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Die
Erfindung betrifft ein System zur automatischen Steuerung der Einlagerung
und/oder Kommissionierung in automatisierten Kleinteilelagern, vorzugsweise
Tablarlagern. Dazu werden von geeigneten und zweckentsprechend angeordneten
Kameras Bilder von den einzulagernden Artikeln und von den Kleinteilbehältern
oder Tablaren aufgenommen. Das Aufnehmen der Bilder kann durch Hilfseinrichtungen
wie beispielsweise Beleuchtung unterstützt werden. Die
aufgenommenen Bilder werden in einer Datenhaltung gespeichert und
mittels einer elektronischen Datenverarbeitungsanlage rechentechnisch aufbereitet.
Auf der elektronischen Datenverarbeitungsanlage läuft eine
Software, die durch die Anwendung von Algorithmen der Bildverarbeitung
Informationen über den einzulagernden Artikel und den Inhalt
der Kleinteilbehälter und/oder Tablare extrahiert. Extrahierte
Informationen sind insbesondere die Art des einzulagernden Artikels
und dessen Abmaße. Weiterhin werden die Belegung sowie
unbelegte Bereiche und deren Abmasse der Kleinteilebehälter
oder Tablare als Informationen extrahiert. Aus den extrahierten
Informationen werden von der Software Signale generiert, die an
die Anlagensteuerung des automatisierten Kleinteilelagers übertragen
werden. Darüber hinaus werden dem Kommissionierer zusätzliche
Informationen auf einem Anzeigeterminal angezeigt.
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Bei
der Entwicklung von Logistiksystemen geht die Entwicklung hin zu
immer stärkerer Automatisierung, um Kosten und Zeit zu
sparen und die Wirtschaftlichkeit der Systeme zu erhöhen.
Diese Entwicklung ist eine Folge der immer stärkeren Automatisierung
der industriellen Produktionsprozesse. Die Anforderungen an die
Geschwindigkeiten bei der Einlagerung und Kommissionierung bei einer
steigenden Anzahl unterschiedlicher, zu lagernder Güter steigen
stetig.
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Die
Lagerung kleinvolumiger Einheiten erfolgt daher heute vorrangig
in automatisierten Kleinteilelagern.
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Diese
bestehen gewöhnlich aus einem Regalsystem, einem Regalbediengerät
je Gasse, Kleinteilbehältern, Tablaren oder anderen Lagerhilfsmitteln,
einem oder mehreren Kommissionierplätzen, Fördertechnik
zum Transport der Behälter vom Regalbediengerät
zum Kommissionierplatz und zurück, einem Bestückplatz,
auf dem die Behälter gefüllt werden und einer
Steuerungssoftware. Die Steuerungssoftware wird häufig
von einem Warenwirtschaftssystem oder einem Planungssystem angesteuert.
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Ein
Schwerpunkt auf dem Gebiet der automatisierten Kleinteilelager sind
Lagersysteme nach dem Umlauf-Förderprinzip wie beispielsweise
Paternoster-Regalsysteme. Diese transportieren den zu fördenden
Artikel völlig automatisiert zur Bedienperson.
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Letztgenannte
Lagersysteme können auch Tablare enthalten, auf denen in
unterschiedlichen Verpackungseinheiten, Behältern oder
anderen Ablagesystemen verschiedener Größe Lagereinheiten zusammengefasst
werden.
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Die
Einlagerung und Kommissionierung von Gütern sind Vorgänge,
die die Leistungsfähigkeit des gesamten Lagersystems entscheidend
beeinflussen. Auch in hochautomatisierten Lagern werden diese Vorgänge
in den meisten Fällen manuell ausgeführt. Es ist
beispielsweise verbreitet, dass ein Kommissionierer auf einem Regalfahrzeug
stehend Güter aus einem Hochregallager entnimmt und in
einen Auftragsbehälter umsetzt, wobei er elektronisch geführt wird.
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In
DE 103 13 577 A1 wird
ein „automatisiertes Lagersystem zum Lagern und Kommissionieren von
Artikeln” beschrieben, das von der Einlagerung bis zur
Kommissionierung vollständig automatisiert arbeitet. „Das
erfindungsmäßige Lagersystem erlaubt eine Automatisierung
auch des Kommissioniervorgangs, wodurch man ohne Kommissionierer
oder „Picker” auskommen kann.”
