DE102008051023A1

DE102008051023A1 - Packmaschine

Info

Publication number: DE102008051023A1
Application number: DE102008051023A
Authority: DE
Inventors: Christian Westarp; Bernhard STÖVESAND; Rainer Westhues; karl-Heinz BERENSKÖTTER
Original assignee: Haver and Boecker OHG
Current assignee: Haver and Boecker OHG
Priority date: 2008-06-06
Filing date: 2008-10-13
Publication date: 2009-12-17
Also published as: EP2288545A1; WO2009146927A1; EA201100106A1; EA201100105A1; EA019438B1; DE102008051025A1; EA021258B1; WO2009146932A1; CN102056805A; EP2288546A1; CN102056804A

Abstract

Packmaschine zum Füllen von Schüttgütern in Ventilsäcke mit einem in einem oberen Bereich vorgesehenen Vorratsbehälter und einer darunter angeordneten Fülleinrichtung mit mehreren Füllstutzen. Die Fülleinrichtung umfasst eine Mehrzahl von Füllmodulen und jedes Füllmodul ist als eine selbsttragende Fülleinheit ausgebildet, an welcher jeweils ein Fülltopf, ein Füllstutzen und ein Förderorgan angeordnet ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Packmaschine zum Füllen von Schüttgütern in Säcke und insbesondere zum Füllen von Schüttgütern in Ventilsäcke.
Im Stand der Technik sind Packmaschinen bekannt geworden, mit denen ein effektives Abfüllen von Schüttgütern in Ventilsäcke möglich ist. Solche Packmaschinen können einen einzelnen Füllstutzen oder mehrere Füllstutzen aufweisen, die nebeneinander in Reihe oder aber über dem Umfang einer rotierenden Anlage verteilt angeordnet sind.
Bei den im Stand der Technik bekannten Packmaschinen und insbesondere auch bei den rotierenden Packmaschinen werden die einzelnen Komponenten bislang jeweils einzeln an dem Gehäuse der Anlage montiert, was einen erheblichen Aufwand darstellt. Für jeden Füllstutzen wird einzeln ein Fülltopf, ein Transportorgan und ein elektrischer Antrieb für das Transportorgan an dem Gehäuse der Anlage montiert. Das ist ein bedeutender Montageaufwand, der aufgrund der Größe der gesamten Packmaschine einen erheblichen Platz erfordert.
Insbesondere bei rotierenden Packmaschinen, bei denen sechs, acht, zwölf oder mehr Füllstutzen über dem Umfang verteilt angeordnet werden, wird schon bei der Montage sehr viel Platz benötigt, da alle Komponenten nacheinander an dem Gehäuse befestigt werden müssen. Der gesamte Platzbedarf wird deshalb über einen relativ langen Zeitraum benötigt.
Bei der Konstruktion muss der Platz sehr sorgfältig genutzt werden, um alle Komponenten platzsparend unterbringen zu können. Dabei muss insbesondere auch darauf geachtet werden, dass die einzelnen Komponenten im Defektfalle austauschbar sind. So sind die Transportorgane beispielsweise einem hohen Verschleiß ausgesetzt, sodass die Flügel der Förderturbinen in regelmäßigen Abständen ausgetauscht werden müssen, da sie im reibenden Kontakt mit dem abzufüllenden Schüttgut stehen. In dieser Hinsicht ist auf eine einfache Montage und Wartbarkeit zu achten, um Standzeiten bei Wartungen oder Reparaturen zu verringern.
Das gilt um so mehr, da bei der Wartung einer solchen rotierenden Packmaschine die gesamte Packmaschine in der Regel für die vollständige Reparatur- oder Wartungszeit still gelegt werden muss.
Deshalb ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Packmaschine zur Verfügung zu stellen, mit der der Aufwand bei der Montage und der Aufwand bei der Wartung reduzierbar ist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Packmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Bevorzugte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Weitere vorteilhafte Merkmale und Eigenschaften der Erfindung ergeben sich aus dem Ausführungsbeispiel.
Die erfindungsgemäße Packmaschine dient zum Füllen von Schüttgütern in Säcke und insbesondere zum Füllen von Schüttgütern in Ventilsäcke. Die erfindungsgemäße Packmaschine weist wenigstens einen in einem oberen Bereich der Packmaschine vorgesehenen Vorratsbehälter und eine darunter angeordnete mehrere Füllstutzen umfassende Fülleinrichtung zum Abfüllen der Schüttgüter in die Säcke auf. Dabei umfasst die Fülleinrichtung eine Mehrzahl von Füllmodulen und jedes Füllmodul ist als eine selbsttragende Fülleinheit ausgebildet, an welcher je weils wenigstens ein Fülltopf, ein Füllstutzen und ein Förderorgan angeordnet ist.
Die erfindungsgemäße Packmaschine hat viele Vorteile. Ein erheblicher Vorteil der erfindungsgemäßen Packmaschine ist der einfache Aufbau und die erleichterte Montage. Da jedes Füllmodul als selbsttragende Fülleinheit ausgebildet ist, kann die Vormontage des Füllmoduls separat erfolgen. Das bedeutet, dass alle Füllmodule einer Packmaschine separat vormontiert werden können, sodass die Montage der Füllmodule an der Packmaschine nur noch wenig Zeit benötigt. Dadurch kann der Platzbedarf bei der Montage verringert werden, da der zur Vervollständigung der Packmaschine benötigte Platzbedarf nur für eine kurze Zeit benötigt wird.
Dadurch wird eine flexiblere und einfachere Montage ermöglicht. Jedes Füllmodul benötigt bei seiner Vormontage nur einen geringen Platzbedarf, während die Endmontage an der Packmaschine schnell vonstatten geht, da jedes Füllmodul als selbsttragende Fülleinheit ausgebildet ist.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist die Fülleinrichtung als ein selbst tragender Füllkörper ausgebildet, der durch die Füllmodule gebildet wird bzw. durch die Montage der Füllmodule entsteht. Eine solche Weiterbildung ist sehr vorteilhaft, da durch die Montage der Füllmodule ein selbsttragender Füllkörper entsteht. Das bedeutet, dass mit der Demontage aller Füllmodule auch der Füllkörper vollständig entfernt wird. Ein zusätzliches tragendes Gerüst oder ein Tragrahmen wie er bei den im Stand der Technik bekannten Packmaschinen verwendet wird, ist bei der erfindungsgemäßen Packmaschine nicht erforderlich.
