ES2600895T3 - Máquina envasadora y procedimiento para el llenado de sacos - Google Patents

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Abstract

Máquina envasadora (1) para el llenado de sacos (2) con una estructura portante (15), en la que está fijado al menos un depósito de llenado (3) que comprende al menos un elemento de transporte (24) y al que están asignados un dispositivo de pesaje (25) y una boquilla de llenado (4), estando previsto al menos un dispositivo de control (7), manteniéndose desacoplado el depósito de llenado (3) de la estructura portante (15) y de la boquilla de llenado (4) asignada y pesándose por separado mediante el dispositivo de pesaje (25) asignado para descargar del depósito de llenado una cantidad predefinida de un producto a envasar (27) mediante una operación de pesaje diferencial y envasarla en el saco (2) a través de la boquilla de llenado (4), caracterizada por que el dispositivo de control (7) y el elemento de transporte (24) forman un dispositivo de control de caudal para controlar el caudal y por que el dispositivo de control (7) está configurado para controlar en el tiempo la intensidad de un caudal (47) hacia el saco (2) durante el proceso de llenado, de modo que un nivel de llenado (52) del producto a envasar (27) se mantiene alto durante el proceso de llenado, evitándose al mismo tiempo un rebose.

Description

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Maquina envasadora y procedimiento para el llenado de sacos
La presente invencion se refiere a una maquina envasadora y a un procedimiento para el llenado de sacos. La maquina envasadora, segun la invencion, puede estar prevista para el envasado de todo tipo de material a granel. Sin embargo, tal instalacion se usa de manera particularmente preferida para envasar productos finos, o sea, para envasar productos finos que desprenden polvo y requieren un tiempo de envasado y en particular de compactacion correspondientemente largo.
En el estado de la tecnica se conocen las maquinas envasadoras mas diversas para el llenado de sacos abiertos. Asf, por ejemplo, a menudo se usan las llamadas maquinas envasadoras de formado, llenado y sellado (maquinas envasadoras “Form-Fill-Seal”, FFS) para envasar de manera efectiva material a granel en sacos abiertos. En estas instalaciones de envasado FFS, el saco abierto se fabrica dentro de la maquina o en un dispositivo situado directamente delante de la misma. A la maquina se le asigna una bobina de lamina tubular, a partir de la que se fabrican continuamente los sacos abiertos necesarios durante el funcionamiento. Una ventaja considerable de tal maquina envasadora FFS radica en que los sacos abiertos se pueden fabricar con su longitud requerida en realidad. No hay que recurrir a sacos confeccionados previamente que resultan ademas mas costosos.
Las maquinas envasadoras FFS procesan sacos abiertos de lamina de plastico que pueden estar realizados de manera impermeable al agua. Por consiguiente, los sacos abiertos, llenos de materiales sensibles a la humedad, por ejemplo, cemento, se pueden almacenar tambien en el exterior despues de sellarse, porque el contenido queda protegido de un modo fiable contra la humedad.
En el caso de las maquinas envasadoras conocidas para el llenado de sacos abiertos resulta desventajosa la capacidad de envasado limitada, en particular cuando se deben envasar productos finos que desprenden polvo, porque estos productos se tienen que compactar, por lo general, para proporcionar un envase estable con el menor contenido posible de aire. Ademas, el contenido de aire reduce la capacidad de apilado.
Las maquinas envasadoras rotatorias, operadas de manera sincronizada, pueden garantizar en principio una capacidad de envasado mayor, porque en una posicion, por ejemplo, se envasa hasta, por ejemplo, 90 % de la cantidad a envasar en la fase de caudal grueso, mientras que en la proxima posicion angular se envasa la cantidad restante en la fase de caudal fino. En la posicion angular siguiente, el producto en el saco se puede compactar y desairear. En la proxima etapa se realiza la descarga, antes de colocarse a continuacion un nuevo saco abierto.
Si en una maquina envasadora, el pesaje se realiza en el modo de pesaje bruto, el saco suspendido de la boquilla de llenado se pesa continuamente durante el proceso de llenado. El proceso de llenado finaliza cuando se alcanza el peso deseado. La desventaja aquf radica en que los dispositivos vibradores para la compactacion del producto a envasar no actuan solo sobre el saco, sino que las vibraciones se transmiten directamente tambien a la bascula, de modo que se puede alterar el resultado del pesaje. Por esta razon, el dispositivo vibrador se desconecta durante el envasado. Sin embargo, a causa del pesaje y de la vibracion en serie se consigue solo una capacidad de envasado menor.
El documento WO2005/110849A2 da a conocer un dispositivo y un procedimiento para el llenado de sacos abiertos con un producto en polvo, estando dispuesta una bascula de peso neto por encima de una disposicion de tubo y/o tolva que desemboca en una boquilla, de la que se puede suspender un saco abierto. A la bascula de peso neto se suministra producto mediante un transportador de producto conectado delante, hasta alcanzarse la porcion a envasar de, por ejemplo, 25 kg. A continuacion, la porcion pesada se gufa hacia el saco abierto a traves de la disposicion de tubo/tolva. En un ejemplo de realizacion se usa una esclusa de rueda celular adicional de la disposicion de tubo/tolva, mediante la que se regula activamente el caudal a traves de la disposicion de tubo/tolva para que no se produzca un llenado excesivo durante el proceso de llenado. El dispositivo conocido permite tambien un llenado fiable en el caso de sacos abiertos, fabricados de una lamina de plastico, evitandose a la vez un llenado excesivo. Sin embargo, resulta desventajoso el alto coste de equipamiento, porque son necesarios un elemento de transporte dosificable exactamente para el llenado de la bascula de peso neto y una esclusa de rueda celular regulable en la disposicion de tubo/tolva.
Otra posibilidad es el envasado mediante una bascula diferencial. Tal sistema es conocido, por ejemplo, por el documento DE102008043545A1. A fin de aumentar la capacidad de envasado se usan aquf en un carrusel de ensacado dos basculas diferenciales para la fase de caudal grueso y una bascula diferencial para la fase de caudal fino. No obstante, la capacidad de envasado es relativamente pequena a pesar del uso de las tres basculas diferenciales. Otra desventaja de este sistema radica en el que en el caso mas desfavorable se pueden sumar las inexactitudes de las tres basculas diferenciales usadas, por lo que es diffcil garantizar un pesaje exacto. Ademas, en el caso, por ejemplo, de materiales a granel que fluyen con dificultad, se pueden formar depositos dentro del recorrido del producto. Si una parte del producto a envasar se deposita en la pared, el envase actual tiene un peso inferior. Si el deposito se separa posteriormente, el proximo envase va a presentar un peso superior correspondiente.