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Die
Gebrauchsmusterschrift
DE
20 2004 008 679 U1 2004.10.07 schlägt eine Lagereinrichtung
mit mehreren Lager- und Kommissionierebenen vor um die Leistungsfähigkeit
des Lagers zu erhöhen und den Flächenbedarf zu
verringern. Insbesondere soll eine besonders vorteilhafte Abstimmung
der Regalfahrzeug-Leistung erreicht werden.
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Es
ist bekannt, mittels Sensoren Informationen über die in
einem Lager befindlichen Güter zu erheben. In der Patentschrift
DE 000019828659 A1 wird
ein Lagersystem zur Aufnahme von Gegenständen in Behältnissen
vorgeschlagen, bei dem mit einer Sensoreinrichtung die Anzahl der
in den Behältern befindlichen Gegenständen zumindest
näherungsweise bestimmt und auf einer Anzeigeeinrichtung
angezeigt wird. Als Sensor wird ein optoelektronisches Bauteil,
insbesondere ein Lichttaster oder eine Lichtschranke, vorgeschlagen.
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Es
ist bekannt, Daten über einen zu lagernden Artikel zu benutzen,
um dessen Einlagerung zu optimieren. In Patentschrift
DE000004318341A1 wird
ein Verfahren zur Lagerung von Stückgut, vorzugsweise Verpackungen
in Apotheken vorgeschlagen, bei dem der zu lagernde Artikel vor
der Einlagerung vermessen und anhand der Abmasse eine Lagerstelle
bestimmt wird.
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Mit
der Patentschrift
DE
000010013092 C2 wird der Einsatz von Digitalkameras in
automatisierten Lagern vorgeschlagen, um den aufgenommenen Artikel
zu erfassen, in einem Rechner abzuspeichern und auf einem Monitor
anzuzeigen. Mit dieser Erfindung soll die Übersicht über
die in den Lagergutträgern aufgenommenen Artikel verbessert
werden. In diesem Patent wird auch vorgeschlagen, daß ein
Bilderfassungsprogramm ein Rastersystem generiert, mit dem freie
Lagerplätze in den Lagergutträgern erfaßbar
sind. Es wird allerdings nicht beschrieben, wie das Erkennen von
freien Lagerplätzen mit dem genannten Rastersystem erfolgen
soll. Dieser Teil der genannten Erfindung ist daher nicht nachvollziehbar.
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Es
ist bekannt, auf elektronischen Datenverarbeitungsanlagen Software
einzusetzen, die Algorithmen der Bildverarbeitung anwendet, um in
digitalen Bildern Muster zu erkennen. Derartige Software wird benutzt,
um Gegenstände zu erkennen und Informationen über
diese Gegenstände zu erheben. So ermittelte Informationen
sind beispielsweise die Identifizierung eines Gegenstandes oder
dessen Umriss und somit dessen Ort und die Abmasse. Mit den genannten
Verfahren der Bildverarbeitung können Gegenstände
also grundsätzlich erkannt, separiert, gezählt
und vermessen werden.
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Die
bei der Einlagerung und Kommissionierung anfallenden manuellen Tätigkeiten
verursachen einerseits hohe Kosten und mindern dadurch die Wirtschaftlichkeit
des Lagers.
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Andererseits
sind sie die Hauptfehlerquelle für die Datenerfassung des
Lagerverwaltungssystems. Dabei wirkt es sich besonders nachteilig
aus, dass die Lagerverwaltungssysteme keine Unschärfen
im Datenbestand vertragen. Ein einmal in das System geratener Fehler
lässt sich bisher nur durch eine Inventur feststellen und
berichtigen.
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In
der Patentschrift
DE
103 13 577 A1 wird zwar ein Lagersystem vorgeschlagen,
das völlig ohne Kommissionierpersonal auskommt, jedoch
ist dieses System sehr komplex und stellt hohe Anforderungen an
die Gleichartigkeit der zu lagernden Güter. Es ist daher
in der Lagerwirtschaft nicht überall einsetzbar. In den
meisten Fällen werden sowohl die Einlagerung der Güter
als auch die Kommissionierung von Personal vorgenommen.