Vorzugsweise verbindet der Füllkörper den oberen Vorratsbehälter mit einer unteren Grundplatte. Die Grundplatte dient vorzugsweise im Wesentlichen nur zur Abdeckung des Bereichs un terhalb des Füllkörpers. Vorzugsweise hängt die Grundplatte an den Füllmodulen der Fülleinrichtung, die wiederum an dem in einem oberen Bereich vorgesehenen Vorratsbehälter befestigt sind. Insgesamt ergibt sich so ein hängender Aufbau der Packmaschine. Auch ein Einsatz bei nicht-hängendem Aufbau ist möglich.
In bevorzugten Weiterbildungen ist an der selbsttragenden Fülleinheit wenigstens eine weitere Füllmodulkomponente angeordnet. Dabei ist eine solche Füllmodulkomponente insbesondere einer Gruppe von Komponenten entnommen, welche einen Antrieb für das Füllorgan bzw. Förderorgan, ein Getriebe, einen Riementrieb mit einem Spannsystem, einen Sackstuhl oder eine Sackhalteeinrichtung, eine Sackverschließeinheit zum Verschließen von Ventilsäcken, ein wiegendes System, eine Steuereinheit zur Steuerung der Fülleinheit und eine Entstaubungseinrichtung umfasst.
Insbesondere sind die Füllmodulkomponenten an der selbsttragenden Fülleinheit befestigt, wobei die Befestigung unmittelbar an der selbsttragenden Fülleinheit erfolgen kann. Möglich ist auch die mittelbare Befestigung einer Komponente an der selbsttragenden Fülleinheit über eine unmittelbar an der selbsttragenden Fülleinheit befestigten Komponente. Auf dieser Art und Weise können alle Komponenten eines Füllmoduls an der selbsttragenden Fülleinheit befestigt sein. Eine solche Ausgestaltung ist besonders positiv, da jedes Füllmodul auf diese Art und Weise als eigenständige Packeinheit angesehen werden kann, die komplett vormontierbar ist und nach der Anordnung an einem Produktsilo als Packmaschine einsetzbar ist.
In besonders bevorzugten Weiterbildungen ist der Vorratsbehälter um eine zentrale Drehachse rotierbar aufgehängt. Eine solche rotierbare Packmaschine weist bedeutende Vorteile auf, da eine Mehrzahl und eine Vielzahl von Füllmodulen über den Umfang der Packmaschine angeordnet werden können. Beispielsweise können 6, 8, 10, 12, 14, 16 oder auch 18 oder 20 oder noch mehr Füllmodule über den Umfang der rotierenden Packmaschine vorgesehen sein, welche sich bei der Füllung kontinuierlich dreht. Während der Rotation werden an einer bestimmten Winkelposition die Ventilsäcke aufgesteckt, und werden während der Rotation gefüllt, bis sie im gefüllten Zustand an einer weiteren vordefinierten Winkelposition abgenommen oder abgeworfen werden und über beispielsweise ein Austragsband einer Palettierstation oder dergleichen zugeführt werden.
Rotierende Packmaschine erlauben hohe und höchste Abfüllleistungen und eine hohe Automatisierung des Prozesses, da sowohl eine automatische Aufsteckung als auch eine automatische Abnahme und ein automatischer Weitertransport der Säcke möglich ist.
Vorzugsweise ist bei einer rotierenden Packmaschine an einer zentralen Drehachse der Packmaschine ein Drehwinkelgeber vorgesehen. Über einen solchen Drehwinkelgeber ist auch ohne den Einsatz weiterer Sensoren jederzeit die Bestimmung der Winkelposition der einzelnen Füllmodule und der Füllstutzen der jeweiligen Füllmodule möglich, sodass eine zuverlässige Steuerung der Packmaschine ermöglicht wird.
Für sicherheitskritische Steuerung von Funktionen einer Packmaschine ist oftmals eine Steuerung der Sicherheitsfunktionen über Software allein nicht zulässig. Deshalb wird besonders bevorzugt ein Detektorsystem eingesetzt, welches zur Erfassung sicherheitsrelevanter Positionen dient.
Vorteilhafterweise wird das Detektorsystem an der zentralen Drehachse der Packmaschine vorgesehen und umfasst wenigstens einen und insbesondere eine Mehrzahl an Detektoren, sodass vorzugsweise jedem Füllmodul wenigstens ein Detektor zugeordnet ist, um eine mechanisch gekoppelte Erfassung der Winkelposition der Füllmodule zu ermöglichen. Über ein solches Detek torsystem ist mit einem relativ geringen Aufwand eine zuverlässige Steuerung einer solchen Packmaschine möglich. Da die Anordnung des Detektorsystems an einer zentralen Drehachse nur wenig Raum einnimmt, kann das Detektorsystem vormontiert werden und ist für Störungen und Defekte besonders unanfällig.
Im Stand der Technik hingegen wurden Detektorsysteme eingesetzt die am äußersten Rand der rotierbaren Packmaschine mechanische oder optische Sensoren aufwiesen. Bei solchen bekannten Detektorsystemen ist ein hoher Montageaufwand nötig und für jeden Füllstutzen muss ein eigener Detektor separat montiert und verkabelt werden.
Demgegenüber biete ein integriertes Detektorsystem, welches an der zentralen Drehachse der Packmaschine montiert wird erhebliche Vorteile. Die an den integrierten Detektorsystem vorgesehenen Detektoren können separat vormontiert werden, sodass das integrierte Detektorsystem komplett vormontiert an der zentralen Drehachse platziert werden kann. Gegebenenfalls reicht der Anschluss über ein Datenbussystem, sodass eine aufwendige Verkabelung vor Ort unterbleiben kann.
In allen zuvor beschriebenen Ausgestaltungen umfasst das Füllmodul vorzugsweise eine Trägereinheit, welche durch den Fülltopf und ein Stützprofil gebildet wird, um die selbst tragende Fülleinheit zu bilden. Der selbsttragende Charakter des Füllmoduls wird bei dieser Ausgestaltung durch die Trägereinheit ermöglicht, die in einem einfachen Fall aus dem Fülltopf und dem Stütz- bzw. Trageprofil besteht. Dabei kann das Stützprofil unter dem Fülltopf befestigt werden, in dem das Stützprofil beispielsweise an den Fülltopf angeschraubt oder damit verschweißt wird.
Das Stützprofil kann anschließend dazu verwendet werden, daran die weiteren Komponenten des Füllmoduls zu montieren. Insgesamt entsteht dadurch ein kompaktes Füllmodul mit selbsttra genden Eigenschaften, sodass das vollständige Füllmodul separat vormontierbar ist. Auch alle pneumatischen und/oder elektrischen Leitungen können an dem Füllmodul verlegt werden, bevor das Füllmodul insgesamt an der Packmaschine montiert wird.