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Por tanto, el objetivo de la presente invencion es poner a disposicion una maquina envasadora para el llenado de sacos y un procedimiento para el llenado de sacos que posibiliten una alta capacidad de envasado con una alta exactitud del peso, evitandose al mismo tiempo un llenado excesivo.
Este objetivo se consigue mediante una maquina envasadora con las caracterfsticas de la reivindicacion 1. El procedimiento, segun la invencion, es objeto de la reivindicacion 11. Variantes preferidas se indican en las reivindicaciones secundarias. Otras ventajas y caracterfsticas de la invencion se derivan del ejemplo de realizacion y de la descripcion general.
Una maquina envasadora, segun la invencion, sirve para el llenado de sacos y comprende una estructura portante, en la que esta fijado al menos un deposito de llenado. El deposito de llenado comprende un elemento de transporte y al deposito de llenado estan asignados un dispositivo de pesaje y una boquilla de llenado. Esta previsto al menos un dispositivo de control. El deposito de llenado se mantiene desacoplado de la estructura portante y de la boquilla de llenado asignada y se pesa por separado mediante el dispositivo de pesaje asignado para descargar del deposito de llenado una cantidad predefinida de un producto a envasar mediante una operacion de pesaje diferencial y envasarla en el saco a traves de la boquilla de llenado. El dispositivo de control y el elemento de transporte forman un dispositivo de control de caudal para controlar el caudal. El dispositivo de control esta configurado para controlar en el tiempo la intensidad de un caudal hacia el saco durante el proceso de llenado, de modo que un nivel de llenado del producto a envasar se mantiene alto durante el proceso de llenado, evitandose al mismo tiempo un rebose.
La maquina envasadora, segun la invencion, tiene muchas ventajas. Una ventaja considerable de la maquina envasadora, segun la invencion, radica en que el deposito de llenado se mantiene desacoplado, con respecto al sistema de pesaje, de la estructura portante y de la boquilla de llenado. La curva de peso del deposito de llenado durante el proceso de llenado permite deducir facilmente el producto contenido en el saco. Dado que el deposito de llenado esta desacoplado, con respecto al sistema de pesaje, de la boquilla de llenado y del saco suspendido de la misma, el saco se puede someter en principio a cualquier tratamiento durante el proceso de llenado. Por esta razon, cualquier dispositivo de compactacion puede actuar en el saco durante el proceso de llenado, sin peligro de alterar el resultado del pesaje y envasarse, por consiguiente, una cantidad de producto incorrecta en el saco.
En el caso particular de materiales a granel finos con un contenido considerable de aire es posible entonces acelerar el proceso de llenado. Un dispositivo de compactacion disenado, por ejemplo, como dispositivo vibrador, puede actuar en el producto contenido en el saco practicamente al comenzar el proceso de llenado, de modo que la evacuacion del aire se inicia practicamente de inmediato. Tal maquina envasadora, en la que a cada boquilla de llenado esta asignada una bascula diferencial, permite un llenado efectivo y exacto de productos muy diferentes y en particular de productos diffciles de envasar que tienden, por ejemplo, a depositarse. Dado que a cada saco se alimenta solo el producto pesado respectivamente mediante un unico dispositivo de pesaje, se puede lograr y garantizar una gran exactitud.
En variantes preferidas, cada deposito de llenado presenta al menos un volumen de reserva mayor que el volumen maximo que se ha de envasar en un saco. Por ejemplo, el volumen de reserva de un deposito de llenado puede ser mayor o igual que 1,5 veces el volumen previsto para su envasado. Preferentemente, el volumen de reserva es mayor y puede presentar el doble, el triple o un multiplo aun mayor del volumen maximo a envasar. Con tales volumenes de reserva se puede conseguir una alta exactitud de envasado.
En la estructura portante esta fijada preferentemente una pluralidad de depositos de llenado. En configuraciones particularmente preferidas, la estructura portante con los depositos de llenado esta dispuesta de manera giratoria alrededor de un eje central y rota de manera sincronizada o incluso continua durante el funcionamiento.
En una variante ventajosa, el dispositivo de control esta disenado para controlar el elemento de transporte con las senales del dispositivo de pesaje de tal modo que la cantidad predefinida se puede envasar en el saco desde el deposito de llenado. Cuando estan previstos varios depositos de llenado, es posible que el dispositivo de control central controle los elementos de transporte de todos los depositos de llenado. No obstante, es posible tambien que este previsto respectivamente un dispositivo de control separado para cada deposito de llenado. Es posible tambien que este previsto un dispositivo de control central, mientras que cada deposito de llenado presenta un dispositivo de control separado adicional para controlar localmente el proceso de llenado.
Preferentemente, al menos un dispositivo de compactacion esta asignado al menos a una boquilla de llenado. De manera particularmente preferida, al menos un dispositivo de compactacion se opera en particular durante el proceso de llenado. Se prefiere en particular el uso de al menos dos dispositivos de compactacion en al menos una boquilla de llenado o una unidad de llenado. Es posible, por ejemplo, que un dispositivo de compactacion comprenda un vibrador de fondo o este configurado como tal. Es posible y se prefiere tambien que un dispositivo de compactacion comprenda un vibrador interior o este configurado como tal. Es posible tambien que un dispositivo de compactacion comprenda una lanza de vacfo. En particular, al menos un dispositivo de compactacion esta configurado para entrar desde arriba en el saco abierto durante el proceso de llenado. Los dispositivos de compactacion, que actuan desde el interior y entran en el saco, se usan en particular en el llenado de sacos abiertos.
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En todas las configuraciones se prefiere que al menos un dispositivo de compactacion este previsto de manera ajustable en altura. En este caso puede estar previsto de manera ajustable en altura tanto un vibrador interior, que entra en el saco desde arriba, como un vibrador de fondo debajo del saco a llenar, que actua por la parte inferior en el fondo del saco. No obstante, es posible tambien que esten previstos dispositivos de compactacion laterales que estan disenados, por ejemplo, como mordazas de presion y presionan el saco por el lateral. Los dispositivos de compactacion, que actuan desde el exterior, se pueden usar tanto en maquinas envasadoras para el llenado de sacos abiertos como en maquinas envasadoras para el llenado de sacos de valvula.
