EP2445638B1 - Transportable wälzmühle und transportable mahlanlage - Google Patents

Transportable wälzmühle und transportable mahlanlage Download PDF

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EP2445638B1
EP2445638B1 EP10793147.9A EP10793147A EP2445638B1 EP 2445638 B1 EP2445638 B1 EP 2445638B1 EP 10793147 A EP10793147 A EP 10793147A EP 2445638 B1 EP2445638 B1 EP 2445638B1
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EP
European Patent Office
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grinding
container
mill
transportable
roller
Prior art date
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Not-in-force
Application number
EP10793147.9A
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English (en)
French (fr)
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EP2445638A1 (de
Inventor
Matthias Authenrieth
Christian Barczus
Jörg BETTENWORTH
Nigel Hendy
Wilhelm Kulagin
Holger Wulfert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Loesche GmbH
Original Assignee
Loesche GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Loesche GmbH filed Critical Loesche GmbH
Priority to PL10793147T priority Critical patent/PL2445638T3/pl
Publication of EP2445638A1 publication Critical patent/EP2445638A1/de
Application granted granted Critical
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C15/00—Disintegrating by milling members in the form of rollers or balls co-operating with rings or discs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C15/00—Disintegrating by milling members in the form of rollers or balls co-operating with rings or discs
    • B02C15/006—Ring or disc drive gear arrangement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C15/00—Disintegrating by milling members in the form of rollers or balls co-operating with rings or discs
    • B02C15/04—Mills with pressed pendularly-mounted rollers, e.g. spring pressed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C19/00—Other disintegrating devices or methods
    • B02C19/18—Use of auxiliary physical effects, e.g. ultrasonics, irradiation, for disintegrating
    • B02C19/186—Use of cold or heat for disintegrating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C21/00—Disintegrating plant with or without drying of the material
    • B02C21/02—Transportable disintegrating plant
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
    • B02C23/08—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C15/00—Disintegrating by milling members in the form of rollers or balls co-operating with rings or discs
    • B02C2015/002—Disintegrating by milling members in the form of rollers or balls co-operating with rings or discs combined with a classifier

Definitions

  • the invention relates to a transportable roller mill for the comminution of solids, in particular of solid fuels.
  • Generic Wälzmühlen eg DE 3134601 C2 or DE 4202784 C2 , Have a mill housing, a grinding bowl, at least two grinding rollers, at least two rocker arm units, a grinding bowl drive, a transmission for the grinding bowl and a transmission housing. These components of a mill are also referred to as a mill assembly.
  • the at least two grinding rollers roll frictionally with the ground material on the grinding bowl or on the grinding table.
  • the material to be crushed forms a Mahlgutbett on the grinding bowl.
  • the grinding rollers as well as the mashing tables are arranged in the mill housing, wherein each grinding roller is associated with a rocker arm unit for storage, force application to the material to be ground and for swiveling.
  • the invention relates to a portable grinding plant for the comminution of solids, which has the rolling mill according to the invention.
  • coal In contrast to precious energy sources, for example, coal must first be treated to a greater extent.
  • lignite processing plants there are three large lignite processing plants in Germany for this purpose. In these processing plants, pre-dried lignite or lignite with low humidities is dried and ground to dust, which has better combustion properties and thus offers a higher energy yield. These brown coal preparation plants are used for dust production.
  • the plants are dimensioned so that they reach a brown coal throughput of about 50 to 90 tons per hour. Further processing of the produced dust takes place partly on site.
  • a transport of the dust in special vehicles within a radius of 1,000 km is made. This dust is delivered there to consumers who use the dust, for example in the context of asphalt mixing plants for the production of road surface or for generating steam for electricity generators.
  • the lignite mining plants used in Germany have a height of about 70 m. Although this achieves a high throughput, it is already not possible here to directly consume the produced dust, but it must, as mentioned, be distributed in special vehicles to other consumers. In this respect, there is the desire of the customers of the dust, this if possible to produce directly on site, in order to save the complex dust transport can. However, it should then be taken into account that consumers themselves only require smaller amounts of dust, so that the systems used there must be much smaller.
  • the invention has for its object to provide a roller mill and a grinding plant for the comminution of solid fuels, which is easy and effective to transport and install.
  • the object is achieved by a roller mill with the features of claim 1 and a grinding plant with the features of claim 11.
  • a generic roller mill is further formed such that the mill assembly is arranged both for transport and for operation in a container. Furthermore, the rocker arm units are each articulated on the mill housing. From the articulation of the rocker arm units props extend to the bottom and / or support frame of the container. Between the container floor and / or the container support frame and the supports vibration damper are provided.
  • a basic idea of the invention can be seen in arranging a roller mill, in particular the mill assembly of the roller mill, in a container.
  • the mill assembly should be arranged not only for transport in this container, but also during operation. This makes it possible to deliver the mill assembly of the roller mill in a container, to place the container with a customer of coal dust and to take it into operation directly in the container.
  • the invention is further based on the finding that it is not possible to take known mill assemblies in a container into operation. On the one hand, it has to be taken into account that only a limited space is available within the container. On the other hand, it is necessary to deviate from the conventional construction method with solid concrete foundations for the mill, since this is incompatible with operation within a container. But since there are no foundations for the derivation of the resulting during the grinding process forces, these forces must be derived or collected in other ways.
  • supports extend from the articulation of the rocker arm to the container floor and / or container support frame. Between the container floor or the container support frame and the supports vibration dampers are mounted. As a result, vibrations and vibrations that occur during the grinding process on the rollers or their rocker arms, not or only in very limited dimensions on the container itself.
  • container support frame the inner frame structure that carries the wall of the container.
  • the supports are connected in their upper region with the mill housing and in its lower region with the transmission housing.
  • a mill stand is used for partially receiving and carrying the grinding bowl.
  • the forces which act on the rolling mill on the grinding bed on the rotating grinding bowl derived in the foundation in generic roller mills.
  • the mill stand carries the essential weight of the mill housing and a possibly above a grinding chamber arranged classifier.
  • the weight of the grinding rollers and their oscillating lever units and the forces that are absorbed by these are derived by separate roll stand in another foundation, which is usually different to the foundation of the mill stand.
  • the transmission can be arranged for the grinding bowl.
  • the grinding bowl is driven by rotation.
  • a mill gear is provided.
  • the mill gear can be arranged below the grinding bowl.
  • An optional attachment of the mill drive, directly on the gear housing, makes it easier to form the roller mill so that it transmits no or very little vibration and forces on the container.
  • the mill assembly is carried by the supports, and that a clearance is provided between the transmission housing and the container floor and / or the container support frame.
  • the central idea here is that the complete mill assembly is supported by the supports, in particular exclusively by the supports. As described, the supports are mounted vibration-damping on the container floor and / or the container support frame.
  • the transmission housing has a distance from the container floor and / or the container support frame.
  • the mill housing itself can be designed as desired. It can be made, for example, from steel sheets or the like.
  • a transportable roller mill it is advantageous if the mill housing is cast. This can be achieved in a simple and cost-effective manner that standardized, nearly standard produced mill housing are designed as identical as possible.
  • a transportable roller mill can be further developed in that two oppositely arranged grinding rollers form a pair of grinding rollers. If this pair of grinding rollers hydraulically coupled with each other, can be achieved that transferred to the mill itself less vibration, which on the one hand a quieter running of the mill is achieved, which requires an increased throughput at lower energy costs. On the other hand, this in turn is an adaptation to the operation in a container, since it is not possible when operating in a container to divert forces into a foundation in the ground.
  • the hydraulic coupling may be implemented, for example, by means of at least one hydraulic suspension cylinder, which is articulated in each case to arms which are each fastened to a shaft of the rocker arm units.
  • Such a construction can also be carried out in confined space within a container when the hydraulic suspension cylinder extends directly between the respective arms.
  • the suspension cylinder is not mounted directly on the rocker arm units, but on arms which are fixed to the shaft of the rocker arm units, it is possible, the suspension cylinder outside provide the actual grinding chamber or the inner housing so that it is easier to access on the one hand for maintenance purposes and on the other hand is not located in the interior of the mill housing and therefore does not need to be specially sealed.
  • two hydraulic suspension cylinders are provided.
  • two arms can be mounted on a shaft of the rocker arm units in each case. Between each arm opposite a hydraulic suspension cylinder can be provided in each case.
  • the arms may be fixed to the shafts such that the two hydraulic suspension cylinders are arranged on two different sides of the mill housing.
  • roller pressure is understood as meaning, for example, the pressure with which the rollers press on the grinding bed of ground material.
  • the roller pressure can be adjusted for example via the at least one hydraulic suspension cylinder for coupling the two grinding rollers.
  • appropriate facilities for the provision of hydraulic fluid and for controlling the hydraulic suspension cylinder can be provided in a container.
  • At least one hydraulic suspension cylinder for swinging out a grinding roller directly or indirectly between an arm which is fixed to a shaft of a rocker arm unit, and one of the supports is attachable.
  • this hydraulic suspension cylinder By means of this hydraulic suspension cylinder, the roller can be swung out to an intermediate position of the mill housing.
  • the hydraulic suspension cylinder can in this case be controlled by provided in the container external hydraulic control devices. It is then possible, for example, to completely remove the grinding roller from the mill by means of a lifting tool provided in the container.
  • the vibration absorbers of the supports are in turn used to little or no To transmit vibrations and vibrations to the container or its support frame itself.
  • the suspension cylinder for swinging a grinding roller can be used as a spare part. This is particularly advantageous since it is envisaged to deploy the transportable roller mill not only in well-industrialized areas such as Europe, where sufficient infrastructure is available.
  • the roller mill is also suitable for use in emerging or developing countries, where the general infrastructure is often rudimentary.
  • the grinding assemblies of a roller mill are usually used together with a classifier for the classification of the ground material. It is therefore advantageous if a separator for the roller mill is provided in a further container and the separator is placed on the mill housing and designed to be fastened thereto. In this case, the sifter can be largely in operation in the other container during operation. Due to the structural height of Wälzmühlen it is difficult to arrange them in a container. Therefore, a second container is provided, in which the classifier is arranged. The container with the base or mill assembly of the roller mill and the other container with the separator for the roller mill can be transported separately. When setting up the roller mill, the container is placed with the separator for the roller mill on the first container in which the mill assembly of the roller mill is located.
  • flange connections can be used.
  • the container and the sifter is designed such that the sifter in operation can largely remain in the other container.
  • the separator is placed on the mill housing for the operation of the roller mill.
  • the classifier is arranged in a raised position for a transport position in the further container.
  • the sifter is secured by transport claws in the other container. The transport claws are attachable between the sifter and the container.
  • a hoist for example, on the upper support frame of the container, a hoist, so that the classifier from the operating position in which he sits on the mill housing, can be pulled up into his container. So that the sifter does not merely hang on the hoist during transport and possibly executes a pendulum movement, securing claws are provided which can be fastened between the sifter and the container floor or its supporting floor. As a result, a safe storage of the classifier is made possible during transport, the Sich ceremoniesspratzen for commissioning the classifier can be easily removed.
  • transport claws Another advantage of the use of transport claws is that they can be re-attached if the transportable roller mill is to be dismantled and set up in another location and put into operation.
  • the invention further relates to a portable grinding plant for the comminution of solids, in particular of solid fuels.
  • the portable grinding plant has at least one transportable roller mill with a mill assembly and a sifter, a hot gas generator, a dust filter, a dust dosing device as well as solid storage devices, solids feed devices and solids processing devices.
  • transportable grinding system or transportable roller mill can be understood to mean that the grinding system and the roller mill are easy and easy to transport.
  • the term portable may also be considered mobile or non-stationary. It is essential for this that the grinding plant and the roller mill can be dismantled without much effort compared to conventional grinding and rolling mills, can be transported to a new location and there rebuilt and put into operation.
  • the grinding plant can be used for the comminution of solid fuels, for example coal such as lignite or hard coal.
  • the raw coal is introduced into the solid storage facilities, for example by means of a front loader.
  • the solid storage devices can be designed, for example, as a raw coal bunker, which already allow a metered delivery of the raw coal.
  • From the solid storage facilities lead solid feeders the raw material, such as the raw coal to the roller mill.
  • the solid feed devices can be designed as conveyor belts, vertical conveyors or, for example, also as screw conveyors. During transport of the raw coal from the solids storage facilities to the roller mill, the raw coal can be pre-processed by solids processing facilities.
