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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine rotierbare Packmaschine zum
Füllen
von Schüttgütern in Säcke und
insbesondere zum Füllen
von Schüttgütern in
Ventilsäcke.
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Im
Stand der Technik sind rotierbare Packmaschinen bekannt geworden,
mit denen ein effektives Abfüllen
von Schüttgütern in
Ventilsäcke
möglich ist.
Solche Packmaschinen können
mehrere Füllstutzen
aufweisen, die über
dem Umfang verteilt angeordnet sind.
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Es
sollte bei Packmaschinen darauf geachtet werden, dass die einzelnen
Komponenten im Defektfalle austauschbar sind. So sind die Transportorgane beispielsweise
einem hohen Verschleiß ausgesetzt, sodass
die Flügel
der Förderturbinen
in regelmäßigen Abständen ausgetauscht
werden müssen,
da sie im reibenden Kontakt mit dem abzufüllenden Schüttgut stehen. In dieser Hinsicht
ist auf eine einfache Montage und Wartbarkeit zu achten, um Standzeiten bei
Wartungen oder Reparaturen zu verringern.
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Bei
den aus dem Stand der Technik bekannten rotierenden Packmaschinen,
bei denen sechs, acht, zwölf
oder mehr Füllstutzen über dem
Umfang verteilt angeordnet werden, muss der zur Verfügung stehende
Bauraum der Packmaschine sehr sorgfältig genutzt werden, um alle
Komponenten unterbringen zu können.
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Neben
der Abfüllleistung
ist der Platzbedarf ein wichtiges Kriterium bei der Auswahl einer
Packmaschine. Eine Packmaschi ne, die bei gleichem Platzbedarf eine
größere Anzahl
von Füllstutzen
unterbringen kann, bietet erhebliche Vorteile.
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Deshalb
ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Packmaschine
zur Verfügung
zu stellen, welche bei vergleichbarer oder besserer Abfüllleistung
einen geringem Platzbedarf ermöglicht.
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Diese
Aufgabe wird gelöst
durch eine Packmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Bevorzugte
Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand
der Unteransprüche. Weitere
vorteilhafte Merkmale und Eigenschaften der Erfindung ergeben sich
aus dem Ausführungsbeispiel.
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Die
erfindungsgemäße Packmaschine
dient zum Füllen
von Schüttgütern in
Säcke und
insbesondere in Ventilsäcke.
Die erfindungsgemäße Packmaschine
ist mit einer um eine zentrale Drehachse rotierbaren Fülleinrichtung
ausgerüstet,
welche mehrere Füllstutzen
umfasst. Jeder Füllstutzen
ist radial außen
angeordnet und jedem Füllstutzen
ist wenigstens ein Fülltopf,
ein Förderorgan
und ein Antrieb zugeordnet. Dabei treibt der Antrieb das Förderorgan an
und führt
das Schüttgut
aus dem Fülltopf
dem Füllstutzen
zu. Wenigstens ein Antrieb ist in einem radial inneren Bereich angeordnet
und eine Drehachse des Antriebs ist zu einer Drehachse des Förderorgans geneigt
angeordnet.
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Die
erfindungsgemäße rotierbare
Packmaschine hat viele Vorteile. Ein erheblicher Vorteil ist der verringerte
Flächenbedarf,
der durch die erfindungsgemäße Anordnung
des Antriebs zu dem Förderorgan
ermöglicht
wird.
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Durch
die Anordnung des Antriebs in einem radial inneren Bereich wird
der Platzbedarf erheblich reduziert. Durch die Neigung der Drehachse
des Antriebs zu der Drehachse des Förderorgans wird ein beträchtlicher
Raumgewinn ermöglicht, der
zu einer deutlich kompakteren Anlage führt. Dadurch ist es bei ähnlicher
oder gleicher Füllleistung
möglich,
mehr Füllstutzen
auf der gleichen Fläche
unterzubringen, sodass die flächenbezogene
Abfüllrate
pro Zeiteinheit steigt. Der zur Verfügung stehende Raum kann besser
genutzt werden.
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Eine
zur Drehachse des Förderorgans
geneigte Drehachse des Antriebs ermöglicht bei dem im inneren Bereich
der Packmaschine angeordneten Antrieb einen besonders kompakten
Aufbau. Der Außendurchmesser
der Packmaschine kann bei gleicher Stutzenzahl deutlich reduziert
werden. Sowohl bei der Montage als auch im Betrieb wird weniger Platz
benötigt.
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In
bevorzugten Weiterbildungen der Erfindung ist das Förderorgan
als Förderturbine
ausgebildet, welche insbesondere zwei, drei, vier, fünf oder mehr
Turbinenschaufeln aufweist, die um die Drehachsen des Förderorgans
drehbar angeordnet sind. Die Förderrichtung
ist etwa senkrecht zur Drehachse.
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Unter
dem Begriff „geneigt
angeordnet” ist
im Sinne dieser Anmeldung wenigstens ein Winkel von 10° und insbesondere
ein Winkel von 20° zu
verstehen. Die Drehachsen können
auch im mathematischen Sinne windschief sein, was bedeutet, dass
sie nicht in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind. Unter einem
Neigungswinkel zwischen den Drehachsen ist dann ein Winkel in einer
entsprechenden Projektion auf eine gemeinsame Ebene zu verstehen. Eine
geneigte Anordnung bedeutet dann, dass in wenigstens einer Projektion
auf eine gemeinsame Ebene ein Neigungswinkel größer 10° zwischen der Drehachse des
Antriebs und der Drehachse des Förderorgans
vorliegt.
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Der
vorzugsweise als elektrischer Antrieb ausgelegte Antrieb ist insbesondere
als elektrischer Motor ausgeführt
und weist eine Längserstreckung
in Richtung der Drehachse des Antriebs auf, die insbesondere erheblich
größer ist
als ein Durchmesser des Antriebs senkrecht zur Drehachse. Dies bedeutet, dass durch
die geneigte Anordnung des Antriebs zum Förderorgan eine platzsparende
Konstruktion ermöglicht
wird. Möglich
ist auch der Einsatz eines hydraulischen Antriebs.
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Vorzugsweise
beträgt
ein Winkel zwischen der Drehachse des Förderorgans und der Drehachse des
elektrischen Antriebs wenigstens 30° und insbesondere wenigstens
40° oder
45° und
vorzugsweise mehr als 60°.
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Es
ist bevorzugt, dass der Winkel zwischen der Drehachse des Förderorgans
und der Drehachse des elektrischen Antriebs etwa 90° beträgt. Dabei
ist aber eine Abweichung von 10 oder 20° möglich.