In allen Ausgestaltungen und Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Packmaschine ist es besonders bevorzugt, dass an wenigstens einem und insbesondere an jedem Füllmodul eine Entstaubungseinrichtung vorgesehen ist. Mittels einer solchen Entstaubungseinrichtung kann bei dem oder nach dem Füllvorgang auftretender Staub wirksam abgesaugt werden, um die Packmaschine und deren Umgebung möglichst sauber zu halten.
Vorzugsweise weist die Entstaubungseinrichtung einen Entstaubungskanal an dem Stützprofil auf. Ein solcher Entstaubungskanal kann beispielsweise an dem Stützprofil befestigt werden. In besonders bevorzugten Ausgestaltungen ist das Stützprofil hohl ausgebildet, sodass der hohle Innenraum des Stützprofils zur Aufnahme von Leitungen und dergleichen vorgesehen sein kann.
Besonders bevorzugt wird ein Entstaubungskanal in dem Inneren des hohlen Stützprofils vorgesehen oder das Innere des hohlen Stützprofils dient als Entstaubungskanal. Eine solche Ausgestaltung ist besonders vorteilhaft, da das Stützprofil nicht nur zur Befestigung und Aufnahme der weiteren Komponenten des Füllmoduls dient, sondern in flexibler Art und Weise auch zur Ableitung des abgesaugten Staubs dient. Dadurch wird der Aufbau des Füllmoduls einfacher und kompakter, sodass wertvoller Bauraum eingespart werden kann.
Besonders bevorzugt wird das Förderorgan als vertikale Förderturbine bzw. als Vertikalturbine ausgeführt, die um eine wenigstens im Wesentlichen horizontal angeordnete Drehachse drehbar angeordnet ist. Dabei weist die Vertikalturbine Turbinenschaufeln bzw. Flügelräder auf, die insbesondere symme trisch über den Umfang der Vertikalturbine verteilt angeordnet sind. Die Vertikalturbine ist insbesondere in dem Fülltopf angeordnet, der gleichzeitig als Einlauf für die Vertikalturbine dient.
Der Antrieb des Förderorgans kann über ein Getriebe oder einen Förderriemen mit dem Förderorgan verbunden sein. Wird als Antrieb ein wenigstens im Wesentlichen senkrecht angeordneter Elektromotor eingesetzt, kann dieser über ein Winkelgetriebe mit der Vertikalturbine gekoppelt werden. Dadurch wird die Anordnung des elektrischen Antriebs auf der Rückseite des Füllmoduls ermöglicht, während der Füllstutzen auf der Vorderseite von dem Füllmodul absteht. Bei einem vertikal angeordneten elektrischen Antrieb benötigt dieser bei einer rotierenden Packmaschine besonders wenig Platz, sodass eine Anordnung mit geringen Winkelabständen möglich ist. Dadurch kann der Durchmesser der Packmaschine reduziert werden.
Bei typischen Packmaschinen werden an den Förderorgangen oder den Füllstopfen oftmals Belüftungsbohrungen vorgesehen, um eine Randbelüftung an dem Gehäuse des Fülltopfs zur Verfügung zu stellen, die die Reibung reduziert. Bei Vertikalturbinen werden solche Belüftungsbohrungen in der Regel im untersten Bereich des Fülltopfs vorgesehen, um dort einen effektiven Weitertransport des abzufüllenden Schüttguts sicher zu stellen. Wenn nun unterhalb des Fülltopfs das Stützprofil angeordnet ist und eine Vertikalturbine eingesetzt wird, ist die Zufuhr von Fluidisierungsluft von unten gegebenenfalls schwierig. Aber auch in anderen Ausgestaltungen kann die Zufuhr von Fluidisierungsluft im unteren Bereich des Fülltopfs aus unterschiedlichen Gründen schwierig sein.
In diesen und anderen Ausgestaltungen bietet eine bevorzugte Weiterbildung der vorliegenden Erfindung Abhilfe, wozu in dem Gehäuse des Fülltopfs Aufnahmebohrungen und diese Aufnahmebohrungen quer durchsetzende Belüftungsbohrungen vorgesehen sind, wobei die Belüftungsbohrungen in die Förderkammer des Förderorgans mündet. Das bedeutet insbesondere, dass die Belüftungsbohrungen in dem unteren Bereich des Fülltopfs münden, um gezielt steuerbar dort Fluidisierungsluft zu zusetzen. Bei einer Vertikalturbine kann so der unterste Bereich des Fülltopfs effektiv fluidisiert werden bzw. die Förderung des abzufüllenden Schüttguts unterstützt werden.
Die Aufnahmebohrungen in dem Gehäuse des Fülltopfs sind vorzugsweise etwa parallel zu der Drehachse der Füllturbine ausgerichtet, sodass sich eine Längsachse der Aufnahmebohrung etwa parallel zur inneren Gehäusewand des Fülltopfs erstreckt. Die Belüftungsbohrungen hingegen werden von außen in das Gehäuse des Fülltopfs gebohrt und erstrecken sich durch die Aufnahmebohrungen in das Innere des Fülltopfs hinein. Die außenliegenden Öffnungen der Belüftungsbohrungen können anschließend durch entsprechende Stopfen oder dergleichen verschlossen werden, sodass eine Luftzufuhr zum Inneren des Fülltopfs über die seitliche Öffnung der Aufnahmebohrung möglich ist.
Vorzugsweise wird in die Aufnahmebohrung eine Belüftungseinheit eingeführt, mit welcher die Luftzufuhr in die Förderkammer steuerbar ist. Ein Luftanschluss für die Belüftungseinheit kann an dem seitlichen Ende der Aufnahmebohrung vorgesehen sein. In der vorzugsweise etwa zylindrischen Belüftungseinheit kann ein Ventil zur Steuerung des Luftstroms und/oder eine elektrische oder elektronische Steuerung vorgesehen sein.
Mittels solcher Belüftungseinheiten in entsprechenden Aufnahmebohrungen kann eine zuverlässige Zufuhr von Fluidisierungsluft in das Innere der Förderkammer des Fülltopfs ermöglicht werden, obwohl sich an den Boden des Fülltopfs direkt ein Stützprofil anschließt. Eine solche Luftzufuhr ist auch in anderen Fällen möglich, in denen an den entsprechenden Stellen, die zur Einleitung von Fluidisierungsluft vorgesehen sind kein Bauraum zur Verfügung steht. Letztlich erlauben die Aufnahme bohrungen eine seitliche Zuführung der Luft, die in den Aufnahmebohrungen zu den Belüftungsbohrungen umgelenkt wird.