  • the raw material can be fed to a crusher so as to reduce the feed size to the roller mill. It is also possible to provide metal detectors, magnetic separators and / or two-way separators in order to separate out foreign substances from the raw material, for example the raw coal.
  • the mill fed raw material is ground in the mill and classified in a classifier.
  • millbase which has a desired particle size, further promoted, other millbase is passed back to the mill to be ground there again.
  • the desired, small ground millbase is referred to in this application as dust.
  • the dust can be passed through a stream of air to a dust filter where the dust is separated.
  • the separated dust is then fed to a dust dosing device.
  • the hot gas generator In order to dry the raw material, for example the raw coal, during the milling process, the hot gas generator is provided, which can also be operated with a portion of the generated dust. It generates a hot process gas, which can be used in the mill for drying and for other process engineering procedures. From the dust dosing device, the dust is then passed on to the customer, for example, directly by means of pipelines.
  • the customer can the dust, for example, in asphalt mixing plants for the production of road surface, for a steam generator for operating a steam turbine for Power generation, for a hot gas generator for the production of hot gases or for general dry processes use.
  • the dust filter and the dust dosing device for transport and operation in one or more containers are arranged and that at least a majority of the solids storage facilities, the solids supply facilities and the solids processing device for operation in one or more other containers are arranged.
  • the solids supply means may be provided between the individual containers to transport the solids from one facility of the grinding plant to another.
  • conduits for process gases with or without dust may extend between the individual containers.
  • the containers used are designed as ISO container with twenty and / or forty feet.
  • the container can have standard height or be designed as a high-cube container.
  • ISO containers represent a logistics standard. This ensures that a transport of the portable grinding plant is simplified, since standard supports for trailers and fasteners for these containers already exist and need not be brought to the field.
  • the container closable openings for performing solid feed, Mahlguttransport effeten, process gas lines and / or for parts of the grinding plant offer the advantage that the containers are substantially weather-resistant during transport so that the assemblies and components stored in them can be transported protected. After setting up or when setting up the container for the portable grinding plant, the openings are opened so that components or Mahlguttransport effet can be passed through the openings and so the flow of ground raw material as well as the already ground raw material between the containers is made possible to the individual modules , As already explained in connection with the sifter and the grinding assembly, it is also possible to provide individual assemblies that extend over several containers.
  • the individual modules or components of the portable grinding system can be arranged in any suitable containers. It has been found to be advantageous when the mill assembly and the hot generator are placed in operation in a first 40 foot container, and parts of the classifier and electrical and hydraulic equipment for the portable mill are also operating in a second 40 foot container.
  • the raw material bunker may be configured as a first 20 foot high cube container and the dust filter may be located in operation in a second 20 foot high cube container.
  • a raw material crusher and other solid feeders may be disposed in a first 20 foot container and at least portions of the dust dosing means in a second 20 foot container.
  • the division into the described container is therefore expedient, as must exist between individual modules direct connections, such as between the mill assembly and the hot gas generator. It is advantageous to arrange these connections within a container. On the other hand, there are advantages in arranging assemblies that produce a lot of dirt, such as the crusher or the raw material bunker, in a separate container, so that the other assemblies are not unnecessarily polluted and impaired.
  • the high-cube container in which the dust filter is provided is used high in operation to be able to place the dust filter in operation therein as well.
  • the path of the hot gas is very short. Depending on the hot gas generator used, this can lead to an uneven temperature profile with hot gas strands being present at the mill inlet. Therefore, it is advantageous to provide baffle plates in the path of the hot gas between the roller mill and the hot gas generator, which lead to a homogenization of the temperature profile.
  • one or more flow crosses may be provided to destroy swirls in the hot gas.
  • the container with the classifier on the container with the mill assembly.
  • the crushercontainer can also be the hydraulic station for the roller mill.
  • the memory for the hydraulic pressure or the hydraulic fluid itself can be accommodated in the mill container.
  • lines with quick coupling are used to connect the hydraulic station separably to the reservoirs.
  • Ball valves can be used for the lines between the hydraulic cabinet and spring cylinders, which can optionally be interrogated electrically.
  • a mill assembly 2 of a roller mill 1 according to the invention is shown in two different lateral views.
  • the grinding rollers 5 are indicated by the dashed lines.
  • the mill assembly 2 has a mill housing 3 and a transmission housing 9.
  • the grinding rollers 5 are held by swing lever units 6.
  • the rocker arm units 6 in turn have a shaft 16 on, which is rotatably mounted on the mill housing 3. This makes it possible to pivot the grinding rollers 5.
  • the grinding chamber is closed at the bottom by the not-indicated grinding bowl 4, which is also referred to as a grinding table.
  • a grinding bed is formed from material to be ground, on which the grinding rollers 5 roll. For this purpose, the grinding bowl 4 is driven rotatively.
  • a grinding bowl drive 7 is provided, which can be designed, for example, as an electric motor or geared motor.
  • the grinding bowl 4 is rotatably mounted on the gear housing 9 so that it can be rotated by a gear 8 in rotation.
  • the rocker arm units 6 are rotatably mounted on the mill housing 4 via the shaft 16.
  • large conventional roller mills for coal grinding separate rocker arm stands are provided.
  • the roller mill 1 Since in the container in which the mill assembly 2 of the roller mill 1 is arranged, also other other modules are located, and Containers on the container with the mill assembly 2 of the roller mill can be arranged, it should be avoided that the container is set in vibration or vibration. Therefore, the roller mill 1 is designed such that its entire weight is supported by the supports 11, which form the only contact points via the vibration dampers 13 with the container or its support frame 12. For this reason, the transmission housing 9 is also suspended from the supports 11 via transverse supports 18 or fastened thereto.
  • Fig. 3 is a section through the mill assembly 2 of the inventive roller mill 1 shown.
  • the grinding rollers 5 are indicated again.
  • the grinding rollers 5 are rotatably mounted in the respective rocking lever units 6.
  • the oscillating lever units 6 in turn have a shaft 16. To this shaft 16, the rocker arm units 6 can be pivoted.
  • the advantageous stator structure of the mill assembly 2 of the roller mill 1 according to the invention is explained below.
  • the supports 11 have transverse supports 18. On the lateral transverse supports 18, in turn, the transmission housing 9, in which the mill gear 8 is integrated, attached. Thus, the weight of the transmission housing 9 is passed over the transverse supports 18 on the supports 11.
  • the grinding bowl 4 is provided on the transmission 8.
  • the supports 11 are fixed to the housing 3 of the rolling mill assembly 2. Essentially in an imaginary extension of the supports 11 is the axis 16 of the rocker arm units. 6
  • the vibration dampers 13 are preferably designed such that they allow a good damping in the vibration resonance range of the mill.
  • various transport locks for the mill assembly 2 can be provided.
  • the grinding rollers 5 can be contracted for transport with straps or threaded rods. These can then be pressed against the stop buffer or on the grinding table.
  • Fig. 4 shows a side view of the mill assembly 2 of the inventive roller mill 1 with partially swung-out grinding roller.
  • Fig. 5 again shows a side view of the mill assembly 2, in which the grinding roller 5 is further swung.
  • the two opposing rollers 5 form a coupled grinding roller pair.
  • the coupling is made possible by two hydraulic suspension cylinders 21.
  • the pressure of the suspension cylinder 21 via a hydraulic control unit is adjustable.
  • a Ausschwenkvorgang be realized for a paint roller 5, for example, to replace them.
  • a second arm 26 can be attached to the arm 25.
  • the second suspension cylinder 22 which may also be designed hydraulically, extends to a detachable attachment 27 in the lower region of a support 11. It is advantageous if the suspension cylinder 22 is again attached to the roller mill 1 above the vibration damper because otherwise unwanted vibrations and vibrations can be transferred to the container.
  • the suspension cylinder 21 are first released from its attachment to the arm 25. You can then be placed in designated mounts on the mill housing 3.
  • the arm 25 and thus the rocker arm unit 6 can be pivoted to the rear to an intermediate position. If the grinding roller 5 is swung to the intermediate position, it can for example be hung in a hoist of a hoist, which is provided in the ceiling area or on the ceiling beams of the container. Subsequently, the suspension cylinder 22 can be removed, so that the grinding roller 5 can be completely swung out, as in Fig. 5 is shown. Now, the grinding roller 5 can be removed with the help of the hoist from its holder and a new grinding roller 5 are installed.
  • the suspension cylinder 21 and the suspension cylinder 22 may be of identical design, whereby the spare parts inventory is simplified.
  • the suspension cylinder 22 can also be used as a replacement cylinder for the suspension cylinder 21. Since the suspension cylinder 22 is used and grown only for Ausschwenkvorgang the rollers, it can normally be stored, for example in a hydraulic cabinet. If one of the suspension cylinders 21 now has a malfunction, then it is possible to use the suspension cylinder 22, which is not used in normal operation, as a replacement for the defective suspension cylinder 21.
  • Fig. 6 the roller mill 1 according to the invention is shown in the operating state.
  • a classifier 31 is applied to the mill assembly 2 and attached to this or the mill housing 3.
  • the mill assembly 2 is in a separate container. From this container, a ceiling portion 33 and a bottom portion 34 is shown.
  • the sifter 31 in turn is provided in a further container, of which also a ceiling area 35 and a floor area 36 are shown.
  • the classifier 31 can be placed on the mill housing and secured thereto. This can be done for example by flange-type fittings or positive and / or non-positive fastenings.
  • Fig. 7 the transport position of the classifier 31 is clarified.
  • the sifter 31 of the in Fig. 6 to transfer shown operating position in the transport position, the sifter is raised. This can be done for example via a lifting device attached to the ceiling 35 of the classifier container, such as a hoist or the like.
  • transport claws 41 are placed between the sifter 31 and the bottom of the container or its support structure, which stabilize the sifter and at least partially carry it as a weight.
  • the classifier container which stands on the container with the mill assembly, can be lifted off this.
  • the openings in the ceiling 33 of the container are closed with the mill group and in the bottom 36 of the container with the classifier 31, so that the assemblies located in the containers are protected during transport.
  • the sifter rotor which is not shown, during transport, it may be appropriate to support and secure the rotor by means of an auxiliary structure introduced from below into the raised sifter 31.
  • FIGS. 8 to 10 different modes of operation of a grinding system according to the invention are shown.
  • Fig. 8 is a process flow diagram for the operation of a grinding plant 100 according to the invention shown in air operation. In the following, the mode of operation and the individual modules are discussed in more detail.
  • coal is ground as a solid fuel.
  • solid storage 104 two raw coal bunkers 111 are used. In this the purchased or subsidized raw coal is abandoned by means of a front loader.
  • the raw coal should have a maximum particle size of 250 mm.
  • the solids storage device 104 can also be designed as a feed bunker. This can have two task units with two discharge belts and a hydraulically operated oversize sieve and be designed as a 20 foot high-cube container. Filling funnels can be unfolded on the top of the container after transport. Then the raw coal is over Solid transport means 105 conveyed in the form of conveyor belts 112 to a crusher 114. This crusher 114 is an example of a solids processing device 106.
  • the raw coal is broken down, for example, to a maximum grain size of approximately 30 mm.
  • the raw coal of the roller mill 1 according to the invention is supplied via further conveyor belts 112.
  • the crushed raw coal is examined for foreign materials, in particular metal. This can be done for example by means of a magnetic separator 115 or in conjunction with a metal detector 119 and a Zweiwegeabscheider 120.
  • a vertical conveyor 117 can also be used.
  • the broken raw coal is transported after the metal discharge into the inlet of the roller mill 1. This takes place for example via a rotary valve 121 and an entry screw 122. In the roller mill, the raw coal is ground to a fineness of 5% to 45% R to 90 ⁇ m and dried.
  • the coal dust after being classified in the classifier 31 of the roller mill 1, passes into a dust filter 102. There, the coal dust is separated.
  • the dust filter 102 may include a rotary valve. From the dust filter 102, the dust passes into a Staubdos réelles Anlagen 103, from which it can be supplied to the consumer. Between the dust filter 102 and the Staubdos réelles Rheins Rhein 103 may still be provided an intermediate bunker. However, the intermediate bunker can also be embodied integrated in the dust-dosing device 103.
  • the Staubdosier sensible 103 is advantageously designed to supply multiple consumers from a metering device.
  • hot process gas is produced by means of the hot gas generator 101, which is fed to the roller mill 1 for operation and drying of the broken raw coal.
  • the hot gas generator itself can be operated by means of liquid fuel but also by means of the generated coal dust.
