ES2269319T3 - Procedimiento y dispositivo de calibrado y de envasado de frutas con poco tiempo. - Google Patents

Abstract

Procedimiento de calibrado y de envasado de frutas con periodo de conservación corto, denominadas frutas de verano, caracterizado porque: - se efectúa un precalibrado (11, 12) dimensional para la determinación del calibre, ponderal y cualitativo de las frutas, - se evacuan las frutas precalibradas a nivel de salidas (13) dedicadas cada una a un calibre dado, - se transfieren de manera automatizada, a nivel de cada salida (13), las frutas a unas bandejas (16) dotadas de alvéolos (17, 18) practicados según un orden organizado, aptos para alojar cada uno una fruta de manera individualizada, presentando cada uno de dichos alvéolos unas dimensiones conjugadas con las dimensiones medias de las frutas del calibre correspondiente, - se apilan las bandejas alveoladas (16) de manera que formen unas pilas constituidas por un número de bandejas determinado, - se transportan las pilas de bandejas (16) a una cámara frigorífica (28) dotada de unos medios automatizados (32) de recepción, de almacenamientode dichas pilas en unos emplazamientos libres y de retirada de almacén y de salida de estas pilas, y de medios de gestión de dicha cámara frigorífica aptos para identificar y memorizar el emplazamiento y el contenido de cada pila de bandejas (16), - y, en caso de cada pedido de envasado, se vuelve a retirar de la cámara frigorífica (28) el número de pilas de bandejas (16) necesarias para la realización de este pedido y llenas de frutas del calibre deseado, se extraen dichas bandejas de sus pilas, y se transportan estas últimas hacia por lo menos un puesto de envasado (43) en el cual se transfieren las frutas a los envases adecuados.

Description

Procedimiento y dispositivo de calibrado y de envasado de frutas con poco tiempo de conservación.

La invención se refiere a un procedimiento y un dispositivo de calibrado y de envasado de frutas con poco tiempo de conservación, denominadas "frutas de verano" como pueden ser especialmente los melocotones, los albaricoques, los griñones, las nectarinas, etc. Véase por ejemplo el documento WO-A-94/20230.

En la actualidad, las frutas de este tipo, después de un eventual paso de corta duración por una cámara frigorífica, se cogen rápidamente tal como han sido recogidas, se calibran según unos criterios de selección clásicos y luego se envasan directamente en unos embalajes para la comercialización (cajita con alvéolos, cesto, bandejita, etc).

Según este modo de trabajo, el productor tiene la obligación de conocer su pedido a la hora de poner en marcha un ciclo de trabajo. En efecto, cada cliente tiene unas exigencias particulares por lo que se refiere a los embalajes, especialmente el tipo de embalaje deseado, la publicidad que debe aparecer en ese embalaje, el color de los alvéolos, etc.

Por consiguiente, el productor está sometido al cumplimiento de dos requisitos, esto es la obligación de recoger las frutas que ya han alcanzado su madurez y la obligación de satisfacer los pedidos de los clientes, y la única posibilidad que tiene para cumplir con esos requisitos es ir haciendo combinaciones con el almacenamiento de las frutas en el envase, esto es unas cajas, llenadas en las plantaciones frutales durante la recogida de dichas frutas. Ahora bien, un envasado de este tipo resulta ser inapropiado para permitir una conservación duradera de las frutas por el hecho de que estas frutas están dispuestas a granel en unas cajas ordinarias que no están previstas para proteger las frutas. Es más, si hay frutas que se recogen enfermas, la enfermedad en cuestión puede ser transmitida a las otras frutas en contacto con las frutas enfermas. Finalmente, si unas frutas resultan ser demasiado maduras, pueden empezar a descomponerse y transmitir la pudrición a las otras frutas.

Por este hecho, el margen de maniobra concedido a los productores es muy reducido, y la gestión de la cosecha y de la comercialización de las frutas de verano resulta ser muy delicada y se traduce muy a menudo en pérdidas no desdeñables de volumen de negocios.

Asimismo se plantea otro problema, en la actualidad, para los productores cuando los clientes, cada vez más numerosos, exigen unos envases que contengan un peso mínimo neto de frutas. En efecto, hoy por hoy no existe ninguna solución que permita evaluar de manera precisa el peso exacto de las frutas introducidas en un envase, y la única posibilidad que tienen consiste en mantener un margen de seguridad, en concepto de peso, que permita garantizar la obtención sistemática del peso neto mínimo requerido. Sin embargo, un margen de seguridad de este tipo constituye una ganancia fallida no desdeñable que puede corresponder al equivalente de un 5% a un 10% de la producción.

La presente invención pretende paliar los inconvenientes citados anteriormente de la técnica tradicional de calibrado y de envasado de las frutas de verano y su primer objetivo es el de proporcionar un procedimiento y un dispositivo aptos para proporcionar a los productores una importante flexibilidad de gestión de su producción sin riesgo de daños por lo que se refiere a esa producción.

Otro objetivo de la invención es el de proporcionar un dispositivo que sólo requiera una mano de obra muy reducida.

Otro objetivo de la invención es el de proporcionar un dispositivo que permita acercarse lo más posible por encima a los pesos netos mínimos de frutas requeridos en los envases.

Otro objetivo de la invención es el de proporcionar un dispositivo que permita asegurar la trazabilidad de las frutas comercializadas.

Otro objetivo de la invención es el de proporcionar un dispositivo que contribuya a facilitar la operación de etiquetado de las frutas.

