ES2600578T3

ES2600578T3 - Procedimiento mejorado para la fabricación de láminas de redes poliméricas interpenetrantes y artículos útiles de las mismas

Info

Publication number: ES2600578T3
Application number: ES04810865.8T
Authority: ES
Inventors: Mark E. Dillon
Original assignee: Bio Medical Sciences Inc
Current assignee: Bio Medical Sciences Inc
Priority date: 2003-11-14
Filing date: 2004-11-12
Publication date: 2017-02-09
Anticipated expiration: 2024-11-12
Also published as: CA2546078A1; EP1691977B1; WO2005049723A3; WO2005049723A2; CA2546078C; JP4921974B2; EP1691977A4; ZA200603890B; JP2007515312A; KR20070043689A; CN1898083B; MXPA06005514A; RU2386452C2; EP1691977A2; KR101194725B1; US7087135B2; CN1898083A; US20050106327A1; RU2006120494A

Abstract

Procedimiento para crear una lámina de material compuesto (52) de una lámina de red polimérica interpenetrante (12) unida a un material de respaldo (40), que comprende las etapas de a) colar una formulación polimérica líquida (10) como un recubrimiento (11) sobre un sustrato de soporte (20), b) aplicar una laminación (110) de una membrana de lámina polimérica microporosa (30) y material de respaldo (40) a la superficie del recubrimiento (11) y permitir o provocar que dicha formulación polimérica líquida (10) impregne dicha membrana de lámina polimérica microporosa (30) y c) solidificar la formulación polimérica líquida (10); en el que la lámina de material compuesto (52) se forma curando juntos en una sola pasada a través de un horno (60) dicha formulación polimérica líquida (10) y dicha membrana de lámina polimérica microporosa (30) impregnada y dicho material de respaldo (40) laminado a la membrana de lámina polimérica microporosa (30).

Description

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DESCRIPCION

Procedimiento mejorado para la fabricacion de laminas de redes polimericas interpenetrantes y artfculos utiles de las mismas

ANTECEDENTES DE LA INVENClON

1. Campo de la Invencion

Esta invencion se refiere a un nuevo metodo de producir laminas de redes polimericas interpenetrantes ("IPN"). En particular, esta invencion se refiere a un metodo mejorado de producir este tipo de laminas para uso como diversos tipos de apositos para heridas y productos para el tratamiento de las cicatrices.

2. Descripcion de la Tecnica Anterior

La patente de EE.UU. numero 4.832.009, expedida el 23 de mayo de 1989 a Mark E. Dillon y cedida a Bio Med Sciences, Inc., y la 5.980.923, expedida el 9 de noviembre de 1999 a Mark E. Dillon, tambien cedida a Bio Med Sciences, Inc., Allentown, Pennsylvania, describen apositos para heridas y materiales para el tratamiento de cicatrices de laminas compuestas de IPN y, en particular, laminas de IPN de polidimetilsiloxano ("PDMS") y politetrafluoroetileno ("PTFE"). Las redes polimericas interpenetrantes se definen como una mezcla de dos o mas polfmeros, en la que cada uno de los materiales forma una red continua, interpenetrando cada una de las redes en la otra (Sperling, Interpenetrating Polymer Networks and Related Materials Plexern Press, Nueva York, 1981). Por lo tanto, una IPN es un tipo de material compuesto de polfmero/polfmero. En cada una de las patentes arriba referenciadas se utiliza un procedimiento para crear laminas de IPN de PTFE/PDMS, en el que una composicion de PDMS lfquida se impregna en una membrana de PTFE microporosa o expandida ("ePTFE"). Este procedimiento implica la colada de PDMS lfquido sobre la membrana de ePTFE o, alternativamente, la colada de PDMS lfquido sobre un sustrato de soporte y el tendido de la membrana de ePTFE sobre la capa de PDMS lfquido. En cualquiera de los casos se produce de efecto de mecha natural por medio de accion capilar para efectuar la impregnacion de la capa de lfquido PDMS en la membrana ePTFE. La lamina de IPN resultante se expone entonces a calor o algun otro metodo de vulcanizacion, haciendo que el PDMS lfquido se reticule para formar un elastomero solido o gel, creando de esta manera la lamina de IPN.