Die Belüftungsbohrungen mündet vorzugsweise nicht senkrecht auf der inneren Oberfläche der Förderkammer, sondern unter einem Winkel geneigt zur inneren Oberfläche, um die Luftzufuhr in dem Mündungsbereich in Transportrichtung des Förderorgans einzuleiten und so die Förderung des abzufüllenden Materials zu unterstützen.
Vorzugsweise sind die Aufnahmebohrungen in einem unteren Bereich des Fülltopfs vorgesehen und können insbesondere in dem Verbindungsbereich des Fülltopfs mit dem Stützprofil vorgesehen sein.
Weitere Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung eines Ausführungsbeispiels, das nun mit Bezug auf die beiliegenden Figuren erläutert wird.
In den Figuren zeigen:
1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Packmaschine;
2 eine Draufsicht auf die Packmaschine nach 1;
3 eine stark schematische Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Packmaschine;
4 eine Seitenansicht des Füllmoduls ohne Sackstuhl für eine weitere Packmaschine;
5 eine stark schematisierte Ansicht des Füllmoduls nach 4;
6 eine weitere Seitenansicht des Füllmoduls nach 4;
7 ein Stützprofil eines Füllmoduls für die Packmaschine nach 1;
8 einen stark schematischen Querschnitt durch einen Fülltopf eines Füllmoduls;
9 eine erste Seitenansicht eines mit einem Sackstuhl ausgerüsteten Füllmoduls;
10 eine weitere Seitenansicht des Füllmoduls nach 10; und
11 ein Füllmodul mit einer Sackverschließeinheit.
Mit Bezug auf die 1–11 werden im Folgenden Ausführungsbeispiele von Packmaschinen 1 erläutert, die jeweils als rotierende Packmaschine ausgeführt sind und hier im Ausführungsbeispiel zwölf jeweils identische Füllmodule 2 umfassen.
In anderen Ausführungsbeispielen kann eine rotierende Packmaschine auch 6, 8, 10 oder z. B. 16 oder mehr Füllmodule 2 aufweisen.
Die in 1 in einer perspektivischen Ansicht dargestellte Packmaschine 1 ist hier schematisch abgebildet, wobei zur besseren Übersichtlichkeit der Antriebsmotor 31 auf der Oberseite weggelassen wurde.
Die Packmaschine 1 weist eine Fülleinrichtung 23 auf, die hier aus zwölf Füllmodulen 2 besteht. Die Füllmodule 2 sind über dem Umfang der Packmaschine 1 symmetrisch verteilt angeordnet, wobei jedes Füllmodul 2 hier über einen Füllstutzen 5 und einen Sackstuhl 20 verfügt, um die zu füllenden Ventilsäcke 4 (vgl. die 6) mit einem Schüttgut 3 zu befüllen und um den Sack 4 während des Füllvorgangs von unten mittels des Sackstuhls 20 zu unterstützen.
Neben Füllmodulen 2, die mit einem Sackstuhl 20 zur Unterstützung und zum Abwurf des Ventilsacks 4 ausgerüstet sind, können auch Füllmodule 2 eingesetzt werden, bei denen kein Sackstuhl vorgesehen ist. Dort können die Ventilsäcke 4 von Hand abgenommen werden oder es ist z. B. ein zentraler Sackabschieber vorgesehen, der die gefüllten Ventilsäcke 4 von den Füllstutzen 5 der Füllmodule 2 abnimmt. Ein Füllmodul 2 ohne Sackstuhl ist in den 4 und 6 in Seitenansichten dargestellt. Füllmodule 2 mit Sackstuhl 20 sind in den 9, 10 und 11 in Seitenansichten dargestellt. 5 zeigt eine schematische Darstellung, die für Ausführungsformen mit und ohne Sackstuhl gültig ist.
Die Fülleinrichtung 23 zum Befüllen von Säcken 4 mit Schüttgütern 3 ist unterhalb des Silos bzw. Vorratsbehälters 43 angeordnet. Die Fülleinrichtung 23 bildet durch die Füllmodule 2 insgesamt einen Füllkörper 24, der die Grundplatte 44 mit dem Vorratsbehälter 43 verbindet. Die Füllmodule 2 sind jeweils als selbsttragende Fülleinheiten 30 ausgebildet. Dadurch kann jedes Füllmodul 2 vollständig vormontiert werden, bevor es insgesamt an die Packmaschine 1 montiert wird. Dadurch wird Zeit und Platz eingespart.
Jedes Füllmodul 2 bzw. dessen selbsttragende Fülleinheit 30 umfasst einen Rahmen 6 oder ein Stützprofil 56, um das Füllmodul 2 zu tragen und um die Füllmodulkomponenten 45 daran zu befestigen. Füllmodulkomponenten 45 sind z. B. der Füllstutzen 5, der Antrieb 9, der Fülltopf 7 mit dem Förderorgan 8, sowie ein Winkelgetriebe 17. Weitere Komponenten können an dem Rahmen 6 bzw. dem Stützprofil 56 befestigt werden.
Für jedes Füllmodul 2 ist ein Schaltschrank 32 vorgesehen, der hier in vertikaler Richtung oberhalb des jeweiligen Füllstutzens 5 angeordnet ist und der Teil eines Füllmoduls 2 sein kann. In dem Schaltschrank 32 kann eine Steuereinheit 46 vorgesehen sein. Es ist auch möglich, dass der Schaltschrank 32 zweigeteilt ausgeführt ist, sodass ein Teil des Schaltschranks 32 Bestandteil des Füllmoduls 2 ist und ein weiterer Teil des Schaltschranks 32 fest an dem Vorratsbehälter 43 der Packmaschine 1 befestigt ist. Der Füllkörper 24 wird hier durch die Füllmodule 2 gebildet. Ein separater Tragrahmen zur Aufnahme der Füllmodule 2 ist an der Packmaschine 1 nicht erforderlich. Der Füllkörper 24 bzw. die Füllmodule 2 sind von unten an dem Vorratsbehälter 43 befestigt und insbesondere angeschraubt, sodass die Fülleinrichtung 23 an dem Vorratsbehälter 43 aufgehängt ist.
2 zeigt in einer Draufsicht von oben die Packmaschine 1, wobei die Sackstühle 20 mit den Füllstutzen 5 der Füllmodule 2 radial nach außen von dem Füllkörper 24 abstehen.
Zur einfachen Verdeutlichung des Prinzips ist in 3 eine stark schematisierte Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Packmaschine 1 dargestellt, wobei nur ein Füllmodul 2 eingezeichnet ist. Jedes Füllmodul 2 ist in einem Winkelsegment 21 angeordnet, welches sich hier über einen Winkel 29 erstreckt bzw. welches hier einen Winkelbereich von 30° abdeckt, sodass insgesamt zwölf Füllmodule 2 über dem Umfang der Packmaschine 1 angeordnet werden können.