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In
besonders vorteilhaften Weiterbildungen ist die Drehachse des Antriebs
des Förderorgans etwa
parallel zu der zentralen Drehachse ausgerichtet. Ein mit einer
etwa senkrecht ausgerichteten Drehachse angeordneter elektrischer
Motor ermöglicht
eine besonders kompakte Bauweise bei Einsatz von Vertikalturbinen.
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Da
der Antrieb quer zur Drehachse eine kleineren Durchmesser aufweist
als der Antrieb lang ist, wird der ansonsten ungenutzte Bereich
im Inneren der Packmaschine gut verwendet. Die Antriebe für die unterschiedlichen
Füllstutzen
können über dem Umfang
verteilt dicht gepackt angeordnet werden. Da die elektrischen Motoren
insbesondere bei vertikaler Drehachse nur einen geringen Winkelabschnitt
an Platz benötigen,
kann so eine besonders dichte Packung erzielt werden.
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Besonders
bevorzugt ist die Förderturbine als
Vertikalturbine ausgeführt
und dreht um eine etwa horizontale Achse. Dann ergibt sich vertikaler
Drehachse des Antriebs ein etwa rechter Winkel zwischen den beiden
Drehachsen.
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Vorzugsweise
umfasst die Fülleinrichtung mehrere
Füllmodule
und jedes Füllmodul
weist wenigstens den Fülltopf,
die Förderturbine
und den Antrieb auf. Dadurch wird ein modularer Aufbau ermöglicht,
bei dem die einzelnen Füllmodule
separat vormontierbar sind. Der Montageaufwand sinkt deutlich. Unabhängig vom
vorhandenen Platz an der Packmaschine können die einzelnen Füllmodule
jeweils gleichzeitig vormontiert werden. Der Zeitraum der Endmontage
an der Packmaschine kann wesentlich reduziert werden.
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Bei
den aus dem Stand der Technik bekannten rotierenden Packmaschinen
werden die einzelnen Komponenten bislang jeweils einzeln an dem Gestell
der Anlage montiert, was einen erheblichen Aufwand darstellt. Für jeden
Füllstutzen
wird an dem Gehäuse
oder Gestell der der Packmaschine einzeln ein Fülltopf, ein Transportorgan
und ein elektrischer Antrieb für
das Transportorgan montiert. Während der
gesamten Montage wird der vollständige
Platz der Packmaschine benötigt,
wodurch ein ein bedeutender Platz- und Montageaufwand entsteht.
Demgegenüber
wird bei Einsatz von Füllmodulen
der Aufwand bei der Montage erheblich reduziert.
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Ein
erheblicher Vorteil dieser Ausgestaltung ist auch, dass z. B. bei
Austausch einer kleineren Packmaschine durch eine größere Packmaschine die
bisher eingesetzten Füllmodule
weiter verwendet werden können.
So können
z. B. bei einem Wechsel von einer Einstutzenanlage zu einer rotierenden Packmaschine
mit sechs Füllmodulen
die Füllmodule der
Einstutzenanlage weiter verwendet werden. Genauso können bei
einem Wechsel einer rotierenden Packmaschine mit sechs Füllmodulen
zu einer rotierenden Packmaschine mit zwölf Füllmodulen die bisher eingesetzten
Füllmodule
weiter verwendet werden.
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In
bevorzugten Weiterbildungen ist die Drehachse des Antriebs eines
Füllmoduls
etwa senkrecht und die Drehachse des Förderorgans etwa waagerecht
ausgerichtet.
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Zwischen
dem Antrieb und dem zugehörigen Förderorgan
eines Füllmoduls
ist insbesondere ein Winkelgetriebe angeordnet. Dadurch wird auf
eine effektive Art eine geneigte Anordnung der bzw. ein Winkel zwischen
den Drehachsen ermöglicht.
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Der
Antrieb kann mit dem Förderorgan
des Füllmoduls über einen
Antriebsriemen gekoppelt sein.
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Insbesondere
sind die Füllmodule
als selbsttragende Fülleinheiten
ausgebildet, wodurch viele Vorteile erzielt werden. Jedes Füllmodul
bzw. jede selbsttragende Fülleinheit
kann dann im Wesentlichen vollständig
separat vormontiert werden, sodass für die (Vor-)Montage der Füllmodule
nur ein geringer Platzbedarf entsteht. Alle Füllmodule können zeitgleich vormontiert
werden. Auch eine Lagerhaltung solcher vormontierter und gegebenenfalls
vorgetesteter Füllmodule
ist möglich.
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Ein
weiterer Vorteil ist, dass bei einem Defekt eines Füllmoduls
dieses schnell austauschbar ist, sodass Stillstandszeiten der gesamten
Anlage reduziert werden können.
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An
der selbsttragenden Fülleinheit
kann wenigstens eine weitere Füllmodulkomponente
angeordnet und insbesondere befestigt sein, wobei eine solche Füllmodulkomponente
insbesondere einer Gruppe von Komponenten entnommen ist, welche ein
Getriebe, ein Riementrieb mit einem Spannsystem, einen Sackstuhl,
eine Sackverschließeinheit zum
Verschließen
von Ventilsäcken,
ein Wägeeinrichtung,
eine Steuereinheit, eine Entstaubungseinrichtung und dergleichen
mehr umfasst.
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Insbesondere
bilden die Füllmodule
einen selbsttragenden Füllkörper. Dadurch
wird ein besonders einfacher Aufbau und eine leichte Montage ermöglicht,
da die Füllmodule
insgesamt die Fülleinrichtung
mit dem selbsttragenden Füllkörper bilden. Ein
separater Rahmen oder ein separates Gehäuse an der Packmaschine ist
nicht nötig.
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Vorzugsweise
verbindet der Füllkörper einen oberen
Vorratsbehälter
mit einer unteren Grundplatte. Die Grundplatte kann dann im Wesentlichen
dazu dienen, den Boden abzudecken.
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Bei
jedem Füllmodul
bzw. jeder Fülleinheit
ist der Füllstutzen
auf einer Vorderseite des Rahmens bzw. auf einer Vorderseite des
Füllmoduls
und der elektrische Antrieb auf einer Rückseite des Rahmens und/oder
auf einer Rückseite
des Füllmoduls
angeordnet. Dies bedeutet, dass der Füllstutzen und der elektrische
Antrieb auf in entgegengesetzte Richtungen zeigenden Seiten des
Füllmoduls
vorgesehen sind. Dadurch wird ein platzsparender Aufbau ermöglicht,
da der elektrische Antrieb hinter einer Wand oder dem Rahmen des
Füllmoduls
angeordnet ist.
