas fffas para obtener una capacidad aceptable de masa templada por hora. Asf que, cuando es templado un chocolate con alto contenido de grasa, entonces, los problemas de las columnas altas son aun mas relevantes.

Un tamano dado de una maquina de templado en el mercado tiene una longitud fija de la columna y, por consiguiente, areas fijas para enfriamiento, cristalizacion y recalentamiento.

Debido a la problematica descrita anteriormente del templado continuo de masas con un alto contenido de grasa, hoy en dfa se sabe que la capacidad maxima medida en kilogramos por hora de masa templada para una maquina de templado dada, en el mercado, se reduce considerablemente cuando se templan recetas con un alto contenido en grasas. La capacidad maxima se alcanza cuando se templa chocolate oscuro con un contenido de grasa de entre 20-34%. En comparacion con esto, la capacidad se reduce ffpicamente alrededor del 20% cuando el chocolate con leche, el sucedaneo de chocolate, el turron u otra masa con un contenido de grasa entre el 30% y el 40% se templa. Cuando las recetas con alto contenido de grasa que tienen un contenido de grasa entre 40% y 100% se templan, la capacidad maxima se reduce hasta un 50%.

Otra desventaja importante para las columnas altas es un consumo de energfa muy alto, en primer lugar, para enfriar la masa total y en segundo lugar para recalentar la masa. Tambien los requisitos de energfa son altos para las bombas de chocolate y los motores de engranajes de las columnas de templado.

El centro de gravedad de las columnas esta alto sobre el nivel del piso, lo que hace que el aparato sea diffcil y engorroso de transportar, maniobrar e instalar en fabricas. Cuando se adaptan para el templado de mayores capacidades de masa, como por lo general mas de 3.000 kg/hora, los aparatos son tan altos que deben inclinarse o colocarse en posicion horizontal durante el manejo y el transporte. Esto aplica especialmente cuando los aparatos estan adaptados para el templado de masas con alto contenido de grasa, como el turron, la masa de chocolate crudo o el licor de chocolate que requieren alrededor de dos veces la capacidad de enfriamiento que el chocolate negro. Las columnas se componen de elementos pesados de hierro fundido, cada uno con agua y una camara de masas. Cada elemento de las grandes columnas puede pesar hasta mas de cien kilogramos. Cuando se apilan unos sobre otros, los elementos constituyen la columna. El manejo y el apilamiento de los elementos pesados son diffciles y requieren mucho tiempo y se deben realizar directamente en el marco de soporte del aparato para las versiones mas grandes. Luego, las columnas altas y pesadas son diffciles de manejar y moverse en el entorno de produccion, por ejemplo, cuando las instalaciones electricas tienen que realizarse en otra area de la fabrica.

Un problema por resolver es proporcionar un proceso para el templado continuo que sea mas efectivo que la tecnica anterior en terminos de reducir el consumo total de energfa para el proceso.

Otro problema es reducir la creacion de cristales indeseables, inestables en la masa que dan lugar a varias caracteffsticas no deseadas, como el consumo excesivo de energfa para ser refundido al final del proceso, y si permanece en la masa; liberar calor en la masa durante la solidificacion, disminucion de calidad de los arffculos finales de chocolate, especialmente su vida util mas corta debido a la migracion de grasa a la superficie.

Un problema adicional es reducir el peffodo de enfriamiento para los arffculos finales de chocolate.

El documento EP2210500A2 divulga un proceso y uso de un aparato para el templado continuo de una masa cristalizable que contiene grasa, tal como una masa de chocolate, que comprende un enfriador o intercambiador de calor conectado a traves de una bomba con un aparato de templado. La masa se enfffa en el enfriador o en el intercambiador de calor antes de dividirse en dos corrientes, una de las cuales ingresa en el aparato de templado y la otra circunvala el aparato de templado. Las dos corrientes se mezclan a continuacion. La divulgacion no menciona la disposicion del intercambiador de calor y el proceso de este. El documento EP1616487A1 divulga un proceso y uso de un aparato para el templado continuo de una masa cristalizable que contiene grasa, tal como una masa de chocolate, que comprende una columna de camaras de masa y camaras de agua intermedias dispuestas en elementos apilados, un eje de transmision central en acoplamiento con elementos de mezclado dispuestos en las camaras de masas, y la etapa de cristalizacion que se dispone en la columna. Sin embargo, la etapa de enfriamiento tambien esta dispuesta en la columna. Un bucle cerrado esta dispuesto para revertir parte de la masa cristalizada a la columna. En el circuito del bucle cerrado esta dispuesto un intercambiador de calor dinamico que comprende partes moviles, especialmente elementos como raspadores que eliminan continuamente masa de las superficies.

El documento EP0685168A1 divulga un aparato mediante el cual un proceso comprende una etapa A1 de enfriamiento, una etapa Ak de cristalizacion y una etapa A2 de recalentamiento, que estan dispuestas en una columna. La columna en s^ es alta y pesada, con el centro de gravedad en un nivel alto. Los aparatos son entonces incomodos y diffciles de construir, manejar e instalar en una fabrica de produccion de chocolate.

El proceso de la invencion se caracteriza porque, cuando entra en la etapa de enfriamiento, la masa se divide en una fila de varias corrientes de masa paralelas en forma de placa, que se enfnan simultaneamente por una fila de corrientes intermedias, en forma de placa, de agua de enfriamiento hasta que la masa se recolecta de nuevo a una corriente completa.

El proceso de la invencion se realiza en un aparato en el que la etapa de enfriamiento esta dispuesta en un intercambiador de calor que tiene al menos una fila de placas paralelas dispuestas en una pila sellada en sus bordes para proporcionar canales intermedios, adyacentes, cada uno con un agujero de entrada y un agujero de salida en cada una de las placas, que cada segundo canal en la fila esta conectado con un primer canal de entrada comun, creado por los primeros agujeros de entrada en las placas y un primer canal de salida comun creado por los primeros agujeros de salida en las placas para el flujo de masa pasante,

y que cada uno de los canales adyacentes intermitentes se conectan con un segundo canal de entrada comun creado por los segundos agujeros de entrada en las placas y un segundo canal de salida comun creado por los segundos agujeros de salida en las placas para el flujo de medio de agua pasante.