  • Staubdosier Anlagen 103 which is designed to supply multiple consumers from a metering device, in addition to different Consumers also of the hot gas generator 101 are supplied with coal dust.
  • the roller mill 1 itself and the lines for the dust to the dust filter 102 are located in an ATEX zone 20. For this reason, this area should be designed either pressure-resistant or pressure shock resistant.
  • two pressure relief devices 141 are provided by way of example.
  • the pressure relief devices 141 are designed such that they preferably relieve vertical upward.
  • the pressure relief devices 141 are designed such that they preferably relieve vertical upward.
  • the resulting forces can be better derived in the container structure and in the soil.
  • this offers the advantage that in the positioning of the grinding system 100 little attention must be paid to outlet jets in the Ex case, and thus greater freedom of positioning exist.
  • Fig. 9 a further embodiment of the grinding plant 100 according to the invention is shown, which is designed for self-inert operation.
  • the storage and supply of the raw coal or the broken raw coal to the roller mill 1 is realized in the same manner as already described in relation to Fig. 8 has been described.
  • the plant off Fig. 9 differs essentially to the plant Fig. 8 in that after the volumetric flow measurement 125 and the process fan 126, a chimney with flaps 128 is provided. In addition, a return gas line is provided in which a return gas flap 129 and a fresh air supply 130 are located.
  • the self-inert mode of operation of the grinding plant 100 differs from the air mode of operation Fig. 8 in that first an inert atmosphere will be built up within the mill and its associated inlets and outlets, which is self-sustaining in operation.
  • the zone from the roller mill 1 to the dust filter 102 is to be regarded as the Atex zone 21.
  • appropriate design pressure reliefs are provided in this hazardous area, as previously described in relation to the air operation.
  • the system can be designed, for example, pressure shock resistant for a pressure of 3.5 bar.
  • the task of coal can be started as described.
  • the moisture can be obtained partly or even completely (depending on the coal moisture) from the abandoned coal.
  • the oxygen content is continuously measured after the dust filter 102 and before the roller mill 1 and can be adjusted by additional water injection. This allows a self-inert operation of the system.
  • this system is also suitable for air operation with recirculation.
  • Fig. 10 an extension of the grinding plant 100 for inert operation is shown.
  • the system is suitable for operation even in external operation become.
  • an external flue gas supply 131 is provided in the gas recirculation branch of the mill circuit.
  • Inert flue gases which are produced, for example, during steam generation or asphaltene production, can be supplied via this feed.
  • the grinding plant 100 according to the invention should be operated with an oxygen content of not more than 10%.
  • O 2 and / or CO measuring devices can be provided at various locations, for example in front of the roller mill 1 and / or after the dust filter 102. It is decided on the basis of the determined oxygen content, whether the system can continue to operate safely. Thus, with an oxygen content of 11%, an alarm must be issued and the system switched off when exceeding the oxygen content of 12%.
  • the evaluation of the CO measurements is used to check whether develop at standstill of the plant flue gases, such as a fire or the like.
  • N 2 or CO 2 batteries or tanks by means of which when determining an excessively high oxygen content of the mill circuit can be flooded with inert gases, so that the oxygen content is lowered and thus one potential explosion is prevented.
  • the resulting ash does not bake or sinter.
  • a hot gas generator When operating a hot gas generator with gas or oil it is operated with a ⁇ of 1.2 to 1.3. In this case, the ⁇ value represents the ratio of air to fuel in comparison to a stoichiometric mixture. At the stated ⁇ value of 1.2 to 1.3, a residual oxygen content of about 2.5 in the flue gas. This is unproblematic for the operation of Wälzmahlstrom 100.
  • the burner When using carbon as a fuel, however, the burner must be operated at a ⁇ of 1.6 to 1.8.
  • a mill described herein is sized to provide a throughput of about 2 to 4 tons of coal dust per hour. This results in the use of hard coal with a calorific value of about 30MJ / kg of dust as a fuel for a thermal output of 34 MW with a production of 4t of dust per hour. Accordingly, when using lignite with a calorific value of approximately 20MJ / kg, dust is generated as fuel for a thermal output of approximately 22 MW.
  • roller mill according to the invention and the grinding system according to the invention are therefore easy and effective to transport and require only a very short time for commissioning.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine transportable Wälzmühle zur Zerkleinerung von Feststoffen, insbesondere von festen Brennstoffen.
  • Gattungsgemäße Wälzmühlen, z.B. DE 3134601 C2 oder DE 4202784 C2 , weisen ein Mühlengehäuse, eine Mahlschüssel, mindestens zwei Mahlwalzen, mindestens zwei Schwinghebeleinheiten, einen Mahlschüsselantrieb, ein Getriebe für die Mahlschüssel und ein Getriebegehäuse auf. Diese Bestandteile einer Mühle werden auch als Mühlenbaugruppe bezeichnet. Die mindestens zwei Mahlwalzen rollen reibschlüssig mit dem Mahlgut auf der Mahlschüssel bzw. auf dem Mahlteller ab. Das zu zerkleinernde Material bildet dabei auf der Mahlschüssel ein Mahlgutbett. Die Mahlwalzen wie auch die Mahischüssel sind in dem Mühlengehäuse angeordnet, wobei jede Mahlwalze einer Schwinghebeleinheit zur Lagerung, Kraftaufbringung auf das Mahlgut und zum Ausschwenken zugeordnet ist.
  • Ferner betrifft die Erfindung eine transportable Mahlanlage zur Zerkleinerung von Feststoffen, welche die erfindungsgemäße Wälzmühle aufweist.
  • In Bereichen der energieintensiven Industrie ist allgemein ein Trend festzustellen, dass versucht wird, den Verbrauch von Edelenergieträgern zu minimieren beziehungsweise zu effektivieren. Eine Möglichkeit ist, Edelenergieträger wie Erdöl oder Erdgas durch andere Energieträger wie beispielsweise Kohle zu ersetzen. Dies wird unter einem Kosteneinsparungsgesichtspunkt durchgeführt, da Edelenergieträger einen höheren Einkaufspreis aufweisen als unedlere Energieträger. Ein anderer Aspekt, der bereits jetzt berücksichtigt wird, ist, dass die weltweiten Erdölvorräte nach derzeitigen Prognosen in zirka 50 Jahren aufgebraucht sein werden. Dies würde zum einen innerhalb der nächsten 50 Jahre zu weiteren Preissteigerungen in diesem Segment führen. Zum anderen stellen sich die energieintensiven Industrien jetzt bereits darauf ein, andere Energieträger zu verwenden.
  • Im Unterschied zu Edelenergieträgern muss beispielsweise Kohle zuerst im größeren Maße aufbereitet werden. Zu diesem Zweck gibt es in Deutschland beispielsweise drei große Braunkohleaufbereitungsanlagen. In diesen Aufbereitungsanlagen wird vorgetrocknete Braunkohle oder Braunkohle mit niedrigen Feuchtigkeiten getrocknet und zu Staub vermahlen, der bessere Eigenschaften bei der Verbrennung aufweist und so eine höhere Energieausbeute bietet. Diese Braunkohleaufbereitungsanlagen werden zur Staubproduktion eingesetzt.
  • Hierbei sind die Anlagen derart dimensioniert, dass sie einen Braunkohledurchsatz von zirka 50 bis 90 Tonnen pro Stunde erreichen. Die Weiterverarbeitung des produzierten Staubs findet zum Teil vor Ort statt. Insbesondere bei den drei deutschen Braunkohlestaubaufbereitungsanlagen wird jedoch auch ein Transport des Staubes in Spezialfahrzeugen in einem Umkreis von 1.000 km vorgenommen. Dieser Staub wird dort an Verbraucher geliefert, die den Staub beispielsweise im Rahmen von Asphaltmischanlagen zur Herstellung von Straßenbelag oder zur Dampferzeugung für Stromgeneratoren nutzen.
  • Die in Deutschland verwendeten Braunkohlestaubanlagen weisen eine Höhe von zirka 70 m auf. Hierdurch wird zwar ein hoher Durchsatz erreicht, jedoch ist es bereits hier nicht möglich, den produzierten Staub direkt zu verbrauchen, sondern er muss, wie erwähnt, in Spezialfahrzeugen an weitere Verbraucher verteilt werden. Insofern besteht der Wunsch der Abnehmer des Staubes, diesen wenn möglich vor Ort direkt zu produzieren, um den aufwändigen Staubtransport einsparen zu können. Allerdings ist hierbei dann zu berücksichtigen, dass die Verbraucher selbst jeweils nur geringere Mengen an Staub benötigen, sodass die dort eingesetzten Anlagen viel kleiner dimensioniert sein müssen.
  • Neben der Staubproduktion in Deutschland ist aber eine derartige Aufbereitung von Kohle als Energieträger auch für andere nicht so stark industrialisierte Länder, insbesondere Schwellenländer oder Entwicklungsländer, interessant. Die meisten Länder weltweit weisen im gewissen Maße Kohlevorkommen auf, die als Energieträger verwendet werden können. Ferner ist gerade bei Entwicklungsländern zu berücksichtigen, dass die dort vorhandene Infrastruktur sehr beschränkt ausgebildet ist, sodass der Aufbau von großen Kohlemahlanlagen und deren Betrieb mit sehr hohem Aufwand verbunden ist. Hierbei ist insbesondere der Transport der Einzelelemente der Mahlanlage sowie die Aufrechterhaltung des Betriebes als aufwändig einzuordnen.
  • Ein weiterer Nachteil bei derart groß dimensionierten Kohlemahlanlagen ist, dass diese, sofern sie einmal vor Ort aufgebaut und in Betrieb genommen wurden, im Wesentlichen nicht mehr unter vertretbarem Aufwand zurückgebaut und an einer anderen Stelle neu installiert werden können. Derartige Kohlemahlanlagen haben normalerweise einen Bereitstellungszeitraum von der definitiven Auftragsbestätigung bis zur Inbetriebnahme von mindestens 2 Jahren.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Wälzmühle und eine Mahlanlage zur Zerkleinerung von festen Brennstoffen zu schaffen, welche einfach und effektiv zu transportieren und zu installieren ist.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Wälzmühle mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Mahlanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst.
  • Weitere vorteilhafte Ausführungen sind in den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung sowie den Figuren angegeben.
  • Gemäß dem Anspruch 1 ist vorgesehen, dass eine gattungsgemäße Wälzmühle derart weiter gebildet ist, dass die Mühlenbaugruppe sowohl zum Transport als auch zum Betrieb in einem Container angeordnet ist. Ferner sind die Schwinghebeleinheiten jeweils am Mühlengehäuse angelenkt. Von den Anlenkbereichen der Schwinghebeleinheiten erstrecken sich Stützen zum Boden und/oder Tragrahmen des Containers. Zwischen dem Containerboden und/oder dem Container-Tragrahmen und den Stützen sind Schwingungsdämpfer vorgesehen.
  • Ein Grundgedanke der Erfindung kann darin gesehen werden, eine Wälzmühle, insbesondere die Mühlenbaugruppe der Wälzmühle in einem Container anzuordnen. Jedoch soll die Mühlenbaugruppe nicht nur zum Transport in diesem Container angeordnet werden, sondern auch während des Betriebes. Dies ermöglicht es, die Mühlenbaugruppe der Wälzmühle in einem Container anzuliefern, den Container bei einem Abnehmer von Kohlenstaub zu platzieren und direkt in dem Container in Betrieb zu nehmen.
  • Der Erfindung liegt des Weiteren die Erkenntnis zugrunde, dass es nicht möglich ist, bekannte Mühlenbaugruppen in einem Container in Betrieb zu nehmen. Es ist hierbei zum einen zu berücksichtigen, dass innerhalb des Containers nur ein begrenzter Raum zur Verfügung steht. Zum anderen muss von der herkömmlichen Bauweise mit festen betonierten Fundamenten für die Mühle abgewichen werden, da dies mit einem Betrieb innerhalb eines Containers nicht vereinbar ist. Da aber keine Fundamente für die Ableitung der während des Mahlprozesses entstehenden Kräfte vorhanden sind, müssen diese Kräfte in anderer Weise abgeleitet beziehungsweise aufgefangen werden. Zu diesem Zweck erstrecken sich Stützen von den Anlenkbereichen der Schwinghebel zum Containerboden und/oder Container-Tragrahmen. Zwischen dem Containerboden oder dem Container-Tragrahmen und den Stützen sind Schwingungsdämpfer angebracht. Hierdurch übertragen sich Schwingungen und Vibrationen, die während des Mahlprozesses an den Walzen beziehungsweise deren Schwinghebeln entstehen, nicht oder in nur sehr begrenzten Maßen auf den Container selbst.