Preferentemente, una boquilla de llenado, asignada al deposito de llenado, esta unida de manera rfgida a la estructura portante y de manera elastica al deposito de llenado. Esto significa que la boquilla de llenado es soportada por la estructura portante, mientras que el deposito de llenado esta desacoplado, con respecto al sistema de pesaje, de la boquilla de llenado y de la estructura portante.
Preferentemente, al silo esta asignado al menos un elemento de cierre o dosificacion controlable. El silo sirve en particular como recipiente de reserva. Periodicamente se envfa una reserva del silo al volumen de reserva del deposito de llenado, de modo que el deposito de llenado tiene en todo momento un volumen de reserva suficiente para ejecutar al menos el proximo proceso de llenado.
En maquinas envasadoras rotatorias es posible y se prefiere que el silo este situado de manera que rote a la vez en la estructura portante, por lo que en todo momento es posible rellenar los recipientes de reserva o depositos de llenado individuales. No obstante, es posible tambien que el silo este dispuesto fijamente por encima de la estructura portante, por lo que solo en determinadas posiciones angulares es posible rellenar el volumen de reserva del deposito de llenado.
Cuando se activa el elemento de dosificacion controlable en el silo, una cantidad de producto a envasar se transporta al deposito de llenado. El dispositivo de pesaje, asignado al deposito de llenado, permite registrar esta cantidad, de modo que a partir de esto se puede deducir la cantidad de procesos de llenado posibles. Por consiguiente, no es necesario predeterminar la cantidad a transportar al deposito de llenado, sino que puede haber tambien ciertas variaciones e incluso variaciones considerables.
Con particular preferencia, el elemento de transporte comprende una turbina de llenado, cuya velocidad de transporte se puede controlar en particular de manera variable. Esto posibilita una velocidad de llenado variable, de modo que el control, por ejemplo, de la velocidad de transporte de la turbina de llenado permite una subdivision en al menos una fase de caudal grueso y en al menos una fase de caudal fino. Es posible tambien una reduccion continua de la velocidad de llenado, hasta alcanzarse el peso de llenado deseado.
Es posible y se prefiere tambien el uso de otros principios de transporte como elementos de llenado, por ejemplo, la tecnica de llenado por aire con camara de presion, o el uso de elementos transportadores de tornillo sinffn o el uso de bajantes.
Preferentemente, al elemento de transporte estan asignados al menos un dispositivo de bloqueo y/o una valvula de bloqueo y el dispositivo de bloqueo esta disenado en particular como valvula de bloqueo en forma de una valvula de cierre o valvula de presion o similar. El producto circula hacia el interior del saco a traves de un tubo elastico que desacopla el deposito de llenado con respecto al sistema de pesaje y lo conecta a la boquilla de llenado. El desacoplamiento mecanico del deposito de llenado se puede llevar a cabo, por ejemplo, mediante contragufas.
En todas las configuraciones es posible y se prefiere que este previsto al menos un sensor para detectar un nivel de llenado. Un sensor, que detecta el nivel de llenado en el saco durante el proceso de llenado, tiene ventajas considerables, porque posibilita un llenado sensible al nivel de llenado y controlado por el nivel llenado. De esta manera se puede garantizar que el saco tenga siempre un nivel de llenado lo mas alto posible que, por otra parte, es tan bajo que se evita con seguridad el ensuciamiento de la pared superior del saco o una salida del producto a envasar por la abertura superior del saco. Esto se aplica en particular a sacos abiertos.
La boquilla de llenado presenta preferentemente un orificio de llenado. La boquilla de llenado durante el llenado de sacos abiertos esta orientada en particular de manera que queda esencialmente suspendida, por lo que un movimiento ascendente, orientado respecto a la boquilla de llenado, permite suspender un saco abierto de la boquilla de llenado. En caso de maquinas ensacadoras verticales, la boquilla de llenado esta orientada mas bien en horizontal y se puede equipar automatica o manualmente mediante maquinas conocidas.
El dispositivo de control sirve junto con el elemento de llenado controlable como dispositivo de control de volumen para controlar una intensidad del caudal hacia el saco abierto durante el proceso de llenado. Un sensor para la deteccion del nivel de llenado se puede usar para el control temporal. En caso contrario se puede recurrir a datos historicos o valores empfricos con el fin de garantizar un llenado optimo del saco. En todos los casos, el elemento de transporte sirve como dispositivo de dosificacion para transportar el producto a envasar desde el deposito de llenado hasta el saco abierto. El dispositivo de pesaje sirve como bascula diferencial y determina a partir de la disminucion del peso del deposito de llenado el peso envasado en el saco.
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El procedimiento, segun la invencion, sirve para el llenado de sacos y se ejecuta con una maquina envasadora, en la que al menos un deposito de llenado esta fijado en una estructura portante. El deposito de llenado o cada deposito de llenado comprende un elemento de transporte. Al deposito de llenado estan asignados un dispositivo de pesaje y una boquilla de llenado. El deposito de llenado se mantiene desacoplado de la estructura portante y de la boquilla de llenado asignada. El deposito de llenado se pesa por separado mediante el dispositivo de pesaje asignado para descargar del deposito de llenado, de manera controlada con ayuda de un dispositivo de control, una cantidad predefinida de un producto a envasar mediante una operacion de pesaje diferencial y envasarla en el saco a traves de la boquilla de llenado. El dispositivo de control y el elemento de transporte forman un dispositivo de control de caudal para controlar el caudal. El dispositivo de control controla en el tiempo la intensidad de un caudal hacia el saco durante el proceso de llenado, de modo que un nivel de llenado del producto a envasar se mantiene alto durante el proceso de llenado, evitandose al mismo tiempo un rebose.
El procedimiento, segun la invencion, tiene tambien ventajas, porque permite un envasado efectivo de materiales a granel en sacos con una alta exactitud.
Preferentemente, durante el proceso de llenado se controla en el tiempo la intensidad del caudal en funcion del tiempo de llenado. En particular durante el llenado de sacos abiertos se realiza preferentemente el envasado con la intensidad de caudal maxima al iniciarse el proceso de llenado, hasta alcanzarse un nivel previsto. A continuacion se mantiene lo mas alto posible el nivel de llenado durante el tiempo de llenado restante para garantizar un llenado rapido y una evacuacion efectiva del aire.
A tal efecto, se puede detectar un nivel de llenado durante el proceso de llenado y se puede controlar el caudal en funcion del nivel de llenado.
En general, al llenarse los sacos abiertos, el nivel del llenado del producto a envasar se mantiene alto durante el proceso de llenado, evitandose al mismo tiempo un rebose o un ensuciamiento de la pared superior del saco. En caso contrario es necesario limpiar la pared superior interior del saco antes de cerrarse para garantizar un cierre hermetico.