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Die
Füllmodule
sind insbesondere vormontiert und austauschbar, sodass im Reparaturfall
ein Füllmodul
getauscht werden kann und mit dem ausgetauschten Füllmodul
Säcke weiter
gefüllt
werden können,
während
das ursprüngliche
Füllmodul
gewartet oder repariert wird.
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In
allen Ausgestaltungen ist es bevorzugt, dass zwischen dem Antrieb
und dem Förderorgan
ein Winkelgetriebe angeordnet ist. Hierunter ist zu verstehen, dass
das Winkelgetriebe funktional zwischen dem Antrieb und dem Förderorgan
angeordnet ist. Das kann bedeuten, dass noch weitere zusätzliche Komponenten
zwischen den Wellen des Förderorgans
und des elektrischen Antriebs vorgesehen sind.
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Beispielsweise
ist es besonders bevorzugt, dass zwischen dem elektrischen Antrieb
und dem Förderorgan
ein Antriebsriemen vorgesehen ist, der insbesondere die Antriebsleistung
des elektrischen Antriebs auf das Winkelgetriebe überträgt. Der
Einsatz eines Förderriemens
bietet unter anderem den Vorteil, dass eine Überlastsicherung auf eine einfache
Art und Weise integrierbar ist.
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Es
ist aber auch möglich,
dass die benötigte Antriebsleistung
von dem elektrischen Antrieb ohne Einsatz eines Winkelgetriebes
oder dergleichen direkt über
einen Antriebsriemen von der Welle des elektrischen Antriebs auf
eine Drehachse des Förderorgans übertragen
wird. Das ist insbesondere dann möglich, wenn der Abstand zwischen
dem Förderorgan
und dem elektrischen Antrieb relativ groß und/oder der Neigungswinkel
zwischen der Drehachse des elektrischen Antriebs und der Drehachse
des Förderorgans
relativ klein ist.
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Anstelle
eines Winkelgetriebes oder eines Antriebsriemens kann auch ein Kardangelenk
eingesetzt werden, um die benötigte
Antriebsleistung zu übertragen.
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Die
rotierbare Packmaschinen kann kontinuierlich oder getaktet gedreht
werden. Es ist eine gleichmäßige Drehung
oder eine schwellende Drehgeschwindigkeit möglich.
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Die über dem
Umfang der rotierbaren Packmaschine verteilt angeordneten Füllmodule
beanspruchen jeweils einen Winkelabschnitt der im Querschnitt etwa
runden Packmaschine als Platzbedarf. Der Winkelabschnitt bzw. der
Platzbedarf entspricht von der Form her einem Winkelsegment oder
etwa einem Tortenstück.
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Bei
einer solchen Ausgestaltung ist die geneigte Anordnung der Drehachse
des Antriebs zur Drehachse des Förderorgans
besonders vorteilhaft, da bei einer etwa aufrechten oder senkrechten
Anordnung der Drehachse des Antriebs der Antrieb in dem radial inneren
Bereich nur einen geringen Platzbedarf in der Horizontalen aufweist.
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In
besonders bevorzugten Ausgestaltungen ist die Drehachse des elektrischen
Antriebs etwa senkrecht und die Drehachse des Förderorgans etwa parallel zum
Boden oder waagerecht ausgerichtet. Unter „etwa senkrecht” und „etwa waagerecht” ist im Sinne
der vorliegenden Anmeldung auch eine Abweichung von 10 oder 20° möglich, da
es für
den erfindungsgemäßen Erfolg
nicht auf eine exakt senkrechte oder waagerechte Ausrichtung ankommt.
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Besonders
bevorzugt ist der elektrische Antrieb mit seiner Längserstreckung
etwa senkrecht ausgerichtet, sodass der elektrische Antrieb nur
eine relativ geringe horizontale Grundfläche benötigt.
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Da
der elektrische Antrieb im inneren Teil der rotierenden Packmaschine
angeordnet ist, steht dort nicht so viel Umfangsplatz zur Verfügung, wie
es im radial äußeren Teil
der Packmaschine der Fall ist. Dadurch, dass durch eine etwa vertikale
Anordnung des insbesondere elektrischen Antriebs in der Horizontalen
eine erheblich geringere Fläche
benötigt
wird, kann die Packdichte der Füllmodule
in der Packmaschine erheblich vergrößert werden, sodass der Außendurchmesser
des Füllkörpers einer
Packmaschine beispielsweise von etwa 3 m auf einen Durchmesser von
etwa 2,40 m verringert werden kann, wobei die Anzahl der eingesetzten
Füllstutzen
gleich bleibt.
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Eine
solche ganz erhebliche Verringerung des Platzbedarfs wird zu einem
großen
Teil dadurch bewirkt, dass bei Einsatz einer Vertikalturbine als Förderorgan
ein ebenfalls vertikal angeordneter elektrischer Antrieb eingesetzt
wird, während
im Stand der Technik ein waagerecht angeordneter Motor eingesetzt
wurde, der direkt die waagerechte Antriebswelle der Vertikalturbine
antrieb. Bei einer solchen bekannten Ausgestaltung sind die Drehachsen
von Antrieb und Vertikalturbine parallel ausgerichtet.
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Die
erfindungsgemäße Anordnung
ermöglicht
es beispielsweise eine bestehende Packmaschine mit einer bestimmten
Stutzenzahl und einem bestimmten Platzbedarf durch eine erfindungsgemäße Packmaschine
mit einer größeren Stutzenzahl
mit einem inte grierten Sackverschluss auszutauschen, ohne dass eine
Leistungsreduktion auftritt.
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Ein
auf der Rückseite
des Füllmoduls
im Wesentlichen senkrecht angeordneter elektrischer Antrieb bietet
gegenüber
der horizontalen Anordnung radial außen oberhalb des Füllstutzens
den erheblichen Vorteil, dass dort mehr Platz zur Verfügung steht,
der zur Absaugung und/oder zum Verschluss der Ventilsäcke verwendet
werden kann.
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Zwar
besteht bei Einsatz einer Vertikalturbine und eines vertikal mit
seiner Längserstreckung
angeordneten elektrischen Antriebs ein Winkel von beispielsweise
etwa 90° zwischen
der Drehachse bzw. der Antriebswelle des elektrischen Antriebs und
der Eingangswelle bzw. Drehachse des Förderorgans, die durch geeignetes
Mittel überwunden
werden muss, aber der Platzgewinn ist erheblich.
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In
bevorzugten Weiterbildungen ist die Drehachse des elektrischen Antriebs
des Förderorgans etwa
parallel zu der zentralen Drehachse des Füllkörpers, um welche der Füllkörper rotierbar
gelagert ist.