A este efecto, la invención pretende lograr, en primer lugar, un procedimiento de calibrado y de envasado de frutas según el cual:

-

se efectúa un precalibrado dimensional para la determinación del calibre, ponderal y cualitativo de las frutas,

-

se evacuan las frutas precalibradas al lugar donde están ubicadas unas salidas dedicadas cada una a un calibre dado,

-

se transfieren las frutas de manera automatizada, al nivel de cada salida, a unas bandejas dotadas de alvéolos practicados según un orden organizado, aptos para alojar cada uno una fruta de manera individualizada, presentando cada uno de dichos alvéolos unas dimensiones conjugadas con las dimensiones medias de las frutas del calibre correspondiente,

-

se apilan las bandejas alveoladas de manera que formen unas pilas constituidas por un número de bandejas determinado,

-

se transportan las pilas de bandejas a una cámara frigorífica dotada de unos medios automatizados de recepción, de almacenamiento de dichas pilas en unos emplazamientos libres y de retirada de almacén y de salida de estas pilas, y de medios de gestión de dicha cámara frigorífica aptos para identificar y memorizar el emplazamiento y el contenido de cada pila de bandejas,

-

y, en caso de cualquier pedido de envasado, se vuelve a retirar de la cámara frigorífica el número de pilas de bandejas necesarias para la realización del pedido en cuestión y llenas de frutas del calibre deseado, se extraen dichas bandejas de sus pilas, y se transportan éstas hacia por lo menos un puesto de envasado desde el cual se transfieren las frutas a envases adecuados.

Según la invención, se calibran inmediatamente las frutas que se entregan en bruto de las plantaciones frutales antes de transferirlas a unas bandejas alveoladas en las cuales quedan colocadas individualmente y por lo tanto no son susceptibles de sufrir daños, y luego de almacenarlas en una cámara frigorífica tampón automatizada dotada de unos medios de gestión que permiten identificar las pilas de bandejas y el emplazamiento de estas pilas de bandejas.

Según este procedimiento, las operaciones de envasado de frutas pueden ser diferidas con respecto a las operaciones de precalibrado de estas frutas, ofreciendo así una gran flexibilidad comercial a los productores que pueden satisfacer especialmente de una forma casi instantánea cualquier pedido que emane de un cliente. Es más, el número requerido de manipulaciones de las frutas resulta ser idéntico al requerido por la técnica actual por el hecho de que la mayoría de las operaciones consiste en manipular las bandejas en las cuales las frutas quedan colocadas individualmente y no son susceptibles de sufrir daños. Por este hecho, el procedimiento según la invención cumple con el objetivo perseguido sin introducir ningún riesgo suplementario de causar daños a las frutas, con respecto a la técnica actual.

Según un modo de implementación ventajoso, y a nivel de cada salida, se ordenan las frutas en fila india según varias hileras paralelas, y se transfieren dichas frutas a unas bandejas dotadas de hileras paralelas de alvéolos.

Es más, de manera ventajosa, y a nivel de cada salida, se entregan las frutas hacia una cinta sin fin que transporta dichas frutas hacia un dispositivo de transferencia apto para alinearlas según unas hileras paralelas, y se transportan las bandejas por una línea transportadora dispuesta inmediatamente por debajo de la cinta sin fin y cuyo desfile queda supeditado al dispositivo de transferencia.

Según otro modo de implementación ventajoso que pretende permitir la obtención de un peso neto mínimo de frutas en cada envase:

-

durante el precalibrado, se efectúa una selección ponderal que consiste, para cada calibre de frutas, en subdividir las frutas de dicho calibre en un número de subclases predeterminado que presenten unas porciones de pesos diferentes,

-

se evacuan las frutas de las diferentes subclases de los diferentes calibres a nivel de salidas diferentes, cada una dedicada a una de dichas subclases, de manera que se formen unas pilas de bandejas que contengan frutas de pesos homogéneos de una subclase de un calibre,

-

y en el caso de un pedido de envasado de frutas de un calibre dado, se calcula en una fase previa, a partir de los pesos medios de las frutas de las subclases de este calibre, la combinación de frutas susceptible de acercarse lo más posible por encima al peso neto mínimo requerido, se transportan hacia cada puesto de envasado unas pilas de bandejas adaptadas para permitir la realización de esta combinación, y se transmiten a cada puesto de envasado las informaciones relativas a la combinación para realizar.

El hecho de poder mezclar, durante el envasado, unas frutas de un mismo calibre pero que presentan unos intervalos de peso diferentes, autorizado especialmente, gracias al almacenamiento tampón de las pilas de bandejas en una cámara frigorífica, permite formar unas combinaciones de frutas en cada envase que garantizan la obtención con un margen de seguridad restringido de manera optimizada, del peso neto mínimo.

A efectos de simplificación, y de manera ventajosa, el cálculo de la combinación de frutas susceptible de proporcionar el peso neto mínimo requerido está adaptado para que esta combinación esté compuesta de frutas que pertenecen a una sola subclase o a dos subclases diferentes.

Por otro lado, se pesa ventajosamente cada envase una vez este último esté lleno, de manera que se compruebe la conformidad de este último con las exigencias de peso mínimo requerido.

Una operación de pesaje de este tipo permite en primer lugar descartar los envases que no satisfacen las exigencias de peso mínimo requerido.

Es más, de manera ventajosa, se procede a la transferencia de las informaciones obtenidas durante el pesaje de los envases hacia cada puesto de envasado, de manera que se pueda activar una modificación eventual de la combinación de frutas seleccionada para obtener el peso neto mínimo requerido.

Un proceso de transferencia de informaciones de este tipo permite, en efecto, corregir de manera casi instantánea las desviaciones eventuales de peso observadas tanto al alza como a la baja.

Además, de manera ventajosa, se procede a la transferencia de las informaciones obtenidas durante el pesaje de los envases hacia los medios de gestión de la cámara frigorífica, de manera que se permita, a partir de unas tablas de correlación, corregir los datos de peso relativos a las frutas almacenadas en dicha cámara frigorífica.