En todos los casos es posible que el elemento de transporte se opere de manera sincronizada y en particular se conecte y desconecte periodicamente. Sin embargo, es posible y se prefiere que la velocidad de llenado del elemento de transporte se controle de manera variable o continua o casi continua.
Es posible tambien reducir o ampliar periodicamente con preferencia el recorrido de llenado. En este caso es posible cerrar parcial o completamente el recorrido de transporte.
La maquina envasadora puede estar equipada con varios depositos de llenado y se puede operar de manera rotatoria, en particular continua o sincronizadamente.
En general, la invencion pone a disposicion un dispositivo ventajoso y un procedimiento ventajoso que posibilita durante el proceso de llenado someter el saco a cualquier tratamiento para acelerar el proceso de llenado y la evacuacion del aire. La invencion se puede usar en maquinas envasadoras para el llenado de sacos abiertos y tambien en maquinas envasadoras para el llenado de sacos de valvula.
Otras ventajas y caracterfsticas de la presente invencion se derivan del ejemplo de realizacion que se explica a continuacion con referencia a las figuras adjuntas.
En las figuras muestran:
Fig. 1 una vista esquematica en planta de una maquina envasadora segun la invencion;
Fig. 2 una vista lateral de la maquina envasadora segun la figura 1;
Fig. 3 la curva de peso y la curva de nivel de llenado de un saco abierto durante el proceso de llenado;
Fig. 4 la velocidad de transporte del elemento de transporte durante el proceso de llenado representado en la
figura 3; y
Fig. 5 la velocidad de transporte del elemento de transporte durante otro proceso de llenado.
Con referencia a las figuras adjuntas se explica a continuacion un ejemplo de realizacion de una maquina envasadora 1, segun la invencion, que esta representada en la figura 1 en una vista esquematica en planta.
La maquina envasadora 1 esta disenada aquf de manera rotatoria y sirve para el llenado de sacos abiertos 2. La maquina envasadora 1 dispone de una pluralidad de unidades de llenado 58. Cada unidad de llenado 58 presenta un deposito de llenado 3, al que esta asignada aquf respectivamente una boquilla de llenado 4. En la maquina
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envasadora 1, representada aquf, pueden estar previstas aproximadamente dos a dieciseis boquillas de llenado 4. En principio es posible tambien montar mas boquillas de llenado 4 en una maquina envasadora rotatoria 1. Son posibles y se prefieren tambien maquinas envasadoras que esten disenadas de manera fija y, por ejemplo, como maquina de boquilla simple o envasadora en serie.
En este ejemplo de realizacion, la maquina envasadora 1 rota en sentido contrario a las agujas del reloj en la direccion de giro 28. La maquina envasadora rotatoria 1 se opera continuamente de manera rotatoria, de modo que las boquillas de llenado 4 giran alrededor de un eje central 37 a una velocidad esencialmente constante. La velocidad depende en particular del producto a envasar y de su comportamiento de compactacion. El material a envasar se suministra a traves de una tolva de alimentacion 29 a un silo central 32 que gira aquf a la vez. Cada deposito de llenado 3 tiene un presilo separado 48 de manera separada del silo 32, de modo que a cada boquilla de llenado 4 esta asignado un silo intermedio separado.
Las boquillas de llenado 4 para el llenado de los sacos abiertos 2 estan orientadas aquf en vertical, de modo que el orificio de llenado 5 senala en perpendicular hacia abajo. Sin embargo, es posible tambien que el orificio de llenado este orientado de manera inclinada respecto a la perpendicular. Por ejemplo, puede estar previsto un angulo de cinco grados, diez grados o tambien veinte grados o mas respecto a la perpendicular. Los sacos abiertos 2 se suspenden aquf desde abajo del orificio de llenado inferior 5 de las boquillas de llenado 4. En otras configuraciones es posible tambien llenar sacos de valvula, disponiendose mas bien en horizontal las boquillas de llenado en tales configuraciones.
Para el llenado se toma un saco abierto 2 y se abre la pared de saco superior 18, de modo que se crea la abertura de saco superior. Se utilizan preferentemente elementos de aspiracion y pinzas, de modo que en el extremo superior del saco abierto 2 se crea una abertura de saco, correspondiente a la forma de la seccion transversal de la boquilla de llenado 4. El saco abierto 2 se sujeta de manera definida por su pared de saco superior 18, hasta haberse deslizado el saco abierto 2 sobre la boquilla de llenado 4, y se sujeta aquf nuevamente de manera definida mediante pinzas no representadas.
La insercion de los sacos abiertos 2 se realiza mediante un dispositivo de transferencia 6, conectado a continuacion de un dispositivo formador de sacos 26. En el dispositivo formador de sacos 26 se fabrican los sacos abiertos individuales 2 a partir de una lamina tubular durante el funcionamiento continuo. A tal efecto, la lamina tubular se corta respectivamente con una longitud correspondiente 15 y la costura de fondo se realiza en el saco abierto 2. Se pueden utilizar tambien sacos 2, confeccionados previamente.
Para la insercion de un saco abierto a llenar 2 se suspende de una boquilla de llenado 4 de la maquina envasadora 1 un saco abierto 2 que esta alojado, por ejemplo, en el brazo de sujecion 8 del dispositivo de transferencia 6. El dispositivo de transferencia 6 sigue rotando a continuacion, de modo que en la proxima etapa se inserta un saco con el brazo de sujecion 9, mientras que el brazo de sujecion 8 recibe al mismo tiempo un nuevo saco.
Durante la rotacion, que se realiza aquf en sentido contrario a las agujas del reloj, se llenan los sacos abiertos 2. En otras configuraciones de instalaciones es posible una rotacion en el sentido de las agujas del reloj. Durante la rotacion se ejecuta el proceso de llenado. Los dispositivos de compactacion 19 compactan simultaneamente el producto, lo que reduce el nivel del producto. Como resultado de la compactacion del producto se necesitan en total sacos abiertos 2 mas cortos y se fabrica un saco abierto 2, muy lleno, que no solo requiere menos material de lamina, sino que tiene tambien un aspecto visual atractivo.
La lamina usada preferentemente para la fabricacion de los sacos abiertos 2 da lugar a que los sacos abiertos 2 presenten una rigidez propia relativamente menor, en comparacion con los sacos de papel. En todo momento se garantiza que los sacos abiertos 2 se gufen de un modo exactamente definido a fin de posibilitar longitudes de saco relativamente pequenas y partes salientes de saco pequenas 22, asf como un funcionamiento seguro.
