ES2627506T3

ES2627506T3 - Procedimiento para el mateado parcial de capas de laca UV

Info

Publication number: ES2627506T3
Application number: ES11006309.6T
Authority: ES
Inventors: Johann Hilburger; Franz Schweiger
Original assignee: Hueck Folien GmbH
Current assignee: Hueck Folien GmbH
Priority date: 2010-08-13
Filing date: 2011-07-30
Publication date: 2017-07-28
Anticipated expiration: 2031-07-30
Also published as: PL2418019T3; AT510217A1; EP2418019B1; SI2418019T1; AT510217B1; EP2418019A1

Abstract

Procedimiento para el mateado parcial de capas de laca UV, en donde se aplica una capa de laca UV en un sustrato portador y esta posteriormente es tratada con un emisor excimer, caracterizado porque el emisor excimer se encuentra situado con una plantilla realizada como cilindro o una banda sin fin, que presenta zonas con transmitancia a las radiaciones del excimer y zonas con absorbancia a las radiaciones excimer, y la capa de laca UV es expuesta parcialmente a través de la plantilla con el emisor excimer con una longitud de onda en el rango de 110 a 300 nm, en donde el sustrato portador es transportado continuamente, la distancia entre la plantilla y la superficie de la capa de laca UV es de 0,1 a 10mm y que la velocidad tangencial del cilindro en el plano de los sectores con absorbancia a la radiación excimer o la velocidad de la banda sin fin es idéntica a la velocidad de trayectoria del sustrato portador y la capa de laca UV tratada parcialmente con la radiación excimer posteriormente es curada totalmente mediante radiación UV en un rango de longitud de onda de 300 a 500 nm.

Description

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DESCRIPCION

Procedimiento para el mateado parcial de capas de laca UV

La presente invention hace referencia a un procedimiento para el mateado parcial de capas de laca UV mediante un emisor excimer.

Las capas de laca UV en general presentan una alta resistencia y robustez contra influencias mecanicas, flsicas y qulmicas, especialmente tambien gran resistencia al rayado. Posterior al acabado la superficie de tales capas lacadas se presenta en reglas generales brillante o mate, dependiendo de la composition de la laca utilizada.

Sin embargo especialmente para fines decorativos se desean tambien productos solo parcialmente mates con alta resistencia al rayado.

Son conocidos procedimientos para el mateado de capas de laca UV.

Por ejemplo es conocido de la patente EP 0 338 221 A una banda de pellcula compuesta por al menos dos capas, que presenta entre otros una capa de laca acrilato de 3-30 mm de grosor producida utilizando al menos un acrilato monomero, dl-y/o trlmero, que esta compuesta por una laca mate a base de una mezcla de acrilatos, producida con la incorporation de al menos un acrilato prepollmero con al menos un acrilato monomero, dl-y/o trlmero, en donde la laca contiene cada 100 partes de la laca de acrilato (calculado sin aditivos, productos auxiliares de procesamiento o agentes expansivos), 20-60 partes de un medio de mateado o mezcla de medios de mateado, 1-10 partes de un iniciador de UV o mezcla de iniciadores de UV, 0-10 partes de un agente expansivo o mezcla de agentes expansivos o esta compuesta por estas partes. La perception del mateado se origina de la mezcla de un medio de mateado a la formula de la laca. Mediante lo mencionado se alcanzan los denominados volumenes mateados, es decir el medio de mateado se encuentra distribuido de manera mas o menos homogenea en la matriz de la laca y produce una dispersion lumlnica, que se percibe como mateado.

Es conocido de la patente EP 0 706 834 A un procedimiento para la production de materiales portadores con un laminado en gran superficie con laca UV que puede ser curada como superficie mate o brillante, en donde el grado de mateado de la laca UV se gradua mediante el agregado de monomeros mono- y/o difuncionales, y para el curado por UV se utilizan varias fuentes de radiation con una gama de longitud de onda definida. El mateado que resulta de lo mencionado aparece como consecuencia de la conformation especial de la superficie durante el curado. La capa de laca restante no es modificada. En este caso se habla de un mateado de superficie.