Jedes Füllmodul 2 umfasst hier im Ausführungsbeispiel einen Fülltopf 7, aus dem das Schüttgut 3 dem Förderorgan 8 zugeführt wird, welches das Schüttgut 3 durch den Füllstutzen 5 in einem Ventilsack 4 abfüllt.
Oberhalb des Füllkörpers 24 ist ein Vorratsbehälter bzw. Silo 43 vorgesehen. Dem Fülltopf 7 wird Produkt von oben aus dem Vorratsbehälter bzw. Silo 43 im Inneren der Maschine zugeführt. Dem Vorratsbehälter 43 wird wiederum bei Bedarf Produkt von einem oberhalb der Packmaschine vorgesehenen und hier nicht dargestellten Produktsilo zugeführt.
Der Fülltopf 7 kann eine gewisse Menge des abzufüllenden Schüttguts 3 als Zwischenvorrat aufnehmen, wobei es aber auch möglich ist, dass der Fülltopf 7 praktisch nur als Einlauf oder als Gehäuse für das Förderorgan 8 dient.
Das Förderorgan 8 ist eine vertikal angeordnete Förderturbine 14, die über Turbinenschaufeln 38 (vgl. 5) verfügt und die um eine hier horizontale Drehachse 11 drehbar angeordnet sind, um das Schüttgut 3 in den Füllstutzen 5 zu befördern.
Die senkrechte Förderturbine 14 mit ihrer horizontalen Drehachse 11 wird über einen Antrieb 9 angetrieben, der ebenfalls Bestandteil des Füllmoduls 2 ist. Um den Platzbedarf eines Füllmoduls 2 insbesondere bei Einsatz an einer rotierenden Packmaschine 1 zu verringern, wird der als elektrische Motor ausgeführte Antrieb 9 auf der Rückseite 16 des Füllmoduls 2 angeordnet, während der Füllstutzen 5 auf der Vorderseite 15 vorgesehen ist. Das bedeutet, dass im bestimmungsgemäßen Einbau in eine rotierende Packmaschine 1 der elektrische Antrieb 9 radial innen in einem inneren Bereich 63 angeordnet ist, während der Füllstutzen 5 radial außen vorgesehen ist.
Der senkrecht angeordnete elektrische Antrieb 9 nimmt durch diese Anordnung erheblich weniger Platz in Umfangsrichtung ein als bei einer waagerechten Anordnung. Da der zur Verfügung stehende Platz bei einem solchen Winkelsegment 21 mit zunehmendem Radius größer wird und da im Außenbereich der Füllstutzen 5 angeordnet ist, kann eine senkrechte Anordnung des elektrischen Antriebs 9 im inneren Bereich 63 zu einer ganz erheblichen Platzeinsparung führen, sodass der radiale Bauraum stark verringert werden kann.
Bei einer wie im Stand der Technik vorgesehenen waagerechten Anordnung des elektrischen Antriebs 9 müsste der Radius des Füllkörpers 24 hingegen weit vergrößert werden, um dem Winkelsegment am äußeren Radius einen genügenden Umfang für die Länge des elektrischen Antriebs 9 zur Verfügung zu stellen. Demgegenüber erlaubt bei der dargestellten Packmaschine 1 die vertikale Anordnung des Motors 9 und die zueinander geneigte Anordnung der Drehachsen 10 und 11 einen erheblichen geringen Platzbedarf für die Packmaschine 1.
Im vorliegenden Beispiel konnte bei einer gleichen Anzahl von Füllstutzen 5 der Durchmesser des Füllkörpers 24 von etwa 3 m um etwa 20% auf etwa 2,40 m Durchmesser verringert werden, sodass das Volumen und der in 3 gestrichelt eingezeichnete Flächenbedarf 12 der Packmaschine 1 am Aufstellungsort stark reduziert wird. Die Reduktion des Flächenbedarfs in der Ebene beträgt hier mehr als ein Drittel.
Weiterhin sinken durch den geringeren Durchmesser die Transportkosten bei der Auslieferung der Maschine, da im Regelfall ein normaler LKW zum Transport ausreicht.
Ein Aufsteckautomat 27, der in 3 nur schematisch dargestellt ist, steckt hier im Ausführungsbeispiel die Ventilsäcke 4 auf die Füllstutzen 5 auf, während sich der Füllstutzen 5 an der Aufsteckautomaten 27 vorbei dreht. Durch die erhebliche Verringerung des Außendurchmessers um ca. 20% verringert sich auch die Umfangsgeschwindigkeit des Füllstutzens 5 um ca. 20%, so dass der Aufsteckautomat 27 bei gleicher Drehzahl und Leistung der Packmaschine 1 eine nochmals erhöhte Aufsteckquote erfüllen kann.
Während der Drehung um die Achse 25 werden die Ventilsäcke 4 gefüllt, sodass sie bei Erreichen des Austragebands 28 vollständig gefüllt sind und wieder abgenommen werden können. Dazu wird der Sackstuhl 20 aktiviert, der die Ventilsäcke 4 von dem Füllstutzen 5 abnimmt und auf das Austrageband 28 abwirft. Dort können die Ventilsäcke 4 einer Gewichtskontrolle unterzogen werden.
Wie in 2 erkenntlich, ist an der zentralen Drehachse 25 ein Detektorsystem 52 angeordnet, welches über mehrere Detektoren 53 verfügt, um an der zentralen Drehachse 25 direkt die Winkelposition der einzelnen Füllstutzen 5 zu ermitteln. Dazu sind vorzugsweise genau so viele Detektoren 53 vorgesehen wie Füllstutzen 5 bzw. Füllmodule 2. Auf diese Art wird direkt mit Hardware unabhängig von Software die Winkelposition der einzelnen Füllmodule 2 festgestellt. Eine solche Winkelabfrage ist für Sicherheitsfunktionen wichtig, da damit z. B. sicher gestellt wird, dass eine Sackverschließeinheit 64 (vgl. 11) nur aktivierbar ist, wenn sie sich im vorgesehenen Winkelbereich befindet.
Zur allgemeinen Steuerung kann an der zentralen Drehachse 25 ein Drehwinkelgeber 51 angeordnet sein, um darüber jederzeit die Position aller Füllmodule 2 ermitteln zu können. Beispielsweise kann der Füllprozeß in Abhängigkeit von dem Signal des Drehwinkelgebers 51 gesteuert werden.