En el primer canal de entrada comun, la masa se divide en varias corrientes al ingresar cada segundo canal en la fila. Luego, la masa fluye en una fila de corrientes paralelas a traves del intercambiador de calor, y es templada simultaneamente por canales intermitentes, adyacentes, cada uno con un medio de agua que fluye pasante.

El templado de las corrientes paralelas de masa es altamente efectivo. En consecuencia, el intercambiador de calor tiene dimensiones exteriores mucho mas pequenas que la etapa de enfriamiento de una columna de la tecnica anterior, pero, sin embargo, todavfa esta logrando el mismo efecto de enfriamiento. Ventajosamente, el intercambiador de calor de la etapa de enfriamiento encaja en varios lugares en el aparato al lado de la columna, de modo que la etapa de enfriamiento ya no es parte de la columna en sf. El proceso de la invencion proporciona entonces un aparato que es tanto mas pequeno en tamano como mucho mas bajo en altura que el aparato de la tecnica anterior. El ahorro de peso es muy alto ya que el intercambiador de calor de placas de la invencion tfpicamente reduce el peso de la etapa de enfriamiento 200-500% en comparacion con el aparato de la tecnica anterior.

Los canales de masa del intercambiador de calor de la etapa de enfriamiento del aparato estan libres de raspadores, discos o aletas intermedias que se mueven a traves de las camaras, como las etapas de enfriamiento de las columnas anteriores. Los canales son delgados en comparacion con la extension de las placas. La fila de los muchos canales paralelos garantiza que la masa se divida en varias corrientes "tipo placa", cada una de ellas siendo expuesta a exactamente las mismas condiciones de templado ejercidas por cada uno de los canales de agua intermitentes, adyacentes. El intercambiador de calor con el proceso de la invencion es entonces mucho mas efectivo que una columna del mismo volumen. Cuando se compara la longitud o la anchura del intercambiador de calor de la etapa de enfriamiento del proceso de la invencion con el diametro de la columna, el intercambiador de calor es superior.

Las placas de la fila de placas paralelas pueden tener varias formas, como ser planas o corrugadas, siempre y cuando la masa fluya en una fila de corrientes paralelas a traves del intercambiador de calor de la etapa de enfriamiento, simultaneamente templado por canales adyacentes intermitentes, cada uno con medio de agua que fluye pasante.

Cuando los canales o corrientes de masa tienen un ancho de 1-10 mm, la masa fluye a traves de los canales simultaneamente como una fila de placas u hojas paralelas. Mas preferiblemente, los canales o las corrientes tienen un ancho de 2 a 5 mm, de modo que la masa fluye a traves de los canales como paginas gruesas y separadas en un libro grande. Cuando los canales o las corrientes tienen un ancho de 1-2 mm, el flujo de masa es como hojas tipo pelfcula o como paginas en un libro grande.

La masa enfriada es completamente homogenea y uniforme en constitucion y temperatura al salir del primer canal de salida comun. La temperatura de la masa que sale del primer canal de salida comun se controla luego bruscamente dentro de decimas de un grado. En consecuencia, la masa particular puede controlarse exactamente a una temperatura justo por encima de la temperatura de creacion de cristal de esa masa. Esto es especialmente deseable cuando se templa una masa de alta calidad. No se forman cristales en la masa en la etapa de enfriamiento, y cuando la masa entra en la etapa de cristalizacion de la columna, se necesita muy poco enfriamiento para la creacion de los cristales. En otras palabras, la masa se enfna en el intercambiador de calor de placas sin la creacion de ningun cristal, que luego se enciende cuando la masa entra en la etapa de cristalizacion de la columna. Cuando no se forman cristales en la etapa de enfriamiento de la invencion, ni los cristales pV deseables para la masa de chocolate, ni los cristales de fusion inferior, como los cristales pIV, entonces el proceso esta extremadamente bien controlado.

Cuando la direccion del flujo de la fila de corrientes de masa tipo placa es opuesta a la direccion de flujo de la fila de corrientes intermedias, tipo placa de agua de enfriamiento, y la masa se enfna a una temperatura, que es superior a 23 °C y por debajo de 26 °C es entonces un "subenfriamiento" de la masa de chocolate alcanzada. La masa aun esta completamente libre de cualquier contenido de cristales inestables como los cristales de BetalV. Cuando se aplica energfa de corte a la masa, como la de los elementos de agitacion en la etapa de cristalizacion, los unicos cristales creados son los cristales BetaV deseables. En consecuencia, se omite cualquier recalentamiento para eliminar cristales indeseables.

Tambien es decisivo que no se proporcione corte a la masa en la etapa de enfriamiento, como lo hacen los elementos de agitacion de la etapa de enfriamiento de los procesos de la tecnica anterior. Las filas finas de corrientes tipo placa en el proceso de enfriamiento proporcionan un intercambio de calor homogeneo completo de todas las partes de masa a traves de la etapa de enfriamiento, de modo que toda la masa se encuentre en un balance de energfa "mtido" y homogeneo, manteniendo que no se crean cristales, ni cristales inestables ni los cristales estables BetaV deseables. La energfa de enfriamiento "en exceso" aplicada es, por asf decirlo, acumulada y lista para ser liberada directamente como cristalizacion de los cristales BetaV cuando se aplica el corte. Por lo tanto, cuando todas las corrientes de masa se enfnan y se recolectan en una corriente completa, solo se necesita un dispositivo de corte para que se creen los cristales BetaV deseables en la masa. La temperatura de la masa se mantiene constante o se reduce ligeramente hasta 1,0 °C, pasando por la etapa de cristalizacion. El efecto se aplica a todas las recetas de masa que tienen un contenido de manteca de cacao que se puede cristalizar en cristales BetaV. Se observa que la masa se cristaliza directamente solo en cristales BetaV, no se crean otros tipos de cristales. En consecuencia, se evita la etapa de recalentamiento del proceso y las columnas y se puede omitir. El proceso es entonces de alta calidad, lo que garantiza la masa templada y los artmulos finales. Tambien esta reduciendo considerablemente el consumo de energfa para el proceso completo.

La temperatura del agua que ingresa a la etapa de enfriamiento es preferible a una decima parte de un grado de hasta 2,0 °C mas fna que la masa que sale de la etapa de enfriamiento, por lo que la temperatura del agua que ingresa a la etapa es superior a 19 °C e inferior a 25 °C.

Cuando la masa es de chocolate con leche, la temperatura del agua de enfriamiento es de 24 °C y la temperatura de la masa de chocolate con leche es de 25 °C cuando se enfna, y la temperatura de la masa de chocolate con leche es de 24,5 °C cuando ha pasado a traves de la etapa de cristalizacion.