Asimismo de la patente DE 44 39 350 C es conocido un procedimiento para la produccion de materiales portantes recubiertos en su superficie con una laca UV que puede ser curada como superficie mate o brillante, en donde el grado de mateado de la laca UV se regula con la incorporacion de monomeros mono y/o difuncionales, y que para el curado UV son utilizadas varias fuentes de emisores con un rango definido de longitud de onda, en donde el primer emisor UV presenta radiacion UV monocromatica en una longitud de onda de 172 nm y el segundo o los emisores subsiguientes producen un espectro de luz que se encuentra entre 210 y 900 nm. Tambien en este caso se presenta un mateado de superficie.

De la patente WO 2007/068322 se conoce un dispositivo para la realization de un procedimiento para la modification de la superficie de lacas que pueden ser curadas con radiacion mediante microplegamiento fotoqulmico en condiciones estables de radiacion e inertization para la fabrication de estructuras y texturas reproducibles con la utilization de sistemas excimer UV de 172 nm, compuestos por un emisor a cuarzo con cuarzo de la mas alta calidad con un electrodo interior cargado alto voltaje con una frecuencia alta y un electrodo de masa externo, en donde el gas utilizado para la inertizacion del canal para la radiacion del objeto lacado es introducido de forma axial en la parte superior del tubo del emisor por la cubierta de la carcasa de la lampara y distribuido en el elemento de distribucion con una perdida de presion optima de tal manera que el dispositivo realiza:

• una concentration de oxlgeno homogeneamente baja para una dosificacion de UV homogenea durante toda la irradiation sin perdidas significativas por absorcion,

• un enfriamiento homogeneo del emisor para la elevation del grado de emision de UV y para evitar la formation de quemaduras en por ejemplo un electrodo masa reticulado,

• un lavado de la lampara para la suciedad del emisor as! como una reduction de la oxidation del electrodo masa,

• que en emisores excimer con refrigeration interna por agua, la refrigeration interna y al mismo tiempo la

salida de UV sean mejorados mediante emisores de mayor diametro y

• el emisor debe operarse en el rango optimo de frecuencia y rendimiento en cuanto al grado de efectividad y

durabilidad del emisor.

De la patente DE 198 42 510 es conocido un procedimiento para la produccion de superficies decorativas y funcionales de capas de color y laca curadas con haces de electrones o radiacion UV, compuestas por acrilatos, 5 resinas epoxldicas, eteres vinllicos, estireno, u otros componentes que pueden ser curados con radiacion o sistemas hlbridos derivados de los mismos, en sustratos rlgidos o flexibles mediante radiacion con luz UV monocromatica de onda corta, que puede producir radicales por polimerizacion en una superficie humeda aplicada en un sustrato antes mencionado compuesta por monomeros o oligomeros o un sistema monomero/oligomero, por lo que se produce en su superficie y en las capas cercanas a la superficie una polimerizacion y una interconexion, que a traves del 10 proceso de encogimiento conduce al microplegamiento, en donde la conformacion del microplegamiento para una laca que puede ser curada por radiacion y su composicion se ajusta mediante la seleccion de los parametros tecnicos del procesamiento y los parametros tecnologicos como la longitud de onda UV, dosis de fotones= rendimiento del emisor/ velocidad de transporte de la capa de laca, concentracion de oxlgeno en la zona de irradiacion, grosor del revestimiento, viscosidad, sustrato, pigmentacion, aditivos, tecnica de revestimiento, 15 secuencia de irradiacion y secuencia temporal y que en la realizacion de estos parametros definidos se pueda reproducir la conformacion del microplegamiento en caso de repeticion del proceso.

De la patente DE 198 10 455 A1 (D1) es conocido un dispositivo para el curado de una capa de laca UV en un sustrato, en donde el dispositivo de iluminacion utilizado abarca una fuente luminosa, una barrera, en la que se encuentra al menos un cuerpo que absorbe calor, as! como emisores.

20 De la patente WO 01/42854 A1 es conocido un procedimiento, en el que una placa de impresion es expuesta con luz UV en un patron determinado a traves de una mascara, en donde la mascara se mueva a la misma velocidad que la placa de impresion.

Todos estos procedimientos proporcionan capas de laca en toda la superficie, mateadas. La capa mateada parcial puede lograrse unicamente si la laca UV ya se encuentra aplicada parcialmente, en donde en las partes no impresas 25 aparece el sustrato portador. Pero esto tambien significa que en las zonas sin impresion la resistencia al rayado es significativamente menor que en la capa de laca UV.