Esta tecnica se puede emplear utilizando un sistema estatico para laminas individuales de IPN o un sistema continuo para producir rollos de IPN de casi cualquier longitud deseada. Para reticular termicamente formulaciones de PDMS se utiliza tipicamente un horno para efectuar la reticulacion del PDMS. En el enfoque de sistema estatico se puede emplear un horno de conveccion cerrado. Para el metodo continuo las laminas de IPN se pueden hacer pasar a traves de un horno de estilo tunel y enrollar en un rollo.

Los metodos anteriores son utilizados por la solicitante para producir una diversidad de laminas de IPN. Por ejemplo, para la produccion de laminas de apositos para heridas, una delgada lamina de IPN de PTFE/PDMS (0,002 pulgadas o 50 micras) se produce en rollos continuos y luego se recubre con una capa adicional de PDMS para proporcionar una superficie adhesiva a una cara de la lamina de IPN. Esto se logra haciendo pasar la lamina de IPN dos veces a traves del sistema; primero para crear la lamina de IPN y segundo para impartir una adhesividad incrementada mediante la adicion de una capa de PDMS adicional a la cara de contacto con la piel de la lamina de IPN.

Otro ejemplo es para la produccion de laminas para el tratamiento de cicatrices. En este caso, una capa relativamente gruesa 10 (0,025 pulgadas o 635 micras) de PDMS lfquido se cuela sobre un sustrato de soporte 20 (Fig. 4) y la membrana de ePTFE 30 se deposita sobre la parte superior de la capa de PDMS lfquido 10 y el proceso de impregnacion se efectua por el efecto de mecha capilar. Esta tecnica proporciona una lamina 12 que comprende una capa de IPN y una capa de PDMS puro, creando asf una cara de la lamina que es mas adhesiva que la otra, al tiempo que se utiliza un proceso de una sola pasada. Esto es debido al grado al que se produce el proceso de efecto de mecha. Los pequenos poros dentro de la membrana de ePTFE 30 actuan como capilares y, esencialmente, tiran del PDMS lfquido a los espacios vacfos de la membrana 30 debido a la fuerza de tension superficial entre las paredes de los capilares y el PDMS lfquido. Para membranas finas 30 con pequenos tamanos de poro esta fuerza es suficiente para llevar el lfquido a la superficie distal o superior 25 de la membrana 30, punto en el que la fuerza de tension superficial dentro de los capilares se alivia y se detiene el proceso de efecto de mecha. El material laminar

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resultante es esencialmente 100 por ciento de PDMS en la superficie de contacto con la piel 15, mientras que la superficie distal o superior 25 se compone de la estructura de mezcla de polfmeros de IPN.

Si bien la diferencia entre los niveles de adhesividad de las dos superficies 15 y 25 puede ser importante, hay casos en los que se desea una mayor disparidad. Por ejemplo, la solicitante produce un producto de tratamiento de cicatrices (comercializado como Oleeva® Fabric; OLEEVA® es la marca comercial de Bio Med Sciences, Inc., N° de registro 2.446.261, registrado el 24 de abril de 2001, para laminas topicas para la prevencion y el tratamiento de cicatrices dermicas) en donde la superficie distal o superior 25 de la lamina de IPN 12 esta unida a un tejido textil 40, de modo que las prendas usadas sobre el producto se deslizan facilmente sobre un tejido textil 40 y se reduce o elimina cualquier tendencia de la lamina 12 a enrollarse o aferrarse a tales prendas de vestir. Este diseno se logra mediante el uso de un procedimiento de dos etapas por el que la lamina de IPN del ejemplo anterior se recubre sobre la superficie superior 25 de IPN con una capa adicional 50 de PDMS lfquido sobre la que se coloca el tejido textil 40. La capa adicional 50 (Fig. 1) de PDMS lfquido sirve como pegamento y une el tejido 40 a la superficie superior 25 del IPN. Si bien un procedimiento de dos etapas es indeseable por razones obvias (incluyendo factores economicos, tales como el tiempo de procesamiento y gastos de manipulacion, asf como aspectos de calidad, tales como el aumento de defectos), no han tenido exito numerosos intentos de reducir el proceso de Oleeva® Fabric a una sola pasada.