Este segundo proceso de transferencia de informaciones permite evitar que se produzcan las variaciones de peso de las frutas durante su período de almacenamiento, debidos a desecación, etc, y así tener unas informaciones de peso memorizadas que coinciden lo más posible con los pesos reales de las frutas almacenadas.

Por otro lado, se procede ventajosamente aguas arriba de cada puesto de envasado, a un control manual del contenido de las bandejas abastecidas hacia dicho puesto de envasado.

Un control manual de este tipo permite llenar los eventuales alvéolos vacíos de las bandejas, la sustitución eventual de frutas dañadas, posicionar las frutas de manera que presenten una cara aparente homogénea, etc.

Este control manual permite, además, orientar las frutas de manera que permitan de manera ventajosa un llenado robotizado de los envases que contribuye a una reducción notable de la mano de obra requerida.

Para facilitar las manipulaciones de las frutas en los alvéolos, se utilizan además ventajosamente unas bandejas que presentan unos alvéolos en forma de copa con una esfericidad más importante que la del diámetro medio de las frutas del calibre correspondiente a dichos alvéolos.

Este control manual autoriza asimismo a proceder más adelante al etiquetado de las frutas alojadas en los alvéolos de las bandejas, aguas abajo de dicho control manual. Esta operación de etiquetado resulta ser en efecto más cómoda que la que consiste en etiquetar las frutas en los envases con alvéolos por el hecho especialmente de la ausencia de obstáculos en la periferia de las frutas.

Según otro modo de implementación ventajoso que pretende facilitar la robotización del envasado, y para cada puesto de envasado, se abastecen los envases en una guía de deslizamiento prolongada por una línea transportadora para la codificación de la posición de dichos envases, y se transportan las bandejas por dos líneas transportadoras situadas por ambos lados de la línea transportadora para el abastecimiento de envases, sensiblemente al mismo nivel de esta última.

Por otro lado, a efectos de ahorro y de higiene, se utilizan ventajosamente unas bandejas alveoladas apilables y lavables evacuadas, aguas abajo de cada puesto de envasado, en un colector adaptado para transportar dichas bandejas para su lavado y reutilización.

Según otro modo de implementación ventajoso, se equipa cada bandeja alveolada con una etiqueta de identificación autoactivable que integra un código asignado a dicha bandeja. Es más, los medios de gestión de la cámara frigorífica están adaptados para asociar a esta etiqueta de identificación, en una base de datos centralizada, unos datos relativos a las frutas transportadas por estas bandejas para asegurar la trazabilidad de estas últimas, y permitir la gestión del almacenamiento en el interior de dicha cámara frigorífica.

Nótese que la trazabilidad de las frutas (fecha de recogida, plantación frutal de origen, etc) puede ser transcrita en el envase mediante cualquier medio ampliamente conocido como puede ser una impresora y por lo tanto se puede hacer un seguimiento de los productos hasta su punto de venta.

La invención se extiende a un dispositivo de precalibrado y de envasado que comprende:

-

por lo menos una línea de precalibrado dotada de unos medios de selección dimensional para la determinación del calibre, ponderal y cualitativo de las frutas, incluyendo cada línea transportadora unas salidas para la evacuación de frutas, cada una dedicada a un calibre dado,

-

unos medios de transferencia automatizados de frutas precalibradas aptos, a nivel de cada salida, para depositar dichas frutas de manera individualizada, en unos alvéolos practicados según un orden organizado, de bandejas alveoladas, presentando dichos alvéolos unas dimensiones conjugadas con las dimensiones medias del calibre de las frutas correspondiente,

-

para cada salida, unos medios de apilamiento de las bandejas alveoladas llenas de frutas entregadas a nivel de dicha salida,

-

unos medios de transferencia de las pilas de bandejas a una cámara frigorífica dotada de unos medios automatizados de recepción, de almacenamiento y de retirada de almacén de dichas pilas de bandejas, y unos medios de gestión de los movimientos y del almacenamiento en el interior de dicha cámara frigorífica,

-

unos medios de transferencia de las pilas de bandejas retiradas de almacén por los medios automatizados, en el caso de un pedido de envasado generado por los medios de gestión, que incluyen por lo menos un mecanismo para deshacer las pilas y adaptados para transportar las bandejas que ya no están apiladas hacia por lo menos un puesto de envasado,

-

y unos medios de abastecimiento de envases de cada puesto de envasado.

Es más, de manera ventajosa, cada bandeja incluye una pluralidad de hileras longitudinales paralelas de alvéolos, comprendiendo los medios de transferencia automatizados de las frutas a dichas bandejas, para cada salida, una cinta sin fin, en la cual se evacuan dichas frutas, para el transporte de estas últimas hacia un dispositivo de transferencia apto para ordenarlas en fila india según unas hileras paralelas en número equivalente al número de hileras de las bandejas.

Según un modo de realización ventajoso, el dispositivo comprende unos medios de abastecimiento de bandejas que incluyen, para cada salida de la línea de precalibrado, una línea transportadora para el transporte de dichas bandejas hasta los medios de apilamiento que se extiende inmediatamente por debajo de la cinta sin fin para el transporte de frutas, y unos medios de control del funcionamiento de esta línea transportadora y del dispositivo de transferencia correspondiente aptos para permitir que se deposite una línea de frutas en cada línea de alvéolos de las bandejas.

Es más, de manera ventajosa, los medios de abastecimiento de bandejas comprenden un almacén para el almacenamiento que encierra unas pilas de bandejas correspondientes a los diferentes calibres de frutas, por lo menos un carro móvil apto para transferir las pilas de bandejas aguas arriba de las líneas transportadoras, y para cada una de dichas líneas transportadoras, un mecanismo para deshacer las pilas que alimenta esta última.