Es ist möglich, an jedem Füllstutzen 5 eine Sackverschließeinheit 64 vorzusehen (vgl. 11) oder aber eine Sackverschließeinheit 64 kann für alle Ventilsäcke 4 an einer vorbestimmten Winkelposition der Packmaschine 1 oder an bzw. auf dem Austragsband 28 vorgesehen sein.
Ein Antriebsmotor 31 treibt über einen Antriebsriemen die Packmaschine 1 rotierend an.
In 5 ist in einer stark schematischen Darstellung die Wirkverbindung des insbesondere elektrischen Antriebs 9 mit dem Förderorgan 8 bzw. der senkrechten Förderturbine 14 dargestellt. Der senkrecht angeordnete Motor bzw. elektrische An trieb 9 verfügt über eine Abtriebswelle 39, deren Drehachse 10 ebenfalls senkrecht oder aufrecht angeordnet ist. Die Abtriebswelle 39 des elektrischen Antriebs 9 ist über einen Riemenantrieb 18 mit der Eingangswelle 40 eines Winkelgetriebes 17 verbunden. Dabei ist die Drehachse 34 der Eingangswelle 40 hier etwa parallel zu der Drehachse 10 des elektrischen Antriebs 9 ausgerichtet.
In dem Winkelgetriebe 17, welches gegebenenfalls auch als Kardanwelle ausgeführt sein kann, findet eine Winkelumsetzung statt, sodass die Abtriebswelle 35 des Winkelgetriebes 17 horizontal oder doch etwa horizontal aus den Winkelgetriebe 17 austritt. Die Abtriebswelle 35 ist mit der senkrechten Förderturbine 14 verbunden, wobei die Drehachse der Antriebswelle 35 und die Drehachse 11 der Förderturbine 14 miteinander fluchten.
Dies bedeutet, dass der um eine vertikale Drehachse 10 drehende elektrische Antrieb 9 über das Winkelgetriebe 17 mit der um eine horizontale Achse 11 drehenden Turbinenschaufel 38 der Förderturbine 14 verbunden ist. Dieser Aufbau ermöglicht eine besonders platzsparende Konstruktion, da der radial innen angeordnete Motor bzw. elektrische Antrieb 9 dort weniger Grundfläche benötigt.
In den 4–6 ist ein Ausführungsbeispiel des Füllmoduls 2 in unterschiedlichen Darstellungen abgebildet. Das in den 4–6 dargestellte Füllmodul 2 verfügt hier über keinen Sackstuhl, könnte aber gegebenenfalls damit ausgerüstet werden.
In 4 ist eine geschnittene Seitenansicht des Füllmoduls 2 bzw. der selbsttragenden Fülleinheit 30 dargestellt. Die selbsttragende Fülleinheit 30 umfasst eine Trägereinheit 54. Die Trägereinheit 54 besteht hier aus dem oberen Fülltopf 7 und dem damit an seiner Unterseite befestigten Stützprofil 56.
An dem Stützprofil 56 und dem Fülltopf 7 sind die weiteren Komponenten des Füllmoduls 2 unmittelbar oder mittelbar befestigt. Bei der Montage des Füllmoduls 2 wird der Fülltopf 7 von unten an den Vorratsbehälter bzw. das Silo 43 der Packmaschine 1 angedockt.
Auf der Vorderseite 15 des Füllmoduls 2 ist der Füllstutzen 5 vorgesehen, während der elektrische Antrieb 9 auf der Rückseite 16 angeordnet und über einen Antriebsriemen 18 und ein in der Darstellung nach 4 schlecht sichtbares Winkelgetriebe 17 mit der senkrechten Förderturbine 14 verbunden ist.
Die einzelnen Komponenten bzw. Füllmodulkomponenten 45 werden an dem Rahmen 6 bzw. der Trägereinheit 54 angeordnet, sodass das Füllmodul 2 eine kompakte und selbsttragende Fülleinheit 30 bildet, die mit wenig Montageaufwand an den Vorratsbehälter 43 einer Packmaschine 1 angehängt werden kann und dort austauschbar vorgesehen ist.
Das führt unter anderem zu dem Vorteil, dass auch bei einer besonders intensiven Wartung eines Füllmoduls 2 oder bei Austausch einzelner Komponenten die Packmaschine 1 nur relativ kurz gestoppt werden muss, um das entsprechende Füllmodul 2 aus der Packmaschine 1 zu entfernen. Im Austausch dafür kann ein anderes Füllmodul 2 an die Fülleinrichtung 23 der Packmaschine 1 angehängt werden, und es kann der Betrieb der Packmaschine 1 fortgesetzt werden, ohne auf die Reparatur des entsprechenden Füllmoduls 2 warten zu müssen.
Alternativ dazu ist es auch möglich, den Anschluss zum Silo 43 zu verschließen und die Packmaschine 1 ohne das für Wartungszwecke entnommene Füllmodul 2 weiter zu betreiben, sodass auch dann die Packmaschine 1 während der Wartungs- und Reparaturzeit weiter genutzt werden kann.
Bei normalen regelmäßig durchgeführten Wartungsarbeiten ist eine Entnahme oder ein Austausch des Füllmoduls 2 nicht nötig. So können die Turbinenschaufeln 38 beispielsweise ohne eine Entnahme des Füllmoduls 2 ausgetauscht werden. Falls aber eine aufwändigere Reparatur nötig wird, kann das Füllmodul 2 entnommen werden.
Der Füllstutzen 5 ist mit einem Sacktester 33 ausgerüstet, um vor Beginn des Füllverfahrens zu überprüfen, ob ein Ventilsack 4 an dem Füllstutzen 5 anhängt. Der Füllvorgang wird nur gestartet, falls der Sacktester 33 einen Sack detektiert.
Dem Füllstutzen 5 wird, wie insbesondere der Darstellung nach 4 zu entnehmen ist, von der senkrechten Förderturbine 14 das Schüttgut 3 aus dem Fülltopf 7 zugeführt. Dabei ist die senkrechte Förderturbine 14 um eine zur Zeichnungsebene senkrechte Drehachse 11 drehbar, während der elektrische Antrieb 9 der senkrechten Förderturbine 14 um eine innerhalb der Zeichnungsebene liegende Drehachse drehbar angeordnet ist. Der Winkel 13 zwischen den Drehachsen beträgt hier 90°. Auch größere und kleinere Winkel sind möglich.
Deutlich erkennbar ist in der Darstellung nach 4 auch, dass die Längserstreckung 26 des elektrischen Antriebs 9 in vertikaler Richtung erheblich größer ist als der Durchmesser 36 des elektrischen Antriebs 9, sodass durch die vertikale Anordnung des elektrischen Antriebs 9 in Umfangsrichtung erheblich Platz bzw. Grundfläche eingespart werden kann.