Cuando la masa cruda de chocolate, como el licor de cacao o la manteca de cacao, se templa mediante el proceso de la invencion y se deposita en moldes principales para hacer tabletas o ladrillos de chocolate con un peso de 2,5 kg a 500 kg, el tiempo de solidificacion se reduce al menos a un tercio del anterior. Ya no esta presente el calor excesivo que permanecio en el centro de los grandes artmulos o bloques que dan lugar al calor atrapado y, en consecuencia, el recalentamiento interno y la refusion de los cristales BetaV, como los procesos de templado anteriores. Los bloques de licor de cacao o de manteca de cacao templados por los procesos de templado de la tecnica anterior podnan tener una solidificacion de alrededor 48-60 horas y aun estar suaves y esponjosos en la seccion central. Con el proceso de la invencion, las tabletas y los bloques son firmes y solidos en los centros que ya tienen algunas horas y tienen un contenido de cristales puramente BetaV. Se mejora la calidad, lo que es realmente importante para los fabricantes, ya que los bloques sirven como materia prima para las recetas de chocolate aplicadas por los fabricantes de artmulos de chocolate. Se ahorran el costoso tiempo de enfriamiento y el manejo, ya que los bloques liberan bien los moldes, ya que los cristales BetaV siempre se contraen un poco por ciento en la solidificacion.

Cuando se aplica el proceso para templar la masa de chocolate en una lmea de moldeo, donde los artmulos se depositan en multiples cavidades en moldes de plastico, a partir de ah pasan continuamente a traves de un tunel de enfriamiento, luego los artmulos o cubiertas se solidifican muy rapidamente en comparacion con el proceso de la tecnica anterior. Los artmulos no tienen restos de calor latente que deben eliminarse durante el enfriamiento en el tunel. En cambio, el calor que se va a eliminar de los artmulos se esta desvaneciendo y el simple hecho de soplar aire a traves del tunel sin aplicar energfa de enfriamiento es satisfactorio. Los tuneles de enfriamiento se pueden acortar en longitud mas del 50%. La calidad de los artmulos es la mas alta posible teniendo solo un contenido de cristales BetaV estables.

Las mismas ventajas se aplican cuando el proceso de la invencion se utiliza para templar la masa de chocolate en una lmea de envoltura que se deposita en centros de artmulos prefabricados que luego pasan continuamente por un tunel de enfriamiento. La capa de chocolate envuelta es de primera calidad y la solidificacion de esta es rapida. Cuando el proceso de la invencion se usa para templar la masa de chocolate que se deposita en cavidades en moldes de plastico y se presiona con embolos fnos sumergidos, haciendo que las cubiertas de chocolate se solidifiquen tan rapido y sin calor restante que remover, que se puede evitar el tunel de enfriamiento.

Cuando el proceso de la invencion se utiliza para templar la masa de chocolate que se deposita como gotas o grumos o virutas o puntos similares en una red de plastico o acero subyacente de accionamiento continuo, los artmulos de chocolate se solidifican en unos pocos segundos en la red mas fna. En muchas de estas producciones se pueden omitir los tuneles de enfriamiento.

El uso de un aparato que comprende una etapa de enfriamiento conectado con una etapa de cristalizacion, que comprende una columna de camaras de masa y camaras de agua intermedias dispuestas en elementos apilados, un eje de transmision central en acoplamiento con elementos de mezclado dispuestos en las camaras de masa, y cuya etapa de cristalizacion esta dispuesta en la columna, que la etapa de enfriamiento esta dispuesta en un intercambiador de calor que tiene al menos una fila de placas paralelas dispuestas en una pila sellada en sus bordes que proporcionan canales intermedios, adyacentes, cada uno con un agujero de entrada y un agujero de salida en cada una de las placas, que cada segundo canal de la fila esta conectado con un primer canal comun creado por los primeros agujeros de entrada en las placas y un primer canal comun de salida creado por los primeros agujeros de salida en las placas para el flujo de masa pasante, y que cada uno los canales adyacentes intermitentes estan conectados con un segundo canal de entrada comun creado por los segundos agujeros de entrada en las placas y un segundo canal de salida comun, creado por los segundos agujeros de salida en las placas para el flujo de medio de agua pasante, para el templado continuo de una masa cristalizable que contiene grasa, como la masa de chocolate o la masa de crema, proporciona una masa de chocolate que requiere un mmimo de energfa de enfriamiento para solidificar y tiene un contenido de cristales BetaV solamente, de modo que la calidad de los artmulos solidificados sea la mas alta posible.

La invencion se explica adicionalmente a continuacion bajo referencia a realizaciones preferidas, asf como el dibujo, en el que

La figura 1 es una vista esquematica del aparato de templado que realiza el proceso de la invencion, visto desde el frente y con un armazon de placa divulgado en una lmea punteada,

La figura 2 es el mismo que en la figura 1, visto desde el lado,

La figura 3 es una vista en perspectiva de un intercambiador de calor que comprende la etapa de enfriamiento del aparato de las figuras 1 y 2,

La figura 4 es el mismo que en la figura 3, visto en seccion transversal de la entrada de masa a la salida de masa, La figura 5 son algunas de las placas y juntas intermedias del intercambiador de calor de la etapa de enfriamiento de las figuras 3 y 4, vistas en perspectiva,

La figura 6 es una vista esquematica de una seccion transversal desde la entrada de agua a la salida de agua del intercambiador de calor de la etapa de enfriamiento de la figura 3,

La figura 6b es un detalle del intercambiador de calor de la etapa de enfriamiento de la figura 6,

La figura 7 es otra realizacion del aparato de la figura 1 con una etapa de precalentamiento para la masa dispuesta en otro intercambiador de calor de la invencion, visto desde el lado.

La figura 8 es una vista esquematica de otra realizacion del aparato de templado, visto desde el frente y con un armazon de placa divulgado en una lmea punteada,

La figura 9 es el mismo que en la figura 8, visto desde el lado,

La figura 10 es una vista esquematica de una columna de templado de la tecnica anterior, el aparato de templado de las figuras 7 y 8, y el aparato de templado de las figuras 1 y 2, y

La figura 11 es un elemento de las columnas de templado, visto en seccion vertical.