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In
anderen Ausgestaltungen ist es auch bevorzugt, dass die Drehachse
des Förderorgans
zur Horizontalen geneigt angeordnet ist. Beispielsweise kann ein
Winkel von zwischen etwa 30° und
60° zur Horizontalen
vorgesehen sein. Die Drehachse des elektrischen Antriebs bzw. die
Längserstreckung
des elektrischen Antriebs sind auch in diesem Fall vorzugsweise
im Wesentlichen senkrecht ausgerichtet, sodass die Winkelumlenkung
zwischen den Drehachsen dementsprechend 60° bis 30° beträgt. Eine geneigte Anordnung
des als Förderturbine
ausgeführten
Förderorgans
kann Vorteile bei dem Transport des abzufüllenden Schüttguts in die Ventilsäcke bieten.
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In
allen Ausgestaltungen ist es bevorzugt, dass dem Füllmodul
eine Wägeeinrichtung
und/oder ein Sackstuhl zugeordnet ist. Besonders bevorzugt findet
eine Abfüllung
nach dem Brutto-Wägeverfahren
statt, bei dem der zu füllende
Ventilsack während der
Abfüllung
verwogen wird, um eine exakt bestimmte Menge des Schüttguts in
den Ventilsack einzufüllen.
Wenn ein den Ventilsack unterstützender Sackstuhl
vorgesehen ist, wird dieser von der Wägeeinrichtung mit gewogen und
dessen bekanntes Gewicht wird zur Ermittlung des Gewichts des schon
abgefüllten
Schüttguts
abgezogen.
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Vorzugsweise
ist jedem Füllstutzen
ein Füllventil
zugeordnet, um den Strom des Schüttguts
zu regeln. Möglich
ist dabei eine Unterteilung des Schüttgutstromes in einen Grobstrom
und einen deutlich geringeren Feinstrom, um das angestrebte Gewicht
exakt einfüllen
zu können.
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In
allen Ausgestaltungen kann wenigstens ein Sackaufsteckautomat zum
automatischen Aufstecken der Säcke
bzw. Ventilsäcke
auf die Füllstutzen
vorgesehen sein und/oder es ist wenigstens ein Austrageband vorgesehen,
welches bzw. welche die insbesondere automatisch abgeworfenen Säcke abtransportiert.
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In
allen Ausgestaltungen kann eine Sackverschließeinheit vorgesehen sein, die
beispielsweise an jedem Füllmodul
vorgesehen ist oder es wird eine zentrale Sackverschließeinheit
an der Packmaschine vorgesehen, welche die von den Füllmodulen
abgefüllten
Ventilsäcke
nach beendetem Füllvorgang
automatisch verschließt.
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Weitere
Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten
der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung von
Ausführungsbeispielen,
die nun mit Bezug auf die beiliegenden Figuren erläutert werden.
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In
den Figuren zeigen:
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1 eine
perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Packmaschine;
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2 eine
Draufsicht auf die Packmaschine nach 1;
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3 eine
stark schematische Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Packmaschine;
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4 eine
Seitenansicht des Füllmoduls ohne
Sackstuhl für
eine weitere Packmaschine;
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5 eine
stark schematisierte Ansicht des Füllmoduls nach 4;
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6 eine
weitere Seitenansicht des Füllmoduls
nach 4;
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7 ein
Stützprofil
eines Füllmoduls
für die Packmaschine
nach 1;
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8 einen
stark schematischen Querschnitt durch einen Fülltopf eines Füllmoduls;
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9 eine
erste Seitenansicht eines mit einem Sackstuhl ausgerüsteten Füllmoduls;
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10 eine
weitere Seitenansicht des Füllmoduls
nach 10; und
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11 ein
Füllmodul
mit einer Sackverschließeinheit.
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Mit
Bezug auf die 1–11 werden
im Folgenden Ausführungsbeispiele
von Packmaschinen 1 erläutert,
die jeweils als rotierende Packmaschine ausgeführt sind und hier im Ausführungsbeispiel
zwölf jeweils
identische Füllmodule 2 umfassen.
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In
anderen Ausführungsbeispielen
kann eine rotierende Packmaschine auch 6, 8, 10 oder
z. B. 16 oder mehr Füllmodule 2 aufweisen.
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Die
in 1 in einer perspektivischen Ansicht dargestellte
Packmaschine 1 ist hier schematisch abgebildet, wobei zur
besseren Übersichtlichkeit
der Antriebsmotor 31 auf der Oberseite weggelassen wurde.
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Die
Packmaschine 1 weist eine Fülleinrichtung 23 auf,
die hier aus zwölf
Füllmodulen 2 besteht. Die
Füllmodule 2 sind über dem
Umfang der Packmaschine 1 symmetrisch verteilt angeordnet,
wobei jedes Füllmodul 2 hier über einen
Füllstutzen 5 und einen
Sackstuhl 20 verfügt,
um die zu füllenden
Ventilsäcke 4 (vgl.
die 6) mit einem Schüttgut 3 zu befüllen und
um den Sack 4 während
des Füllvorgangs
von unten mittels des Sackstuhls 20 zu unterstützen.
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Neben
Füllmodulen 2,
die mit einem Sackstuhl 20 zur Unterstützung und zum Abwurf des Ventilsacks 4 ausgerüstet sind,
können
auch Füllmodule 2 eingesetzt
werden, bei denen kein Sackstuhl vorgesehen ist. Dort können die
Ventilsäcke 4 von
Hand abgenommen werden oder es ist z. B. ein zentraler Sackabschieber
vorgesehen, der die gefüllten
Ventilsäcke 4 von
den Füllstutzen 5 der
Füllmodule 2 abnimmt.
Ein Füllmodul 2 ohne
Sackstuhl ist in den 4 und 6 in Seitenansichten
dargestellt. Füllmodule 2 mit
Sackstuhl 20 sind in den 9, 10 und 11 in
Seitenansichten dargestellt. 5 zeigt
eine schematische Darstellung, die für Ausführungsformen mit und ohne Sackstuhl
gültig
ist.
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Die
Fülleinrichtung 23 zum
Befüllen
von Säcken 4 mit
Schüttgütern 3 ist
unterhalb des Silos bzw. Vorratsbehälters 43 angeordnet.
Die Fülleinrichtung 23 bildet
durch die Füllmodule 2 insgesamt
einen Füllkörper 24,
der die Grundplatte 44 mit dem Vorratsbehälter 43 verbindet.
Die Füllmodule 2 sind
jeweils als selbsttragende Fülleinheiten 30 ausgebildet.