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So
kommt es trotz sorgfältiger Bearbeitung der Aufträge
auch bei hochautomatisierten Lagern wie Tablarlagern immer wieder
zu Fehlern bei der Ein- und Auslagerung. Das führt zu Differenzen
zwischen dem Soll- und dem Ist-Bestand und also zu fehlerhaften
Daten des Warenwirtschaftssystems. Die notwendige Transparenz des
Warenbestandes geht dadurch verloren, und die Sicherung einer rechtzeitigen
Bestellung ist gefährdet.
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Die
Fehlbedienungen haben ihren Grund vor allem in der großen
Anzahl der gelagerten Kleinteile und der damit verbundenen Warenbewegungen.
Differenzen können bislang nur im Rahmen einer Inventur
entdeckt und beseitigt werden, die jedoch wegen des großen
Aufwands in den meisten Betrieben nur ein- bis zweimal jährlich
stattfindet.
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Anfragen
von Betreibern derartiger Kleinteilelager haben gezeigt, dass der
Wunsch nach einer zusätzlichen Kontrolle der Ein- und Auslagerungsprozesse
besteht. Beispielsweise beschrieb ein Betreiber eines Kleinteilelagers,
dass der Aufruf des Tablars gelegentlich nicht für das
korrekte Teil erfolgt, sondern für ein Objekt, von dem
der Bediener glaubt oder weiß, dass es auf demselben Tablar
lagert wie das eigentlich gesuchte Teil. Dies führt zu
Fehlbuchungen, weil keines (bei Irrtum) oder ein anderes als das
angeforderte Teil entnommen wird.
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Es
ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein auf rechentechnischer
Bildverarbeitung basierendes System zur Steuerung des Lagers zu schaffen,
das die im Stand der Technik genannten Nachteile vermeidet.
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Gelöst
wird die Aufgabe durch ein System gemäß Anspruch
1.
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Dazu
werden in unmittelbarer Nähe der Bestückplätze
und der Kommissionierplätze jeweils geeignete Kameras (4)
angebracht und die gesamte Anlage um eine elektronische Datenverarbeitungsanlage
erweitert. Die elektronische Datenverarbeitungsanlage wird erfindungsgemäss
so eingerichtet, dass sie die Anlagensteuerung des Lagesystems ansteuern
kann. Das kann beispielsweise über Dateneingänge
und Datenausgänge erfolgen.
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Bei
einem Einlagerungsvorgang erstellen die Kameras (4) an
den Bestückplätzen Bilder von dem jeweils einzulagernden
Artikel (11). Auf der elektronischen Datenverarbeitungsanlage
läuft eine Software, die diese Bilder empfängt
und in einer Datenhaltung speichert.
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Weiterhin
werden von dieser Software durch geeignete Algorithmen der Bildverarbeitung
Informationen aus den Bildern extrahiert. Das sind erfindungsgemäss
mindestens die Abmasse des Artikels. Es können aber auch
weitere Informationen ermittelt werden. So ist es möglich,
den Artikel zu identifizieren, Schäden am Artikel bei der
Einlagerung zu erkennen oder Verpackungstexte zu entziffern.
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In
einer weiteren Ausgestaltung kann der einzulagernde Artikel identifiziert
werden. Dazu müssen vor der ersten Einlagerung eines Artikels
jeweils Daten von diesem Artikel erhoben und in der Datenhaltung
gespeichert werden. Das findet in einem von der Einlagerung und
der Kommissionierung unabhängigen Vorgang statt.
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Dazu
wird der jeweilige Artikel im Einlagerungsbereich in besonders vorteilhafter
Weise abgelegt. Dann erfolgt das Erstellen und Speichern von Bildern
durch die auf der elektronischen Datenverarbeitungsanlage laufenden
Software in gleicher Weise wie bei der Einlagerung.