  • Im Rahmen der Erfindung kann unter Container-Tragrahmen die innere Rahmenstruktur verstanden werden, die die Wandung des Containers trägt.
  • In einer vorteilhaften Ausführung sind die Stützen in ihrem oberen Bereich mit dem Mühlengehäuse verbunden und in ihrem unteren Bereich mit dem Getriebegehäuse. Herkömmlicherweise dient ein Mühlenständer zur teilweisen Aufnahme und zum Tragen der Mahlschüssel. Über den Mühlenständer werden bei gattungsgemäßen Wälzmühlen die Kräfte, welche über die Walzen über das Mahlbett auf die sich drehende Mahlschüssel wirken, in das Fundament abgeleitet. Außerdem trägt der Mühlenständer das wesentliche Gewicht des Mühlengehäuses sowie eines eventuell oberhalb eines Mahlraumes angeordneten Sichters. Das Gewicht der Mahlwalzen und ihrer Schwinghebeleinheiten sowie die Kräfte, die durch diese aufgenommen werden, werden durch separate Walzenständer in ein weiteres Fundament, welches meist zum Fundament des Mühlenständers unterschiedlich ist, abgeleitet. In dem Mühlenständer kann auch das Getriebe für die Mahlschüssel angeordnet sein.
  • Wie bereits ausgeführt, ist eine derartige Ableitung in Fundamente bei einem Betrieb innerhalb eines Containers nicht oder nur schwer zu realisieren. Aus diesem Grund sind die Stützen, welche die Kräfte der Schwinghebeleinheiten mit den Mahlwalzen aufnehmen, auch mit dem Getriebegehäuse verbunden. Hierdurch ist es zum einen möglich, dass die Kräfte, welche von den Mahlwalzen über das Mahlbett auf den Mahlteller und von dort auf das Getriebegehäuse wirken, mit entgegengesetzt wirkenden Kräften über die Stützen wieder ausgeglichen werden können. Des Weiteren wird erreicht, da die Stützen schwingungsdämpfend bezüglich des Containerbodens und/oder des Container-Tragrahmens angebracht sind, dass auch Vibrationen, die normalerweise vom Mühlenständer in das Fundament abgegeben werden, sich nicht beziehungsweise nur in erheblich abgeschwächtem Maße auf den Tragrahmen des Containers beziehungsweise den Container selbst übertragen.
  • Bei gattungsgemäßen Wälzmühlen wird die Mahlschüssel rotativ angetrieben. Hierfür ist ein Mühlengetriebe vorgesehen. In einer Weiterbildung der Erfindung kann das Mühlengetriebe unterhalb der Mahlschüssel angeordnet sein. Eine fakultative Anbringung des Mühlenantriebes, direkt am Getriebegehäuse, erleichtert es, die Wälzmühle derart auszubilden, dass sie keine oder nur sehr geringe Vibrationen und Kräfte auf den Container überträgt.
  • Es ist ferner vorteilhaft, dass die Mühlenbaugruppe von den Stützen getragen wird, und dass zwischen dem Getriebegehäuse und dem Containerboden und/oder dem Container-Tragrahmen ein Abstand vorgesehen ist. Zentraler Gedanke hierbei ist es, dass die komplette Mühlenbaugruppe von den Stützen, insbesondere ausschließlich von den Stützen, getragen wird. Wie beschrieben, sind die Stützen schwingungsdämpfend auf dem Containerboden und/oder dem Container-Tragrahmen gelagert.
  • Um es zu ermöglichen, dass kaum oder nur sehr geringe Schwingungen und/oder Vibrationen auf den Container selbst übertragen werden, ist ferner vorgesehen, dass das Getriebegehäuse einen Abstand zum Containerboden und/oder dem Container-Tragrahmen aufweist. Somit sind kleinere Vertikalbewegungen des Getriebegehäuses mit den an ihm befestigten Bauteilen der Wälzmühle möglich, ohne dass ein Kontakt zwischen dem Getriebegehäuse und dem Containerboden und/oder dem Container-Tragrahmen entsteht.
  • Grundsätzlich kann das Mühlengehäuse selbst beliebig ausgebildet sein. Es kann beispielsweise aus Stahlblechen oder dergleichen gefertigt werden. Bei einer transportablen Wälzmühle ist es vorteilhaft, wenn das Mühlengehäuse gegossen ausgeführt ist. Hierdurch kann auf einfache und kostengünstige Art erreicht werden, dass standardisierte, nahezu serienmäßig produzierte Mühlengehäuse möglichst baugleich ausgeführt sind.
  • Da die Abmessungen eines Containers im Vergleich zu den Abmessungen herkömmlicher Kohleaufbereitungsmühlen klein sind und daher nur kleine Wälzmühlen in einem Container vorgesehen werden können, ist zu erwarten, dass von Verbrauchern von Kohlenstaub zum Teil mehrere transportable Wälzmühlen parallel nebeneinander betrieben werden. Auch durch die Produktion des Staubes direkt beim Abnehmer ist die Tendenz zu erwarten, dass die Anzahl der transportablen Wälzmühlen, welche am Markt benötigt werden, sich erhöhen wird. Durch die Verwendung von gegossenen Bauteilen kann so eine Kleinserienfertigung aufgebaut werden, wodurch zum einen die Produktionszeiten wie auch die Produktionskosten verringert werden.
  • Eine transportable Wälzmühle kann dadurch weitergebildet werden, dass zwei gegenüberliegend angeordnete Mahlwalzen ein Mahlwalzenpaar ausbilden. Wird dieses Mahlwalzenpaar hydraulisch miteinander gekoppelt, kann erreicht werden, dass sich auf die Mühle selbst weniger Vibrationen übertragen, wodurch zum einen ein ruhigerer Lauf der Mühle erreicht wird, was einen erhöhten Durchsatz bei geringeren Energiekosten bedingt. Zum anderen stellt dies wiederum eine Anpassung an den Betrieb in einem Container dar, da es bei einem Betrieb in einem Container nicht möglich ist, Kräfte in ein Fundament im Boden abzuleiten.
  • Die hydraulische Kopplung kann beispielsweise mittels mindestens eines hydraulischen Federungszylinders ausgeführt sein, welcher jeweils an Armen angelenkt ist, die jeweils an einer Welle der Schwinghebeleinheiten befestigt sind. Eine derartige Konstruktion kann auch im beengten Platz innerhalb eines Containers ausgeführt werden, wenn der hydraulische Federungszylinder sich direkt zwischen den jeweiligen Armen erstreckt. Dadurch, dass der Federungszylinder nicht direkt an den Schwinghebeleinheiten angebracht ist, sondern an Armen, welche an der Welle der Schwinghebeleinheiten befestigt sind, ist es möglich, den Federungszylinder außerhalb des eigentlichen Mahlraumes beziehungsweise des Innengehäuses vorzusehen, so dass er zum einen für Wartungszwecke leichter zugänglich ist und zum anderen nicht im Innenraum des Mühlengehäuses angeordnet ist und daher auch nicht extra abgedichtet werden muss.
  • Bevorzugt sind zwei hydraulische Federungszylinder vorgesehen. Hierbei können jeweils zwei Arme auf einer Welle der Schwinghebeleinheiten angebracht sein. Zwischen sich gegenüberliegenden Armen kann jeweils ein hydraulischer Federungszylinder vorgesehen sein. Die Arme können an den Wellen derart befestigt sein, dass die beiden hydraulischen Federungszylinder auf zwei unterschiedliche Seiten des Mühlengehäuses angeordnet sind.
  • Neben der Drehgeschwindigkeit der Mahlschüssel besteht eine Möglichkeit zum Beeinflussen des Durchsatzes einer Wälzmühle darin, den Walzendruck zu variieren. Unter Walzendruck wird beispielsweise der Druck verstanden, mit dem die Walzen auf das Mahlbett aus Mahlgut drücken. Der Walzendruck kann beispielsweise über den mindestens einen hydraulischen Federungszylinder zur Kopplung der beiden Mahlwalzen eingestellt werden. Hierfür können in einem Container entsprechende Einrichtungen zur Vorhaltung von Hydraulikflüssigkeit und zur Steuerung des hydraulischen Federungszylinders vorgesehen sein..
  • Es ist vorgesehen, dass mindestens ein hydraulischer Federungszylinder zum Ausschwenken einer Mahlwalze direkt oder indirekt zwischen einem Arm, welcher an einer Welle einer Schwinghebeleinheit befestigt ist, und einer der Stützen anbringbar ist. Mittels dieses hydraulischen Federungszylinders kann die Walze bis zu einer Zwischenposition aus dem Mühlengehäuse ausgeschwenkt werden. Der hydraulische Federungszylinder kann hierbei durch in dem Container vorgesehene externe hydraulische Steuerungseinrichtungen gesteuert werden. Anschließend ist es beispielsweise möglich, die Mahlwalze mittels eines in dem Container vorgesehenen Hebenzeuges komplett aus der Mühle zu entfernen. Durch die Befestigung des hydraulischen Federungszylinders an einer Stütze, im Vergleich zur Befestigung am Container selbst oder an einem separaten Fundament, wird erneut auf die beengten Platzverhältnisse in einem Container Rücksicht genommen. Außerdem werden die Schwingungsdämpfer der Stützen wiederum benutzt, um keine oder nur geringe Schwingungen und Vibrationen auf den Container beziehungsweise dessen Tragrahmen selbst zu übertragen.
  • Ist der hydraulische Federungszylinder zum Ausschwenken einer Mahlwalze und der hydraulische Federungszylinder zur Federung des Walzenpaares baugleich ausgeführt, kann der Federungszylinder zum Ausschwenken einer Mahlwalze als Ersatzteil verwendet werden. Dies ist insbesondere vorteilhaft, da es vorgesehen ist, die transportable Wälzmühle nicht nur in gut industrialisierten Gebieten - wie Europa - einzusetzen, in denen eine ausreichende Infrastruktur vorhanden ist. Auch bietet sich die Wälzmühle zur Verwendung in Schwellen- oder Entwicklungsländern an, bei denen die allgemeine Infrastruktur oft nur rudimentär ausgebildet ist.
  • Die Mahlbaugruppen einer Wälzmühle werden üblicherweise zusammen mit einem Sichter zur Klassierung des gemahlenen Materials eingesetzt. Vorteilhaft ist es daher, wenn in einem weiteren Container ein Sichter für die Wälzmühle vorgesehen ist und der Sichter auf das Mühlengehäuse aufsetzbar und an diesem befestigbar ausgeführt ist. Hierbei kann sich der Sichter im Betrieb größtenteils in dem weiteren Container befinden. Aufgrund der konstruktionsgemäßen Bauhöhe von Wälzmühlen ist es nur schwer möglich, diese in einem Container anzuordnen. Daher wird ein zweiter Container vorgesehen, in dem der Sichter angeordnet ist. Der Container mit der Grund- oder Mühlenbaugruppe der Wälzmühle und der weitere Container mit dem Sichter für die Wälzmühle können so separat transportiert werden. Beim Aufstellen der Wälzmühle wird der Container mit dem Sichter für die Wälzmühle auf den ersten Container, in dem sich die Mühlenbaugruppe der Wälzmühle befindet, platziert. Über vorgesehene verschließbare Öffnungen im Container beziehungsweise Containerboden kann der Sichter dann auf das Mühlengehäuse aufgesetzt und an diesem befestigt werden. Hierbei können beispielsweise Flanschverbindungen eingesetzt werden. Um den Sichter während des Betriebes nicht aus dem weiteren Container entfernen zu müssen, ist der Container und der Sichter derart ausgestaltet, dass der Sichter im Betrieb größtenteils in dem weiteren Container verbleiben kann.
  • Wie ausgeführt, wird für den Betrieb der Wälzmühle der Sichter auf das Mühlengehäuse aufgesetzt. Hierbei kann er etwas aus seinem Container hervorstehen. Um einen sicheren Transport des Sichters zu erreichen, wird der Sichter für eine Transportstellung in dem weiteren Container in einer erhöhten Stellung angeordnet. Ferner ist der Sichter mittels Transportpratzen in dem weiteren Container gesichert. Die Transportpratzen sind zwischen dem Sichter und dem Container anbringbar.