Opcionalmente la pellcula portadora puede ser laminada en su superficie total con una capa de laca UV resistente al rayado y posteriormente recubierta parcialmente con una capa de laca UV mate. Sin embargo para esto son necesario dos pasos de realizacion y se producen diferencias de grosor entre las partes mates y brillantes.

30 Es objeto de la presente invencion presentar un procedimiento, en el que en un unico proceso es posible un mateado, no utilizando toda la superficie, sino un mateado parcial con capas de laca UV.

Es objeto de la invencion debido a esto un procedimiento para el mateado parcial de capas de laca UV segun la reivindicacion 1.

Para la realizacion del procedimiento en primer lugar se aplica una capa de laca UV en un sustrato portador.

35 Son posibles como sustrato portador por ejemplo laminas portantes, preferentemente films plasticos flexibles, por ejemplo de PI, PP, MOPP, PE, PPS, PEEK, PEK, PEI, PSU, PAEK, LCP, PEN, PBT, PET, PA, PC, COC, POM, ABS, PVC, PTFE, ETFE (etileno tetrafluoroetileno), PFA (copollmero de tetrafluoroetileno/perfluoroalcoxi-vinil eter), MFA (tetrafluorometileno-perfluoropropilvinileter-fluorocopollmero), PTFE (politetrafluoroetileno), PVF (fluoruro de polivinilo), PVDF (polifluoruro de vinilideno), y EFEP (etileno-tetrafluoroetileno-hexafluoropropileno- 40 fluoroterpollmero).

Las laminas portantes presentan principalmente un grosor de 5 - 700 pm, preferentemente de 5 - 200 pm, especialmente preferente de 5 - 50 pm.

Ademas sirven como sustrato portador laminas de metal, por ejemplo laminas de Al, Cu, Sn, Ni, Fe, o de acero con un grosor de 5 - 200 pm, preferentemente de 10 a 80 pm, especialmente preferente de 20-50 pm. Las laminas 45 pueden presentar un tratamiento de superficie, recubierta o plastificadas, por ejemplo con plastico o laqueadas.

Ademas pueden utilizarse como sustrato portador papel sin o con celulosa, papel termoactivable o compuestos de papel, por ejemplo compuestos con plasticos con un peso de 20 - 500 g/m2, preferentemente 40 - 200 g/m2.

Ademas pueden utilizarse como sustratos portadores tejidos tejidos o tejidos no tejidos, como un tejido no 50 tejido de fibras continuas y similares, que tambien pueden ser punzonados o calandrados. Preferentemente

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estos tejidos o tejidos no tejidos estan compuestos por plasticos como PP, PET, PA, PPS y similares, pero tambien pueden utilizarse tejidos o tejidos no tejidos de fibras naturales, o dado el caso de fibras tratadas, como las fibras de viscosa. Los tejidos o tejidos no tejidos utilizados presentan un peso de aproximadamente 20 g/m2 a 500 g/m2. Dado el caso los tejidos o tejidos no tejidos deben recibir un tratamiento de superficie.

Todos los sustratos portadores pueden presentarse como sustratos en forma de banda o como pieza.

La pieza puede estar concebida como placa, baldosa u otros formatos de madera, plastico, metal, ceramica o similares recubiertos. El grosor de los sustratos en general es de algunos millmetros o centlmetros.

En el sustrato portador pueden encontrarse aplicadas ya las primeras capas, p. ej. capas de laca o metal, que generan un efecto optico (color, efectos de color, brillo, reflejo) o poseen propiedades funcionales (adherencia, aplicacion de capa de laca UV, conductibilidad electrica, propiedades activas opticas, especialmente propiedades difractivas activas u opticas, propiedades magneticas).

La laca UV puede realizarse mediante procesos de aplicacion conocidos, como p.ej. procedimiento de aplicacion por rodillos, impresion (huecograbado, flexografla, impresion offset o impresion digital), proceso de fundicion o de pulverization, revestimiento por tobera ranurada o por revestimiento en cortinas Curtain Coating. La selection del metodo de aplicacion en principio es irrelevante, el especialista preferentemente elegira un procedimiento tal que produzca en el sustrato una capa de un grosor en lo posible homogeneo y una superficie de ser posible lisa. Sin embargo tambien puede producirse un contraste interesante, opticamente atractivo debido a la textura de superficie caracterlstica de la aplicacion de laca correspondiente en interrelation con el mateado parcial

La laca UV se presenta en esto como una mezcla de monomeros u oligomeros con uno o varios fotoiniciadores y dado el caso con otros ingredientes como pigmentos, aditivos o disolventes.