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Allerdings
werden jetzt möglichst viele Informationen über
Eigenschaften des Artikels aus den Bildern extrahiert und als Vorlage
in der Datenhaltung gespeichert. Bei einer später erfolgenden
Einlagerung vergleicht die auf der elektronischen Datenverarbeitungsanlage
laufende Software die extrahierten Eigenschaften des zu lagernden
Artikels mit den in der Datenhaltung gespeicherten extrahierten
Eigenschaften von Gütern mittels dafür geeigneter
Algorithmen der Bildverarbeitung. Der Artikel, bei dem die beste Übereinstimmung
der Eigenschaften ermittelt wurde, gilt dann als identifiziert.
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Das
Auslösen des Aufnehmens von Bildern vom einzulagernden
Artikel kann in einer ersten Ausgestaltung durch das Anfordern eines
Tablars (3) oder eines Kleinteilebehälters (2)
für eine Einlagerung mittels der Anlagensteuerung des Lagersystems
(14) erfolgen.
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Wenn
das System gemäss dieser Erfindung so ausgestaltet wird,
dass die Güter identifiziert werden können, dann
kann in einer weiteren Ausgestaltung allein das Ablegen eines oder
mehrerer Güter im Einlagerungsbereich als auslösendes
Signal für eine Einlagerung benutzt werden.
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In
einer weiteren Ausgestaltung können mehrere, auch unterschiedliche
Güter (11) im Einlagerungsbereich abgelegt werden.
Durch die Anwendung geeigneter Algorithmen der Bildverarbeitung werden
diese Güter separiert, identifiziert, die zugehörigen
Abmasse bestimmt und/oder weitere Informationen ermittelt.
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Nachdem
die Informationen über den einzulagernden Artikel ermittelt
wurden, wird mittels einer auf der elektronischen Datenverarbeitungsanlage
(5) laufenden Software ein freier Lagerplatz für
diesen Artikel bestimmt. Danach wird die Anlagensteuerung des Lagersystems
angesteuert um das entsprechende Tablar (3) oder den Kleinteilebehälter
(2) zum Bestückungsplatz fördern.
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Für
diesen Vorgang werden Informationen benutzt, die aus den Bildern
der Tablare (3) oder Kleinteilebehältern (2)
ermittelt wurden. Dazu erstellen weitere Kameras (4) unmittelbar
nach einem Zugriff auf ein Tablar (3) oder Kleinteilebehälter
(2) Bilder (6, 7), auf denen die aktuellen
Kleinteilbehälter (2) oder das Tablar (3)
vollständig abgebildet sind. Die Bilder werden ebenfalls
mittels der auf der elektronischen Datenverarbeitungsanlage (5)
betriebenen Software von den Kameras empfangen und in der Datenhaltung
gespeichert. Diese Software ermittelt durch die Anwendung geeigneter
Algorithmen der Bildverarbeitung Informationen über die
Belegung des jeweiligen Kleinteilebehälters (2)
oder Tablars (3). Das sind erfindungsgemäss mindestens
das Vorhandensein und die Abmasse von Freiflächen.
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Die
Anlagensteuerung des Lagersystems (14) liefert Signale,
durch die das Aufnehmen der Bilder (6, 7) vom
Kleinteilbehälter (2) oder Tablar (3) ausgelöst
wird. Das erfolgt genau dann, wenn ein den Lagerbestand verändernder
Vorgang, also eine Einlagerung oder ein Kommissioniervorgang, gerade abgeschlossen
wurde und bevor der Kleinteilbehälter (2) oder
das Tablar (3) an den jeweiligen eigentlichen Lagerort
zurückbefödert werden. Das Auslösen der Bildaufnahme
erfolgt automatisch, also ohne daß das Bedienpersonal dafür
eine auslösende Handlung ausführen muß und
ohne daß das Bedienpersonal darauf Einfluß nehmen
kann. Als Ergebnis existiert ein Bild (6, 7) des
Kleinteilebehälters oder des Tablars in der elektronischen
Datenhaltung, das nicht durch einen Fehler des Bedienpersonals verfälscht werden
konnte.
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Die
Bildaufnahme durch die Kameras kann durch eine Beleuchtung (8)
unterstützt werden. Dabei können für
ein und dieselbe Situation kurz nacheinander Bilder mit unterschiedlicher
Beleuchtung aufgenommen werden. Die unterschiedliche Beleuchtung
ist jeweils für unterschiedliche Oberflächenbeschaffenheiten
der gelagerten Güter geeignet. Beispielsweise stärkere
Beleuchtung für dunkle Verpackungen mit dunkler aufgedruckter
Schrift und schwächere Beleuchtung für spiegelnde
Oberflächen wie beispielsweise Aluminiumfolie.