  • Grundsätzlich ist zu berücksichtigen, dass für ein Verschieben oder Bewegen einer Baugruppe innerhalb eines Containers Transportmittel vorgesehen werden sollten, da es nur schwer möglich ist, externe Kräne oder Gabelstapler hierzu zu verwenden. Für den Sichter kann daher beispielsweise an dem oberen Tragrahmen des Containers ein Hebezeug vorgesehen sein, so dass der Sichter von der Betriebsstellung, bei der er auf dem Mühlengehäuse aufsitzt, nach oben in seinen Container gezogen werden kann. Damit der Sichter während des Transports nicht lediglich am Hebezeug hängt und eventuell eine Pendelbewegung ausführt, sind Sicherungspratzen vorgesehen, die zwischen dem Sichter und dem Containerboden beziehungsweise dessen Tragboden befestigt werden können. Hierdurch wird eine sichere Lagerung des Sichters während des Transports ermöglicht, wobei die Sicherungspratzen zur Inbetriebnahme des Sichters leicht entfernt werden können.
  • Ein weiterer Vorteil der Verwendung von Transportpratzen ist, dass diese erneut angebracht werden können, wenn die transportable Wälzmühle abgebaut und an einer anderen Stelle aufgebaut und in Betrieb genommen werden soll.
  • Die Erfindung betrifft ferner eine transportable Mahlanlage zur Zerkleinerung von Feststoffen, insbesondere von festen Brennstoffen. Die transportable Mahlanlage weist mindestens eine transportable Wälzmühle mit einer Mühlenbaugruppe und einem Sichter, einen Heißgaserzeuger, einen Staubfilter, eine Staubdosierungseinrichtung sowie Feststoffbevorratungseinrichtungen, Feststoffzuführungseinrichtungen und Feststoffaufbereitungseinrichtungen auf. Im Rahmen der Erfindung kann unter dem Begriff transportable Mahlanlage beziehungsweise transportable Wälzmühle verstanden werden, dass die Mahlanlage und die Wälzmühle leicht und einfach zu transportieren sind. Der Begriff transportabel kann auch als mobil oder nicht stationär angesehen werden. Wesentlich ist hierfür, dass die Mahlanlage und die Wälzmühle ohne großen Aufwand im Vergleich zu herkömmlichen Mahlanlagen und Wälzmühlen abgebaut werden kann, zu einem neuen Standort transportiert werden kann und dort wieder aufgebaut und in Betrieb genommen werden kann.
  • Die Mahlanlage kann zur Zerkleinerung von festen Brennstoffen, beispielsweise Kohlen wie Braunkohlen oder Steinkohlen, eingesetzt werden. Hierzu wird die Rohkohle in die Feststoffsbevorratungseinrichtungen, beispielsweise mittels eines Frontladers, eingeführt. Die Feststoffbevorratungseinrichtungen können beispielsweise als Rohkohlebunker ausgeführt sein, die bereits eine dosierte Abgabe der Rohkohle ermöglichen. Von den Feststoffbevorratungseinrichtungen führen Feststoffzuführungseinrichtungen den Rohstoff, beispielsweise die Rohkohle, zur Wälzmühle. Die Feststoffzuführungseinrichtungen können als Förderbänder, Senkrecht-Förderer oder beispielsweise auch als Schneckenförderer ausgeführt sein. Während des Transports der Rohkohle von den Feststoffbevorratungseinrichtungen zur Wälzmühle kann die Rohkohle von Feststoffaufbereitungseinrichtungen vorverarbeitet werden. Beispielsweise kann das Rohmaterial einem Brecher zugeführt werden, um so die Aufgabegröße zur Wälzmühle zu verkleinern. Auch ist es möglich, Metalldetektoren, Magnetabscheider und/oder Zwei-Wege-Abscheider vorzusehen, um Fremdstoffe aus dem Rohmaterial, beispielsweise der Rohkohle, auszusondern.
  • Das der Mühle aufgegebene Rohmaterial wird in der Mühle gemahlen und in einem Sichter klassiert. Hierbei wird Mahlgut, welches eine gewünschte Korngröße aufweist, weiter gefördert, anderes Mahlgut wird zurück zur Mühle geleitet, um dort erneut gemahlen zu werden. Das gewünschte, klein gemahlene Mahlgut wird in dieser Anmeldung als Staub bezeichnet.
  • Der Staub kann über einen Luftstrom zu einem Staubfilter geleitet werden, in dem der Staub abgeschieden wird. Der abgeschiedene Staub wird anschließend einer Staubdosierungseinrichtung zugeführt.
  • Um das Rohmaterial, beispielsweise die Rohkohle, während des Mahlprozesses auch zu trocknen, ist der Heißgaserzeuger vorgesehen, der auch mit einem Teil des erzeugten Staubes betrieben werden kann. Er erzeugt ein heißes Prozessgas, welches in der Mühle zur Trocknung und für weitere prozesstechnische Verfahren verwendet werden kann. Aus der Staubdosierungseinrichtung wird der Staub dann an den Abnehmer, beispielweise direkt mittels Rohrleitungen, weiter geleitet. Der Abnehmer kann den Staub beispielsweise bei Asphaltmischanlagen zur Herstellung von Straßenbelag, für einen Dampfgenerator zum Betreiben einer Dampfturbine zur Stromerzeugung, für einen Heißgaserzeuger zur Erzeugung von heißen Gasen oder für allgemeine Trockenprozesse verwenden.
  • Um die Mobilität beziehungsweise die Transporteigenschaften der Mahlanlage sowie eine schnelle Aufstellung und Inbetriebnahme weiter zu verbessern, ist vorgesehen, dass der Staubfilter und die Staubdosierungseinrichtung zum Transport und zum Betrieb in einen oder mehreren Containern angeordnet werden und dass zumindest ein Großteil der Feststoffbevorratungseinrichtungen, der Feststoffzuführungseinrichtungen und der Feststoffaufbereitungseinrichtung zum Betrieb in einem oder mehreren anderen Containern angeordnet werden. Insbesondere die Feststoffzuführungseinrichtungen können zwischen den einzelnen Containern vorgesehen sein, um den Feststoff von einer Einrichtung der Mahlanlage zu einer anderen zu transportieren.
  • In ähnlicher Weise können sich Leitungen für Prozessgase mit oder ohne Staub zwischen den einzelnen Containern erstrecken. Durch das Vorsehen möglichst vieler Baugruppen der transportablen Mahlanlage in Containern, die sowohl zum Transport als auch zum Betrieb in diesen verbleiben können, wird eine erhöhte Mobilität der Mahlanlage erreicht. Dadurch ist ein einfacher Antransport der Mahlanlage in einzelnen Containern möglich. Da die einzelnen Baugruppen auch während des Betriebs in den Containern verbleiben, ist lediglich ein Aufstellen der Container und Verbinden der Baugruppen über die Container hinweg notwendig, sodass der Betrieb relativ schnell aufgenommen werden kann. Bedingt dadurch, dass die einzelnen Baugruppen innerhalb der Container verbleiben, ist auch ein Rückbau der Anlage relativ zügig möglich, sodass sie dann wiederum in den Containern schnell und einfach abtransportiert und an einem neuen Einsatzplatz neu aufgebaut werden kann.
  • Bevorzugt ist, wenn die verwendeten Container als ISO-Container mit zwanzig und/oder vierzig Fuß ausgeführt sind. Hierbei können die Container Standardhöhe aufweisen oder als High-Cube-Container ausgeführt sein. ISO-Container stellen einen Logistikstandard dar. Hierdurch wird erreicht, dass ein Transport der transportablen Mahlanlage vereinfacht möglich ist, da Standardhalterungen für Aufleger sowie Befestigungen für diese Container bereits vorhanden sind und auch nicht extra vor Ort gebracht werden müssen.
  • Es ist vorgesehen, dass die Container verschließbare Öffnungen zum Durchführen von Feststoffzuführungseinrichtungen, Mahlguttransportleitungen, Prozessgasleitungen und/oder für Teile der Mahlanlage aufweisen. Das Vorgeben von definierten verschließbaren Öffnungen an den Containern bietet den Vorteil, dass die Container während des Transportes im Wesentlichen witterungsbeständig abgeschlossen sind, sodass die in ihnen gelagerten Baugruppen und Bauteile geschützt transportiert werden können. Nach dem Aufstellen beziehungsweise beim Aufstellen der Container für die transportable Mahlanlage werden die Öffnungen geöffnet, sodass Bauteile oder Mahlguttransportleitungen durch die Öffnungen hindurch geführt werden können und so der Fluss des gemahlenen Rohstoffs wie auch des bereits gemahlenen Rohstoffes zwischen den Containern zu den einzelnen Baugruppen ermöglicht wird. Wie im Zusammenhang mit dem Sichter und der Mahlbaugruppe bereits erläutert, ist es auch möglich, einzelne Baugruppen vorzusehen, die sich über mehrere Container erstrecken.
  • Grundsätzlich können die einzelnen Baugruppen beziehungsweise Bauteile der transportablen Mahlanlage in beliebig geeigneten Containern angeordnet werden. Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Mühlenbaugruppe und der Heißerzeuger in einem ersten 40 Fuß Container im Betrieb angeordnet sind, und Teile des Sichters sowie elektrische und hydraulische Betriebseinrichtungen für die transportable Mahlanlage in einem zweiten 40 Fuß Container ebenfalls im Betrieb angeordnet sind. Ferner kann der Rohmaterialbunker als erster 20 Fuß High-Cube-Container ausgeführt sein und der Staubfilter im Betrieb in einem zweiten 20 Fuß High-Cube-Container angeordnet sein. Im Betrieb kann ein Rohmaterialbrecher und weitere Feststoffzuführungseinrichtungen in einem ersten 20 Fuß Container und zumindest Teile der Staubdosierungseinrichtung in einem zweiten 20 Fuß Container angeordnet sein.
  • Die Aufteilung in die beschriebenen Container ist deshalb zweckmäßig, da zwischen einzelnen Baugruppen direkte Verbindungen bestehen müssen, wie beispielsweise zwischen der Mühlenbaugruppe und dem Heißgaserzeuger. Es ist vorteilhaft, diese Verbindungen innerhalb eines Containers anzuordnen. Zum anderen bietet es Vorteile, Baugruppen, die viel Schmutz erzeugen, wie der Brecher oder der Rohmaterialbunker, in einem eigenen Container anzuordnen, so dass die anderen Baugruppen nicht unnötigerweise verschmutzt und beeinträchtigt werden. Auch ist bei der Aufteilung in die einzelnen Container jeweils zu berücksichtigen, ob die Baugruppe in einen Container der entsprechenden Größenabmessung passt oder nicht. Hierbei ist es beispielsweise bevorzugt, dass der High-Cube-Container, in dem der Staubfilter vorgesehen ist, im Betrieb hoch gestellt verwendet wird, um den Staubfilter auch im Betrieb darin platzieren zu können.
  • Werden die Mühlenbaugruppe und der Heißgaserzeuger in demselben Container angeordnet, so ist der Weg des Heißgases sehr kurz. Dies kann, abhängig vom verwendeten Heißgaserzeuger, dazuführen, dass ein ungleichmäßiges Temperaturprofil mit Heißgassträhnen am Mühleneintritt vorhanden ist. Daher ist es vorteilhaft, Stauscheiben im Weg des Heißgases zwischen der Wälzmühle und der Heißgaserzeuger vorzusehen, die zu einer Vergleichmäßigung des Temperaturprofils führen. Alternativ oder zusätzlich können auch ein oder mehrere Stömungskreuze vorgesehen sein, um Dralle in dem Heißgas zu zerstören.
  • Im Betrieb der Mahlanlage befindet sich der Container mit dem Sichter, auf dem Container mit der Mühlenbaugruppe. In dem Sichtercontainer kann sich auch die Hydraulikstation für die Wälzmühle befinden. Die Speicher für den Hydraulikdruck beziehungsweise die Hydraulikflüssigkeit selbst können aber im Mühlencontainer untergebracht sein. Um die Hydraulikstation trennbar mit den Speichern zu verbinden, werden Leitungen mit Schnellkupplung verwendet. Für die Leitungen zwischen Hydraulikschrank und Federzylindern können Kugelhähne verwendet werden, die fakultativ elektrisch abgefragt werden können.