En principio todas las composiciones de lacas UV que pueden ser curadas por radiaciones resultan adecuadas, especialmente las composiciones que son conocidas de la patente DE 44 39 350 y que reaccionan al curado con radiation excimer con la formation de una superficie microrrugosa o plegada.

El grosor de la capa de laca aplicada es generalmente de 1 a 1000 pm. En sustratos de pellculas el grosor de la capa es usualmente de 1-20 pm, en placas, que presentan en general un grosor considerablemente mas grande, el grosor de la capa se encuentra mas bien en el rango de 50-1000 pm.

El sustrato portador recubierto seguidamente recibe un secado previo en una secadora termica o una secadora con aire por convection, por lo que los componentes volatiles eventualmente presentes en la capa, como p.ej. disolventes, son eliminados.

Posteriormente el sustrato portador recubierto es conducido al proceso de radiacion excimer. El emisor excimer se encuentra orientado transversal al sentido de transporte del sustrato portante y posicionado de tal manera en la banda transportadora que la radiacion UV producida impacta en el lado recubierto del sustrato portante e inicia all! una reaction de reticulation en la superficie de la laca UV.

El emisor excimer propiamente dicho, es decir la lampara que produce la radiacion excimer, es posicionado en una plantilla rotativa, que rota alrededor del emisor. La longitud de la lampara es determinada de tal manera que sea mas ancha que el sustrato portador, para asegurar una eficiencia de radiacion homogenea en el ancho total. La plantilla presenta zonas de transmitancia UV y de absorbancia UV conforme a las texturas deseadas, que deben parecer mateadas.

Una plantilla de este tipo puede estar disenada en una forma de realization como una plantilla de serigrafla rotativa, es decir compuesta por una estructura cillndrica reticulada o tipo tejido, sellada parcialmente con una capa con absorbancia al UV, por ejemplo una capa de plastico y por lo tanto en esas zonas selladas ya no es transparente a esta radiacion. En esas zonas, en las que la red o el tejido no se encuentran recubiertas, la plantilla es al menos en parte transparente. La transmitancia de la plantilla es determinada por el diametro de las fibras de la red o del tejido y de la abertura de la malla de la red o del tejido y puede ser influenciada mediante la seleccion apropiada de los materiales. La fabrication de tal plantilla se realiza en el mismo procedimiento que el utilizado en la fabrication de la planchas de impresion rotativa. Las texturas que pueden ser logradas con esto son identicas con las que tambien pueden ser generadas por la serigrafla. La estructura reticulada o tipo tejido tambien puede ser de metal-

En una forma de realizacion adicional, la plantilla esta formada por un cilindro metalico, que presenta cavidades por las que la radiacion excimer puede pasar la plantilla sin impedimentos. Las cavidades pueden ser introducidas en el cilindro de manera mecanica, es decir mediante procesos de perforado o fresado, o por corte laser. Sin embargo con respecto a las texturas que pueden ser originadas con una plantilla de este tipo, existen limitaciones, dado que la

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plantilla debe presentar despues de su utilizacion una estabilidad suficiente para resistir las fuerzas que surgen durante el montaje o la rotacion.

Otra forma de realization puede ser concebida de tal manera que la plantilla esta compuesta por un material como p.ej. el cuarzo, MgF2 o similar, que resulta transparente para la longitud de onda de la radiation excimer. Del material mencionado se fabrica un cilindro y en su superficie se enmascaran zonas, de manera que en esas zonas ya no puede pasar la radiacion excimer. Para tal fin por ejemplo una superficie del cilindro es recubierta de una capa de metal, compuesta p.ej. por cromo o aluminio, y que presenta un grosor suficiente para impedir el paso de la radiacion excimer. El revestimiento puede ser aplicado mediante un proceso de revestimiento al vaclo o de manera galvanica, La texturization se realiza por ejemplo mediante un procedimiento fotolitografico o mediante ablation laser. Tambien es posible aplicar parcialmente una capa absorbedora en las zonas con enmascaramiento, p.ej. mediante impresion o mediante un cubrimiento adherido, con absorbancia a las radiaciones excimer. Pero tambien en este modo de realizacion pueden ser producidas multiples texturas, dado que el cilindro propiamente dicho es la estructura portante continua.