El aparato 1 para el proceso de la invencion de templado continuo de masa cristalizable que contiene grasa, tal como masa de chocolate o masa de crema, comprende una columna 2 de elementos 3 circulares apilados hechos de hierro fundido. Cada elemento 3 tiene una camara 4 de masa superior y una camara 5 de agua inferior, como se divulga en la figura 11. Mediante el apilamiento de los elementos 3, las juntas 6 aseguran que las camaras 4 de masa estan cerradas correctamente entre los elementos 3 adyacentes. Todas las camaras 4 de masa en la columna estan conectadas entre sf por aberturas no divulgadas que proporcionan un paso vertical a traves de las camaras 5 de agua. Las camaras 5 de agua de los elementos 3 estan conectadas entre sf en una etapa particular de cristalizacion o recalentamiento. Todos los elementos 3 en la etapa de cristalizacion estan conectados entre sf y a un suministro de agua con temperatura controlada. Se conocen muchos disenos diferentes de sistemas de circulacion de agua, por lo que no se describen con mas detalle.

Un eje 7 de transmision central se muestra esquematicamente en parte, y es impulsado por un motor 8 de engranajes dispuesto en el bastidor o soporte 9 del aparato 1, como se divulga en las figuras 1 y 2. El eje 7 de transmision esta en acoplamiento con los elementos 10 de mezcla dispuestos en cada una de las camaras 4 de masa. Los elementos 10 de mezcla de las columnas conocidas son propulsores, discos o incluso mezcladores planetarios. En la figura 11 se divulga un propulsor de mezcla comunmente aplicado, visto en seccion.

La etapa de enfriamiento del aparato 1 de templado de masa esta dispuesta en un intercambiador 11 de calor que tiene una fila de placas 12 paralelas dispuestas en una pila 13, es decir, las figuras 1-6. Las placas 12 estan selladas mutuamente por juntas 15 intermedias en sus superficies vecinas, tfpicamente cerca de sus bordes 14 o periferia, es decir, la figura 5. El "lado del flujo de masa" del intercambiador de calor se divulga en la figura 4. Las flechas C representan el flujo del chocolate. El primer canal 18' de entrada comun y el primer canal 19' de salida comun para la masa, se divulgan en la figura 4 de una manera simplificada como la creada por agujeros 18 y 19 en blanco. Al estudiar las figuras 5 y 6, se ve claramente, que el canal 18' de entrada y el canal 19' de salida para la masa son creados por los agujeros en las placas.

El "lado del flujo de agua" del intercambiador de calor de la etapa de enfriamiento se divulga en la figura 6a. Con mayor detalle y en una vista simplificada, en la figura 6b se divulgan los canales 16, 17 intermedios, adyacentes, entre las placas 12.

Cada segundo canal 16 en la fila de placas 12 esta conectado con el primer canal 18' de entrada comun y el primer canal 19' de salida comun para el flujo de masa pasante. Cada uno de los canales 17 intermitentes, adyacentes esta conectado con un segundo canal 20' de entrada comun y un segundo canal 21' de salida comun para el flujo de agua pasante.

Las figuras 3-6 son dibujos esquematicos centrados en divulgar la acumulacion principal de la etapa de enfriamiento de la invencion en terminos de entender la solucion de la invencion. Especialmente, si el numero de placas 12 en la practica se desvfa de los numeros divulgados.

Las placas 12 se divulgan como planas. Sin embargo, pueden tener otras formas como corrugadas u otros tipos de depresiones, siempre que la masa fluya simultaneamente en una fila de corrientes paralelas que se enfnan mediante canales de agua intermitentes a traves del intercambiador de calor.

En la figura 3, la pila de placas 13 esta dispuesta en una caja 22 cubica formada por paneles laterales 23-28, que facilitan la limpieza facil en el exterior del intercambiador de calor. Sin embargo, muchas configuraciones son posibles siempre y cuando esten disponibles los canales intermitentes, adyacentes para masa y agua. La pila de placas y las juntas intermitentes pueden, por ejemplo, estar dispuestas en barras y apretarse juntas, por lo que los canales entre las placas se mantienen apretados. Los paneles laterales no son necesarios.

El primer canal 18' de entrada comun esta conectado con una parte 29 de tubo de entrada de masa en un lado 26 del intercambiador 11 de calor. El primer canal 19' de salida comun esta conectado con una parte 30 de tubo de salida de masa en el otro lado 28 del intercambiador 11, es decir, figuras 3 y 4.

Como se divulga en las figuras 3 y 6, el segundo canal 20' de entrada comun esta conectado con una parte 31 de tubo de entrada de agua dispuesta en el lado 28 del intercambiador 11. El segundo canal 21' de salida comun esta conectado con una parte 32 de tubo de salida de agua dispuesta en el lado 26 opuesto del intercambiador 11. Las flechas W representan las direcciones de flujo del agua. Con esta realizacion, la masa y el agua estan en contracorriente en el intercambiador 11 de calor proporcionando una transferencia de calor altamente efectiva entre la masa y el agua mas fria. La parte 31 de tubo de entrada de agua y la parte 32 de tubo de salida de agua estan adaptadas para conectarse con un circuito de agua regulada por temperatura, que no se divulga, ya que no forma parte de la invencion como tal. Solo importante, es que el circuito suministra continuamente flujo de agua a la parte 31 del tubo de entrada, de modo que el intercambiador de calor se controla en la medida o nivel deseado para la temperatura de la masa que sale del intercambiador a traves de la parte 30 del tubo de salida de masa.

Una bomba 33 de masa esta conectada a la parte 29 del tubo de entrada de masa como se divulga en la figura 2. La bomba 33 esta adaptada a su lado de succion para conectarse con un conducto no divulgado que lleva la masa a la bomba desde un tanque u otro suministro de masa. La parte 30 del tubo de salida de masa en el otro lado del intercambiador 11 de calor de la etapa de enfriamiento, es a traves de un conducto 34 de masa conectado con la columna 2. Una unidad 35 de medicion de temperatura esta dispuesta en el conducto 34 y esta cableada 36 a una pantalla 37 de control, que en esta realizacion comprende una CPU u otra unidad de control de proceso. Un conducto 38 de salida de masa de la columna comprende una segunda unidad 39 de medicion de temperatura, que tambien esta conectada 40 a la pantalla 37 de control. Una lmea punteada 41 representa el armazon del aparato 1 en el que esta dispuesta la pantalla 37 de control. En la figura 1, la pantalla 37 de control se muestra en su posicion correcta en el armazon 41; sin embargo, en la figura 2, la pantalla 37 se representa esquematicamente sobre el armazon 41 por motivos de claridad.