In den 6 ist die andere Seitenansicht des Füllmoduls 2 vorgesehen, in der das Winkelgetriebe 17 vor dem Fülltopf 7 dargestellt ist. In dieser Ansicht ist der elektrische Antrieb 9 nicht dargestellt, der an den Motoranschluss 37 bei der Montage angeschlossen wird. Zur Verdeutlichung des Füllvorgangs ist an dem Füllstutzen 5 ein Ventilsack 4 dargestellt, der mit Schüttgut 3 gefüllt wird. In 6 ist auch das Füllventil 22 bzw. dessen Antriebszylinder sichtbar, womit eine Verringerung des Förderstroms durch den Füllstutzen 5 ermöglicht wird, indem der Füllkanal entsprechend verengt werden kann.
Von der Wägeeinrichtung 19 wird der Füllstutzen 5 und der Ventilsack 4 während des Füllvorgangs vermessen und aus dem bekannten Gewicht des Füllstutzens 5 wird auf das abgefüllte Gewicht des Schüttguts 3 zurückgeschlossen und der Füllvorgang in Abhängigkeit von dem ermittelten Gewicht gesteuert.
7 zeigt die Trägereinheit 54 der selbsttragenden Fülleinheit 30. Die Trägereinheit 54 besteht aus dem oben vorgesehenen Fülltopf 7 und dem Stützprofil 56, welches mit dem unteren Bereich des Fülltopfs 7 verbunden ist. Die Trägereinheit 54 kann auch als Rahmen 6 ausgebildet sein, an der der Fülltopf 7 befestigt ist. Hier bildet den selbsttragenden Charakter der Fülltopf 7 mit dem damit verbundenen Stützprofil 56. Die Trägereinheit 54 kann auch als Stützprofil 56 ausgebildet sein, an dem die weiteren Komponenten befestigt werden.
Hier wird die selbsttragende Fülleinheit 30 an dem Fülltopf 7 an den darüber befindlichen Vorratsbehälter 43 befestigt, um das Füllmodul 2 an der Packmaschine 1 zu montieren.
In 8 ist in einer stark schematischen Darstellung der Querschnitt durch einen Fülltopf 7 eines Füllmoduls 2 dargestellt. In einem unteren Bereich des Gehäuses 57 des Fülltopfs 7 ist in dem Verbindungsbereich 62 zwischen dem Fülltopf 7 und dem Stützprofil 56 wenigstens eine Aufnahmebohrung 58 eingebracht, wobei die Aufnahmebohrung 58 hier horizontal und etwa parallel zur Drehachse 11 der Förderturbine 14 ausgerichtet ist. Der mit dem Stützprofil 56 verbundene Fülltopf 7 weist in der Wandung des Gehäuses 57 quer zu der Aufnahmebohrung 58 wenigstens eine Belüftungsbohrung 59 auf. Die Belüftungsbohrung 59 ragt bis in die Förderkammer 60 des Förderorgans 8 hinein und mündet dort schräg, derart, das eine in die Belüftungsboh rung 59 gerichtete Luftströmung den Transport des Schüttguts 3 unterstützt.
In der Aufnahmebohrung 58 ist eine Belüftungseinheit 61 angeordnet, die über die Steuereinheit 46 gesteuert gezielt Luft zu der Förderturbine 14 gibt. Durch die Belüftung im unteren Bereich der Förderkammer 60 wird die Reibung des Schüttguts 3 an der Wandung des Gehäuses 57 reduziert, sodass eine reibungs- und verschleissarme Befüllung ermöglicht wird.
Obwohl hier der Bauraum unterhalb des Fülltopfs 7 nicht frei ist, sondern von dem Stützprofil 56 eingenommen wird, kann über die mit entsprechenden Ventilen ausgerüsteten Belüftungseinheiten 61 bei Bedarf eine optimale Luftzufuhr gewährleistet werden. Dabei kann die äußere Öffnung der Belüftungsbohrung 59 durch die Verbindung mit dem Stützprofil 56 verschlossen sein, denn die Luftzufuhr kann über die Aufnahmebohrung 58 bzw. die Belüftungseinheit 61 erfolgen.
9 zeigt eine erste Seitenansicht eines mit einem Sackstuhl 20 ausgerüsteten Füllmoduls 2. Das als selbsttragende Fülleinheit 30 ausgeführte Füllmodul 2 umfasst einen Fülltopf 7 und ein Stützprofil 56, die die Trägereinheit 54 bilden, an der die weiteren Komponenten des Füllmoduls 2 befestigt sind. In dem am Füllmodul 2 befestigten Schaltschrank 32 ist eine Steuereinheit 46 angeordnet.
Der senkrecht angeordnete Motor 9 verfügt über eine vertikale Drehachse 10, die über einen Antriebsriemen 18 und ein Winkelgetriebe 17 mit der Förderturbine 14 verbunden ist, die als Vertikalturbine ausgeführt ist und deren Turbinenschaufeln 38 um eine waagerechte Drehachse 11 drehbar gelagert sind.
Ein Sackstuhl 20 dient zur Unterstützung des Sacks 4 während des Füllprozesses. Um die Staubbelastung zu reduzieren ist eine Entstaubungseinrichtung 50 vorgesehen, die über Entstau bungskanäle 55 verfügt. Die Entstaubungskanäle 55 verlaufen hier soweit als möglich durch das hohl ausgebildete Stützprofil 56. Dadurch werden mit dem Stützprofil 56 verschiedene Funktionen gleichzeitig realisiert. Zum Einen wird durch das Stützprofil 56 die selbsttragende Funktion des Füllmoduls 2 ermöglicht, sodass das Füllmodul 2 vormontiert werden kann. Zum Anderen dient das Stützprofil 56 als Entstaubungskanal 55, sodass die Montage vereinfacht wird.
In 10 ist eine Seitenansicht eines Füllmoduls 2 abgebildet, welches mit einem Sackstuhl 20 ausgerüstet ist. Ansonsten ist das Füllmodul 2 analog zu dem Füllmodul 2 aus 4 aufgebaut.
Das in 11 dargestellte Füllmodul 2 verfügt ebenfalls über einen Sackstuhl 20. Außerdem ist hier eine Sackverschließeinheit 64 an dem Füllmodul 2 als weitere Füllmodulkomponente 45 vorgesehen. Nach beendetem Füllvorgang wird bei diesem Ausführungsbeispiel das Ventil des gefüllten Ventilsacks 4 mit der insbesondere als Ultraschallverschließeinheit ausgeführten Sackverschließeinheit 64 verschweißt. Nach erfolgter Verschweißung kann der Ventilsack 4 an der Winkelposition des Austragebandes 28 automatisch abgenommen und abtransportiert werden.