Para los metodos continuos un enfoque obvio para la reduccion del procedimiento a una sola pasada sena instalar una segunda estacion de recubrimiento entre dos secciones del horno de tunel y aplicar la segunda capa 50 de PDMS y el tejido textil 40 en lmea. Este enfoque no era una opcion para la solicitante, debido al espacio adicional necesario para instalar un segundo horno de tunel. Simplemente cortando por la mitad el horno existente e instalando una segunda estacion de revestimiento en el medio no habna sido un enfoque deseable, porque esto reducina efectivamente a la mitad la velocidad de lmea del proceso. La reaccion de reticulacion del PDMs depende del tiempo de permanencia en el horno. Un horno mas corto significa una velocidad de lmea mas lenta para mantener el mismo tiempo de permanencia. Dado que la primera capa 12 de lamina de IPN debe ser lo suficientemente curada antes de que haga contacto con cualquier pieza de la maquina o los rodillos (o tendra una tendencia a pegarse y/o hacer que el PDMS migre) la velocidad de la lmea tendna que reducirse a la mitad para proporcionar un material capaz de pasar a traves de los rodillos requeridos para el segundo proceso de recubrimiento. Este enfoque, por lo tanto, duplica esencialmente el tiempo requerido para procesar el material y requiere una importante inversion de capital en una segunda estacion de recubrimiento.

Sumario de la Invencion

El autor de la invencion ha descubierto, inesperadamente, que la produccion de productos tales como Oleeva® Fabric se puede conseguir utilizando una tecnica de una sola pasada en lugar del proceso de dos pasadas convencional. Para llevar a cabo el procedimiento de esta invencion, la membrana de ePTFE 30 se aplica a la superficie de la capa de PDMS lfquido 10 tal como se describe previamente; sin embargo, con el nuevo procedimiento la lamina de IPN 12 no se vulcaniza hasta despues de haber aplicado tambien el tejido textil 40. Con los ensayos iniciales esta tecnica proporciono resultados insatisfactorios debido a que no se logro una union significativa entre la superficie superior 25 de IPN y el tejido 40. Se cree que esto era debido a la tendencia natural del proceso de efecto de mecha de detenerse en la superficie superior 25 de la membrana de ePTFE 30 y, por lo tanto, no alcanzan union suficiente al tejido 40.

La aplicacion de presion en un intento de ayudar al flujo de PDMS lfquido a la superficie superior 25 de la membrana de ePTFE 30 en cantidad suficiente para efectuar una union al tejido 40 era problematica por una serie de razones. La presion aplicada provoco que la silicona lfquida subyacente migrara fuera del punto de presion, reduciendo el espesor total del producto final. Ademas, este provoco una acumulacion inestable de material aguas arriba del punto de presion. Incluso con estos problemas no se logro una union suficiente entre la superficie de IPN 25 y el tejido 40.