Durante la produccion, la bomba 33 funciona continuamente, de modo que la masa se alimenta desde un tanque de almacenamiento y hasta el intercambiador 11 de calor de la etapa de enfriamiento. Cuando la masa es una receta de masa de chocolate, se calienta en el tanque de almacenamiento a una temperatura de 45-50 °C. La masa queda entonces libre de cualquier cristal, ya que la temperatura esta muy por encima de la temperatura de fusion mas alta para los cristales disponibles en masa de chocolate solido.

En un estado lfquido, la masa es bombeada al primer canal 18' de entrada comun, en el que se divide en varias corrientes al ingresar a cada segundo canal 16, es decir, figuras 4-6. La masa entonces fluye simultaneamente en una fila de corrientes paralelas a traves de los canales 16 para mezclarse nuevamente en el primer canal 19' de salida comun. Simultaneamente, se bombea agua al segundo canal 20' de entrada comun, en el cual se divide en varias corrientes al ingresar a cada segundo canal 17 intermitente, adyacente. Al fluir a traves de los canales 17 paralelos, el agua intercambia calor con la masa en los canales 16, donde despues de que las corrientes de agua se vuelven a mezclar en el segundo canal 21' de salida comun, es decir, figura 6.

Los canales 16 de masa del intercambiador 11 de calor de la etapa de enfriamiento estan libres de raspadores, discos o aletas intermedias que se mueven a traves de las camaras, como es comun en las etapas de enfriamiento de las columnas anteriores. Los canales 16 son delgados, con una anchura de 1-10 mm, en comparacion con la extension de las placas 12. La fila de los muchos canales 16 paralelos, asegura que la masa se divida en varias corrientes "tipo placa", que simultaneamente se exponen con precision a las mismas condiciones de enfriamiento ejercidas por cada uno de los canales 17 de agua intermitentes, adyacentes. Cuando la masa de cada uno de los canales 16 se mezcla nuevamente en el primer canal 19' de salida comun, es completamente homogenea y tiene la misma temperatura en todas las partes del flujo de masa. En las etapas de enfriamiento de las columnas de la tecnica anterior, el flujo de masa se mezcla y se enfna de manera diferente durante su paso a traves de las sucesivas camaras de masa conectadas en serie, en los elementos. Las temperaturas de la superficie y la intensidad de mezcla de una camara de masa particular vanan de centro a periferia, lo que proporciona una masa no homogenea en una etapa de enfriamiento.

En la realizacion divulgada, los canales tienen un ancho de 3 mm, de modo que la masa fluye a traves de los canales 16 paralelos como hojas paralelas o como paginas gruesas en un libro grande.

La temperatura de la masa uniforme y homogenea que sale del primer canal 19' de salida comun del intercambiador 11 de calor de la etapa de enfriamiento, se controla bruscamente en decimas de un grado. La temperatura de masa deseada se preestablece en la pantalla 37 de control, y se mide de manera continua por la unidad 35 de medicion de temperatura de masa que se extiende hacia la masa en el conducto 34, que esta conectando la salida 19 y la etapa de cristalizacion en la columna 2. La CPU u ordenador de la pantalla 37 de control luego controla la temperatura del agua de enfriamiento y el flujo que se administra continuamente al segundo canal 20' de entrada comun. El control esta de acuerdo con la temperatura de masa obtenida recibida de la unidad 35, de modo que la etapa 11 de enfriamiento elimina el calor necesario de la masa para obtener la temperatura deseada de masa preestablecida en el conducto 35.

Dependiendo de la temperatura, a la cual se crean los cristales en la masa particular, la temperatura preestablecida que se obtendra en la unidad 35 podna establecerse ligeramente por encima de la temperatura de creacion de cristales. Cuando la masa es una receta determinada de chocolate con leche, la temperatura podna ajustarse a 27 °C en la unidad 35. La temperatura de creacion del cristal es de 26,5 °C.

Sin embargo, la temperatura de creacion de cristales depende de las circunstancias o del balance energetico del intercambio de calor entre el chocolate y el agua, tanto en la etapa de enfriamiento como en la de cristalizacion. La masa y el agua estan ventajosamente en contracorriente. La diferencia entre la temperatura de entrada de agua al intercambiador y la temperatura del chocolate en la unidad 35 es entonces pequena, tfpicamente de 1-2 °C. En el ejemplo anterior, la temperatura de entrada del agua es de 25,5 °C.

La temperatura de salida deseada para la masa cristalizada lista que se obtiene en la segunda unidad 39 de medicion de temperatura, tambien se preestablece a traves de la pantalla 37 de control. Para la receta particular de chocolate con leche, podna ser por ejemplo 26 °C. El circuito de agua de la columna 2 se controla automaticamente, de modo que cuando el agua fluye a traves de las camaras 5 de los elementos, la masa se enfna con la precision suficiente para obtener la temperatura preestablecida deseada cuando abandona la columna de cristalizacion a traves del conducto 38 de salida. El motor 8 de engranajes hace girar continuamente el eje 7 con los propulsores 10 de mezcla, mezclando asf los cristales creados en la masa.

Cuando el chocolate con leche tiene una temperatura de 27 °C y la temperatura del agua de la etapa de cristalizacion de la columna es de 16-18 °C, el chocolate se encuentra con superficies fnas en las que se crean cristales inmediatamente a una temperatura promedio de chocolate de 26,5 °C. El chocolate abandona entonces la etapa de cristalizacion con una temperatura de 26 °C. Sin embargo, la temperatura de salida de la receta de chocolate tambien podna elevarse algunos grados, si se desea, aumentando las temperaturas del agua de enfriamiento en la etapa de enfriamiento y en la etapa de cristalizacion.

En el aparato espedfico que se usa para templar la masa de chocolate con leche, el aparato de la invencion de acuerdo con las figuras 1-6 tiene una capacidad maxima de 4.000 kg de chocolate con leche por hora. Cuando esta orientado como en las figuras 1 y 2, el intercambiador 11 de calor de la etapa de enfriamiento tiene las dimensiones de ancho: 500 mm y altura: 250 mm. La profundidad horizontal del intercambiador 11 se mide en la direccion de apilamiento de las placas 12. Es de 300 mm cuando 35 placas 12 se apilan con un ancho promedio de cada uno de los canales 16 o 17 de 3 mm. El area total efectiva de intercambio de calor de las placas 12 es entonces de alrededor de 8 m2.