Por otro lado, y para asegurar la obtención de envases que contengan un peso neto mínimo de frutas, y de manera ventajosa:

-

cada línea de precalibrado está adaptada para efectuar una selección ponderal que consiste, para cada calibre de frutas en subdividir las frutas de dicho calibre en un número de subclases predeterminado que presente unos intervalos de pesos diferentes, presentando dicha línea de precalibrado un número de salidas por lo menos igual al número de calibres multiplicado por el número de subclases, cada una dedicada a una de dichas subclases,

-

los medios de gestión de la cámara frigorífica están programados, en el caso de un pedido de envasado de frutas de un calibre dado, para calcular en una fase previa, a partir del peso medio de las frutas de las subclases de dicho calibre, la combinación de frutas susceptible de acercarse lo más posible por encima a un peso neto mínimo requerido, para poder activar la transferencia hacia por lo menos un puesto de envasado de bandejas de frutas correspondiente a esta combinación, y transmitir a este puesto de envasado unas informaciones relativas a dicha combinación.

Es más, a efectos de simplificación, y de manera ventajosa, los medios de gestión de la cámara frigorífica están programados para que el cálculo de la combinación susceptible de proporcionar un peso neto mínimo requerido conduzca a una combinación formada por frutas que pertenecen a una sola subclase o a dos subclases del calibre deseado, estando los medios de transferencia de las pilas de bandejas retiradas de almacén adaptados para entregar simultáneamente dos series de bandejas hacia cada puesto de envasado.

Por otro lado, según otro modo de realización ventajoso, los medios automatizados de recepción, almacenamiento y retirada de almacén de las pilas de bandejas en la cámara frigorífica comprenden, por una parte, para cada pila de bandejas formada aguas arriba de dicha cámara frigorífica, una línea transportadora de ejecución paso a paso que se extiende entre la entrada y la salida de esta cámara frigorífica, y, por otra parte, unos medios de transporte adaptados para desplazarse de forma ortogonal con respecto a las líneas transportadoras, y aptos para recibir las pilas de bandejas para su almacenamiento, y volver a depositar dichas pilas de bandejas en dichas líneas transportadoras después de la retirada de almacén, en el caso de un pedido de envasado.

Es más, de manera ventajosa, las líneas transportadoras de ejecución paso a paso están dispuestas en unos pasos por encima de los cuales evolucionan los medios de transporte, incluyendo los medios de transferencia de las pilas de bandejas para cada una de dichas líneas transportadoras dos plataformas elevadoras dispuestas respectivamente a la entrada y a la salida de la cámara frigorífica.

El dispositivo según la invención comprende por otro lado ventajosamente un puesto de control ponderal de pesaje individual de los envases llenos de frutas.

Es más, asociado a este puesto de control ponderal, y de manera ventajosa, este dispositivo comprende

-

un sistema que permite proceder a la transferencia de informaciones obtenidas durante el pesaje de los envases hacia el puesto de envasado correspondiente apto para permitir que se active una modificación eventual de la combinación de frutas seleccionada para obtener el peso mínimo requerido

-

un sistema que permite proceder a la transferencia de informaciones obtenidas durante el pesaje de los envases hacia los medios de gestión de la cámara frigorífica, apto para permitir que se corrijan los datos relativos al peso de frutas almacenadas.

Este dispositivo comprende por otro lado ventajosamente un puesto de control manual de frutas dispuestas en las bandejas, situado a la salida de la cámara frigorífica aguas arriba de cada puesto de
envasado.

Un puesto de control manual de este tipo permite especialmente, de manera ventajosa, gracias a la posibilidad de orientar de forma manual las frutas, prever unos puestos de envasado que comprendan por lo menos un manipulador robotizado del tipo con cogida mediante ventosas apto para asegurar de manera automatizada la transferencia de frutas de las bandejas a los envases.

Es más, por las mismas razones, permite ventajosamente dotar el dispositivo de un puesto de etiquetado automatizado dispuesto entre cada puesto de control manual y cada puesto de envasado.

Por otro lado, según un modo de realización ventajoso, para cada puesto de envasado

-

los medios de abastecimiento de envases comprenden una guía de deslizamiento adaptada para alimentar una línea transportadora apta para codificar la posición de los envases en el lugar donde está ubicado el puesto de envasado,

-

los medios de transferencia de las bandejas alveoladas que ya no están apiladas a la salida de la cámara frigorífica comprenden dos líneas transportadoras situadas por ambos lados de la línea transportadora para el abastecimiento de envases, prácticamente al mismo nivel donde está ubicada esta última.

Este dispositivo comprende, además, ventajosamente aguas abajo de los puestos de envasado, un colector para la recuperación de las bandejas alveoladas vacías y para el transporte de estas últimas para su lavado y reutilización.

Por lo que se refiere a estas bandejas, y de manera ventajosa, los alvéolos de cada bandeja presentan la forma de copa con una esfericidad más importante que la del diámetro medio de las frutas del calibre correspondiente a dichos alvéolos, adaptada para facilitar la manipulación de estas últimas.

Es más, estas bandejas son ventajosamente apilables y comprenden en su plano inferior unas nervaduras longitudinales de una altura superior a la profundidad de los alvéolos, aptas para permitir que se superpongan dichas bandejas.

Estas bandejas comprenden asimismo ventajosamente en su plano inferior unas nervaduras transversales de refuerzo, de altura inferior a la de las nervaduras longitudinales.

Estas estructuras de nervaduras permiten asegurar la indeformabilidad de las bandejas a la vez que autorizan la ventilación, en la cámara frigorífica, de las frutas situadas en las pilas de bandejas.

Por otro lado, de manera ventajosa, los alvéolos de cada hilera de alvéolos están próximos unos a otros, estando la separación entre los alvéolos y su número por bandeja adaptados para que un alvéolo se encuentre cerca de cada uno de los extremos de dicha bandeja. Así, no existe ninguna discontinuidad entre los alvéolos de extremo de dos bandejas contiguas unidas longitudinalmente, de modo que el manipulador robotizado puede agarrar simultáneamente las frutas situadas en dichas bandejas.