Las deficiencias en el proceso de aplicacion de presion fueron superadas parcialmente con el uso de disolventes como coadyuvante de elaboracion. Mediante la mezcladura de tricloroetano en el PDMS lfquido su viscosidad se redujo lo suficientemente de modo que se logro un menor nivel de adhesion entre la lamina de IPN 12 y el tejido 40 ya sea por un efecto de mecha mas completo o tal vez por "salir adelante" a medida que el disolvente se volatilizaba. Esta tecnica, sin embargo, no proporciona una union que fuera capaz de soportar cualquier nivel significativo de esfuerzo de pelado tal como se evidencia por una tendencia del tejido 40 a deslaminarse de la lamina de IPN 12 al intentar retirar el producto final, el aposito de material compuesto 52, desde el sustrato de soporte 20. Esta tecnica tambien presenta el coste adicional del uso de un coadyuvante de elaboracion y provoca una condicion ecologica indeseable de tener que volatilizar el disolvente.

Un metodo satisfactorio de lograr una union de alta calidad entre el tejido 40 y la lamina de IPN 12 para formar una lamina de material compuesto de tejido 52 sin necesidad de una segunda pasada a traves del procedimiento o el uso de disolvente se consiguio aplicando una ligera cantidad de presion continua a la superficie de la lamina de material compuesto de tejido 52 a su paso por el horno de tunel 60 durante el proceso de curado. Esto se logro 5 siguiendo una trayectoria serpenteante a traves del horno, es decir, por encima de un rodillo loco, por debajo del siguiente, por encima del siguiente, etc., y mediante la colocacion de las curvas "S" 70, Figs. 5 y 6, en la trayectoria de la banda en uno o mas puntos en el horno. Esta tecnica aplicaba una ligera cantidad de presion a la superficie de la lamina de material compuesto de tejido 52 a lo largo del proceso y dio lugar a una union efectiva entre la lamina de IPN 12 y el tejido textil 40 sin provocar que migrara el PDMS lfquido.

10 Se encontro, ademas, que la aplicacion de vado a la superficie del tejido 40 mejoraba aun mas la eficacia del nuevo procedimiento. El vado se aplico utilizando un rodillo de vado a la superficie superior 35 del tejido textil 40 antes de la entrada en el horno 60 (Fig. 6) para seguir la sinuosidad y trayectoria curva "S" 70. Se cree que la aplicacion de vado de esta manera provoco que suficiente PDMS lfquido 10a (Fig. 2) migrara mas alla de la superficie superior 25 de la lamina de IPN 12 y en la superficie inferior 45 del tejido 40 con el fin de proporcionar una union de alta calidad 15 67 entre las capas 40 y 10a.

Un metodo adicional de esta invencion es utilizar una membrana de ePTFE que ha sido previamente laminada en el material de respaldo. Este metodo elimina la sensibilidad de una impregnacion eficaz en la consecucion de una union de alta calidad entre el material de respaldo y la IPN. Por ejemplo, la pelmula de ePTFE se puede laminar a los tejidos textiles utilizando procedimientos bien establecidos de la union por adhesivo de fusion en caliente o 20 termoadhesivo. Con la tecnica de fusion en caliente un diseno de puntos de adhesivo fundido se aplica al ePTFE o al material de respaldo y los dos se ponen en contacto, habitualmente bajo presion, utilizando un aparato de rodillo de presion o similar. Para la union termica los dos componentes se calientan lo suficiente como para que un material se funda al menos parcialmente y entonces se consiga una union mediante la aplicacion de presion a los materiales utilizando un aparato de rodillo de presion o similar. Cualquier tecnica se puede utilizar con el procedimiento de esta 25 invencion.

El nuevo procedimiento representa varias mejoras frente a las tecnicas anteriores, como sigue:

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1) Procedimiento de una sola pasada

2) No se requiere que una segunda capa 50 de PDMS actue como pegamento

3) No se requieren disolventes u otros coadyuvantes de elaboracion

4) No se requiere una longitud de horno adicional para efectuar el tiempo de permanencia requerido

5) Velocidad de la lmea incrementada, dado que la capa de PDMS 10 no necesita ser completamente reticulada hacia el final del procedimiento. La superficie superior 35 de la capa de tejido 40 contacta con cualquiera de las piezas de la maquina debajo de la lmea y los rodillos, de modo que no hay tendencia a que el material se pegue a los rodillos y similares.