La plantilla es impulsada directamente por un motor, mediante una correa dentada o trapezoidal o una rueda dentada. La velocidad de rotacion de la plantilla es regulada de tal forma que la velocidad tangencial del cilindro en el plano de la capa con la mascara es identica a la velocidad de transporte del sustrato. Con esto se asegura que no surjan movimientos relativos entre la plantilla y el sustrato portante y que las estructuras de la plantilla se representen con nitidez de contornos precisos sobre la superficie de la laca.

Para lograr una nitidez de contornos precisa se selecciona la distancia entre la plantilla y la superficie lacada lo mas cercana posible, pero debe preservarse una pequena holgura, dado que de otra manera podrla producirse una adherencia de la laca en la plantilla. La distancia se encuentra en el rango entre 0,1 a 10 mm.

Una alteration de esta distancia llevarla indefectiblemente a fluctuaciones en la nitidez de contornos, por lo que en un modo de realizacion preferente una pellcula es guiada en la zona de la plantilla mediante un rodillo opuesto, cuya distancia a la plantilla puede ser regulada con precision. La pellcula se estabiliza de tal manera que la distancia al emisor puede ser mantenida constante dentro de un cierto llmite de tolerancia.

En otro modo de realizacion la plantilla propiamente dicha esta formada por un tejido en forma de una banda sin fin, que esta compuesta como una de las plantillas arriba descritas por un sustrato reticulado o en forma de tejido, recubierto parcialmente por un material con absorbancia a los excimer. La banda sin fin es guiada mediante varios rodillos alrededor del emisor excimer, en donde la velocidad de la trayectoria se elige identica a la velocidad de transporte del sustrato portante. En lugar de un sustrato reticulado o en forma de tejido tambien puede utilizarse un hoja de metal con cavidades.

Debido a la radiacion de la superficie lacada con la radiacion excimer se forma localmente en las zonas expuestas una superficie microrrugosa. Esta textura de superficie produce por un lado una impresion visual mate, dado que la superficie dispersa la luz. Por otro lado debido al microplegamiento y al relieve de superficie surgido se produce un efecto haptico, que se diferencia claramente de la superficie lacada lisa. En las zonas sin exposition la superficie lacada no es modificada, es decir la superficie se encuentra en el mismo estado que posterior a la aplicacion de la laca. Preferentemente la laca se aplica de tal manera que la superficie presente una gran lisura y por ello un gran brillo. El contraste entre la zona mate y la brillante es entonces muy grande.

La longitud de onda de la radiacion excimer se encuentra en el rango de 110-300 nm, sin embargo generalmente en 172 nm.

Debido a la escasa profundidad de penetracion de la radiacion excimer en la capa lacada, esta solo es curada en la superficie, es decir en los primeros 10 nm a 1 pm. La capa de laca restante bajo la superficie curada permanece en estado llquido o viscoso.

La unidad total compuesta por la lampara excimer y la plantilla y as! como dado el caso por un rodillo para el ajuste de la distancia se encuentra ubicada en una carcasa, en la que puede regularse una atmosfera controlada, inerte, por ejemplo mediante enjuagues continuos con argon, nitrogeno u otro gas noble. La inertization es imperativa, por una parte para evitar la absorcion de la radiacion excimer por los componentes del aire circundante (CO2, vapor de agua) y por otro lado impedir la inhibition de oxlgeno de la reaction de reticulation en la superficie lacada. La inhibition de oxlgeno causa que los radicales o partes de la cadena de la laca UV terminen con la incorporation de oxlgeno y no se pueda continuar polimerizando. Este efecto aparece especialmente en capas muy delgadas (menores a 1 pm) y por ello es relevante esencialmente en el curado superficial de las capas de laca.

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El sustrato portante parcialmente expuesto accede a continuacion a un segundo emisor UV, pero que trabaja con una longitud de onda mayor, tipicamente en el rango entre 300 y 500 nm. De esta manera se logra que el relieve de superficie producido por el tratamiento con excimer en las zonas mateadas propiamente sea latente y fijado rapidamente y toda la superficie lacada sea curada o reticulada completamente en todas las zonas al mismo tiempo. Tambien alrededor del segundo emisor UV puede estar prevista una carcasa para la inertizacion con gases nobles o con nitrogeno.