La columna 2 de la etapa de cristalizacion se compone de cuatro elementos 3, cada uno con un diametro de 650 mm.

Debido al enfriamiento paralelo proporcionado en el intercambiador de calor de la etapa de enfriamiento de la invencion, es posible proporcionar una masa uniforme y homogenea, que pueda controlarse bruscamente en la temperatura. La creacion de cualquier cristal y especialmente indeseables, cristales de menor fusion, como los cristales pIV y los cristales a en la masa de chocolate, se evitan, aunque la masa se enfna a una temperatura dentro de una decima de grado por encima de la temperatura mas alta de creacion de cristales para la masa en particular. En el presente ejemplo del aparato de la invencion de acuerdo con las figuras 1-6, la columna 2 de la etapa de cristalizacion es ademas controlable hasta el punto de que la masa de chocolate con leche se mantiene homogenea, y solo una ligera disminucion de la temperatura de 0,5-1,0 °C se obtiene a traves de la columna 2. Los cristales pV estables y deseables se crean entonces en la masa, sin embargo, se evitan los cristales inestables de menor fusion. Entonces es posible evitar cualquier etapa de recalentamiento sobre la etapa de cristalizacion de la columna para fundir nuevamente tales cristales indeseables e inestables.

En los ejemplos anteriores con la cierta receta de chocolate con leche, el proceso de enfriamiento se controla de modo que la temperatura de creacion de cristales sea de 26,5 °C. Sin embargo, tambien es posible "oprimir" o bajar aun mas la temperatura de creacion de cristal de la masa, por ejemplo, aumentando el flujo del agua, disminuyendo la temperatura del agua o disminuyendo el flujo de la masa de chocolate.

De este modo, la temperatura de creacion de cristales para la masa de chocolate con leche en particular, asf como para todos los tipos de masa con un contenido de manteca de cacao genuina, se puede reducir ventajosamente al intervalo de entre 23 °C y 26 °C. Entonces se logra un "subenfriamiento" de la masa de chocolate. El proceso es especialmente efectivo cuando la temperatura de creacion de cristales se oprime al punto mas bajo posible para los cristales BetaV a 23 °C, y la temperatura de la masa se enfna ligeramente por encima de 23 °C, como una decima parte de un grado por encima o como a 24-25 °C. El consumo de energfa es el mas bajo posible y la energfa termica liberada por los artfculos de solidificacion de la masa cristalizada es la mas baja posible.

La temperatura del agua que ingresa a la etapa de enfriamiento es preferible un poco de una decima parte de un grado de hasta 2,0 °C mas fna que la masa que sale de la etapa de enfriamiento, por lo que la temperatura del agua que ingresa a la etapa es superior a 19 °C y menor 25 °C.

Cuando la masa es chocolate con leche, la temperatura del agua de enfriamiento es de 24 °C y la temperatura de la masa de chocolate con leche es de 25 °C cuando se enfna pasando la unidad 35, y la temperatura de la masa de chocolate con leche es de 24,5 °C al pasar por la etapa de cristalizacion.

Tambien es decisivo que no se proporcione corte a la masa en la etapa de enfriamiento, como lo hacen los elementos de agitacion de la etapa de enfriamiento de los procesos de la tecnica anterior. Las filas delgadas de corrientes tipo placa en el proceso de enfriamiento proporcionan un intercambio de calor homogeneo completo de todas las partes de masa a traves de la etapa de enfriamiento, de modo que la masa completa se encuentre en un balance de energfa "mtido" y homogeneo, manteniendo que no se crean cristales, ni cristales inestables ni los cristales BetaV deseables y estables.

La energfa de enfriamiento "en exceso" aplicada es, por asf decirlo, acumulada y lista para ser liberada directamente como energfa de cristalizacion de los cristales BetaV cuando se aplica corte o "energfa de corte" proporcionada por elementos de mezcla o elementos raspadores. Entonces, cuando todas las corrientes de masa se enfnan y se recolectan en una corriente completa, la aplicacion de energfa de corte es el unico parametro necesario para que se creen los cristales BetaV deseables en la masa. La temperatura de la masa se mantiene constante o se reduce ligeramente hasta 1,0 °C pasando a traves de la etapa de cristalizacion. El efecto se aplica a todas las recetas de masa que tienen un contenido de manteca de cacao que se puede cristalizar en cristales BetaV. Se observa que la masa se cristaliza directamente solo en los cristales BetaV, no se crean otros tipos de cristales. En consecuencia, se evita la etapa de recalentamiento del proceso y las columnas y se puede omitir.

El proceso es entonces de alta calidad, lo que garantiza la masa templada y los artfculos finales. Tambien esta reduciendo considerablemente el consumo de energfa para el proceso completo.

Cuando la masa cruda de chocolate, como el licor de cacao o la manteca de cacao, se templa mediante el proceso de la invencion y se deposita en moldes principales para hacer tabletas o ladrillos de chocolate con un peso de 2,5 kg a 500 kg, el tiempo de solidificacion se reduce al menos a un tercio del anterior. Se prueban las tabletas y bloques de 2,5 kg, 5 kg, 25 kg, 50 kg, 100 kg y 500 kg. Ya son firmes y solidos en los centros, despues de unas pocas horas, tienen un contenido de cristales BetaV y no tienen Beta IV u otros tipos de cristales indeseables. Se mejora la calidad, lo que es realmente importante para los fabricantes, ya que los bloques sirven como materias primas para las recetas de chocolate aplicadas por los productores de artmulos de chocolate. Se ahorran el costoso tiempo de enfriamiento y el manejo, ya que los bloques liberan bien los moldes, ya que los cristales BetaV siempre se contraen un poco por ciento en la solidificacion.

Cuando se aplica el proceso para templar la masa de chocolate en una lmea de moldeo, los artmulos se depositan en multiples cavidades en moldes de plastico que luego pasan continuamente a traves de un tunel de enfriamiento, luego los artmulos o carcasas se solidifican muy rapidamente en comparacion con el proceso de la tecnica anterior. Los artmulos no tienen restos de calor latente que deben eliminarse durante el enfriamiento en el tunel. En cambio, el calor que se va a eliminar de los artmulos se esta desvaneciendo y el simple hecho de soplar aire a traves del tunel sin aplicar energfa de enfriamiento es satisfactorio. Los tuneles de enfriamiento se pueden acortar en longitud mas del 50%. La calidad de los artmulos es la mas alta posible teniendo solo un contenido de cristales BetaV estables.