6) El sustrato de soporte 20 necesita estar recubierto con una superficie de liberacion en una sola cara. La tecnica anterior requena un sustrato de soporte de papel de base recubierto con una resina de polfmero por ambas caras, dado que la superficie superior 25 de la lamina de IPN 12 contacta en ultima instancia con la parte posterior del sustrato de soporte de papel 20 cuando se rebobina en un rollo durante la primera pasada. Se requena que el segundo revestimiento de liberacion evitara una adherencia involuntaria de la lamina de IPN a la parte posterior del sustrato de soporte 20. La presencia del tejido 40 durante la primera pasada elimina esta tendencia.

BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS

La FIG. 1 es una vista en seccion transversal del material de la tecnica anterior, en donde una capa de PDMS 10 se impregna en una membrana de PTFE expandida 30, que esta unida al tejido textil 40 por medio de una capa de 45 pegamento de PDMS adicional 50 en su superficie distal o superior 25.

La FIG. 2 es una vista en seccion transversal de una forma de realizacion preferida de la presente invencion, en la que la capa de PDMS 10 se impregna en una membrana de ePTFE 30 y la capa de PDMS adicional 10a esta presente por encima de la superficie distal o superior 25 de la membrana de IPN 30 que proporciona una union de alta calidad en la interfaz 45 entre la capa 10a y el tejido 40.

50 La FIG. 3 es una vista en seccion transversal de una forma de realizacion preferida de la presente invencion, en la que la capa de PDMS 10 se impregna en una membrana de ePTFE 30, que esta pre-laminada a un tejido de

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respaldo 40 utilizando un diseno de puntos de adhesivo 10b, proporcionando una union de alta calidad en la interfaz 45 entre la capa 10b y el tejido 40.

La FIG. 4 es un diagrama esquematico del procedimiento de la tecnica anterior, en el que un rollo 80 de sustrato de soporte 20 se hace pasar a traves de un deposito 9 de PDMS lfquido 10. La rasqueta 90 retira exceso de PDMS que sale del recubrimiento 11 y se aplica ePTFE 30 o tejido textil 40 dependiendo de si se trata de la primera o segunda pasada del procedimiento. El material se hace pasar luego a traves del horno de tunel (60).

La FIG. 5 es un diagrama esquematico de una forma de realizacion preferida de la presente invencion (Ejemplo 1).

La lamina de ePTFE 30 se aplica al revestimiento 11 sobre el sustrato de soporte 20 justo antes del tejido textil 40, y

la trayectoria del sustrato de soporte 20 serpentea y se "envuelve en S" por encima y por debajo de los rodillos, tal como se muestra en 70. La superficie superior 35 del tejido textil 40 contacta con las piezas de la maquina debajo de la lmea, tales como los rodillos para evitar que se pegue.

La FIG. 6 es un diagrama esquematico de una forma de realizacion preferida de la presente invencion (Ejemplo 2).

La membrana de ePTFE 30 se hace pasar por encima de un rollo 41 de tejido textil 40 y tanto la membrana 30 como

el tejido 40 se tienden sobre el revestimiento de PDMS 11 al mismo tiempo. El rodillo de vado 100 se utiliza para aplicar vado a la superficie 35 del tejido textil 40 a medida que pasa sobre una zona de vado activa de aproximadamente 180 grados (posicion de 3:00 a 9:00 en punto en la Figura 6).

La FIG. 7 es un diagrama esquematico de otra forma de realizacion preferida de la presente invencion (Ejemplo 3).Con este ejemplo el tejido textil se pre-lamina a una pelmula de PTFE utilizando adhesivo de poliuretano de fusion en caliente 10b. Un rollo del material pre-laminado 110 se desenrolla sobre la silicona lfquida y el material de IPN se forma in situ.