Debido a lo mencionado se producen en un solo proceso superficies de laca UV con zonas mates y brillantes, en donde el sustrato portante presenta en toda la superficie una excelente resistencia al rayado y una superficie esencialmente plana, es decir sin diferencias de altura entre las zonas mates o brillantes.

Los sustratos producidos de esta manera con una superficie de laca UV mateada parcialmente pueden ser utilizados en laminas o placas decorativas o por ejemplo para el acabado decorativo de superficies para superficies de mobiliario, electrodomesticos, en el diseno de interiores, el equipamiento interior de automoviles y similares.

Pueden utilizarse aqui segun el sustrato portante en superficies de diferente composition, por ejemplo en soportes de plastico, madera, material compuesto o de metal, o ser utilizado como pieza propiamente dicha.

La principal ventaja del procedimiento aqui descrito se presenta en que funciona de manera continua y que el transporte del sustrato portador no tiene que detenerse durante la exposition. Mediante lo mencionado es posible una production eficiente, de bajo coste y a gran escala de piezas funcionales decorativas.

En la figura 1 se representa un sustrato portante con un capa de laca UV mateada parcialmente, producida con un procedimiento segun el estado de la tecnica.

La figura 2 representa un sustrato portante con una capa de laca UV mateada parcialmente, producida con un procedimiento objeto de la invention.

En las figuras 3 a 5 se representan modos de realization del procedimiento objeto de la invencion.

En las figuras se simbolizan con: 1 al sustrato portante, 2 una capa de laca UV brillante, 3 una capa de laca UV mate, 4 una capa de laca UV objeto de la invencion, 4a una capa de laca UV objeto de la invencion previo al curado, 5a zona mate y 5b zona brillante de la superficie laqueada, 6 la plantilla de serigrafia con las zonas 6a con transmitancia a la radiation excimer y 6b con absorbancia a la radiation excimer, 7 el emisor excimer, 8 el emisor UV para el curado de la capa de laca UV, 9 las carcasas para los emisores excimer y UV respectivamente, 10 herramienta de aplicacion, 11 el dispositivo de desenrollado, 12 el dispositivo de enrollado, 13 los rodillos, 14 la secadora, 15 la unidad Excimer con la plantilla rotatoria y la carcasa, 16 la unidad de secado UV con carcasa, 17 el recipiente de almacenamiento para piezas, 18 el recipiente para piezas acabadas, 19 la pieza a recubrir, 20 un dispositivo para la aplicacion de laca UV y 21 la cinta transportadora para el transporte de la pieza.

La figura 1 muestra un corte por un sustrato portante recubierto por una laca UV mateada parcialmente segun el estado de la tecnica. El sustrato portante 1 primeramente se encuentra recubierto en toda su superficie con una capa de laca UV brillante 2. A esta se le imprime parcialmente mediante un metodo de impresion una laca UV mateada 3. En las zonas, en las que se encuentra imprimida la laca UV mateada, el grosor de la capa es mayor que en las zonas en las que unicamente se aplico la laca Uv brillante.

En la figura 2 se muestra un corte por un sustrato portante 1 producido segun el procedimiento objeto de la invencion, que presenta una capa de laca UV 4 con zonas mateadas 5a y zonas brillantes 5b de la superficie lacada. Entre las zonas mateadas 5a y brillantes 5b no se visualizan diferencias de grosor en la superficie lacada.

La figura 3 muestra una disposition esquematica para la realizacion de los pasos esenciales del procedimiento objeto de la invencion.

El sustrato portante recubierto con una capa de laca 4 que puede ser curada con UV es pasado continuamente por el emisor excimer 7. El emisor excimer 7 esta situado con un plantilla 6, que presenta zona con transmitancia 6a para la radiacion excimer y zonas con absorbancia 6b para la radiacion excimer. El emisor excimer y la plantilla se encuentran situados en una carcasa 9, que es sometida a gas inerte (Ar o N2). La unidad de accionamiento para la plantilla no se muestra en la figura 3 por razones de mayor claridad.