Dadurch kann jedes Füllmodul 2 vollständig vormontiert
werden, bevor es insgesamt an die Packmaschine 1 montiert
wird. Dadurch wird Zeit und Platz eingespart.
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Jedes
Füllmodul 2 bzw.
dessen selbsttragende Fülleinheit 30 umfasst
einen Rahmen 6 oder ein Stützprofil 56, um das
Füllmodul 2 zu
tragen und um die Füllmodulkomponenten 45 daran
zu befestigen. Füllmodulkomponenten 45 sind
z. B. der Füllstutzen 5,
der Antrieb 9, der Fülltopf 7 mit
dem Förderorgan 8,
sowie ein Winkelgetriebe 17. Weitere Komponenten können an
dem Rahmen 6 bzw. dem Stützprofil 56 befestigt
werden.
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Für jedes
Füllmodul 2 ist
ein Schaltschrank 32 vorgesehen, der hier in vertikaler
Richtung oberhalb des jeweiligen Füllstutzens 5 angeordnet
ist und der Teil eines Füllmoduls 2 sein
kann. In dem Schaltschrank 32 kann eine Steuereinheit 46 vorgesehen sein.
Es ist auch möglich,
dass der Schaltschrank 32 zweigeteilt ausgeführt ist,
sodass ein Teil des Schaltschranks 32 Bestandteil des Füllmoduls 2 ist
und ein weiterer Teil des Schaltschranks 32 fest an dem
Vorratsbehälter 43 der
Packmaschine 1 befestigt ist. Der Füllkörper 24 wird hier
durch die Füllmodule 2 gebildet.
Ein separater Tragrahmen zur Aufnahme der Füllmodule 2 ist an
der Packmaschine 1 nicht erforderlich. Der Füllkörper 24 bzw.
die Füllmodule 2 sind von
unten an dem Vorratsbehälter 43 befestigt
und insbesondere angeschraubt, sodass die Fülleinrichtung 23 an
dem Vorratsbehälter 43 aufgehängt ist.
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2 zeigt
in einer Draufsicht von oben die Packmaschine 1, wobei
die Sackstühle 20 mit
den Füllstutzen 5 der
Füllmodule 2 radial
nach außen
von dem Füllkörper 24 abstehen.
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Zur
einfachen Verdeutlichung des Prinzips ist in 3 eine stark
schematisierte Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Packmaschine 1 dargestellt, wobei
nur ein Füllmodul 2 einge zeichnet
ist. Jedes Füllmodul 2 ist
in einem Winkelsegment 21 angeordnet, welches sich hier über einen
Winkel 29 erstreckt bzw. welches hier einen Winkelbereich
von 30° abdeckt,
sodass insgesamt zwölf
Füllmodule 2 über dem
Umfang der Packmaschine 1 angeordnet werden können.
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Jedes
Füllmodul 2 umfasst
hier im Ausführungsbeispiel
einen Fülltopf 7,
aus dem das Schüttgut 3 dem
Förderorgan 8 zugeführt wird,
welches das Schüttgut 3 durch
den Füllstutzen 5 in
einem Ventilsack 4 abfüllt.
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Oberhalb
des Füllkörpers 24 ist
ein Vorratsbehälter
bzw. Silo 43 vorgesehen. Dem Fülltopf 7 wird Produkt
von oben aus dem Vorratsbehälter
bzw. Silo 43 im Inneren der Maschine zugeführt. Dem
Vorratsbehälter 43 wird
wiederum bei Bedarf Produkt von einem oberhalb der Packmaschine
vorgesehenen und hier nicht dargestellten Produktsilo zugeführt.
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Der
Fülltopf 7 kann
eine gewisse Menge des abzufüllenden
Schüttguts 3 als
Zwischenvorrat aufnehmen, wobei es aber auch möglich ist, dass der Fülltopf 7 praktisch
nur als Einlauf oder als Gehäuse für das Förderorgan 8 dient.
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Das
Förderorgan 8 ist
eine vertikal angeordnete Förderturbine 14,
die über
Turbinenschaufeln 38 (vgl. 5) verfügt und die
um eine hier horizontale Drehachse 11 drehbar angeordnet
sind, um das Schüttgut 3 in
den Füllstutzen 5 zu
befördern.
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Die
senkrechte Förderturbine 14 mit
ihrer horizontalen Drehachse 11 wird über einen Antrieb 9 angetrieben,
der ebenfalls Bestandteil des Füllmoduls 2 ist.
Um den Platzbedarf eines Füllmoduls 2 insbesondere
bei Einsatz an einer rotierenden Packmaschine 1 zu verringern,
wird der als elektrische Motor ausgeführte Antrieb 9 auf
der Rückseite 16 des
Füllmoduls 2 angeordnet,
während
der Füllstutzen 5 auf der
Vorderseite 15 vorgesehen ist. Das bedeutet, dass im bestimmungsgemäßen Ein bau
in eine rotierende Packmaschine 1 der elektrische Antrieb 9 radial
innen in einem inneren Bereich 63 angeordnet ist, während der
Füllstutzen 5 radial
außen
vorgesehen ist.
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Der
senkrecht angeordnete elektrische Antrieb 9 nimmt durch
diese Anordnung erheblich weniger Platz in Umfangsrichtung ein als
bei einer waagerechten Anordnung. Da der zur Verfügung stehende Platz
bei einem solchen Winkelsegment 21 mit zunehmendem Radius
größer wird
und da im Außenbereich
der Füllstutzen 5 angeordnet
ist, kann eine senkrechte Anordnung des elektrischen Antriebs 9 im
inneren Bereich 63 zu einer ganz erheblichen Platzeinsparung
führen,
sodass der radiale Bauraum stark verringert werden kann.
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Bei
einer wie im Stand der Technik vorgesehenen waagerechten Anordnung
des elektrischen Antriebs 9 müsste der Radius des Füllkörpers 24 hingegen
weit vergrößert werden,
um dem Winkelsegment am äußeren Radius
einen genügenden
Umfang für
die Länge
des elektrischen Antriebs 9 zur Verfügung zu stellen. Demgegenüber erlaubt
bei der dargestellten Packmaschine 1 die vertikale Anordnung des
Motors 9 und die zueinander geneigte Anordnung der Drehachsen 10 und 11 einen
erheblichen geringen Platzbedarf für die Packmaschine 1.
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Im
vorliegenden Beispiel konnte bei einer gleichen Anzahl von Füllstutzen 5 der
Durchmesser des Füllkörpers 24 von
etwa 3 m um etwa 20 auf etwa 2,40 m Durchmesser verringert werden,
sodass das Volumen und der in 3 gestrichelt
eingezeichnete Flächenbedarf 12 der
Packmaschine 1 am Aufstellungsort stark reduziert wird.