  • Durch die Anordnung der einzelnen Baugruppen der erfindungsgemäßen Mahlanlage in standardisierten Containern kann auch das Anlagendesign standardisiert werden. Hierdurch ergeben sich die Vorteile einer Kleinserienherstellung, wie geringere Produktionskosten durch höhere Stückzahlen. Dadurch dass jede Anlage im Wesentlichen gleich aufgebaut ist, kann eine relativ kurze Lieferzeit von zum Beispiel weniger als sechs Monaten erreicht werden. Durch den gleichen Aufbau der erfindungsgemäßen Mahlanlage kann auch die Montage und die Inbetriebnahme zum Beispiel in 2 bis 3 Wochen erfolgen. Dies ist auch deshalb möglich, da konstruktionsbedingt kein Fundament für die Wälzmühle notwendig ist. Auch kann durch das Vorsehen der wesentlichen Baugruppen in Containern die Anlage in ca. drei Wochen abgebaut und an einer anderen Stelle wieder aufgebaut werden. Auch ein kompletter Werksprobelauf vor der Auslieferung kann bei der erfindungsgemäßen Mahlanlage realisierte werden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und schematischen Zeichnungen näher erläutert. In diesen Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1
    eine seitliche Ansicht einer Mühlenbaugruppe einer erfindungsgemäßen Wälzmühle mit angedeuteten Mahlwalzen;
    Fig. 2
    eine seitliche Ansicht einer Mühlenbaugruppe einer erfindungsgemäßen Wälzmühle nach Fig. 1 mit angedeuteten Mahlwalzen, um 90° gedreht;
    Fig. 3
    einen Vertikalschnitt durch eine Mühlenbaugruppe einer erfindungsgemäßen Wälzmühle, weitgehend gemäß Fig. 1;
    Fig. 4
    eine seitliche Ansicht einer Mühlenbaugruppe einer erfindungsgemäßen Wälzmühle mit einer teilweise ausgeschwenkten Mahlwalze;
    Fig. 5
    eine seitliche Ansicht einer Mühlenbaugruppe einer erfindungsgemäßen Wälzmühle mit ausgeschwenkter Mahlwalze;
    Fig. 6
    eine erfindungsgemäße Wälzmühle mit Mühlenbaugruppe und angebautem Sichter;
    Fig. 7
    einen Sichter einer erfindungsgemäßen Wälzmühle im Transportzustand;
    Fig. 8
    ein Verfahrensfließbild einer erfindungsgemäßen Mahlanlage für den Luftbetrieb;
    Fig. 9
    ein Verfahrensfließbild einer erfindungsgemäßen Mahlanlage für den selbstinerten Betrieb; und
    Fig. 10
    ein Verfahrensfließbild einer erfindungsgemäßen Mahlanlage für einen fremdinerten Betrieb.
  • In den Figuren 1 und 2 ist eine Mühlenbaugruppe 2 einer erfindungsgemäßen Wälzmühle 1 in zwei unterschiedlichen seitlichen Ansichten dargestellt. Hierbei sind die Mahlwalzen 5 durch die gestrichelten Linien angedeutet.
  • Die Mühlenbaugruppe 2 weist ein Mühlengehäuse 3 und ein Getriebegehäuse 9 auf. In dem Mühlengehäuse 3 befinden sich die angedeuteten Mahlwalzen 5 sowie eine nicht dargestellte Mahlschüssel 4. Die Mahlwalzen 5 werden durch Schwinghebeleinheiten 6 gehalten. Die Schwinghebeleinheiten 6 weisen wiederum eine Welle 16 auf, die drehbar am Mühlengehäuse 3 gelagert ist. Hierdurch ist es möglich, die Mahlwalzen 5 zu schwenken. Der Mahlraum wird nach unten durch die nicht angedeutete Mahlschüssel 4, die auch als Mahlteller bezeichnet wird, abgeschlossen. Auf der Mahlschüssel 4 wird ein Mahlbett aus zu mahlendem Material ausgebildet, auf dem die Mahlwalzen 5 abrollen. Hierzu wird die Mahlschüssel 4 rotativ angetrieben.
  • Für die Mahlschüssel 4 ist ein Mahlschüsselantrieb 7 vorgesehen, der beispielsweise als Elektromotor beziehungsweise Getriebemotor ausgeführt sein kann. Die Mahlschüssel 4 ist auf dem Getriebegehäuse 9 drehbar gelagert, sodass sie über ein Getriebe 8 in Drehung versetzt werden kann. Im Gegensatz zu herkömmlichen, größer dimensionierten Wälzmühlen sind die Schwinghebeleinheiten 6 über die Welle 16 drehbar am Mühlengehäuse 4 gelagert. Bei großen herkömmlichen Wälzmühlen zur Kohlemahlung sind separate Schwinghebelständer vorgesehen.
  • Von den Anlenkbereichen 15 der Schwinghebeleinheiten 6, insbesondere von deren Wellen 16, erstrecken sich Stützen 11, welche auch als Tragstützen bezeichnet werden, nach unten. Am untersten Ende der Stützen 11 befinden sich Schwingungsdämpfer 13. Über diese Schwingungsdämpfer stehen die Stützen 11 auf dem Container-Tragrahmen 12 auf. Herkömmlicherweise steht ein Mühlenständer auf dem Boden auf, sodass er das Gewicht einer Wälzmühle im Wesentlichen auf sein Fundament ableiten kann. Da jedoch die erfindungsgemäße Wälzmühle 1 in einem Container angeordnet ist, ist es nicht möglich, die entstehenden Kräfte in ein Fundament abzuleiten. Zusätzlich entstehen selbst bei optimaler Einstellung der Wälzmühle, insbesondere des Mahlwalzendruckes, der Mahlschüsselgeschwindigkeit und des Mahlbettes Vibrationen und Schwingungen in der Wälzmühle 1. Da sich in dem Container, in dem die Mühlenbaugruppe 2 der Wälzmühle 1 angeordnet ist, auch weitere andere Baugruppen befinden, und auch Container auf dem Container mit der Mühlenbaugruppe 2 der Wälzmühle anordenbar sind, sollte es vermieden werden, dass der Container in Schwingung oder Vibration versetzt wird. Daher ist die Wälzmühle 1 derart ausgelegt, dass ihr komplettes Gewicht über die Stützen 11 getragen wird, die die einzigen Kontaktpunkte über die Schwingungsdämpfer 13 mit dem Container beziehungsweise dessen Tragrahmen 12 bilden. Aus diesem Grund ist auch das Getriebegehäuse 9 über Querstützen 18 ebenfalls an den Stützen 11 aufgehängt beziehungsweise daran befestigt.
  • Hierdurch ergibt sich ein weiterer Vorteil, dass die während des Mahlens durch die Mahlwalzen 5 über das Mahlbett auf die Mahlschüssel 4 auswirkenden Kräfte über das mit der Mahlschüssel 4 vorhandene Getriebe 8 beziehungsweise das Getriebegehäuse 9 auf die Stützen 11 zurück geleitet werden können. Die Schwinghebel der Schwinghebeleinheiten 6 sind mit der Welle 16 verbunden. Es ist beispielsweise eine Verklebung möglich um somit die erforderlichen Drehmomente ohne Kerbwirkung übertragen zu können. Die Verbindungsstelle kann als Kombination aus Presspassung und Klebung ausgeführt sein.
  • In Fig. 3 ist ein Schnitt durch die Mühlenbaugruppe 2 der erfindungsgemäßen Wälzmühle 1 dargestellt. Hierbei sind die Mahlwalzen 5 wiederum angedeutet. Die Mahlwalzen 5 sind in den jeweiligen Schwinghebeleinheiten 6 drehbar gelagert. Die Schwinghebeleinheiten 6 wiederum weisen eine Welle 16 auf. Um diese Welle 16 können die Schwinghebeleinheiten 6 geschwenkt werden.
  • Im Folgenden wird die vorteilhafte Ständerstruktur der Mühlenbaugruppe 2 der erfindungsgemäßen Wälzmühle 1 erläutert. Die Stützen 11 weisen Querstützten 18 auf. An den seitlichen Querstützen 18 ist wiederum das Getriebegehäuse 9, in dem das Mühlengetriebe 8 integriert ist, befestigt. Somit wird das Gewicht des Getriebegehäuses 9 über die Querstützen 18 auf die Stützen 11 geleitet. Die Mahlschüssel 4 ist auf dem Getriebe 8 vorgesehen.
  • Die Stützen 11 sind am Gehäuse 3 der Wälzmühlenbaugruppe 2 befestigt. Im Wesentlichen in einer gedachten Verlängerung der Stützen 11 befindet sich die Achse 16 der Schwinghebeleinheiten 6.
  • Zwischen der Unterkante des Getriebegehäuses 9 und dem Boden des Containers beziehungsweise des Tragrahmens 12 des Containers ist ein Abstand bzw. ein Luftspalt vorgesehen. Somit besteht der einzige Kontakt zwischen der Wälzmühle 1 beziehungsweise deren Mühlenbaugruppe 2 und dem Container über die Schwingungsdämpfer 13. Diese dienen im Betrieb der Wälzmühle 1 dazu, möglichst wenig oder keine Schwingungen und Vibrationen auf den Container selbst zu übertragen. Hierzu sind die Schwingungsdämpfer 13 bevorzugt derart ausgelegt, dass sie eine gute Dämpfung im Schwingungsresonanzbereich der Mühle ermöglichen.
  • Zum Transport können verschiedene Transportsicherungen für die Mühlenbaugruppe 2 vorgesehen sein. Hierbei ist es beispielsweise möglich, die Schwingungsdämpfer 13 zu deaktivieren, indem zusätzliche Winkel, Blöcke oder Laschen eine feste Verbindung zwischen den Stützen und dem Containerboden beziehungsweise den Trägern des Containers herstellen. Ebenfalls kann vorgesehen sein, den Mahlteller und/oder die Mahlwalzen 5 zu sichern. So können die Mahlwalzen 5 für den Transport mit Spanngurten oder mit Gewindestangen zusammengezogen werden. Diese können dann an Anschlagpuffer oder auf den Mahlteller gedrückt werden.
  • Fig. 4 zeigt eine seitliche Ansicht auf die Mühlenbaugruppe 2 der erfindungsgemäßen Wälzmühle 1 mit teilweise ausgeschwenkter Mahlwalze 5. Fig. 5 zeigt wiederum eine seitliche Ansicht der Mühlenbaugruppe 2, bei der die Mahlwalze 5 weiter ausgeschwenkt ist.
  • Die beiden gegenüberliegenden Walzen 5 bilden ein gekoppeltes Mahlwalzenpaar. Die Kopplung wird durch zwei hydraulische Federungszylinder 21 ermöglicht. An den Wellen 16 der Schwinghebeleinheiten 6 sind jeweils Arme 25 vorgesehen. Diese sind auf beiden Seiten der Schwinghebeleinheiten 6 angebracht. Zwischen zwei sich gegenüberliegenden Armen 25 ist jeweils ein hydraulischer Federungszylinder 21 angebracht. Durch die Kopplung der beiden Mahlwalzen 5 kann ein ruhiger Lauf der Wälzmühle 1 erreicht werden, was insbesondere beim Betrieb innerhalb des Containers notwendig ist.
  • Zusätzlich kann mittels der hydraulischen Federungszylinder 21 auch der Walzendruck bestimmt werden, den die Mahlwalzen 5 auf das Mahlbett ausüben. Hierzu ist der Druck der Federungszylinder 21 über eine hydraulische Steuereinheit regelbar.
  • Mittels eines Federungszylinders 22 kann ein Ausschwenkvorgang für eine Malwalze 5 realisiert werden, beispielsweise um diese auszutauschen. Hierzu kann an dem Arm 25 ein zweiter Arm 26 angebracht werden. Von dem zweiten Arm 26 erstreckt sich der zweite Federungszylinder 22, der ebenfalls hydraulisch ausgeführt sein kann, zu einer lösbaren Befestigung 27 im unteren Bereich einer Stütze 11. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn der Federungszylinder 22 oberhalb der Schwingungsdämpfer wieder an der Wälzmühle 1 befestigt ist, da anderenfalls ungewollte Vibrationen und Schwingungen auf den Container übertragen werden können. Zum Ausschwenken einer Walze werden zuerst die Federungszylinder 21 von ihren Befestigung am Arm 25 gelöst. Sie können anschließend in dafür vorgesehene Halterungen am Mühlengehäuse 3 abgelegt werden. Nun kann mit Hilfe des Federungszylinders 22 der Arm 25 und somit die Schwinghebeleinheit 6 nach hinten zu einer Zwischenposition verschwenkt werden. Ist die Mahlwalze 5 bis zu der Zwischenposition ausgeschwenkt, kann sie beispielsweise in einen Kettenzug eines Hebezeuges eingehängt werden, welcher im Deckenbereich beziehungsweise an den Deckenträgern des Containers vorgesehen ist. Anschließend kann der Federungszylinder 22 ausgebaut werden, so dass die Mahlwalze 5 komplett ausgeschwenkt werden kann, wie es in Fig. 5 dargestellt ist. Nun kann die Mahlwalze 5 mit Hilfe des Hebezeuges aus ihrer Halterung entfernt und eine neue Mahlwalze 5 eingebaut werden.