Las mismas ventajas se aplican cuando el proceso de la invencion se utiliza para templar la masa de chocolate en una lmea de envoltura que se deposita en centros de artmulos prefabricados que luego pasan continuamente por un tunel de enfriamiento. La capa de chocolate envuelta es de primera calidad y la solidificacion de esta es rapida. Cuando el proceso de la invencion se usa para templar la masa de chocolate que se deposita en cavidades en moldes de plastico y se presiona con embolos fnos sumergidos, haciendo asf cubiertas de chocolate, la solidificacion es tan rapida y sin calor restante que se tenga que eliminar, que se puede evitar el tunel de enfriamiento.

Cuando el proceso de la invencion se utiliza para templar la masa de chocolate que se deposita como gotas o grumos o virutas o puntos similares en una red de plastico o acero subyacente de accionamiento continuo, los artmulos de chocolate se solidifican en unos pocos segundos en la red mas fna. Para muchas de estas producciones se pueden omitir los tuneles de enfriamiento.

En la figura 10 se divulga esquematicamente una columna 42 de la tecnica anterior que tiene una capacidad maxima para templar 4.000 kg de chocolate con leche por hora. La columna 42 tiene una etapa 43 de enfriamiento de 5 elementos de altura, una etapa 44 de cristalizacion de 4 elementos de altura y una etapa 45 de recalentamiento de 2 elementos de altura. Un total de 11 elementos constituyen la altura de la columna 42. En la etapa 43 de enfriamiento estan la masa y el agua en contracorriente, y el agua esta fna, generalmente entre 10-14 °C para proporcionar el efecto de enfriamiento necesario en la masa con esa capacidad. Luego se crean diferentes tipos de cristales, especialmente en la masa de chocolate, como la masa de chocolate con leche. En consecuencia, la etapa 45 de recalentamiento es necesaria para fundir nuevamente los cristales indeseables de fusion mas baja.

A la diferencia de la altura de 11 elementos de la columna 42 de la tecnica anterior, la columna 2 del aparato 46 de la invencion solo requiere una columna que tenga una altura de 4 elementos. La altura del edificio y el centro de gravedad del aparato 46 de la invencion son entonces mucho mas bajos que para la columna 42 de la tecnica anterior, como se ve en la figura 10.

En la figura 7 se divulga el aparato 47 de la invencion que tiene todas las partes del aparato 1 de las figuras 1-6. Ademas, debajo del armazon 41 esta dispuesto un intercambiador 48 de calor adicional de la invencion, que se usa para calentar la masa suministrada a una temperatura libre de cristales antes de ingresar al intercambiador 11 de calor de la etapa de enfriamiento. Por las columnas 42 de la tecnica anterior, dicha etapa de precalentamiento esta dispuesta con aun mas elementos 3 adicionales al frente de la etapa 43 de enfriamiento, es decir, en la parte inferior de la columna 42 en la figura 10. La columna entonces crece en altura y se vuelve aun mas diffcil de manejar y transportar.

El intercambiador 48 de calor que proporciona la etapa de precalentamiento esta dispuesto en el soporte 9 y conserva el centro de gravedad bajo. Otra unidad 49 de medicion de temperatura esta dispuesta en la conexion del tubo entre los intercambiadores de calor 48 y 11. La unidad 49 esta conectada 50 a la pantalla 37 de control, de modo que la temperatura de la masa se controla a un nivel deseado, como 45-50 °C para masa de chocolate antes de ingresar al intercambiador 11 de la etapa de enfriamiento.

En las figuras 8 y 9 se divulga otra realizacion 50 del aparato de la invencion. Ademas del aparato 1 de las figuras 1­ 6, el aparato 50 de las figuras 8, 9 tiene una etapa 51 superior de recalentamiento dispuesta en elementos 3 adicionales encima de la columna 2 de las figuras 1 y 2.

La columna 52 del aparato 50 de templado constituye entonces tanto una etapa 53 de cristalizacion como una etapa 51 de recalentamiento sobre esta. Una unidad 54 adicional de medicion de temperatura se inserta entre la etapa 53 de cristalizacion y la etapa 51 de recalentamiento y se conecta a la pantalla 37 de control. Esta realizacion es necesaria cuando no es posible evitar cristales indeseables en la masa durante su paso a traves de la etapa 53 de cristalizacion de la columna 52. La temperature preestablecida que se debe alcanzar en la unidad 39 se ajusta luego para ser ligeramente mas alta que la temperature que se debe alcanzar en la unidad 54 despues de la etapa de cristalizacion. Tfpicamente, la temperature podna ser 0,5-1,0 °C mas alta en la unidad 39 que en la unidad 54. La altura de la columna 52 se divulga en la figura 10 para compararla con la columna 42 de la tecnica anterior, mucho mas alta.

1: Aparato para el templado continuo

2: columna

3: elemento de hierro fundido

4: camara de masas

5: camara de agua

6: junta

7: eje

8: motor de engranajes

9: marco o soporte

10: elementos de mezcla

11: intercambiador de calor de placas

12: placas

13: pila de placas

14: bordes de placas

15: junta

16: canales de masas

17: canales de agua

18: agujero

19: agujero

20: agujero

21: agujero

18': primer canal de entrada comun para la masa

19': primer canal de salida comun para la masa

20': segundo canal de entrada comun para el agua

21': segundo canal de salida comun para el agua

22: caja cubica

23-28: paneles laterales

29: parte del tubo de entrada de masa

30: parte del tubo de salida de masa

31: parte del tubo de entrada de agua

32: parte del tubo de salida de agua

33: bomba de masa

34: conducto de masa

35: unidad de medida de temperatura

36: cable electrico

37: pantalla de control

38: conducto de salida de masa

39: unidad de medida de temperatura

40: cable electrico

41: armazon

42: columna de templado de la tecnica anterior 43: etapa de enfriamiento

44: etapa de cristalizacion

45: etapa de recalentamiento

46: aparato de la invencion

47: aparato de templado de la invencion

48: intercambiador de calor

49: unidad de medida de temperatura

50: otra realizacion del aparato de templado. 51: etapa de recalentamiento

52: columna

53: etapa de cristalizacion

54: unidad de medida de temperatura

55: conexion

Claims (18)