Cuando el saco abierto 2 se ha llenado con la cantidad prevista y se ha llegado a la posicion angular del dispositivo de desmontaje 40, el saco abierto 2 se desmonta de la boquilla de llenado 4. El saco abierto 2 se desmonta aquf de la boquilla de llenado durante el giro continuo de la maquina envasadora 1. El saco 2 desmontado se transfiere mediante el dispositivo de desmontaje 40, disenado asimismo de manera rotatoria, al dispositivo de procesamiento 41 que comprende una gufa lineal 21 y uno o varios dispositivos de cierre 20. El extremo abierto por arriba del saco abierto 2 se cierra mediante el al menos un dispositivo de cierre 20. Durante el desmontaje se garantiza tambien en todo momento que el saco abierto 2 se sujete y se gufe siempre de manera definida, por lo que se puede garantizar un cierre definido de los sacos abiertos 2.
Una valla de proteccion 33 puede estar prevista para impedir un acceso a la zona de peligro.
La maquina envasadora rotatoria 1 se monta preferentemente de manera suspendida de un bastidor 30, sujetando los soportes 31 la maquina envasadora rotatoria. Un elemento gufa o elemento de centrado 34 en el fondo sirve para una gufa definida. En la zona superior de la parte rotatoria puede estar previsto un silo 32 para el almacenamiento temporal de producto. En otras configuraciones es posible tambien disponer un silo fijo 32 por encima de la parte
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rotatoria de la maquina envasadora 1.
En el ejemplo de realizacion estan asignados dos dispositivos de compactacion separados 19 a cada boquilla de llenado 4. Un dispositivo de compactacion 19 esta previsto por debajo del fondo del saco. El fondo de saco del saco abierto a llenar 2 se encuentra en vertical al menos durante una parte del proceso de llenado sobre el dispositivo de compactacion 19 que esta disenado aquf como dispositivo vibrador y en particular como vibrador de fondo 55 y aplica las vibraciones en direccion vertical sobre el saco abierto a llenar 2 para compactar el producto 27 en el interior del saco abierto 2 durante el proceso de llenado y evacuar el aire del producto 27. El vibrador de fondo 55 esta previsto de manera ajustable en altura en direccion de la flecha 57 y se puede seguir moviendo tanto hacia arriba como hacia abajo. El vibrador de fondo 55 es soportado aquf por el fondo portante 17 de la estructura portante 15.
Esta previsto tambien otro dispositivo de compactacion 19 que aplica asimismo vibraciones en el material a granel envasado. Este dispositivo de compactacion 19 comprende un accionamiento 42 y un vibrador interior 43 que actua aquf asimismo mediante movimientos vibratorios y que entra desde arriba en el saco abierto a llenar 2 durante el proceso de llenado. A tal efecto, la boquilla de llenado 4 presenta un orificio de paso, a traves del que el vibrador interior 43 puede entrar desde arriba en el saco abierto a llenar 2.
Preferentemente, el vibrador interior 43 entra desde arriba en el saco abierto 2 a traves de la boquilla de llenado 4 despues de suspenderse el saco abierto a llenar 2. Cuando finaliza la operacion de llenado, el vibrador interior 43 se extrae hacia arriba.
Es posible tambien suspender desde abajo un saco abierto a llenar 2 de la boquilla de llenado 4, mientras que el vibrador interior se extiende hacia abajo a traves de la boquilla de llenado, si se dispone de un mecanismo de suspension adecuado para el saco abierto a llenar 2.
Es posible tambien disenar el dispositivo vibrador superior 19 como lanza de vacfo 56 que entra desde arriba en el saco 2 y que por el vacfo aplicado extrae aire del interior del saco 2, mientras que con filtros adecuados se impide la salida de material. Tal configuracion esta representada esquematicamente en el lado izquierdo de la figura 2. Es posible tambien introducir desde arriba opcionalmente o en funcion del producto o sucesivamente un vibrador interior y una lanza de vacfo.
Durante el proceso de llenado se determina continuamente o en intervalos periodicos una medida del peso del producto 27, envasado hasta el momento. A tal efecto esta previsto un dispositivo de pesaje 25, disenado aquf como bascula diferencial. La bascula diferencial determina el peso del deposito de llenado 3, incluyendo los equipos situados aquf, por ejemplo, la turbina de llenado 46 como elemento de llenado o transporte 24, y el producto 27 a envasar que se encuentra en el deposito de llenado 3 o en presilo 48. A partir de la reduccion del peso en el deposito de llenado 3 se determina continuamente o en pequenos intervalos de tiempo el peso del producto 27 envasado en el saco 2.
La boquilla de llenado 4 esta conectada de manera rfgida a la estructura portante 15 de la maquina envasadora 1 mediante un brazo portante 16, pero puede estar prevista tambien, por ejemplo, de manera plegable hacia arriba o hacia abajo. La boquilla de llenado 4 esta conectada al deposito de llenado 3 mediante un tubo elastico 39 de manera desacoplada con respecto al sistema de pesaje. El tubo elastico 39 es parte del recorrido del producto. Debido al tubo elastico 39, las vibraciones en la boquilla de llenado 4, que se transmiten a la boquilla de llenado, por ejemplo, mediante los dispositivos de compactacion 19, no afectan el peso determinado por el dispositivo de pesaje 25. El dispositivo de pesaje 25, que funciona como bascula diferencial, registra en todo momento una medida correcta del producto envasado en el saco. El deposito de llenado esta soportado en forma de paralelogramo mediante contragufas 35.
La medida de peso registrada es independiente del peso del saco y no se altera como resultado de tratamientos eventuales, realizados simultaneos en el saco. La superficie exterior se puede presionar, el saco se puede someter a vibraciones y/o se puede extraer aire de su interior. El peso registrado no se ve afectado por estas medidas o solo en un grado situado dentro de las tolerancias de pesaje.
Durante el proceso de llenado, el producto 27 a envasar mediante la turbina de llenado 46 se transporta del volumen de reserva 36 del deposito de llenado 3 al saco 2. El volumen de reserva 36 del presilo 48 se dimensiona con un valor mayor que el volumen maximo a envasar en un saco 2. En particular, el volumen de reserva 36 es al menos 50 % mayor y preferentemente al menos dos o incluso tres veces el volumen maximo a envasar en un saco 2.