  • Die Federungszylinder 21 und der Federungszylinder 22 können baugleich ausgeführt sein, wodurch die Ersatzteilhaltung vereinfacht wird. Der Federungszylinder 22 kann auch als Ersatzzylinder für die Federungszylinder 21 eingesetzt werden. Da der Federungszylinder 22 nur zum Ausschwenkvorgang der Walzen eingesetzt und angebaut wird, kann er normalerweise, beispielsweise in einem Hydraulikschrank, gelagert werden. Hat nun einer der Federungszylinder 21, eine Fehlfunktion, so ist es möglich, den im Normalbetrieb nicht verwendeten Federungszylinder 22 als Ersatz für den defekten Federungszylinder 21 einzusetzen..
  • In Fig. 6 ist die erfindungsgemäße Wälzmühle 1 im Betriebszustand dargestellt. Hierbei ist ein Sichter 31 auf die Mühlenbaugruppe 2 aufgebracht und an dieser beziehungsweise dem Mühlengehäuse 3 befestigt. Wie vorher ausgeführt, befindet sich die Mühlenbaugruppe 2 in einem eigenen Container. Von diesem Container ist ein Deckenbereich 33 und ein Bodenbereich 34 dargestellt. Der Sichter 31 wiederum ist in einem weiteren Container vorgesehen, von dem ebenfalls ein Deckenbereich 35 und ein Bodenbereich 36 dargestellt sind. Um den Sichter 31 auf der Mühlenbaugruppe 2 zu befestigen, befinden sich verschließbare Öffnungen im Bodenbereich 36 und im Deckenbereich 33 der jeweiligen Container. Hierdurch kann der Sichter 31 auf das Mühlengehäuse gesetzt werden und an diesem befestigt werden. Dies kann beispielsweise durch flanschartige Verschraubungen oder form- und/oder kraftschlüssige Befestigungen erfolgen.
  • Im Betriebszustand ragt zumindest ein Teil des Sichters 31 aus dem Container des Sichters in den Container der Mühlenbaugruppe. In diesem Zustand ist kein Transport möglich.
  • In Fig. 7 wird die Transportstellung des Sichters 31 verdeutlicht. Um den Sichter 31 von der in Fig. 6 gezeigten Betriebsstellung in die Transportstellung zu überführen, wird der Sichter angehoben. Dies kann beispielsweise über eine an der Decke 35 des Sichtercontainers befestigte Hubeinrichtung, wie ein Hebezeug oder dergleichen erfolgen. Ist der Sichter 31 angehoben, werden Transportpratzen 41 zwischen dem Sichter 31 und dem Boden des Containers beziehungsweise dessen Tragstruktur angebracht, die den Sichter stabilisieren und zumindest teilweise auch als ein Gewicht tragen. Anschließend kann der Sichtercontainer, welcher auf dem Container mit der Mühlenbaugruppe steht, von diesem abgehoben werden. In diesem Zusammenhang werden die Öffnungen in der Decke 33 des Containers mit der Mühlengruppe und im Boden 36 des Containers mit dem Sichter 31 verschlossen, sodass die in den Containern befindlichen Baugruppen während des Transportes geschützt sind. Um den Sichterrotor, welcher nicht dargestellt ist, während des Transportes zu sichern, kann es angebracht sein, den Rotor durch eine von unten in den angehobenen Sichter 31 eingebrachte Hilfskonstruktion abzustützen und zu sichern.
  • In den Figuren 8 bis 10 sind verschiedene Betriebsweisen einer erfindungsgemäßen Mahlanlage dargestellt.
  • In Fig. 8 ist ein Verfahrensfließbild für den Betrieb einer erfindungsgemäßen Mahlanlage 100 im Luftbetrieb dargestellt. Im Folgenden wird auf die Betriebsweise sowie die einzelnen Baugruppen genauer eingegangen.
  • In der hier dargestellten Ausführungsform wird als fester Brennstoff Kohle vermahlen. Als Feststoffbevorratungseinrichtung 104 werden zwei Rohkohlebunker 111 verwendet. In diese wird die gekaufte oder geförderte Rohkohle mittels eines Frontladers aufgegeben. Hierbei sollte die Rohkohle eine maximale Korngröße von 250 mm aufweisen. Die Feststoffbevorratungseinrichtung 104 kann auch als Aufgabebunker ausgeführt sein. Dieser kann zwei Aufgabeeinheiten mit zwei Abzugsbändern und ein hydraulisch betätigtes Überkornsieb aufweisen und als ein 20 Fuß High-Cube-Container ausgebildet sein. Auf der Oberseite des Containers können Befülltrichter nach dem Transport ausgeklappt werden. Anschließend wird die Rohkohle über Feststoffbeförderungseinrichtungen 105 in Form von Förderbändern 112 zu einem Brecher 114 befördert. Dieser Brecher 114 ist ein Beispiel für eine Feststoffaufbereitungseinrichtung 106. In dem Brecher 114 wird die Rohkohle beispielsweise auf eine maximale Korngröße von zirka 30 mm heruntergebrochen. Anschließend wird die Rohkohle der erfindungsgemäßen Wälzmühle 1 über weitere Förderbänder 112 zugeführt. Auf den Förderbändern 112 wird die gebrochene Rohkohle nach Fremdmaterialien, insbesondere Metall, untersucht. Dies kann beispielsweise mittels eines Magnetabscheiders 115 oder im Zusammenspiel mit einem Metalldetektor 119 und einem Zweiwegeabscheider 120 erfolgen. Um Höhenunterschiede, die durch die Zuführung der gebrochenen Rohkohle entstehen, zu überwinden, kann auch ein senkrechter Förderer 117 verwendet werden.
  • Die gebrochene Rohkohle wird nach der Metallausschleusung in den Zulauf der Wälzmühle 1 befördert. Dies erfolgt beispielsweise über eine Zellradschleuse 121 und eine Eintragsschnecke 122. In der Wälzmühle wird die Rohkohle auf eine Feinheit von 5% bis 45% R auf 90 µm vermahlen und getrocknet.
  • Auf eine ausführliche Beschreibung des Mahlungs- und Trocknungsprozesses in der Wälzmühle 1, die auch als Luftstrommühle oder Vertikalmühle bezeichnet wird, wird verzichtet. Der Kohlenstaub gelangt, nachdem er im Sichter 31 der Wälzmühle 1 klassiert wurde, in einen Staubfilter 102. Dort wird der Kohlenstaub abgeschieden. Der Staubfilter 102 kann eine Zellradschleuse aufweisen. Vom Staubfilter 102 gelangt der Staub in eine Staubdosierungseinrichtung 103, von der er dem Verbraucher zugeführt werden kann. Zwischen dem Staubfilter 102 und der Staubdosierungseinrichtung 103 kann noch ein Zwischenbunker vorgesehen werden. Der Zwischenbunker kann jedoch auch integriert in der Staubdosiereinrichtung 103 ausgeführt sein. Die Staubdosiereinrichtung 103 ist vorteilhafter Weise zur Versorgung mehrerer Verbraucher aus einer Dosiereinrichtung ausgebildet.
  • Beim Betrieb der Mahlanlage 100 wird mittels des Heißgaserzeugers 101 heißes Prozessgas erzeugt, welches der Wälzmühle 1 zum Betrieb und zur Trocknung der gebrochenen Rohkohle zugeführt wird. Der Heißgaserzeuger selbst kann mittels flüssigem Brennstoff aber auch mittels des erzeugten Kohlenstaubes betrieben werden. Bei der Verwendung einer Staubdosiereinrichtung 103, die zur Versorgung mehrerer Verbraucher aus einer Dosiereinrichtung ausgebildet ist, kann neben unterschiedlichen Verbrauchern auch der Heißgaserzeugers 101 mit Kohlenstaub versorgt werden.
  • Die Wälzmühle 1 selbst sowie die Leitungen für den Staub zum Staubfilter 102 befinden sich in einer ATEX-Zone 20. Aus diesem Grund sollte dieser Bereich entweder druckfest oder druckstoßfest ausgelegt sein. In diesem Zusammenhang sind exemplarisch zwei Druckentlastungsvorrichtungen 141 vorgesehen. Die Druckentlastungsvorrichtungen 141 sind derart ausgeführt, dass diese bevorzugt senkrecht nach oben entlasten. Damit können die entstehenden Kräfte besser in die Containerstruktur und in den Boden abgeleitet werden. Außerdem besteht hierdurch eine geringere Kippgefahr. Ferner bietet dies den Vorteil, dass bei der Positionierung der Mahlanlage 100 wenig auf Auslassstrahlen im Ex-Fall Rücksicht genommen werden muss, und so größere Positionierungsfreiheiten bestehen.
  • In Fig. 9 ist eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Mahlanlage 100 dargestellt, die zum selbstinerten Betrieb ausgelegt ist. Die Bevorratung und Zuführung der Rohkohle beziehungsweise der gebrochenen Rohkohle zur Wälzmühle 1 ist in der gleichen Weise realisiert, wie dies bereits in Bezug auf Fig. 8 beschrieben wurde.
  • Die Anlage aus Fig. 9 unterscheidet sich im Wesentlichen zu der Anlage nach Fig. 8 darin, dass nach der Volumenstrommessung 125 und dem Prozessgebläse 126 ein Kamin mit Klappen 128 vorgesehen ist. Außerdem ist eine Rückgasleitung vorgesehen, in der sich eine Rückgasklappe 129 sowie eine Frischluftzufuhr 130 befinden.
  • Die selbstinerte Betriebsweise der Mahlanlage 100 unterscheidet sich zu der Luftbetriebsweise aus Fig. 8 darin, dass zuerst innerhalb der Mühle und den mit ihr verbundenen Zu- und Ableitungen eine inerte Atmosphäre aufgebaut werden wird, die im Betrieb selbsterhaltend ausgeführt ist.
  • Zur Erstinertisierung der Anlage sind verschiedene Verfahrensweisen möglich, die auch in Kombination miteinander verwendet werden können. Beispielsweise wird beim Anfahren der Anlage zuerst ein Mühlenventilator im Bereich der Wälzmühle 1 gestartet. Anschließend wird der Heißgaserzeuger 101 gestartet. Nach Erreichen einer bestimmten Temperatur des Heißgases wird Wasser in den Heißgaskanal vor der Wälzmühle 1 eingespritzt und verdampft. Wasserdampf ist ein inertes Gas. Während des Anfahrens wird die Wälzmühlenanlage 100 mit möglichst viel Rückgas gefahren, ohne jedoch den Taupunkt hierbei zu unterschreiten. Rückgas bedeutet, dass möglichst viel Gas über den Rückgaskanal mit der Rückgasklappe 129 zurück an den Heißgaserzeuger 110 geleitet wird. Dieser Vorgang wird solange fortgesetzt, bis sich im Kreislauf eine inerte Atmosphäre aufgebaut hat. Anschließend wird mit der Aufgabe von Kohle in die Wälzmühle 1 begonnen.
  • Hierbei ist zu berücksichtigen, dass während des Anfahrvorgangs für einen begrenzten Zeitraum bei höherem Sauerstoffgehalt eine ex-fähige Atmosphäre entstehen kann, wenn zuvor nicht bis zum Staubfilter 102 transportierter Staub aufgewirbelt wird. Daher ist die Zone von der Wälzmühle 1 bis zum Staubfilter 102 als Atex-Zone 21 anzusehen. Aus diesem Grund sind entsprechende konstruktive Druckentlastungen in diesem gefährdeten Bereich vorgesehen, wie sie zuvor bereits in Bezug auf den Luftbetrieb beschrieben wurden. Die Anlage kann beispielsweise für einen Druck von 3,5 bar druckstoßfest ausgeführt sein.
  • Eine andere Möglichkeit zur Erstinertisierung des Kreislaufes ist es, fremde Rauchgase hierzu zu verwenden. Wenn die transportable Mahlanlage 100 beispielsweise in Gebieten eingesetzt wird, in denen keine ausreichende Infrastruktur vorhanden ist, ist eine externe Stromversorgung notwendig. Diese kann beispielsweise durch ein Dieselaggregat realisiert werden. Die Abgase des Dieselgenerators können als Inertisierungsgase beziehungsweise Rauchgase zur Erstinertisierung in den Mühlenkreislauf eingebracht werden.