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Die
Bildaufnahme kann auch mehrmals kurz hintereinander mit unterschiedlichen
Filtern erfolgen. Dadurch ist es möglich, ungünstige
optische Effekte abzumildern und auf unterschiedliche Oberflächenbeschaffenheiten
der zu lagernden Güter zu reagieren.
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Die
Bildaufnahme kann mit mehreren Kameras gleichzeitig erfolgen. Die
unterschiedlichen Bilder (6) werden dann zu einem Gesamtbild
(7) fusioniert. Auf diese Weise ist es möglich,
Bilder mit einer geringen Verzerrung zu Erstellen, obwohl nur ein
geringer Abstand der Kameras vom Kleinteilebehälter oder vom
Tablar zur Verfügung steht. Die Fusionierung der Kamerabilder
zu einem Bild wird von einer Software auf der elektronischen Datenverarbeitungsanlage
(5) durchgeführt.
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Es
können mehrere Kameras derartig angeordnet werden, daß mit
ihnen die Aufnahme stereoskopischer Bilder möglich ist.
Die Weiterverarbeitung der jeweiligen stereoskopischen Halbbilder
zum gewünschten dreidimensionalen Bild erfolgt durch die auf
der elektronischen Datenverarbeitungsanlage laufenden Software.
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Die
aufgenommenen Bilder von den Kleinteilebehältern oder Tablaren
können über eine Terminalsoftware auf einem Anzeigeterminal
(9) dem Bedienpersonal zur Verfügung gestellt
werden. Kleinteilebehälter können dann durch visuelle
Bewertung manuell aufgerufen werden.
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Die
von der Software extrahierten Informationen über Artikel
und die Belegung der Tablare (3) oder Kleinteilebehälter
(2) können dem Warenwirtschaftssystem zur Verfügung
gestellt werden.
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Möglichkeiten
der gewerblichen Anwendung ergeben sich überall dort, wo
Güter automatisiert gelagert werden. Das sind insbesondere
automatisierte Kleinteilelager, vorzugsweise Tablarlager oder Paternoster.
Deren Einsatzgebiet ist vielfältig und reicht von der industriellen
Produktion über Apotheken bis hin zum Großhandel
oder der Lebensmittelindustrie.
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Der
Vorteil der Erfindung gegenüber dem Stand der Technik ergibt
sich aus der Möglichkeit, vollständig automatisiert
und dadurch unverfälscht durch menschlichen Einfluss, Daten über
den Lagerbestand zu gewinnen. Dadurch werden die Prozesse Einlagerung,
Entnahme, Inventur, Statistik und die Steuerung des Lagers unterstützt.
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Die
Güterbewegungen können besser kontrolliert werden
und es sind Freiflächen leicht feststellbar. Dadurch wird
ein Übergang vom Festplatzprinzip zum Freiflächenprinzip
gefördert. Mit dem Freiflächenprinzip sind erhebliche
Einsparungen an Zeit und Lagerkapazität möglich.
Aufbauend auf der Bestimmung der Freiflächen wird die automatische Berechnung
einer Ablaufplanung für eine Defragmentierung des Lagers
möglich.
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Mit
der Erfindung ist es möglich, sich Bilder von der realen
Belegung der Kleinteilbehälter von jedem beliebigen Arbeitsplatzrechner
aus anzeigen zu lassen. Aufwändige Inventuren können
dadurch beschleunigt werden und das Auffinden verlorengegangener
Güter wird wesentlich erleichtert.
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Der
Kommissionierer kann bildgestützt geführt werden,
indem relevante Bereiche im ihm angezeigten Bild des Kleinteilbehälters
markiert werden.
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Darüber
hinaus können Informationen wie etwa Schäden am
Artikel festgestellt werden.
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Als
Beispiel sei die Anwendung der Erfindung in einem Autohaus mit Werkstatt
beschrieben.