Cada bandeja comprende, además, ventajosamente una etiqueta de identificación electrónica que integra un código de identificación de dicha bandeja, y que asegura la trazabilidad de las frutas transportadas y la gestión del almacenamiento en la cámara frigorífica, mediante una base de datos centralizada.

En último lugar, el dispositivo comprende ventajosamente unos medios de alimentación automatizada de frutas de cada línea de precalibrado que comprende

-

una torre de despaletización de palets de cajas llenas de frutas,

-

una línea transportadora de las cajas despaletizadas,

-

un vaciador de cajas adaptado para depositar las frutas en la línea de precalibrado mediante volteado de dicha caja,

-

y un circuito de reciclaje de cajas vacías que incluye unos medios de lavado, de volteado y de paletización de estas últimas.

Otros objetivos, características y ventajas de la invención se irán desprendiendo de la descripción detallada que viene a continuación en referencia a los dibujos adjuntos que representan a título de ejemplo no limitativo uno de sus modos de realización preferente. En estos dibujos:

-

las figuras de 1 a 4 son unas vistas en planta esquemáticas que forman, consideradas en su continuidad, una sinopsis general de una unidad de calibrado, almacenamiento y envasado conforme a la invención,

-

las figuras 5 y 6 representan, consideradas en su continuidad, esta unidad vista esquemáticamente en corte por un plano vertical A,

-

la figura 7 es un corte longitudinal por un plano vertical B de una bandeja alveolada conforme a la invención, unida a una segunda bandeja representada parcialmente,

-

la figura 8 es una vista en planta de esta bandeja alveolada,

-

la figura 9 es un corte transversal por un plano vertical C de esta bandeja alveolada,

-

y la figura 10 es un corte longitudinal por un plano vertical B que representa dos bandejas alveoladas cargadas de frutas y apiladas.

La unidad según la invención representada en las figuras de 1 a 6 está adaptada para realizar el precalibrado de frutas procedentes en bruto de plantaciones frutales, el almacenamiento intermedio de las frutas precalibradas en una cámara frigorífica, y luego, según la demanda, el embalaje de lotes de frutas de calibres predeterminados.

Esta unidad comprende, en primer lugar, un conjunto para el precalibrado representado en la figura 1, que está compuesto de dos unidades estrictamente idénticas que funcionan en paralelo. Cada una de estas unidades comprende, en primer lugar, un puesto de alimentación y de vaciado que comprende:

-

un transportador de cadenas 1 continuo en el cual se depositan unos palets 2 de cajas de plástico que encajan unas en otras y están llenas de frutas procedentes de las plantaciones frutales,

-

una torre de despaletización 3 que permite depositar en un transportador plano cada capa de palets 2,

-

un transportador de cadenas 4 en el cual se transportan cajas en fila india,

-

un vaciador de cajas 5 adaptado para volcar cajas con un movimiento rotativo continuo y regulado, de manera que se depositen las frutas en un transportador de cinta, estando las cajas por su parte levantadas para ser evacuadas en la parte superior, en posición volteada.

Cada unidad comprende, además, un puesto de reciclaje de las cajas vacías que comprende:

-

un transportador 6 para la evacuación de las cajas depositadas en posición volteada,

-

un puesto 7 de lavado en continuo de las cajas vacías,

-

un mecanismo 8 para voltear las cajas apto para volver a disponer estas últimas en su posición normal,

-

un transportador 9 adaptado para transportar las cajas vacías hacia una torre de paletización 10 a la salida de la cual se pueden recuperar los palets de cajas vacías y volverlos a enviar a las plantaciones frutales.

Nótese que todas las operaciones de este puesto de alimentación y de vaciado, esto es despaletización, vaciado, recolección de las cajas vacías para su lavado, volteado y luego repaletización de estas cajas vacías son totalmente automatizadas y no requieren ninguna intervención humana si no es para unas intervenciones a efectos de control.

Cada unidad incluye, más adelante, un conjunto para la preselección que comprende una mesa de selección 11 dotada de unos rodillos rotativos que permiten visionar todas las caras de las frutas, y destinada a permitir, eventualmente, mediante intervención humana retirar las frutas no aptas para ser tratadas.

Cada unidad de precalibrado incluye, finalmente, una línea de calibrado 12 de tipo convencional, como puede ser por ejemplo la descrita en la patente EP-670276, que permite efectuar una clasificación de las frutas según su forma (tamaño, defecto de forma), su peso, y unos criterios de selección colorimétrica y de análisis del aspecto de la superficie de dichas
frutas.

Cada línea de calibrado 12 está, además, adaptada, para cada calibre normalizado (diámetro) de las frutas, para establecer unas clasificaciones de peso diferentes en dicho calibre, de manera que se obtengan unos productos de peso homogéneo a la salida de dicha línea de calibrado.

A título de ejemplo, cada calibre de fruta se puede dividir en tres subclases de pesos diferentes. Siendo generalmente de cuatro el número de calibres normalizados, la línea de calibrado 12 debe por lo tanto comprender como mínimo doce zonas de salida como puede ser la 13.

Sin embargo, tal como está representado en la figura 2, cada línea de calibrado 12 comprende preferentemente dieciséis salidas 13, de manera que permitan absorber las variedades dominantes.

En el lugar donde está ubicada cada salida 13, se entregan las frutas en una cinta sin fin como puede ser la 14 y se transportan hacia un dispositivo de transferencia 15 adaptado para organizar dichas frutas en fila india según unas hileras paralelas. Un dispositivo de transferencia 15 de este tipo es del tipo descrito en la patente europea EP-810963 e incluye varias líneas de transporte paralelas, constituidas cada una por dos cintas laterales arrastradas en sincronismo, dispuestas relativamente una con respecto a la otra, de manera que definan transversalmente una boca de descarga en forma de V apta para alojar y transportar frutas.