REIVINDICACIONES

1. Proceso para el templado continuo de una masa cristalizable que contiene grasa, como masa de chocolate, masa de turron o masa de crema, que no tiene cristales y se bombea como una corriente completa a una etapa de enfriamiento en la que se enfna por encima de la temperatura de creacion de cristales, de manera que la masa en particular aun este libre de cristales, luego de lo cual la masa se bombea a traves de una etapa de cristalizacion en una columna que consta de camaras (4) de masa y camaras (5) de agua intermedias dispuestas en elementos (3) apilados, un eje (7) de transmision central en acoplamiento con elementos (10) de mezclado y cortado dispuestos en las camaras (4) de masa, de modo que se hayan creado cristales en la masa al salir de la etapa de cristalizacion, caracterizado porque

al entrar en la etapa de enfriamiento, la masa se divide en una fila de varias corrientes de masa paralelas tipo placas, que se enfnan simultaneamente por una fila de corrientes, tipo placa, intermedias de agua de enfriamiento hasta que la masa se recolecta nuevamente a una corriente completa.

2. Proceso de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado porque la masa se enfna a una temperatura, que es superior a 23 °C e inferior a 26 °C.

3. Proceso de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado porque la direccion de flujo de la fila de corrientes de masa tipo placa es opuesta a la direccion de flujo de la fila de corrientes de agua de enfriamiento intermedias, tipo placa.

4. Proceso de acuerdo con la reivindicacion 2, caracterizado porque la temperatura del agua que entra en la etapa de enfriamiento es de unas pocas decimas de grado hasta 2,0 °C mas fna que la masa que abandona la etapa de enfriamiento.

5. Proceso de acuerdo con la reivindicacion 2, caracterizado porque la temperatura del agua que entra en la etapa de enfriamiento es superior a 19 °C e inferior a 25 °C.

6. Proceso de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado porque la temperatura de la masa se mantiene constante o disminuye hasta 1,0 °C pasando a traves de la etapa de cristalizacion.

7. Proceso de acuerdo con una o mas de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la masa es chocolate con leche, que la temperatura del agua de enfriamiento es de 24 °C y la temperatura de la masa de chocolate con leche es de 25 °C cuando ha pasado por la etapa de enfriamiento, y que la temperatura de la masa de chocolate con leche es de 24,5 °C cuando ha pasado por la etapa de cristalizacion.

8. Proceso de acuerdo con una o mas de las reivindicaciones 1 a 6 para el templado de la masa cruda de chocolate, tal como licor de cacao o manteca de cacao, que se deposita en los moldes principales para elaborar tabletas o ladrillos de chocolate con un peso de hasta 500 kg.

9. Proceso de acuerdo con una o mas de las reivindicaciones 1 a 6 para el templado de la masa de chocolate en una lmea de moldeo que se deposita en multiples cavidades en moldes de plastico que luego pasan continuamente a traves de un tunel de enfriamiento.

10. Proceso de acuerdo con una o mas de las reivindicaciones 1 a 6 para el templado de la masa de chocolate en una lmea de envoltura que se deposita en centros de artmulos prefabricados que posteriormente pasan continuamente a traves de un tunel de enfriamiento.

11. Proceso de acuerdo con una o mas de las reivindicaciones 1 a 6 para el templado de la masa de chocolate que se deposita en cavidades en moldes de plastico y se presiona con embolos fnos sumergidos para hacer cubiertas de chocolate.

12. Proceso de acuerdo con una o mas de las reivindicaciones 1 a 6 para el templado de la masa de chocolate que se deposita en forma de gotas o grumos o virutas o puntos similares en una red de acero o plastico subyacente de accionamiento continuo.

13. Uso de un aparato (1) que comprende una etapa de enfriamiento conectada con una etapa de cristalizacion, que comprende una columna (2) de camaras (4) de masa y camaras (5) de agua intermedias dispuestas en elementos (3) apilados, un eje (7) de transmision central en acoplamiento con elementos (10) de mezclado dispuestos en las camaras (4) de masa, y cuya etapa de cristalizacion esta dispuesta en la columna (2), que la etapa de enfriamiento esta dispuesta en un intercambiador (11) de calor que tiene al menos una fila de placas (12) paralelas dispuestas en una pila (13) selladas en sus bordes (14) que proporcionan canales (16, 17) adyacentes intermediarios, cada uno con un agujero (18, 20) de entrada y un agujero (19, 21) de salida en cada una de las placas (12), que cada segundo canal (16) en la fila esta conectado con un primer canal (18') de entrada comun creado por los primeros agujeros (18) de entrada en las placas (12) y un primer canal (19') de salida comun creado por los primeros agujeros (19) de salida en las placas (12) para el flujo de masa pasante, y que cada uno de los canales (17) intermitentes, adyacentes estan conectados con un segundo canal (20') de entrada comun creado por los segundos agujeros (20) de entrada en las placas (12) y un segundo canal (21') de salida comun creado por los segundos agujeros (21) de salida en las placas (12) para el flujo de medio de agua pasante para el templado continuo de una masa cristalizable que contiene grasa, como masa de chocolate o masa de crema.

14. Uso de acuerdo con la reivindicacion 13 para el templado de la masa cruda del chocolate, como licor de cacao o manteca de cacao, que se deposita en los moldes principales para hacer tabletas de chocolate o ladrillos con un peso de hasta 500 kg.

15. Uso de acuerdo con la reivindicacion 13 para el templado de la masa de chocolate en una lmea de moldeo que se deposita en multiples cavidades en moldes de plastico que luego pasan continuamente a traves de un tunel de enfriamiento.

16. Uso de acuerdo con la reivindicacion 13 para el templado de la masa de chocolate en una lmea de envoltura que se deposita en centros de artmulos prefabricados que luego pasan continuamente a traves de un tunel de enfriamiento.

17. Uso de acuerdo con la reivindicacion 13 para el templado de la masa de chocolate que se deposita en cavidades en moldes de plastico y se presiona con embolos fnos sumergidos para hacer cubiertas de chocolate.

18. Uso de acuerdo con la reivindicacion 13 para el templado de la masa de chocolate que se deposita en forma de gotas o grumos o virutas o puntos similares en una red de plastico o acero subyacente de accionamiento continuo.