Eine Packmaschine 1 dient zum Füllen von Schüttgütern 3 in Säcke und insbesondere in Ventilsäcke 4 und kann wenigstens einen Vorratsbehälter 43 und eine Fülleinrichtung 23 oder einen Füllkörper 24 mit einer Mehrzahl von Füllmodulen 2 umfassen. Ein Füllmodul 2 umfasst jeweils einen Fülltopf 7, einen Füllstutzen 5 und ein Förderorgan 8. Jedes Füllmodul 2 kann als eine selbsttragende Fülleinheit 30 ausgebildet sein, an welcher der Fülltopf 7, der Füllstutzen 5 und das Förderorgan 8 angeordnet sind.
Die dargestellte Packanlage 1 benötigt einen deutlich verringerten Platzbedarf und daran können Füllmodule 2 austauschbar angehängt werden, wodurch Herstellungs- und Transportkosten eingespart und Wartungskosten reduziert werden können.

1: Packmaschine
2: Füllmodul
3: Schüttgut
4: Ventilsack
5: Füllstutzen
6: Rahmen
7: Fülltopf
8: Förderorgan
9: Antrieb
10: Drehachse
11: Drehachse
12: Flächenbedarf
13: Winkel
14: Förderturbine
15: Vorderseite
16: Rückseite
17: Winkelgetriebe
18: Antriebsriemen
19: Wägeeinrichtung
20: Sackstuhl
21: Winkelsegment
22: Füllventil
23: Fülleinrichtung
24: Füllkörper
25: Zentrale Drehachse
26: Längserstreckung
27: Sackaufsteckautomat
28: Austrageband
29: Winkel
30: Fülleinheit
31: Antriebsmotor
32: Schaltschrank
33: Sacktester
34: Drehachse
35: Abtriebswelle
36: Durchmesser
37: Motoranschluss
38: Turbinenschaufel
39: Abtriebswelle Motor
40: Eingangswelle
43: Vorratsbehälter, Silo
44: Grundplatte
45: Füllmodulkomponente
46: Steuereinheit
50: Entstaubungseinrichtung
51: Drehwinkelgeber
52: Detektorsystem
53: Detektor
54: Trägereinheit
55: Entstaubungskanal
56: Stützprofil
57: Gehäuse
58: Aufnahmebohrung
59: Belüftungsbohrung
60: Förderkammer
61: Belüftungseinheit
62: Verbindungsbereich
63: innerer Bereich
64: Sackverschließeinheit

Claims

Packmaschine (1) zum Füllen von Schüttgütern (3) in Säcke und insbesondere in Ventilsäcke (4) mit wenigstens einem in einem oberen Bereich vorgesehenen Vorratsbehälter (43) und einer darunter angeordneten Fülleinrichtung (23) mit mehreren Füllstutzen (5), dadurch gekennzeichnet, dass die Fülleinrichtung (23) eine Mehrzahl von Füllmodulen (2) umfasst, und dass jedes Füllmodul (2) als eine selbsttragende Fülleinheit (30) ausgebildet ist, an welcher jeweils wenigstens ein Fülltopf (7), ein Füllstutzen (5) und ein Förderorgan (8) angeordnet ist.
Packmaschine (1) nach Anspruch 1, wobei die Fülleinrichtung (23) mit den Füllmodulen (2) einen selbsttragenden Füllkörper (24) bildet.
Packmaschine (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Füllkörper (24) den oberen Vorratsbehälter (43) mit einer unteren Grundplatte (44) verbindet.
Packmaschine (1) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei an der selbsttragenden Fülleinheit (30) wenigstens eine weitere Füllmodulkomponente (45) angeordnet ist, wobei die Füllmodulkomponente (45) einer Gruppe von Komponenten entnommen ist, welche einen Antrieb (9) für das Förderorgan (8), ein Getriebe (17), ein Riementrieb (18) mit einem Spannsystem, einen Sackstuhl (20), eine Sackverschließeinheit (64) zum Verschließen von Ventilsäcken (4), ein wiegendes System (19), eine Steuereinheit (46) und eine Entstaubungseinrichtung (50) umfasst.
Packmaschine (1) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Vorratsbehälter (43) um eine zentrale Drehachse (25) rotierbar aufgehängt ist.
Packmaschine (1) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei an der zentralen Drehachse (25) ein Drehwinkelgeber (51) vorgesehen ist.
Packmaschine (1) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 5 bis 6, wobei an der zentralen Drehachse (25) ein Detektorsystem (52) mit einer Mehrzahl an Detektoren (53) vorgesehen ist, wobei jedem Füllmodul (2) ein Detektor (53) zugeordnet ist, um eine mechanisch gekoppelte Erfassung der Winkelposition der Füllmodule (2) zu ermöglichen.
Packmaschine (1) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Füllmodul (2) eine Trägereinheit (54) umfasst, welche durch den Fülltopf (7) und ein Stützprofil (56) gebildet wird, um die selbsttragende Fülleinheit (30) zu bilden.
Packmaschine (1) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei an jedem Füllmodul (2) eine Entstaubungseinrichtung (50) vorgesehen ist.
Packmaschine (1) nach den vorhergehenden Ansprüche 8 und 9, wobei die Entstaubungseinrichtung (50) einen Entstaubungskanal (55) an dem Stützprofil (56) aufweist.
Packmaschine (1) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das Stützprofil (56) hohl ausgebildet ist und der Entstaubungskanal (55) wenigstens teilweise in dem Inneren des Stützprofils (56) verläuft.
Packmaschine (1) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Förderorgan (8) als vertikale Förderturbine (14) ausgeführt ist.
Packmaschine (1) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in dem Gehäuse (57) des Fülltopfs (7) Aufnahmebohrungen (58) und diese quer durchsetzende Belüftungsbohrungen (59) vorgesehen sind, wobei die Belüftungsbohrungen (59) in die Förderkammer (60) des Förderorgans (8) münden.
Packmaschine (1) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in die Aufnahmebohrungen (58) Belüftungseinheiten (61) eingeführt sind, mit welchen die Luftzufuhr in die Förderkammer (60) steuerbar ist.
Packmaschine (1) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Aufnahmebohrungen (58) in einem unteren Bereich des Fülltopfs (7) vorgesehen sind.
Packmaschine (1) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Aufnahmebohrungen (58) in dem Verbindungsbereich (62) des Fülltopfs (7) mit dem Stützprofil (56) vorgesehen sind.