Es más, para garantizar la obtención de unas filas continuas a nivel de este dispositivo de transferencia 15, cada par de cintas para el transporte es accionado por unos motores paso a paso supeditados a unos sensores de señalización de la presencia de una fruta en dichas cintas para el transporte y adaptados para regular la velocidad de desfile de estas últimas.

El segundo conjunto de la unidad conforme a la invención consiste en un conjunto para el abastecimiento y el transporte de bandejas alveoladas 16 representadas en las figuras de 7 a 9, a las cuales se transfieren las frutas a nivel de la unidad de transferencia 15.

Tal como está representado en las figuras de 7 a 10, estas bandejas alveoladas 16 son unas bandejas apilables realizadas mediante moldeado plástico, en las cuales se han practicado unas hileras longitudinales paralelas de alvéolos como pueden ser las 17, 18, que en el ejemplo son de siete hileras.

Es más, los alvéolos 17, 18 de cada hilera de alvéolos están próximos unos a otros, y la separación entre estos alvéolos 17, 18 y su número están adaptados para que un alvéolo 18 se encuentre cerca de cada uno de los extremos longitudinales de dicha bandeja. De este modo, tal como está representado en la figura 7, cuando dos bandejas 16 están unidas longitudinalmente, no existe ninguna discontinuidad entre los alvéolos 17, 18 de las hileras que están enfrentadas con dichas bandejas.

Para permitir que estas bandejas alveoladas queden apiladas, estas últimas incluyen, además, unas nervaduras longitudinales inferiores, en el ejemplo dos nervaduras laterales como puede ser la 20 y dos nervaduras centrales como puede ser la 21. Es más, estas bandejas alveoladas incluyen unas nervaduras inferiores transversales como puede ser la 22, de refuerzo, de una altura inferior a la de las nervaduras longitudinales 20, 21.

Es más, las dimensiones de los alvéolos 17, 18, en forma de copa, están adaptadas a los calibres normalizados de las frutas. En el caso clásico citado anteriormente en el cual el número de calibres normalizados es de cuatro, la unidad según la invención comprenderá por lo tanto cuatro series de bandejas 16 dotadas de alvéolos 17, 18 de dimensiones diferentes cada una dedicada a uno de dichos calibres normalizados.

Es más, cada bandeja 16 está dotada de una etiqueta de identificación electrónica escondida en la bandeja, que integra un código de identificación de dicha bandeja que permite asegurar un tratamiento informatizado de los movimientos de dicha bandeja, y la trazabilidad de las frutas transportadas.

El conjunto para el abastecimiento y el transporte de estas bandejas alveoladas 16 comprende, en primer lugar, un almacén 23 para el almacenamiento de estas bandejas 16, en el cual están dispuestos en apilado, por ejemplo de doce bandejas 16, de cada serie de dichas bandejas.

Este conjunto comprende, además, por lo menos un carro móvil 24 adaptado para pasar a extraer las pilas de bandejas 16 en el almacén 23 y para alimentar unos mecanismos para deshacer las pilas como puede ser el 25 de tipo electromecánico clásico de un número igual al número de salidas 13 de las líneas de calibrado 12.

Es más, este conjunto comprende para cada mecanismo para deshacer las pilas 25, un transportador sin fin como puede ser el 26 adaptado para ser alimentado por dicho mecanismo para deshacer las pilas y dispuesto de manera que se extienda, en una porción de su longitud, cada uno debajo de una de las cintas sin fin 14 que transportan las frutas a la salida de las líneas de calibrado 12.

Así dispuestos, estos transportadores sin fin 26 permiten llenar las bandejas alveoladas 16 en el lugar donde está ubicada la unidad de transferencia 15 de manera que cada uno de los alvéolos 17, 18 reciba una fruta. A este efecto, el desfile de estos transportadores 26 es controlado por unos motores con variador de frecuencia supeditados a los medios de control de la unidad de transferencia 15, y que permiten obtener un desfile discontinuo de dichos transportadores.

El tercer conjunto de la unidad conforme a la invención consiste en una instalación para la manutención y el almacenamiento de bandejas alveoladas 16 donde cada alvéolo 17, 18, aloja una fruta.

Esta instalación comprende, en primer lugar, para cada transportador sin fin 26, un dispositivo 27 para apilar las bandejas alveoladas 16 aptas para formar unas pilas por ejemplo de 12 a 15 bandejas.

Esta instalación incluye, además, una cámara frigorífica automatizada 28 que incluye unos túneles subterráneos transversales como puede ser el 29 en la prolongación de los transportadores sin fin 26, en cada uno de los cuales están dispuestos dos sistemas transportadores de ejecución paso a paso de cadenas como puede ser el 30 en los cuales vienen a colocarse las pilas de bandejas 16 por medio de unas plataformas elevadoras como puede ser la 31.

Esta cámara frigorífica 28 integra una pluralidad de medios de transporte como puede ser el 32 de tipo conocido aptos para desplazarse transversalmente por encima de los túneles subterráneos 29, y para asegurar la cogida y el almacenamiento de las pilas de bandejas 16, estando dicho almacenamiento gestionado de manera informatizada.

A título de ejemplo, y tal como está representado en la figura 3, esta cámara frigorífica 28 incluye seis medios de transporte 32 que velan cada uno por el abastecimiento de dos pasillos transversales como pueden ser los 33, 34 para el almacenamiento. Es más, esta cámara frigorífica 28 está adaptada para permitir el apilamiento de siete pilas de bandejas 16 y presenta una capacidad que corresponde a alrededor de 2 a 3 días de trabajo de las líneas de calibrado 12.