  • Sobald die Mahlanlage 100 inertisiert ist, kann wie beschrieben mit der Aufgabe von Kohle begonnen werden. Um den inerten Zustand der Mahlanlage 100 aufrecht zu erhalten, kann die Feuchtigkeit zum Teil oder sogar komplett (abhängig von der Kohlefeuchte) aus der aufgegebenen Kohle erhalten werden. Der Sauerstoffgehalt wird nach dem Staubfilter 102 und vor der Wälzmühle 1 kontinuierlich gemessen und kann durch zusätzliche Wassereinspritzung eingestellt werden. Hierdurch wird ein selbstinerter Betrieb der Anlage ermöglicht.
  • Grundsätzlich ist diese Anlage auch für einen Luftbetrieb mit Rückführung geeignet.
  • In Fig. 10 ist eine Erweiterung der Mahlanlage 100 für den inerten Betrieb dargestellt. In diesem Fall ist die Anlage geeignet, auch im fremdinerten Betrieb betrieben zu werden. Zu diesem Zweck ist im Gasrückführungszweig des Mühlenkreislaufes eine Fremdrauchgaszufuhr 131 vorgesehen. Über diese Zufuhr können inerte Rauchgase zugeführt werden, die beispielsweise bei der Dampferzeugung oder der Asphalterzeugung anfallen.
  • Hierbei ähnelt die Inbetriebnahme der Mahlanlage 100 jener, die bereits in Bezug auf Fig. 9 beschrieben wurde. Grundsätzlich ist es auch möglich, die Erstinertisierung, die in Bezug auf Fig. 9 als Beispiel der Nutzung der Rauchgase eines Dieselgenerators beschrieben wurde, durch die weiteren inerten fremden Rauchgase durchzuführen.
  • Im Allgemeinen sollte die erfindungsgemäße Mahlanlage 100 mit einem Sauerstoffgehalt von maximal 10% betrieben werden. Um dies sicherzustellen, können an verschiedenen Stellen, beispielsweise vor der Wälzmühle 1 und/oder nach dem Staubfilter 102 O2- und/oder CO-Messeinrichtungen vorgesehen sein. Hierbei wird anhand des festgestellten Sauerstoffgehaltes entschieden, ob die Anlage weiterhin sicher betrieben werden kann. So muss bei einem Sauerstoffgehalt von 11% ein Alarm ausgegeben werden und die Anlage bei einem Überschreiten des Sauerstoffgehaltes von 12% abgeschaltet werden. Im Gegensatz dazu wird die Auswertung der CO-Messungen zur Überprüfung verwendet, ob sich beim Stillstand der Anlage Rauchgase, beispielsweise durch einen Brand oder dergleichen, entwickeln.
  • In diesem Zusammenhang kann es aus Sicherheitsgründen auch vorgesehen sein, N2- oder CO2-Batterien beziehungsweise Tanks vorzusehen, mittels derer bei der Feststellung eines zu hohen Sauerstoffgehaltes der Mühlenkreislauf mit inerten Gasen geflutet werden kann, so dass der Sauerstoffgehalt gesenkt wird und somit einer potentiellen Explosion vorgebeugt wird.
  • Bei der Verwendung des produzierten Kohlenstaubs als Brennstoff für den Heißgaserzeuger ist weiterhin zu berücksichtigen, dass die entstehende Asche nicht anbäckt oder ansintert. Beim Betrieb eines Heißgaserzeugers mit Gas oder Öl wird dieser mit einem λ von 1,2 bis 1,3 betrieben. Hierbei stellt der λ -Wert das Verhältnis von Luft zu Brennstoff im Vergleich zu einem stöchiometrischen Gemisch dar. Bei dem genannten λ-Wert von 1,2 bis 1,3 stellt sich ein Restsauerstoffgehalt von ca. 2,5 im Rauchgas ein. Dies ist für den Betrieb der Wälzmahlanlage 100 unproblematisch. Bei der Verwendung von Kohlenstoff als Brennstoff muss der Brenner jedoch bei einem λ von 1,6 bis 1,8 betrieben werden. Der hohe Luftüberschuss ist für die Senkung der Flammentemperatur notwendig, damit diese unterhalb des Ascheerweichungspunktes liegt und so ein Anbacken der Asche verhindert wird. Allerdings entsteht beim Betrieb eines Heißgaserzeugers mit einem derart hohen λ ein Restsauerstoff von ca. 7,5% im Rauchgas. Hierdurch ist der selbstinerte Betrieb der Mahlanlage 100 gefährdet. Aus diesem Grund kann eine Wassereinspritzung vorgesehen werden, um zusätzliche inerte Gase zu erzeugen. Eine andere Möglichkeit ist es, die geforderten hohen λ-Werte durch Einspeisung fremder inerter Prozessgase im Heißgaserzeuger zu erreichen. Eine weitere Möglichkeit zur Absenkung des O2-Gehaltes im Rauchgas nach dem Heißgaserzeuger kann bei den genannten verfahrensbedingten hohen λ-Werten dadurch erreicht werden, dass der Verbrennungsluft des Brenners entsprechende Anteile an Rückgas zumischt werden.
  • Eine hier beschriebene Mahlanlage ist derart dimensioniert, dass sie einen Durchsatz von etwa 2 bis 4 t Kohlenstaub pro Stunde liefert. Daraus ergibt sich beim Verwenden von Steinkohle mit einem Heizwert von ca. 30MJ/kg Staub als Bennstoff für eine thermische Leistung von 34 MW bei einer Produktion von 4t Staub pro Stunde. Dementsprechend wird bei der Verwendung von Braunkohle mit einem Heizwert von ca. 20MJ/kg Staub als Bennstoff für eine thermische Leistung von ca. 22 MW erzeugt..
  • Die erfindungsgemäße Wälzmühle und die erfindungsgemäße Mahlanlage sind demnach einfach und effektiv zu transportieren und benötigen nur eine sehr geringe Zeit zur Inbetriebnahme.

Claims (15)

  1. Transportable Wälzmühle (1) zur Zerkleinerung von Feststoffen, insbesondere festen Brennstoffen, mit einer Mühlenbaugruppe (2), welche
    - ein Mühlengehäuse (3),
    - eine Mahlschüssel (4),
    - mindestens zwei Mahlwalzen (5), die auf der Mahlschüssel (4) abrollen,
    - wobei die Mahlschüssel (4) und die mindestens zwei Mahlwalzen (5) in dem Mühlengehäuse (3) angeordnet sind,
    - mindestens zwei Schwinghebeleinheiten (6), wobei an jeder Schwinghebeleinheit (6) jeweils eine Mahlwalze (5) gelagert ist,
    - einen Mahlschüsselantrieb (7),
    - ein Getriebe (8) für die Mahlschüssel (4) und
    - ein Getriebegehäuse (9)
    aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Mühlenbaugruppe (2) zum Transport und zum Betrieb in einem Container angeordnet ist,
    - dass die Schwinghebeleinheiten (6) jeweils am Mühlengehäuse (3) angelenkt sind,
    - dass Stützen (11) von den Anlenkbereichen (15) der Schwinghebeleinheit (6) zum Boden und/oder zum Tragrahmen (12) des Containers vorgesehen sind und
    - dass zwischen dem Boden und/oder dem Tragrahmen (12) des Containers und den Stützen (11) Schwingungsdämpfer (13) angebracht sind.
  2. Transportable Wälzmühle nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Stützen (11) in ihrem oberen Bereich mit dem Mühlengehäuse (3) verbunden sind und
    dass die Stützen (11) in ihrem unteren Bereich mit dem Getriebegehäuse (9) verbunden sind.
  3. Transportable Wälzmühle nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Getriebegehäuse (9) zumindest teilweise unterhalb der Mahlschüssel (3) angeordnet ist.
  4. Transportable Wälzmühle nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mühlenbaugruppe (2) von den Stützen (11) getragen wird und dass zwischen dem Getriebegehäuse (9) und dem Boden und/oder dem Tragrahmen (12) des Containers ein Abstand vorgesehen ist.
  5. Transportable Wälzmühle nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Mühlengehäuse (3) gegossen ausgeführt ist.
  6. Transportable Wälzmühle nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwei gegenüberliegend angeordnete Mahlwalzen (5) ein Walzenpaar ausbilden und
    dass das Walzenpaar hydraulisch miteinander gekoppelt ist,
    wobei die hydraulische Kopplung mittels mindestens eines hydraulischen Federungszylinders (21) ausgeführt ist, welcher jeweils an Armen (25) angelenkt ist, die jeweils an einer Welle (16) der Schwinghebeleinheiten (6) befestigt sind.
  7. Transportable Wälzmühle nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens ein hydraulischer Federungszylinder (22) zum Ausschwenken einer Mahlwalze (5) direkt oder indirekt zwischen einem Arm (25), welcher an einer Welle (16) einer Schwinghebeleinheit (6) befestigt ist, und einer Stütze (11) anbringbar ist.
  8. Transportable Wälzmühle nach Anspruch 5 und 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der hydraulische Federungszylinder (22) zum Ausschwenken einer Mahlwalze (5) und der hydraulische Federungszylinder (21) zum Koppeln des Walzenpaares baugleich ausgeführt sind.
  9. Transportable Wälzmühle nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in einem weiteren Container ein Sichter (31) für die Wälzmühle (1) vorgesehen ist,
    dass der Sichter (31) auf das Mühlengehäuse (3) aufsetzbar und an diesem befestigbar ausgeführt ist und
    dass sich der Sichter (31) im Betrieb größtenteils in dem weiteren Container befindet.
  10. Transportable Wälzmühle nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Sichter (31) für eine Transportstellung in dem weiteren Container in einer erhöhten Stellung anordenbar ist und
    dass der Sichter (31) mittels Transportpratzen (41) in dem weiteren Container sicherbar ist, welche zwischen Sichter (31) und Containerboden anbringbar sind.
  11. Transportable Mahlanlage (100) zur Zerkleinerung von Feststoffen, insbesondere von festen Brennstoffen,
    gekennzeichnet durch
    eine transportable Wälzmühle (1) nach Anspruch 9 oder 10,
    - mit einem Heißgaserzeuger (101),
    - mit einem Staubfilter (102),
    - mit einer Staubdosierungseinrichtung (103)
    - mit Feststoffbevorratungseinrichtungen (104),
    - mit Feststoffzuführungseinrichtungen (105) und
    - mit Feststoffaufbereitungseinrichtungen (106).
  12. Transportable Mahlanlage nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Staubfilter (102) und die Staubdosierungseinrichtung (103) zum Transport und zum Betrieb in einem oder mehreren Containern angeordnet sind und
    dass zumindest ein Großteil der Feststoffbevorratungseinrichtungen (104), der Feststoffzuführungseinrichtungen (105) und der Feststoffaufbereitungseinrichtungen (106) zum Betrieb in einem oder mehreren Containern angeordnet sind.
  13. Transportable Mahlanlage nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Container als ISO-Container mit 20 und/oder 40 Fuß mit Standardhöhe oder als High-Cube-Container ausgeführt sind.
  14. Transportable Mahlanlage nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Container verschließbare Öffnungen zum Durchführen von Feststoffzuführungseinrichtungen (105), Mahlguttransportleitungen, Prozessgasleitungen und/oder von Teilen der Mahlanlage aufweisen.
  15. Transportable Mahlanlage nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass im Betrieb die Mühlenbaugruppe (2) der transportablen Wälzmühle (1) und der Heißgaserzeuger (101) in einem ersten 40 Fuß Container angeordnet sind,
    - dass im Betrieb Teile des Sichters (31) sowie elektrische Betriebseinrichtungen in einem zweiten 40 Fuß Container angeordnet sind,
    - dass ein Rohmaterialbunker (111) als ein erster 20 Fuß High-Cube-Container ausgeführt ist,
    - dass im Betrieb ein Rohmaterialbrecher (114) und Feststoffzuführungseinrichtungen (105) in einem ersten 20 Fuß Container angeordnet sind,
    - dass im Betrieb der Staubfilter (102) in einem zweiten 20 Fuß High-Cube-Container angeordnet ist und
    - dass im Betrieb zumindest Teile der Staubdosierungseinrichtung (103) in einem zweiten 20 Fuß Container angeordnet sind.
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