ES2596577T3 - Procedimiento de llenado seguro de un cajón de transporte dotado de una pluralidad de compartimientos de alojamiento empleando una estación de expendición/admisión que proporciona secuencialmente envases de medicamento de un almacén automatizado, y estación de expendición/admisión para el mismo - Google Patents

Abstract

Procedimiento de llenado de un cajón de transporte abierto (bandeja) dotado de una pluralidad de compartimientos de alojamiento con porciones individuales de medicamentos, en el que se retiran las porciones individuales de envases de medicamento que se proporcionan por un almacén automatizado empleando una estación de expendición/admisión (1), en el que: a) se pone (20) a disposición de un equipo de control un llenado nominal de los compartimientos de alojamiento del cajón de transporte, a partir del cual se determinan (21) los envases de medicamento a desalmacenar y una secuencia de su desalmacenamiento, b) se desalmacena del almacén automatizado un envase de medicamento que contiene al menos una porción individual de un medicamento prefijado, a cuyo fin el envase de medicamento es depositado (22) por un aparato de manipulación del almacén automatizado sobre un primer lugar de recepción (8) de la estación de expendición/admisión (1) y este envase es transportado (25) por un primer dispositivo de transporte (4) de la estación de expendición/admisión (1) hasta un lugar de expendición (6) tan pronto como esté libre (23) el lugar de expendición (6), c) se retira (28) el envase de medicamento del lugar de expendición (6) de la estación de expendición/admisión (1), d) se retiran del envase de medicamento retirado una o varias porciones individuales por un operario y se las introduce (29, 30) en uno o varios compartimientos de alojamiento correspondientes previstos del cajón de transporte, indicándose al operario el respectivo compartimiento de alojamiento a llenar por medio de un equipo indicador controlado por el equipo de control y vigilándose por el equipo de control la carga correcta de las porciones individuales, e) se deposita (32) el envase de medicamento, siempre que esté parcialmente vaciado, sobre un lugar de realmacenamiento (7) de la estación de expendición/admisión (1) dispuesto en proximidad espacial del lugar de expendición (6) y se transporta dicho envase desde allí por medio de un segundo dispositivo de transporte (5) hasta un segundo lugar de recepción (9), al cual accede el aparato de manipulación del almacén automatizado para almacenar nuevamente (33) el envase de medicamento en el almacén automatizado, y f) se repiten los pasos b) a e) para cada envase de medicamento subsiguiente hasta que se hayan cargado todas las porciones individuales de conformidad con la ocupación nominal.

Description

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En el paso 30 se consulta si una porción de medicamento adicional de este envase de medicamento desalmacenado debe ser colocada en el mismo compartimiento de alojamiento de la bandeja o en otro. Siempre que ocurra esto, se realiza de nuevo el paso 29.

Cuando se hayan cargado todas las porciones de medicamento del envase de medicamento desalmacenado que se deben colocar en la bandeja prevista para ser equipada, es decir que no se debe retirar ninguna pastilla adicional de este envase, el procedimiento prosigue con la consulta 31. Se consulta aquí si el envase está vacío. El ordenador de control reconoce esto de manera automática, ya que sigue el desarrollo del respectivo nivel de llenado del envase. Para aumentar la seguridad puede estar previsto, además, que el operario realice una entrada siempre que verifique que está vacío el envase de medicamento. Si se detecta aquí una contradicción entre esta entrada del operario y el nivel de llenado del envase de medicamento seguido de cerca por el ordenador de control, se puede emitir entonces una señal de error correspondiente. El usuario puede ser invitado entonces a comprobar el estado de cosas con más precisión.

Cuando se verifica en el paso 31 que el envase está vacío (flecha 35), se prosigue entonces el procedimiento en el paso 34 con la cuestión de si el último envase desalmacenado es el último envase necesario para el llenado nominal. Siempre que ocurra esto, se concluye el procedimiento. Siempre que no ocurra esto, se puede partir de la consideración de que el desarrollo del procedimiento representado en la mitad superior de la figura 4 ha cuidado ya de que el envase de medicamento subsiguiente haya sido transportado al lugar de entrega 6. El desarrollo del procedimiento se prosigue entonces en la mitad inferior de la figura 4 con el paso 28, concretamente con la retirada del envase por el operario.

Cuando se verifica en el paso 31 que el envase no está vacío, el procedimiento prosigue entonces con el paso 32, concretamente con la recolocación del envase sobre el lugar de realmacenamiento 7. Son imaginables aquí también diversas variantes. Por ejemplo, el usuario, basándose en el seguimiento del nivel de llenado por el ordenador de control, puede ser invitado a recolocar el envase sobre el lugar de realmacenamiento y eventualmente hacer que se explore el código de barras de éste. Por otro lado, el usuario puede recolocar de por sí siempre el envase sobre el lugar de realmacenamiento, detectándose este proceso por el ordenador de control con ayuda de sensores adecuados. Seguidamente, el ordenador de control comprueba si el envase depositado sobre el lugar de realmacenamiento 7 es el envase correcto.

El procedimiento prosigue entonces con el paso 33 en el que el envase depositado sobre el lugar de realmacenamiento 7 es transportado por la cinta transportadora 5 al segundo lugar de recepción 9. En este caso, se accionan nuevamente las compuertas de esclusa de una manera correspondiente. El aparato de manipulación del almacén automatizado retira el envase (que está parcialmente vacío) del segundo lugar de recepción 9 y almacena este envase en un lugar adecuado. Por supuesto, el ordenador de control almacena también, en asociación con el lugar de este envase en el almacén, el nivel de llenado del envase parcialmente vaciado.

Después del paso 33 se prosigue el procedimiento nuevamente con la consulta 34 anteriormente descrita. En formas de realización alternativas se pueden ejecutar ya también el paso 34 y los pasos subsiguientes después de que se haya detectado en el paso 32 una recolocación del envase sobre el lugar de realmacenamiento 7. Ya durante el transporte de retorno al segundo lugar de recepción y del realmacenamiento por el aparato de manipulación en el paso 33 se pueden ejecutar de esta manera el paso 28 y eventualmente los pasos subsiguientes 29 y 30, lo que acorta el desarrollo total del proceso. En este caso, hay que prever nuevamente una consulta que evite que un envase de medicamento adicional sea recolocado sobre el lugar de realmacenamiento 7 antes de que el envase previamente depositado allí en el segundo lugar de recepción 9 haya sido retirado por el aparato de manipulación.

En el marco de la idea de la invención son imaginables numerosas formas de realización alternativas. En lugar de disponer las compuertas de esclusa en el lado de la máquina automática de comisionado, éstas pueden estar dispuestas también en el lado del espacio limpio. Por ejemplo, tanto el lugar de expendición 6 como el lugar de realmacenamiento 7 pueden estar rodeados completamente por paredes y pueden ser accesibles para el operario únicamente después de la apertura de puertas frontalmente previstas. En lugar de las cintas transportadoras se pueden emplear también, por ejemplo, planos inclinados en calidad de dispositivo de transporte, pudiendo estar previstas a lo largo de los planos inclinados unas barreras que puedan impedir o liberar un resbalamiento adicional de los envases de medicamento. No obstante, es esencial que el lugar de expendición 6 y el lugar de realmacenamiento 7 se encuentren en proximidad espacial uno de otro, es decir que sean accesibles simultáneamente por el operario que realiza el llenado de las bandejas.

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Claims (1)

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