Esta instalación incluye, finalmente, para la salida de las pilas de bandejas 16, y en la prolongación de cada sistema transportador de ejecución paso a paso 30, una plataforma elevadora como puede ser la 35, que permite entregar, según la demanda, dichas pilas de bandejas hacia el último conjunto de la unidad que consiste en un conjunto para el envasado de frutas.

Este último conjunto comprende, en primer lugar, para cada sistema transportador de ejecución paso a paso 30, un mecanismo para deshacer las pilas como puede ser el 41, es decir en el ejemplo dieciséis mecanismos para deshacer las pilas 41, adaptados para alimentar cada uno una cinta transportadora como pueden ser las 37, 38 en la cual las bandejas 16 están depositadas en fila india.

Es más, estas cintas transportadoras 37, 38 están agrupadas por pares, estando las dos cintas transportadoras 37, 38 separadas por una distancia adaptada para permitir la integración entre estas últimas de una línea transportadora, como puede ser la 39, de envases (cajitas, cestos, etc) de las frutas, que se extiende sensiblemente a nivel de dichas cintas.

Esta última línea transportadora 39 se alimenta de forma manual a través de una guía de deslizamiento 40 a partir de una zona para el almacenamiento situada en la cámara frigorífica 28, y consiste por ejemplo en un transportador dotado de unas cintas laterales aptas para mantener una progresión bajo control de los envases.

Este último conjunto incluye más adelante un puesto de control manual 42 asignado a cada cinta transportadora 37, 38 que permite de forma manual especialmente:

-

orientar las frutas de manera que presenten una homogeneidad de color aparente y se las pueda manipular de manera robotizada,

-

llenar los eventuales alvéolos 17, 18 vacíos de las bandejas,

-

la retirada y la sustitución eventuales de frutas dañadas.

Este último conjunto incluye más adelante ocho puestos de envasado robotizados como puede ser el 43, cada uno alimentado por dos cintas transportadoras 37, 38 para el transporte de las bandejas alveoladas 16 y una línea transportadora 39 para el transporte de los envases.

Estos puestos de envasado 43 son clásicamente del tipo que incluye una cabeza de cogida dotada de unas ventosas de cogida y pueden por ejemplo incluir dos barras de cogida situadas en un lugar separado longitudinalmente para no entrar en conflicto, adaptadas para cargar unas hileras complementarias de dos envases del tipo cajitas con alvéolos contiguos.

Cada una de estas barras de cogida incluye por lo tanto varias ventosas alineadas, preferentemente con distancia regulable, adaptable en función del calibre de las frutas tratadas y del tipo de embalaje (por ejemplo cajita 30x40, 50x30, 60x40).

Esta cabeza de cogida puede, además, ser intercambiable para permitir el llenado de cestos de frutas.

Este último conjunto incluye más adelante un colector 44 de bandejas alveoladas 16 vacías al cual se transfieren estas últimas mediante una plataforma-ascensor, y que permite transportar dichas bandejas hacia una lavadora continua con cepillos 45 a la salida de la cual se van apilando estas bandejas 16 por categoría y se las devuelve al almacén 23.

Este último conjunto incluye, finalmente, un puesto de control ponderal 47 hacia el cual se van guiando los envases llenos de frutas mediante una línea transportadora 46, y adaptado para analizar el peso de cada uno de dichos envases, y o bien orientar este envase hacia una vía de descarga 49 en el caso más general en que el peso medido está en conformidad con el peso mínimo requerido, o bien orientar este envase hacia una vía de desechos 48 en caso de disconformidad.

Se procede, además, a la transferencia de las informaciones obtenidas en el lugar donde están ubicados estos puestos de control ponderal 47:

-

hacia los puestos de envasado 43 asociados para eventualmente a ajustar la combinación de frutas depositadas en los envases, o a poder activar un cambio de envase,

-

hacia la cámara frigorífica 28, de manera que los medios de gestión de esta última integren en los datos de almacenamiento unas evoluciones eventuales del peso de las frutas.

Claims (37)

1. Procedimiento de calibrado y de envasado de frutas con periodo de conservación corto, denominadas frutas de verano, caracterizado porque:

-

se efectúa un precalibrado (11, 12) dimensional para la determinación del calibre, ponderal y cualitativo de las frutas,

-

se evacuan las frutas precalibradas a nivel de salidas (13) dedicadas cada una a un calibre dado,

-

se transfieren de manera automatizada, a nivel de cada salida (13), las frutas a unas bandejas (16) dotadas de alvéolos (17, 18) practicados según un orden organizado, aptos para alojar cada uno una fruta de manera individualizada, presentando cada uno de dichos alvéolos unas dimensiones conjugadas con las dimensiones medias de las frutas del calibre correspondiente,

-

se apilan las bandejas alveoladas (16) de manera que formen unas pilas constituidas por un número de bandejas determinado,

-

se transportan las pilas de bandejas (16) a una cámara frigorífica (28) dotada de unos medios automatizados (32) de recepción, de almacenamiento de dichas pilas en unos emplazamientos libres y de retirada de almacén y de salida de estas pilas, y de medios de gestión de dicha cámara frigorífica aptos para identificar y memorizar el emplazamiento y el contenido de cada pila de bandejas (16),

-

y, en caso de cada pedido de envasado, se vuelve a retirar de la cámara frigorífica (28) el número de pilas de bandejas (16) necesarias para la realización de este pedido y llenas de frutas del calibre deseado, se extraen dichas bandejas de sus pilas, y se transportan estas últimas hacia por lo menos un puesto de envasado (43) en el cual se transfieren las frutas a los envases adecuados.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque, a nivel de cada salida (13), se ordenan las frutas en fila india según varias hileras paralelas, y porque se transfieren dichas frutas a unas bandejas (16) dotadas de hileras paralelas con alvéolos (17, 18).