Cuando la reserva, que queda en el deposito de llenado 3, no es suficiente o no supera una medida determinada, el elemento de cierre 38 se abre y se suministra mas producto desde arriba al deposito de llenado. Durante este tiempo no tiene lugar ningun proceso de llenado. Antes de la apertura y despues del cierre se registra el peso del deposito de llenado para poder controlar y registrar la cantidad suministrada. El elemento de cierre 38 puede estar disenado de manera controlable para un control especffico y puede estar configurado tambien como un elemento de llenado para el suministro definido de producto a envasar al volumen de reserva 36 del deposito de llenado.
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Dado que el peso individual de los componentes participantes es conocido en cada caso, a partir del peso total medido por el dispositivo de pesaje 25 se puede deducir el peso del material a granel o del producto envasado 27. El desacoplamiento de la boquilla de llenado 4 y de los dispositivos de compactacion inferiores y superiores 19 respecto al deposito de llenado 3 permite determinar con precision el peso del saco y del producto envasado 27, mientras que los dispositivos de compactacion 19 compactan al mismo tiempo el producto envasado. Por tanto, es posible una capacidad de envasado alta con una gran exactitud tambien en caso de productos complicados y, por ejemplo, adherentes.
Posteriormente, cuando la reserva de producto en el deposito de llenado 3 es menor que la cantidad a envasar en un saco 2, se activa el elemento de cierre 38 y se transporta una nueva reserva del silo 32 al deposito de llenado 3. Por lo general, esto garantiza que un nivel de llenado en el deposito de llenado 3 no quede por debajo de un valor mfnimo.
Con el peso actual del deposito de llenado 3, el elemento de transporte 24 como dispositivo de dosificacion se puede controlar de manera correspondiente para transportar una cantidad exactamente definida de producto a granel al saco abierto a llenar 2.
El elemento de transporte 24 comprende aquf una turbina de llenado 46 y una valvula de bloqueo 50 que esta dispuesta a continuacion en el recorrido del producto y puede estar configurada, por ejemplo, como valvula de cierre o valvula de presion. El dispositivo de bloqueo 50, configurado, por ejemplo, como valvula de bloqueo, esta previsto en particular en una zona elastica 39 del recorrido de llenado 54, situada en el punto de separacion entre el deposito de llenado pesado 3 y la boquilla de llenado 4. De este modo se consigue un desacoplamiento del sistema pesado. El recorrido de llenado 54, formado aquf preferentemente por un tubo elastico, se puede comprimir mediante una valvula de tijera o similar para cerrar el recorrido de llenado 54. A fin de conseguir un mejor desacoplamiento se puede usar un primer tubo elastico para el desacoplamiento con respecto al sistema de pesaje. En un segundo tubo elastico, separado del mismo, actua a continuacion preferentemente la valvula de tijera o similar, de modo que las fuerzas aplicadas por la valvula de tijera no influyen desventajosamente sobre el peso determinado. De manera alternativa o complementaria es posible reducir la velocidad de giro de la turbina de llenado 46 o esta se puede desconectar por completo.
Puede estar previsto tambien un sensor 51 que puede estar dispuesto por fuera del saco abierto 2 o tambien dentro del saco abierto 2 durante el proceso de llenado para determinar un nivel de llenado 52 durante el proceso de llenado. Por ejemplo, el sensor 51 puede funcionar como sensor capacitivo o inductivo o puede determinar el nivel de llenado 52 en el saco 2 durante el proceso de llenado, por ejemplo, mediante un procedimiento de ultrasonido o un procedimiento optico.
Un dispositivo de control 7, que puede estar asignado respectivamente a una unidad de llenado 58 o que asume centralmente el control de todas las unidades de llenado 58, permite controlar el dispositivo de dosificacion o el elemento de transporte 24 por medio de los valores del nivel de llenado 52 determinados en cada caso, de tal modo que el nivel de llenado 52 se mantiene lo mas alto posible y no se extiende a la vez hasta la boquilla de llenado 4, evitandose asf de manera fiable el ensuciamiento del borde superior de la pared de saco 18.
De este modo se puede garantizar, por una parte, un llenado lo mas efectivo y rapido posible, mientras que, por la otra parte, el borde superior de la pared de saco 18 se mantiene limpio y se puede garantizar una costura de cierre estable permanentemente despues del proceso de llenado.
Es posible tambien un control correspondiente del proceso de llenado sin un sensor 51. En este caso se recurre, por ejemplo, a datos empfricos, y el proceso de llenado para un producto a envasar se determina experimentalmente mediante ensayos de tal modo que se garantiza una curva optima del nivel de llenado.
El dispositivo de control 7 y el elemento de transporte 24 y un sensor 51, presente eventualmente, forman en general un dispositivo de control de caudal para controlar el caudal.
La figura 3 muestra la curva de peso tfpica y la curva de nivel de llenado en un proceso de llenado.
Todo el proceso de llenado dura aquf aproximadamente 17 segundos. En este ejemplo se envasan 25 kg de material a granel. Cuando se inicia el proceso de llenado, el elemento de transporte funciona preferentemente a la velocidad de transporte maxima para permitir la entrada de un caudal grande en el saco abierto a llenar al comenzar el proceso de llenado. El caudal masico se obtiene a partir del gradiente del peso 49 respecto al tiempo T. Si el nivel de llenado o la altura H llega a una medida prevista 59, que se determino empfricamente o se detecto mediante un sensor 51, la velocidad de transporte 44 del elemento de transporte 24 se reduce o incluso se desconecta.
La velocidad de transporte 44 y, por tanto, el caudal aproximado 47 del elemento de transporte 24 estan representados en la figura 4 respecto al tiempo T para el proceso de llenado segun la figura 3.
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Cuando comienza el proceso de llenado, el producto a envasar 27 se transporta hacia el interior del saco abierto a llenar 2 a la velocidad de transporte maxima 10. Por ejemplo, la velocidad de giro de una turbina de llenado 46 se puede seleccionar con un valor particularmente alto al iniciarse el proceso de llenado.
Despues de alcanzarse la altura de nivel de llenado maxima prevista 59 se reduce la velocidad de transporte 44 y con este fin se desconecta, por ejemplo, la turbina de llenado.
La velocidad de transporte 11 desciende, por tanto, a cero en el intervalo de tiempo siguiente. Si el nivel de producto ha bajado en una medida predeterminada debido a la compactacion simultanea mediante el dispositivo de compactacion 19, la turbina de llenado 46 se vuelve a conectar y se opera, por ejemplo, a una velocidad de transporte menor 12, hasta alcanzar nuevamente el nivel de llenado 52 el nivel maximo previsto.