Die Reduktion des Flächenbedarfs
in der Ebene beträgt
hier mehr als ein Drittel.
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Weiterhin
sinken durch den geringeren Durchmesser die Transportkosten bei
der Auslieferung der Maschine, da im Regelfall ein normaler LKW zum
Transport ausreicht.
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Ein
Aufsteckautomat 27, der in 3 nur schematisch
dargestellt ist, steckt hier im Ausführungsbeispiel die Ventilsäcke 4 auf
die Füllstutzen 5 auf,
während
sich der Füllstutzen 5 an
der Aufsteckautomaten 27 vorbei dreht. Durch die erhebliche
Verringerung des Außendurchmessers
um ca. 20% verringert sich auch die Umfangsgeschwindigkeit des Füllstutzens
5 um ca. 20%, so dass der Aufsteckautomat 27 bei gleicher
Drehzahl und Leistung der Packmaschine 1 eine nochmals
erhöhte
Aufsteckquote erfüllen
kann.
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Während der
Drehung um die Achse 25 werden die Ventilsäcke 4 gefüllt, sodass
sie bei Erreichen des Austragebands 28 vollständig gefüllt sind und
wieder abgenommen werden können.
Dazu wird der Sackstuhl 20 aktiviert, der die Ventilsäcke 4 von dem
Füllstutzen 5 abnimmt
und auf das Austrageband 28 abwirft. Dort können die
Ventilsäcke 4 einer Gewichtskontrolle
unterzogen werden.
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Wie
in 2 erkenntlich, ist an der zentralen Drehachse 25 ein
Detektorsystem 52 angeordnet, welches über mehrere Detektoren 53 verfügt, um an der
zentralen Drehachse 25 direkt die Winkelposition der einzelnen
Füllstutzen 5 zu
ermitteln. Dazu sind vorzugsweise genau so viele Detektoren 53 vorgesehen
wie Füllstutzen 5 bzw.
Füllmodule 2.
Auf diese Art wird direkt mit Hardware unabhängig von Software die Winkelposition
der einzelnen Füllmodule 2 festgestellt.
Eine solche Winkelabfrage ist für
Sicherheitsfunktionen wichtig, da damit z. B. sicher gestellt wird,
dass eine Sackverschließeinheit 64 (vgl. 11)
nur aktivierbar ist, wenn sie sich im vorgesehenen Winkelbereich
befindet.
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Zur
allgemeinen Steuerung kann an der zentralen Drehachse 25 ein
Drehwinkelgeber 51 angeordnet sein, um darüber jederzeit
die Position aller Füllmodule 2 ermitteln
zu können.
Beispielsweise kann der Füllprozeß in Abhängigkeit
von dem Signal des Drehwinkelgebers 51 gesteuert werden.
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Es
ist möglich,
an jedem Füllstutzen 5 eine Sackverschließeinheit 64 vorzusehen
(vgl. 11) oder aber eine Sackverschließeinheit 64 kann
für alle Ventilsäcke 4 an
einer vorbestimmten Winkelposition der Packmaschine 1 oder
an bzw. auf dem Austragsband 28 vorgesehen sein.
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Ein
Antriebsmotor 31 treibt über einen Antriebsriemen die
Packmaschine 1 rotierend an.
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In 5 ist
in einer stark schematischen Darstellung die Wirkverbindung des
insbesondere elektrischen Antriebs 9 mit dem Förderorgan 8 bzw. der
senkrechten Förderturbine 14 dargestellt.
Der senkrecht angeordnete Motor bzw. elektrische Antrieb 9 verfügt über eine
Abtriebswelle 39, deren Drehachse 10 ebenfalls
senkrecht oder aufrecht angeordnet ist. Die Abtriebswelle 39 des
elektrischen Antriebs 9 ist über einen Riemenantrieb 18 mit
der Eingangswelle 40 eines Winkelgetriebes 17 verbunden.
Dabei ist die Drehachse 34 der Eingangswelle 40 hier
etwa parallel zu der Drehachse 10 des elektrischen Antriebs 9 ausgerichtet.
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In
dem Winkelgetriebe 17, welches gegebenenfalls auch als
Kardanwelle ausgeführt
sein kann, findet eine Winkelumsetzung statt, sodass die Abtriebswelle 35 des
Winkelgetriebes 17 horizontal oder doch etwa horizontal
aus den Winkelgetriebe 17 austritt. Die Abtriebswelle 35 ist
mit der senkrechten Förderturbine 14 verbunden,
wobei die Drehachse der Antriebswelle 35 und die Drehachse 11 der
Förderturbine 14 miteinander
fluchten.
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Dies
bedeutet, dass der um eine vertikale Drehachse 10 drehende
elektrische Antrieb 9 über das
Winkelgetriebe 17 mit der um eine horizontale Achse 11 drehenden
Turbinenschaufel 38 der Förderturbine 14 verbunden
ist. Dieser Aufbau ermöglicht
eine besonders platzsparende Konstruktion, da der radial innen an geordnete
Motor bzw. elektrische Antrieb 9 dort weniger Grundfläche benötigt.
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In
den 4–6 ist
ein Ausführungsbeispiel
des Füllmoduls 2 in
unterschiedlichen Darstellungen abgebildet. Das in den 4–6 dargestellte
Füllmodul 2 verfügt hier über keinen
Sackstuhl, könnte
aber gegebenenfalls damit ausgerüstet
werden.
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In 4 ist
eine geschnittene Seitenansicht des Füllmoduls 2 bzw. der
selbsttragenden Fülleinheit 30 dargestellt.
Die selbsttragende Fülleinheit 30 umfasst
eine Trägereinheit 54.
Die Trägereinheit 54 besteht
hier aus dem oberen Fülltopf 7 und
dem damit an seiner Unterseite befestigten Stützprofil 56. An dem
Stützprofil 56 und
dem Fülltopf 7 sind
die weiteren Komponenten des Füllmoduls 2 unmittelbar
oder mittelbar befestigt. Bei der Montage des Füllmoduls 2 wird der
Fülltopf 7 von
unten an den Vorratsbehälter bzw.
das Silo 43 der Packmaschine 1 angedockt.
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Auf
der Vorderseite 15 des Füllmoduls 2 ist der
Füllstutzen 5 vorgesehen,
während
der elektrische Antrieb 9 auf der Rückseite 16 angeordnet
und über
einen Antriebsriemen 18 und ein in der Darstellung nach 4 schlecht
sichtbares Winkelgetriebe 17 mit der senkrechten Förderturbine 14 verbunden ist.