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In
der Werkstatt des Autohauses wird ein automatisches Tablarlager
als Lagersystem (15) für die Ersatzteillagerung
gemäß dem Stand der Technik betrieben.
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Um
die beschriebenen Probleme zu beheben, wird die Lagerhaltung des
Autohauses mit Werkstatt mit einem System gemäß der
vorliegenden Erfindung ausgerüstet.
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Dazu
werden gemäß 2 zwei hochauflösende
Kameras (4) und eine Beleuchtungseinrichtung (8)
an der Deckplatte des Tablarlagers über der Mitte des Extraktors
montiert.
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Im
Einlagerungsbereich werden vier Kameras (4) montiert. Diese
Kameras sind gemäß 1 in unterschiedliche
Richtung ausgerichtet. Weiterhin wird im Einlagerungsbereich eine
Beleuchtungseinrichtung (8) installiert. Der Untergrund
(12), auf dem die einzulagernden Güter abgelegt
werden, wird mit einer Licht absorbierenden Oberflächenbeschichtung versehen.
Auf diesem Untergrund wird eine Markierung (13) angebracht,
innerhalb der der einzulagernde Artikel vorteilhafter Weise abzulegen
ist.
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Es
wird ein handelsüblicher Rechner als elektronische Datenverarbeitungsanlage
(5) eingerichtet.
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Dieser
Rechner wird mit einer Hardware (15) ausgerüstet,
an die die Kameras (4) angeschlossen werden können.
Alle Kameras (4) werden angeschlossen.
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Der
Rechner wird mit einer elektronischen Baugruppe (16) für
die Ansteuerung von Dateneingängen und Datenausgängen
ausgerüstet. Die Dateneingänge und Datenausgänge
dieser Baugruppe (16) werden mit der Anlagensteuerung des
Lagersystems (15) verbunden.
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Die
Steuerung des Tablarlagers wird so programmiert, daß immer
dann ein Signal auf einen Datenausgang gelegt wird, wenn das Tablar
(3) nach einer Entnahme oder Einlagerung wieder in die
Mitte des Extraktorschachtes zurückgefahren wurde.
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Im
Einlagerungs- und Kommissionierbereich wird in der Nähe
des Bedienterminals der Anlagensteuerung des Lagersystems (15)
ein Sensorbildschirm als Anzeigeterminal (9) installiert.
Der Sensorbildschirm wird an den Rechner angeschlossen.
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Auf
dem Rechner (5) wird eine Software installiert, die alle
Eigenschaften gemäß dieser Erfindung besitzt.
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Der
Lagerbetrieb beginnt mit der Erfassung von Daten für die
Identifizierung der einzulagernden Güter (11).
Dazu legt die Bedienperson den Artikel jeweils innerhalb der Markierung
(13) auf dem Untergrund des Einlagerungsbereiches ab. Dann
tätigt er auf dem Sensorbildschirm (9) eine Eingabe,
die die Erfassung von Eigenschaften des Artikels (11) auslöst.
Die auf dem Rechner (5) arbeitende Software fragt die Bilder
von den im Eingangsbereich installierten Kameras (4) ab,
extrahiert aus ihnen die zu dem Artikel (11) gehörenden
Eigenschaften und speichert die Eigenschaften in der Datenhaltung
ab. Diese abgespeicherten Daten bilden die Vorlage für
die Identifizierung des Artikels.
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Bei
der Einlagerung legt das Bedienpersonal mehrere Güter (11)
gleichzeitig auf dem Untergrund (12) des Einlagerungsbereiches
ab. Beispielsweise sind das zwei Blinkerkappen und drei Schachteln Schrauben.
Die Software fragt permanent Bilder von den Kameras (4)
im Einlagerungsbereich ab, stellt fest, daß neue Gegenstände
abgelegt wurden und löst automatisch einen Einlagerungsprozeß aus. Dazu
identifiziert sie jeden einzulagernden Artikel (11) einzeln
und bestimmt jeweils einen geeigneten Lagerplatz. Dann werden von
der Software die entsprechenden Steuersignale für die Anlagensteuerung
erzeugt und an die Anlagensteuerung des automatisierten Kleinteilelagers übermittelt.