DESCRIPCION DETALLADA DE REALIZACIONES PREFERIDAS

Los siguientes ejemplos de la invencion no pretenden ser limitativos, ya que los cambios de estos disenos y procedimientos podnan hacerse sin apartarse del amplio concepto inventivo de la invencion. Asimismo, se cree que algunos materiales se pueden sustituir en este procedimiento para conseguir productos utiles para una diversidad de aplicaciones mas alla del cuidado de heridas y el tratamiento de cicatrices. En particular, se podnan utilizar materiales distintos de tejidos textiles tales como pelmulas no tejidas, espumas y similares.

Ejemplo 1:

Un rodillo 80 de 15 pulgadas (38 cm) de ancho de sustrato de soporte revestido con polfmero 20 se desenrollo a una velocidad de aproximadamente 1 pie (30 cm) por minuto. El sustrato de soporte 20 se hizo pasar luego a traves de una estacion de recubrimiento de cuchilla sobre rodillo con un deposito 9 de PDMS lfquido 10 dispuestos para depositar un revestimiento 11 de PDMS lfquido sobre una seccion de 11,5 pulgadas (29 cm) de ancho del sustrato de soporte 20. El hueco entre la superficie del sustrato de soporte 20 y la cuchilla 90 se fijo en 0,020 pulgadas (500 micras). Un rodillo 31 de 0,0003 pulgadas (8 micras) de espesor y 12 pulgadas (30 cm) de ancho de la membrana de ePTFE 30 se desenrollo sobre la superficie del revestimiento de PDMS lfquido 11. Un rodillo 41 de 14 pulgadas (36 cm) de ancho de tejido textil de punto 40 se desenrollo entonces sobre la superficie de la membrana de ePTFE 30.

El aparato de desenrollado para la membrana de ePTFE 30 se fijo en aproximadamente 6 pulgadas (15 cm) lmea abajo del conjunto de cuchilla 90 y el aparato de desenrollado del tejido 41 se fijo en aproximadamente 8 pulgadas (20 cm) lmea abajo del aparato de desenrollado 31 de ePTFE. En cada caso, el aparato de desenrollado se dispuso de manera que los artmulos en rollo se envolvieron alrededor de un rodillo loco 33, 43 situado ligeramente por encima del sustrato 20. El siguiente rodillo loco de soporte 46 lmea abajo se posiciono en relacion con la polea grna 43 para efectuar un ligero angulo de modo que el sustrato 20 con su revestimiento de PDMS lfquido 11 fue puesto suavemente en contacto con la membrana de ePTFE 30 y el tejido 40.

El material se hizo pasar luego a traves de un horno de estilo de tunel 60 estilo largo de 12 pies (3,7 metros) que utiliza la sinuosidad y el diseno de curva en "S" 70. La temperatura del aire dentro del horno 60 era de aproximadamente 180 grados Fahrenheit (82 grados Celsius). A medida que el material salfa del extremo del horno de tunel 60 se enrollo en un rodillo utilizando un aparato de recogida de tension controlada (no mostrado). A continuacion, el material en rollo se alimento a traves de un aparato de troquelado rotatorio para cortar piezas individuales para su uso final.

Ejemplo 2:

Se repitio el procedimiento del Ejemplo 1, pero la disposicion de los aparatos de desenrollado se cambio (Fig. 6) de modo que la membrana de ePTFE 30 se estiro sobre el tejido 40 y ambos materiales se pusieron en contacto con el revestimiento de PDMS Kquido 11 al mismo tiempo (Figura 6). Esto simplificaba el desenrollado de la membrana de 5 ePTFE 30, que es muy sensible a la tension y esta sometida a una deformacion mecanica. Ademas, un rodillo de vado 100 se coloco entre el punto de tendido del ePTFE/tejido y la entrada del horno 60. La cara activa del rodillo de vado 100 se enmarco a una anchura de 12 pulgadas (30 cm) y un angulo envolvente de aproximadamente 180 grados.