Se puede iniciar ahora una fase de estabilizacion, en la que la turbina de llenado se puede mantener desconectada. Como resultado de la compactacion simultanea, que se produce tambien debido a una liberacion natural de los gases y se refuerza considerablemente mediante los dispositivos de compactacion 19, se reduce el volumen del material a granel respecto al tiempo. Por ultimo, la turbina de llenado 46 se conecta de nuevo y se vuelve a envasar producto en el saco abierto a llenar 2 a la velocidad de transporte 12. El peso del producto envasado 27 va a aumentar entonces de manera correspondiente en los tiempos operativos de la turbina de llenado 46. En realidad se mide aquf la disminucion del peso del respectivo deposito de llenado 3, que se registra con el dispositivo de pesaje 25. A partir de esto se deriva la curva de peso representada aquf.
Poco antes de finalizar el proceso de llenado, cuando casi se ha alcanzado el peso a envasar y falta aun, por ejemplo, solo el 10% del peso a envasar, la velocidad de transporte 44 de la turbina de llenado 46 se puede seguir reduciendo y el transporte puede continuar, por ejemplo, solo a la mitad de la velocidad de giro. Esta velocidad de transporte 13 se alcanza casi al finalizar el proceso de llenado, de modo que el gradiente de peso respecto al tiempo durante la velocidad de transporte 13 es correspondientemente menor, hasta alcanzarse el peso total previsto.
Naturalmente, puede haber no solo cuatro intervalos de transporte, como aparece representado en las figuras 3 y 4, sino que pueden estar previstos tambien 5, 6 o mas intervalos de transporte o tambien menos intervalos de transporte, por ejemplo, 2 o 3 intervalos de transporte, hasta quedar lleno el saco abierto 2. La cantidad y el tipo de intervalos dependen en particular del producto a envasar y ademas del tamano del envase.
En otras configuraciones es posible tambien que la velocidad de transporte 44 del elemento de transporte 24 se opere de manera variable continuamente, de modo que cuando el nivel de llenado maximo previsto se alcanza, no tiene lugar otro incremento del volumen, sino solo un incremento del peso, dependiendo de la compactacion progresiva del producto, hasta alcanzarse el peso predefinido.
Es posible que la velocidad de transporte reducida 13 segun la figura 4 se consiga mediante una reduccion de la velocidad de giro de la turbina de llenado 46. Sin embargo, es posible tambien conseguir una reduccion de la velocidad de transporte 13 con un cierre parcial del recorrido de llenado 54 por medio del dispositivo de bloqueo 50.
La figura 5 muestra otro proceso de llenado, en el que el proceso de llenado 60 esta subdividido en intervalos de llenado 61, por ejemplo, de igual duracion. Despues de iniciarse el proceso de llenado se ajusta primeramente la velocidad de transporte maxima 10 en el primer intervalo de llenado 61. A continuacion sigue un intervalo de llenado 61 con, por ejemplo, la mitad de la velocidad de transporte 11, para volver a reducir el volumen dentro del saco 2 mediante la evacuacion del aire durante el llenado ulterior con el dispositivo de compactacion 19, 42 activado al mismo tiempo. Despues sigue nuevamente un intervalo 61 con una velocidad de transporte 10 mayor y en este caso, por ejemplo, maxima. A continuacion, con los dispositivos de compactacion 19, 43 activados aun al mismo tiempo, se ajusta una velocidad de transporte 12 que puede ser, por ejemplo, igual al 25 % de la velocidad de transporte maxima 10, para reducir el volumen mientras se sigue realizando la compactacion y un llenado mas lento. Despues de este intervalo de transporte se ajusta una velocidad de transporte 13, mayor que la velocidad de transporte 14. En el intervalo de transporte siguiente, la velocidad de transporte 12 se ajusta finalmente a cero. Como ultimo intervalo de transporte sigue aquf de nuevo una velocidad de transporte 13, con la que se consigue el peso final, en el que se realiza la desconexion. Las velocidades de transporte se pueden aumentar y volver a reducir periodicamente en todos los casos de manera continua o en incrementos fijos. Durante todo el proceso de llenado 60 se opera preferentemente al menos un dispositivo de compactacion 19.
La invencion posibilita una construccion simple que permite un envasado preciso de materiales a granel en sacos abiertos 2 a alta velocidad y con una gran fiabilidad. Dado que el elemento de transporte se utiliza no solo como dispositivo dosificador para controlar el peso a envasar, sino tambien para controlar la velocidad de transporte, la altura constructiva se puede reducir considerablemente respecto a las instalaciones del estado de la tecnica. No es necesario un almacen intermedio para el producto medido con una bascula de peso neto, de modo que la altura constructiva se puede reducir, dado el caso, a la mitad, lo que ahorra costes considerables tambien en la instalacion circundante, porque la altura necesaria del edificio y la altura de elevacion del producto a transportar son menores.
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Al llenarse los sacos abiertos, la reduccion de la altura constructiva reduce tambien el recorrido, que realiza el producto en cafda libre durante el proceso de llenado, respecto al proceso de llenado en el procedimiento de pesaje neto. De esta manera se reduce tambien la proporcion de aire que transporta a la vez el producto a granel hacia el interior del saco abierto 2. Los ensayos han demostrado que la proporcion de aire se puede reducir en 10, 20 o incluso 30 %, lo que hace necesario un tiempo de compactacion menor. Esto proporciona a su vez un proceso de llenado considerablemente mas efectivo y rapido.
Por tanto, la maquina envasadora, segun la invencion, posibilita una tasa de envasado mayor con una disminucion simultanea de los costes.
Ademas, el recorrido mas corto del producto durante el proceso de llenado evita mejor la acumulacion del producto. El proceso de llenado mas efectivo posibilita asimismo el envasado de productos que fluyen con dificultad y que no se podnan envasar o que resultanan diffciles de envasar con las maquinas envasadoras del estado de la tecnica o requerinan medidas adicionales. Asimismo, se puede evitar con fiabilidad un registro incorrecto del peso a causa de la acumulacion de producto en el recorrido del producto.
Durante todo el proceso de llenado, el saco a llenar 2 se puede someter en todo momento a cualquier tratamiento, independientemente de un proceso de pesaje, sin alterar el resultado del pesaje. No es necesario prever una fase de estabilizacion separada. El principio permite evitar resultados de envasado inexactos debido a tolerancias adicionadas de varias basculas. Es posible una alta capacidad de envasado con una alta exactitud del envasado, sin alterar el resultado del pesaje de manera inadmisible.