Dieses befördert die ausgesuchten Tablare (3)
nacheinander in den Einlagerungsbereich. Auf dem Sensorbildschirm (9)
wird jedesmal ein Bild vom Einlagerungsbereich mit dem markierten
aktuell einzulagernden Artikel (11) und ein Bild vom aktuellen
Tablar (3) mit dem jeweiligen freien Lagerplatz angezeigt.
Weiterhin werden zur Prüfung der Plausibilität
die Lagerdaten des aktuell zu bearbeitenden Artikels angezeigt.
Das Bedienpersonal legt nun den aktuellen Artikel (11)
an die Stelle auf dem Tablar (3), die im Bild auf dem Sensorbildschirm
(9) markiert ist. In einer weiteren Ausgestaltung kann
das Ablegen des Artikels auf dem Tablar auch automatisiert werden,
beispielsweise durch einen Roboterarm, der durch die Software auf dem
Rechner (5) gesteuert wird. Nach dem Ablegen eines Artikels
(11) auf dem Tablar (3) wird das Tablar an seinen
Platz innerhalb des Lagers zurückbefördert. Sowie
sich das Tablar (3) innerhalb des Extraktors befindet,
wird von den an der Deckplatte des Lagers befindlichen Kameras (4)
Bilder (6, 7) vom Tablar aufgenommen und in der
Datenhaltung gespeichert. Die auf dem Rechner (5) laufende
Software führt jetzt eine Analyse der aktuellen Belegung
dieses Tablars (3) durch. Insbesondere kann jetzt geprüft
werden, ob der einzulagernde Artikel (11) jetzt tatsächlich
an der Stelle liegt, an der er liegen soll. Weiterhin wird die freie
Lagerfläche (10) auf diesem Tablar (3)
neu bestimmt und es werden Veränderungen an den anderen
Lagerpositionen auf dem Tablar (3) geprüft.
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Die
Kommissionierung beginnt damit, daß das Bedienpersonal
die Artikel des Kommissionierungsauftrags am Bedienterminal der
Anlagensteuerung des Lagersystems (15) eingibt, beispielsweise durch
Artikelnummern. Die Lagerhaltungssoftware sucht ein Tablar heraus,
auf dem der jeweilige Artikel (11) gelagert ist und fördert
es in den Kommissionierbereich. Gleichzeitig wird eine Information über
diesen Vorgang mittels Signal von der Anlagensteuerung des Tablarlagers
(14) an die elektronische Datenverarbeitungsanlage (5) übertragen.
Gleichzeitig wird das in der Datenhaltung gespeicherte Bild (7) dieses
Tablars (3) mit dem markierten zu entnehmenden Artikel
(11) auf dem Sensorbildschirm (9) angezeigt. Die
Bedienperson entnimmt nun den entsprechenden Artikel. In einer weiteren
Ausgestaltung kann auch das Entnehmen des Artikels beispielsweise
durch einen Roboterarm automatisiert werden.
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Nach
dem Entnehmen eines Artikels (11) vom Tablar (3)
wird das Tablar an seinen jeweiligen Platz innerhalb des Lagers
zurückbefördert. Jetzt findet eine Bildaufnahme
des Tablars in derselben Art und Weise statt, wie nach einer Einlagerung.
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- 1
- automatisiertes
Lager
- 2
- Kleinteilebehälter
- 3
- Tablar
- 4
- Kamera
- 5
- elektronische
Datenverarbeitungsanlage
- 6
- Teilbild
- 7
- Gesamtbild
- 8
- Beleuchtungseinrichtung
- 9
- Anzeigeterminal
- 10
- unbelegte
Tablarfläche
- 11
- einzulagernder
Artikel
- 12
- Untergrund
des Einlagerungsbereiches
- 13
- Markierung
zum vorteilhaften Ablegen des Artikels
- 14
- Anlagensteuerung
des automatisierten Kleinteilelagers
- 15
- Hardware
zum Anschließen von Kameras
- 16
- Baugruppe
zum Ansteuern von Dateneingängen und Datenausgängen
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 10313577
A1 [0008, 0016]
- - DE 202004008679 U1 [0009]
- - DE 000019828659 A1 [0010]
- - DE 000004318341 A1 [0011]
- - DE 000010013092 C2 [0012]