Ejemplo 3:

10 Se repitio el procedimiento del Ejemplo 1, excepto que el tejido textil se pre-lamino a la pelmula de ePTFE fuera de lmea utilizando un diseno de puntos de adhesivo de poliuretano de fusion en caliente 10b. Un rollo del material pre- laminado 110 se desenrollo a continuacion sobre la silicona lfquida con la cara ePTFE del laminado en contacto con la silicona. El adhesivo de fusion en caliente proporciona una union de alta calidad entre el PTFE y el respaldo textil, eliminando con ello la necesidad de un rodillo de vado o coadyuvantes de elaboracion de disolvente. Esta tecnica 15 tambien simplifica el proceso de desenrollado, debido a que el ePTFE y el respaldo textil no se desenrollan por

separado. Aunque la tecnica de pre-laminacion introduce una etapa preliminar en el procedimiento, se elimina la dependencia de la eficiencia de impregnacion de la silicona en la consecucion de una union efectiva con el respaldo textil y no son necesarias modificaciones en el equipo. Por consiguiente, el proceso de impregnacion y de union es mucho menos sensible a los parametros de velocidad de lmea y de temperatura, permitiendo asf una mayor 20 eficiencia de la produccion y la compensacion de los gastos de la etapa de pre-laminacion. Cualquier combinacion

de los parametros tamano de los poros de ePTFE y espesor que resulta en una impregnacion suficiente de la silicona en el ePTFE para formar una estructura de IPN resulta en un producto final con la integridad de union adecuada entre el material de IPN y el respaldo textil.

Cada uno de los ejemplos produjo una lamina de material compuesto tejido final 52 tal como se muestra en la Figura 25 2 con una union de alta calidad entre las capas y el material podfa ser separada del sustrato de soporte de papel de

respaldo 20 sin provocar una deslaminacion de la capa de tejido textil 40 y la lamina de IPN 12.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para crear una lamina de material compuesto (52) de una lamina de red polimerica interpenetrante (12) unida a un material de respaldo (40), que comprende las etapas de a) colar una formulacion polimerica Kquida (10) como un recubrimiento (11) sobre un sustrato de soporte (20), b) aplicar una laminacion (110) de una

5 membrana de lamina polimerica microporosa (30) y material de respaldo (40) a la superficie del recubrimiento (11) y permitir o provocar que dicha formulacion polimerica lfquida (10) impregne dicha membrana de lamina polimerica microporosa (30) y c) solidificar la formulacion polimerica lfquida (10);

en el que la lamina de material compuesto (52) se forma curando juntos en una sola pasada a traves de un horno (60) dicha formulacion polimerica lfquida (10) y dicha membrana de lamina polimerica microporosa (30) 10 impregnada y dicho material de respaldo (40) laminado a la membrana de lamina polimerica microporosa (30).
2. El procedimiento de la reivindicacion 1, en el que la formulacion polimerica lfquida (10) es polidimetilsiloxano.
3. El procedimiento de la reivindicacion 1 o la reivindicacion 2, en el que la membrana polimerica microporosa (30) es politetrafluoroetileno expandido.
4. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el material de respaldo (40) es tejido textil.

15 5. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el material de respaldo (40) es una

espuma, una pelfcula no tejida o un material distinto de un tejido textil.
6. El procedimiento de la reivindicacion 1, en el que la formulacion polimerica lfquida (10) es polidimetilsiloxano, la membrana de lamina polimerica microporosa (30) es politetrafluoroetileno expandido y el material de respaldo (40) es un tejido textil.