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Die
einzelnen Komponenten bzw. Füllmodulkomponenten 45 werden
an dem Rahmen 6 bzw. der Trägereinheit 54 angeordnet,
sodass das Füllmodul 2 eine
kompakte und selbsttragende Fülleinheit 30 bildet,
die mit wenig Montageaufwand an den Vorratsbehälter 43 einer Packmaschine 1 angehängt werden
kann und dort austauschbar vorgesehen ist.
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Das
führt unter
anderem zu dem Vorteil, dass auch bei einer besonders intensiven
Wartung eines Füllmoduls 2 oder
bei Austausch einzelner Komponenten die Packmaschine 1 nur
relativ kurz gestoppt werden muss, um das entsprechende Füllmodul 2 aus
der Packmaschine 1 zu entfernen. Im Austausch dafür kann ein
anderes Füllmodul 2 an
die Fülleinrichtung 23 der
Packmaschine 1 angehängt
werden, und es kann der Betrieb der Packmaschine 1 fortgesetzt
werden, ohne auf die Reparatur des entsprechenden Füllmoduls 2 warten
zu müssen.
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Alternativ
dazu ist es auch möglich,
den Anschluss zum Silo 43 zu verschließen und die Packmaschine 1 ohne
das für
Wartungszwecke entnommene Füllmodul 2 weiter
zu betreiben, sodass auch dann die Packmaschine 1 während der
Wartungs- und Reparaturzeit weiter genutzt werden kann.
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Bei
normalen regelmäßig durchgeführten Wartungsarbeiten
ist eine Entnahme oder ein Austausch des Füllmoduls 2 nicht nötig. So
können
die Turbinenschaufeln 38 beispielsweise ohne eine Entnahme
des Füllmoduls 2 ausgetauscht
werden. Falls aber eine aufwändigere
Reparatur nötig
wird, kann das Füllmodul 2 entnommen
werden.
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Der
Füllstutzen 5 ist
mit einem Sacktester 33 ausgerüstet, um vor Beginn des Füllverfahrens
zu überprüfen, ob
ein Ventilsack 4 an dem Füllstutzen 5 anhängt. Der
Füllvorgang
wird nur gestartet, falls der Sacktester 33 einen Sack
detektiert.
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Dem
Füllstutzen 5 wird,
wie insbesondere der Darstellung nach 4 zu entnehmen
ist, von der senkrechten Förderturbine 14 das
Schüttgut 3 aus
dem Fülltopf 7 zugeführt. Dabei
ist die senkrechte Förderturbine 14 um
eine zur Zeichnungsebene senkrechte Drehachse 11 drehbar,
während
der elektrische Antrieb 9 der senkrechten Förderturbine 14 um
eine innerhalb der Zeichnungsebene liegende Drehachse drehbar angeordnet
ist. Der Winkel 13 zwischen den Drehachsen beträgt hier
90°. Auch größere und
kleinere Winkel sind möglich.
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Deutlich
erkennbar ist in der Darstellung nach 4 auch,
dass die Längserstreckung 26 des elektrischen
Antriebs 9 in vertikaler Richtung erheblich größer ist
als der Durchmesser 36 des elektrischen Antriebs 9,
sodass durch die vertikale Anordnung des elektrischen Antriebs 9 in
Umfangsrichtung erheblich Platz bzw. Grundfläche eingespart werden kann.
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In
den 6 ist die andere Seitenansicht des Füllmoduls 2 vorgesehen,
in der das Winkelgetriebe 17 vor dem Fülltopf 7 dargestellt
ist. In dieser Ansicht ist der elektrische Antrieb 9 nicht
dargestellt, der an den Motoranschluss 37 bei der Montage
angeschlossen wird. Zur Verdeutlichung des Füllvorgangs ist an dem Füllstutzen 5 ein
Ventilsack 4 dargestellt, der mit Schüttgut 3 gefüllt wird.
In 6 ist auch das Füllventil 22 bzw. dessen
Antriebszylinder sichtbar, womit eine Verringerung des Förderstroms
durch den Füllstutzen 5 ermöglicht wird,
indem der Füllkanal
entsprechend verengt werden kann.
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Von
der Wägeeinrichtung 19 wird
der Füllstutzen 5 und
der Ventilsack 4 während
des Füllvorgangs
vermessen und aus dem bekannten Gewicht des Füllstutzens 5 wird
auf das abgefüllte
Gewicht des Schüttguts 3 zurückgeschlossen
und der Füllvorgang
in Abhängigkeit
von dem ermittelten Gewicht gesteuert.
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7 zeigt
die Trägereinheit 54 der
selbsttragenden Fülleinheit 30.
Die Trägereinheit 54 besteht
aus dem oben vorgesehenen Fülltopf 7 und dem
Stützprofil 56,
welches mit dem unteren Bereich des Fülltopfs 7 verbunden
ist. Die Trägereinheit 54 kann
auch als Rahmen 6 ausgebildet sein, an der der Fülltopf 7 befestigt
ist. Hier bildet den selbsttragenden Charakter der Fülltopf 7 mit
dem damit verbundenen Stützprofil 56.
Die Trägereinheit 54 kann
auch als Stützprofil 56 ausgebildet
sein, an dem die weiteren Komponenten befestigt werden.
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Hier
wird die selbsttragende Fülleinheit 30 an dem
Fülltopf 7 an
den darüber
befindlichen Vorratsbehälter 43 befestigt,
um das Füllmodul 2 an
der Packmaschine 1 zu montieren.
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In 8 ist
in einer stark schematischen Darstellung der Querschnitt durch einen
Fülltopf 7 eines
Füllmoduls 2 dargestellt.
In einem unteren Bereich des Gehäuses 57 des
Fülltopfs 7 ist
in dem Verbindungsbereich 62 zwischen dem Fülltopf 7 und dem
Stützprofil 56 wenigstens
eine Aufnahmebohrung 58 eingebracht, wobei die Aufnahmebohrung 58 hier
horizontal und etwa parallel zur Drehachse 11 der Förderturbine 14 ausgerichtet
ist. Der mit dem Stützprofil 56 verbundene
Fülltopf 7 weist
in der Wandung des Gehäuses 57 quer
zu der Aufnahmebohrung 58 wenigstens eine Belüftungsbohrung 59 auf. Die
Belüftungsbohrung 59 ragt
bis in die Förderkammer 60 des
Förderorgans 8 hinein
und mündet
dort schräg,
derart, das eine in die Belüftungsbohrung 59 gerichtete
Luftströmung
den Transport des Schüttguts 3 unterstützt.
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In
der Aufnahmebohrung 58 ist eine Belüftungseinheit 61 angeordnet,
die über
die Steuereinheit 46 gesteuert gezielt Luft zu der Förderturbine 14 gibt.