Lista de numeros de referenda
1
Maquina envasadora 32 Silo
2
Saco 33 Valla de proteccion
3
Deposito de llenado 34 Elemento de centrado
4
Boquilla de llenado 35 Contragrnas
5
Orificio de llenado 36 Volumen de reserva
6
Dispositivo de transferencia 37 Eje central
7
Dispositivo de control 38 Elemento de cierre
8
Brazo de sujecion 39 Tubo elastico
9
Brazo de sujecion 40 Dispositivo de desmontaje
10
Velocidad de transporte 41 Dispositivo de procesamiento
11
Velocidad de transporte 42 Accionamiento
12
Velocidad de transporte 43 Vibrador interior
13
Velocidad de transporte 44 Velocidad de transporte
14
Velocidad de transporte 46 Turbina de llenado
15
Estructura portante 47 Caudal
16
Brazo portante 48 Presilo
17
Fondo portante 49 Peso
18
Pared de saco 50 Dispositivo de bloqueo
19
Dispositivo de compactacion 51 Sensor
20
Dispositivo de cierre 52 Nivel de llenado
21
Grna lineal 54 Recorrido de llenado
24
Elemento de transporte 55 Vibrador de fondo
25
Dispositivo de pesaje 56 Lanza de vacfo
26
Dispositivo formador de sacos 57 Flecha
27
Producto 58 Unidad de llenado
28
Direccion de giro 59 Altura predeterminada
29
Tolva de alimentacion 60 Proceso de llenado
30
Bastidor 61 Intervalo de transporte
31
Soporte

Claims (13)

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    REIVINDICACIONES
    1. Maquina envasadora (1) para el llenado de sacos (2) con una estructura portante (15), en la que esta fijado al menos un deposito de llenado (3) que comprende al menos un elemento de transporte (24) y al que estan asignados un dispositivo de pesaje (25) y una boquilla de llenado (4), estando previsto al menos un dispositivo de control (7), manteniendose desacoplado el deposito de llenado (3) de la estructura portante (15) y de la boquilla de llenado (4) asignada y pesandose por separado mediante el dispositivo de pesaje (25) asignado para descargar del deposito de llenado una cantidad predefinida de un producto a envasar (27) mediante una operacion de pesaje diferencial y envasarla en el saco (2) a traves de la boquilla de llenado (4),
    caracterizada por que
    el dispositivo de control (7) y el elemento de transporte (24) forman un dispositivo de control de caudal para controlar el caudal y por que el dispositivo de control (7) esta configurado para controlar en el tiempo la intensidad de un caudal (47) hacia el saco (2) durante el proceso de llenado, de modo que un nivel de llenado (52) del producto a envasar (27) se mantiene alto durante el proceso de llenado, evitandose al mismo tiempo un rebose.
  2. 2. Maquina envasadora (1) segun la reivindicacion 1, en la que el dispositivo de control esta disenado y configurado para aumentar varias veces y volver a reducir la velocidad de transporte durante un proceso de llenado.
  3. 3. Maquina envasadora (1) segun una de las reivindicaciones anteriores, en la que durante un proceso de llenado estan previstos de manera alterna varios intervalos de transporte con velocidad de llenado mayor y menor.
  4. 4. Maquina envasadora (1) segun una de las reivindicaciones anteriores, en la que al menos a una boquilla de llenado (4) esta asignado al menos un dispositivo de compactacion (19) que se hace funcionar en particular durante el proceso de llenado.
  5. 5. Maquina envasadora (1) segun la reivindicacion anterior, en la que al menos un dispositivo de compactacion (19) comprende un vibrador de fondo (55), un vibrador interior (43) y/o una lanza de vacfo (56).
  6. 6. Maquina envasadora (1) segun una de las reivindicaciones anteriores, en la que el elemento de transporte (24) comprende una turbina de llenado (46), cuya velocidad de transporte se puede controlar de manera variable.
  7. 7. Maquina envasadora (1) segun una de las reivindicaciones anteriores, en la que al elemento de transporte (24) esta asignado un dispositivo de bloqueo (50) que comprende en particular una valvula de cierre o una valvula de presion.
  8. 8. Maquina envasadora (1) segun una de las reivindicaciones anteriores, en la que esta previsto al menos un sensor (51) para detectar un nivel de llenado (52).
  9. 9. Maquina envasadora (1) segun una de las reivindicaciones anteriores, en la que la boquilla de llenado (4), asignada al deposito de llenado (3), esta fijada en la estructura portante (15) y unida de manera elastica al deposito de llenado (3) y en la que al silo (32) esta asignado al menos un elemento de cierre y/o dosificacion controlable (38).
  10. 10. Maquina envasadora (1) segun una de las reivindicaciones anteriores, en la que esta prevista una pluralidad de depositos de llenado (3) y/o en la que la estructura portante (15) esta dispuesta de manera giratoria alrededor de un eje central (37) y rota durante el funcionamiento y en la que el silo (32) esta configurado en particular de manera que rota a la vez.
  11. 11. Procedimiento para el llenado de sacos (2) con una maquina envasadora (1), en la que en una estructura portante (15) esta fijado al menos un deposito de llenado (3) que comprende un elemento de transporte (24) y al que estan asignados un dispositivo de pesaje (25) y una boquilla de llenado (4), manteniendose desacoplado el deposito de llenado (3) de la estructura portante (15) y de la boquilla de llenado (4) asignada y pesandose por separado mediante el dispositivo de pesaje (25) asignado para descargar del deposito de llenado, de manera controlada con ayuda de un dispositivo de control (7), una cantidad predefinida de un producto a envasar (27) mediante una operacion de pesaje diferencial y envasarla en el saco (2) a traves de la boquilla de llenado (4),
    caracterizado por que
    el dispositivo de control (7) y el elemento de transporte (24) forman un dispositivo de control de caudal para controlar el caudal y por que durante el proceso de llenado se controla en el tiempo la intensidad del caudal (47) en funcion del tiempo de llenado con el dispositivo de control (7), de modo que un nivel de llenado (52) del producto a envasar (27) se mantiene alto durante el proceso de llenado, evitandose al mismo tiempo un rebose.
  12. 12. Procedimiento segun la reivindicacion anterior, en el que durante el proceso de llenado se registra el nivel de llenado y el caudal se controla en funcion del nivel de llenado.
  13. 13. Procedimiento segun una de las dos reivindicaciones anteriores, en el que durante un proceso de llenado se aumenta varias veces y se vuelve a reducir la velocidad de transporte.
ES12806341.9T 2011-11-28 2012-11-27 Máquina envasadora y procedimiento para el llenado de sacos Active ES2600895T3 (es)

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