20 7. El procedimiento de la reivindicacion 1, en el que la formulacion polimerica lfquida (10) es polidimetilsiloxano, la

membrana de lamina polimerica microporosa (30) es politetrafluoroetileno expandido y el material de respaldo (40) es espuma, una pelfcula no tejida o un material distinto de un tejido textil.
8. Un procedimiento para crear una lamina de material compuesto (52) de una lamina de red polimerica interpenetrante (12) unida a un material de respaldo (40), que comprende las etapas de a) colar una formulacion 25 polimerica lfquida (10) como un recubrimiento (11) sobre un sustrato de soporte (20), b) aplicar una membrana de lamina polimerica microporosa (30) a la superficie del recubrimiento (11) y permitir o provocar que dicha formulacion polimerica lfquida (10) impregne dicha membrana de lamina polimerica microporosa (30) y se mueva a una superficie distal (25) de la membrana de lamina polimerica microporosa (30), c) aplicar un material de respaldo (40) a la superficie distal (25) de la membrana de lamina polimerica microporosa (30) impregnada y d) provocar que se 30 forme una union entre el material de respaldo (40) y la membrana de lamina polimerica microporosa (30) impregnada para formar la lamina de material compuesto (52) y e) solidificar la formulacion polimerica lfquida (10);

en el que la lamina de material compuesto (52) se forma curando juntos en una sola pasada a traves de un horno (60) dicha formulacion polimerica lfquida (10), dicha membrana de lamina polimerica microporosa (30) impregnada y dicho material de respaldo (40).

35 9. El procedimiento de la reivindicacion 8, en el que la formulacion polimerica lfquida (10) es polidimetilsiloxano.
10. El procedimiento de la reivindicacion 8 o 9, en el que la membrana polimerica microporosa (30) es politetrafluoroetileno expandido.
11. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, en el que el material de respaldo (40) es tejido textil.

40 12. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, en el que el material de respaldo (40) es espuma,

una pelfcula no tejida o un material distinto de un tejido textil.
13. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones 8 a 12, en el que la union entre el material de respaldo (40) y la superficie distal o superior (25) de la membrana de lamina polimerica microporosa (30) es potenciada por la exposicion a vacfo por medio de un dispositivo de rodillo de vacfo (100), dispuesto en contacto con la superficie 45 distal o superior (35) del material de respaldo (40), antes de la solidificacion de la formulacion polimerica lfquida (10).
14. El procedimiento de la reivindicacion 8 o 13, en el que la formulacion polimerica Kquida (10) es

polidimetilsiloxano, la membrana de lamina polimerica microporosa (30) es politetrafluoroetileno expandido y el material de respaldo (40) es tejido textil.
15. El procedimiento de la reivindicacion 8 o 13, en el que la formulacion polimerica lfquida (10) es

5 polidimetilsiloxano, la membrana de lamina polimerica microporosa (30) es politetrafluoroetileno expandido y el

material de respaldo (40) es espuma, una pelfcula no tejida o material distinto de un tejido textil.
16. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones 8 a 15, que incluye, ademas, la etapa de aplicar una presion continua a la lamina de material compuesto (52) a medida que pasa a traves del horno (60) durante el curado siguiendo una trayectoria sinuosa a traves del horno (60) pasando al menos por encima de un primer rodillo

10 loco, por debajo de un segundo rodillo loco y por encima de un tercer rodillo loco y disponiendo las curvas en “S” (70) en la trayectoria de la lamina de material compuesto (52) a medida que pasa a traves del horno (60) para formar una union efectiva entre el material de respaldo (40) y la membrana polimerica microporosa (30) impregnada.
17. El procedimiento de la reivindicacion 8, en el que la membrana de lamina polimerica microporosa (30) es estirada por encima del material de respaldo (40) y los dos materiales se ponen en contacto con la formulacion

15 polimerica lfquida (10) al mismo tiempo.
18. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7 u 8 a 15, que incluye aplicar una presion continua a la lamina de material compuesto (52) a medida que pasa a traves del horno (60) durante el curado siguiendo una trayectoria sinuosa alrededor de una serie de rodillos.
19. El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18, en el que la lamina de material 20 compuesto (52) comprende un aposito para heridas.
20. El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18, en el que la lamina de material compuesto (52) comprende un producto para el tratamiento de cicatrices.