Durch die Belüftung
im unteren Bereich der Förderkammer 60 wird
die Reibung des Schüttguts 3 an der
Wandung des Gehäuses 57 reduziert,
sodass eine reibungs- und verschleissarme Befüllung ermöglicht wird.
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Obwohl
hier der Bauraum unterhalb des Fülltopfs 7 nicht
frei ist, sondern von dem Stützprofil 56 eingenommen
wird, kann über
die mit entsprechenden Ventilen ausgerüsteten Belüftungseinheiten 61 bei
Bedarf eine optimale Luftzufuhr gewährleistet werden. Dabei kann
die äußere Öffnung der
Belüftungsbohrung 59 durch
die Verbindung mit dem Stützprofil 56 verschlossen
sein, denn die Luftzufuhr kann über
die Aufnahmebohrung 58 bzw. die Belüftungseinheit 61 erfolgen.
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9 zeigt
eine erste Seitenansicht eines mit einem Sackstuhl 20 ausgerüsteten Füllmoduls 2. Das
als selbsttragende Fülleinheit 30 ausgeführte Füllmodul 2 umfasst
einen Fülltopf 7 und
ein Stützprofil 56,
die die Trägereinheit 54 bilden,
an der die weiteren Komponenten des Füllmoduls 2 befestigt sind.
In dem am Füllmodul 2 befestigten
Schaltschrank 32 ist eine Steuereinheit 46 angeordnet.
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Der
senkrecht angeordnete Motor 9 verfügt über eine vertikale Drehachse 10,
die über
einen Antriebsriemen 18 und ein Winkelgetriebe 17 mit
der Förderturbine 14 verbunden
ist, die als Vertikalturbine ausgeführt ist und deren Turbinenschaufeln 38 um eine
waagerechte Drehachse 11 drehbar gelagert sind.
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Ein
Sackstuhl 20 dient zur Unterstützung des Sacks 4 während des
Füllprozesses.
Um die Staubbelastung zu reduzieren ist eine Entstaubungseinrichtung 50 vorgesehen,
die über
Entstaubungskanäle 55 verfügt. Die
Entstaubungskanäle 55 verlaufen hier
soweit als möglich
durch das hohl ausgebildete Stützprofil 56.
Dadurch werden mit dem Stützprofil 56 verschiedene
Funktionen gleichzeitig realisiert. Zum Einen wird durch das Stützprofil 56 die
selbsttragende Funktion des Füllmoduls 2 ermöglicht,
sodass das Füllmodul 2 vormontiert
werden kann. Zum Anderen dient das Stützprofil 56 als Entstaubungskanal 55, sodass
die Montage vereinfacht wird.
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In 10 ist
eine Seitenansicht eines Füllmoduls 2 abgebildet,
welches mit einem Sackstuhl 20 ausgerüstet ist. Ansonsten ist das
Füllmodul 2 analog zu
dem Füllmodul 2 aus 4 aufgebaut.
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Das
in 11 dargestellte Füllmodul 2 verfügt ebenfalls über einen
Sackstuhl 20. Außerdem
ist hier eine Sackverschließeinheit 64 an
dem Füllmodul 2 als
weitere Füllmodulkomponente 45 vorgesehen. Nach
beendetem Füllvorgang
wird bei diesem Ausführungsbeispiel
das Ventil des gefüllten
Ventilsacks 4 mit der insbesondere als Ultraschallverschließeinheit
ausgeführten
Sackverschließeinheit 64 verschweißt. Nach
erfolgter Verschweißung
kann der Ventilsack 4 an der Winkelposition des Austragebandes 28 automatisch
abgenommen und abtransportiert werden.
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Eine
Packmaschine 1 dient zum Füllen von Schüttgütern 3 in
Säcke und
insbesondere in Ventilsäcke 4 und
kann wenigstens einen Vorratsbehälter 43 und
eine Fülleinrichtung 23 oder
einen Füllkörper 24 mit
einer Mehrzahl von Füllmodulen 2 umfassen. Ein
Füllmodul 2 umfasst
jeweils einen Fülltopf 7,
einen Füllstutzen 5 und
ein Förderorgan 8.
Jedes Füllmodul 2 kann
als eine selbsttragende Fülleinheit 30 ausgebildet
sein, an welcher der Fülltopf 7,
der Füllstutzen 5 und
das Förderorgan 8 angeordnet
sind.
-
Die
dargestellte Packanlage 1 benötigt einen deutlich verringerten
Platzbedarf und daran können Füllmodule 2 austauschbar
angehängt
werden, wodurch Herstellungs- und Transportkosten eingespart und
Wartungskosten reduziert werden können.
-
- 1
- Packmaschine
- 2
- Füllmodul
- 3
- Schüttgut
- 4
- Ventilsack
- 5
- Füllstutzen
- 6
- Rahmen
- 7
- Fülltopf
- 8
- Förderorgan
- 9
- Antrieb
- 10
- Drehachse
- 11
- Drehachse
- 12
- Flächenbedarf
- 13
- Winkel
- 14
- Förderturbine
- 15
- Vorderseite
- 16
- Rückseite
- 17
- Winkelgetriebe
- 18
- Antriebsriemen
- 19
- Wägeeinrichtung
- 20
- Sackstuhl
- 21
- Winkelsegment
- 22
- Füllventil
- 23
- Fülleinrichtung
- 24
- Füllkörper
- 25
- Zentrale
Drehachse
- 26
- Längserstreckung
- 27
- Sackaufsteckautomat
- 28
- Austrageband
- 29
- Winkel
- 30
- Fülleinheit
- 31
- Antriebsmotor
- 32
- Schaltschrank
- 33
- Sacktester
- 34
- Drehachse
- 35
- Abtriebswelle
- 36
- Durchmesser
- 37
- Motoranschluss
- 38
- Turbinenschaufel
- 39
- Abtriebswelle
Motor
- 40
- Eingangswelle
- 43
- Vorratsbehälter, Silo
- 44
- Grundplatte
- 45
- Füllmodulkomponente
- 46
- Steuereinheit
- 50
- Entstaubungseinrichtung
- 51
- Drehwinkelgeber
- 52
- Detektorsystem
- 53
- Detektor
- 54
- Trägereinheit
- 55
- Entstaubungskanal
- 56
- Stützprofil
- 57
- Gehäuse
- 58
- Aufnahmebohrung
- 59
- Belüftungsbohrung
- 60
- Förderkammer
- 61
- Belüftungseinheit
- 62
- Verbindungsbereich
- 63
- innerer
Bereich
- 64
- Sackverschließeinheit