La radiacion del emisor excimer 7 atraviesa las zonas con transmitancia 6a para las radiaciones excimer de la plantilla 6, impacta en la superficie de la capa de laca UV y genera alli un microplegamiento, por lo que se produce una superficie mate 5a. En las zonas que no presentan transmitancia 6b no se efectua un reticulado de la capa de laca UV y se produce la superficie lacada brillante 5b. Posteriormente el sustrato portante es llevado hacia un emisor

UV 8 e irradiado de tal manera que se produce una superficie reticulada continua de laca UV 4. El emisor UV 8 se encuentra situado llegado el caso en una carcasa 9, que tambien puede estar invadida por gas inerte.

La figura 4 muestra esquematicamente el procedimiento objeto de la invencion para la production de sustratos portantes en forma de banda con una superficie de laca UV mateada parcialmente.

5 En este procedimiento el sustrato portante 1 es llevado desde un dispositivo de desenrollado 11 a traves de un rodillo 13 al dispositivo de aplicacion de la laca 10, posteriormente a traves de un rodillo adicional 13 pasa por la secadora 14, en la que llegado el caso es evaporado el disolvente que pueda estar presente en la laca UV. En el proximo paso el sustrato portador recubierto con la laca UV es pasado por la unidad excimer 15 compuesta por el emisor excimer 7, la plantilla 6 y la carcasa 9 (ver fig. 3) y as! la superficie lacada es parcialmente mateada. En el

10 proximo paso la capa de laca UV es curada en una unidad de emisor UV 16 compuesta por el emisor UV 8 y dado el caso una carcasa 9 (ver fig. 3) Despues del curado total el sustrato recubierto es llevado por un rodillo 13 hacia un dispositivo de enrollado 12 y es enrollado.

La figura 5 muestra esquematicamente el procedimiento objeto de la invencion para la fabrication de piezas con una capa de laca UV parcialmente mateada.

15 Desde el recipiente de almacenamiento 17 la pieza 19 es colocada sobre una cinta transportadora 21 y recubierta en el dispositivo 20 con laca UV. Posteriormente la pieza 19 es llevada hacia una unidad excimer 15 y as! la superficie lacada es mateada parcialmente. En el proximo paso la capa de laca UV es curada totalmente por la unidad de emisor UV 16. La pieza terminada es almacenada en el recipiente 18.

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Claims

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REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para el mateado parcial de capas de laca UV, en donde se aplica una capa de laca UV en un sustrato portador y esta posteriormente es tratada con un emisor excimer, caracterizado porque el emisor excimer se encuentra situado con una plantilla realizada como cilindro o una banda sin fin, que presenta zonas con transmitancia a las radiaciones del excimer y zonas con absorbancia a las radiaciones excimer, y la capa de laca UV es expuesta parcialmente a traves de la plantilla con el emisor excimer con una longitud de onda en el rango de 110 a 300 nm, en donde el sustrato portador es transportado continuamente, la distancia entre la plantilla y la superficie de la capa de laca UV es de 0,1 a 10mm y que la velocidad tangencial del cilindro en el plano de los sectores con absorbancia a la radiacion excimer o la velocidad de la banda sin fin es identica a la velocidad de trayectoria del sustrato portador y la capa de laca UV tratada parcialmente con la radiacion excimer posteriormente es curada totalmente mediante radiacion UV en un rango de longitud de onda de 300 a 500 nm.
2. Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado porque la plantilla consta de una estructura cillndrica reticulada o tipo tejido, que se encuentra sellada parcialmente con una capa con absorbancia a la radiacion excimer, como una capa de plastico.
3. Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado porque la plantilla esta formada por un cilindro de metal, que presenta cavidades abiertas.
4. Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado porque la plantilla esta constituida por un cilindro de un material que es transparente a la longitud de onda de la radiacion excimer, como el cuarzo o MgF2, y cuya superficie esta provista parcialmente de una capa con absorbancia a la radiacion excimer.
5. Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado porque la plantilla esta compuesta por una banda sin fin de un material reticulado o tipo tejido, que se encuentra provisto parcialmente con una capa con absorbancia a la radiacion excimer.
6. Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado porque la plantilla consiste en una banda sin fin metalica, que presenta cavidades.
7. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la plantilla es activada directamente por un motor, mediante una correa dentada o trapezoidal o rueda dentada o a traves de un cilindro de accionamiento.
8. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la capa de laca UV a traves del tratamiento parcial con el emisor excimer es microplegada en su superficie y con ello se obtiene un efecto de mateado parcial.