3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque a nivel de cada cada salida (13), se entregan las frutas hacia una cinta sin fin (14) que transporta dichas frutas hacia un dispositivo de transferencia (15) apto para alinearlas según unas hileras paralelas, y porque se transportan las bandejas (16) por una línea transportadora (26) dispuesta inmediatamente por debajo de la cinta sin fin (14) y cuyo desfile queda supeditado al dispositivo de transferencia (15).

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, para la obtención de un peso neto mínimo de frutas en cada envase, caracterizado porque:

-

durante el precalibrado, se efectúa una selección ponderal que consiste, para cada calibre de frutas, en subdividir las frutas de dicho calibre en un número de subclases predeterminado que presenta unos intervalos de pesos diferentes,

-

se evacuan las frutas de las diferentes subclases de los diferentes calibres a nivel de unas salidas (13) diferentes cada una dedicada a una de dichas subclases, de manera que se formen unas pilas de bandejas (16) que contienen frutas de pesos homogéneos de una subclase de un calibre,

-

y en el caso de un pedido de envasado de frutas de un calibre dado, se calcula en una fase previa, a partir de los pesos medios de las frutas de las subclases de este calibre, la combinación de frutas susceptible de acercarse lo más posible por encima al peso neto mínimo requerido, se transportan hacia cada puesto de envasado (43) unas pilas de bandejas (16) adaptadas para permitir que se realice esta combinación, y se transmiten a cada puesto de envasado (43) las informaciones relativas a la combinación a realizar.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado porque el cálculo de la combinación de frutas susceptible de proporcionar el peso neto mínimo requerido está adaptado para que esta combinación esté compuesta de frutas que pertenecen a una sola subclase o a dos subclases diferentes.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 4 ó 5, caracterizado porque se pesa cada envase una vez este último esté lleno, de manera que se verifique la conformidad de este último con las exigencias de peso mínimo requerido.

7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque se procede a la transferencia de las informaciones obtenidas durante el pesaje de los envases hacia cada puesto de envasado (43), de manera que se pueda activar una modificación eventual de la combinación de frutas seleccionada para obtener el peso neto mínimo requerido.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 6 ó 7, caracterizado porque se procede a la transferencia de las informaciones obtenidas durante el pesaje de los envases hacia los medios de gestión de la cámara frigorífica (28), de manera que se permita, a partir de unas tablas de correlación, corregir los datos de peso relativos a frutas almacenadas en dicha cámara frigorífica.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se procede, aguas arriba de cada puesto de envasado (43), a un control manual del contenido de las bandejas (16) abastecidas hacia dicho puesto de envasado.

10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque se procede a un llenado robotizado de los envases.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 9 ó 10, caracterizado porque se utilizan unas bandejas (16) que presentan unos alvéolos (17, 18) en forma de copa con una esfericidad más importante que la del diámetro medio de las frutas del calibre correspondiente a dichos alvéolos.

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones de 9 a 11, caracterizado porque se procede al etiquetado de las frutas alojadas en los alvéolos (17, 18) de las bandejas (16), aguas abajo del control manual de dichas bandejas.

13. Procedimiento según las reivindicaciones 5 y 10 consideradas juntas, caracterizado porque, para cada puesto de envasado (43) se abastecen los envases en una guía de deslizamiento (40) prolongada por una línea transportadora (39) para la codificación de la posición de dichos envases, y porque se transportan las bandejas (16) por dos líneas transportadoras (37, 38) situadas por ambos lados de la línea transportadora (39) para el abastecimiento de envases, sensiblemente a nivel de esta última.

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se utilizan unas bandejas alveoladas (16) apilables y lavables evacuadas, aguas abajo de cada puesto de envasado (43), en un colector (44) adaptado para transportar dichas bandejas para su lavado y reutilización.

15. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se equipa cada bandeja alveolada (16) con una etiqueta de identificación autoactivable que integra un código asignado a dicha bandeja, y porque los medios de gestión de la cámara frigorífica (28) están adaptados para asociar a estas etiquetas de identificación, en una base de datos centralizada, unos datos relativos a las frutas transportadas por estas bandejas (16) para asegurar la trazabilidad de estas últimas, y permitir la gestión del almacenamiento en el interior de dicha cámara frigorífica.

16. Dispositivo de precalibrado y de envasado de frutas de periodo de conservación corto, denominadas frutas de verano, caracterizado porque comprende en combinación:

-

por lo menos una línea de precalibrado (12) dotada de unos medios de selección dimensional para la determinación del calibre, ponderal y cualitativo de las frutas, incluyendo cada línea de precalibrado (12) unas salidas (13) para la evacuación de frutas, cada una dedicada a un calibre dado,

-

unos medios de transferencia automatizados (14, 15) de frutas precalibradas aptos, a nivel de cada salida (13), para depositar dichas frutas de manera individualizada, en unos alvéolos (17, 18) practicados según un orden organizado, de unas bandejas alveoladas (16), presentando dichos alvéolos unas dimensiones conjugadas con las dimensiones medias del calibre de las frutas correspondiente,

-

para cada salida (13), unos medios de apilamiento (27) de bandejas alveoladas (16) llenas de frutas entregadas a nivel de dicha salida,

-

unos medios de transferencia (31) de pilas de bandejas (16) a una cámara frigorífica (28) dotada de unos medios automatizados (30, 32) de recepción, de almacenamiento y de retirada de almacén de dichas pilas de bandejas, y de unos medios de gestión de movimientos y almacenamiento en el interior de dicha cámara frigorífica,

-

unos medios de transferencia (35-38) de las pilas de bandejas (16) retiradas de almacén por los medios automatizados (32), en el caso de un pedido de envasado generado por los medios de gestión, que incluyen por lo menos un mecanismo para deshacer las pilas (36) y adaptados para transportar las bandejas (16) que ya no están apiladas hacia por lo menos un puesto de envasado (43),

-

y unos medios (39, 40) de abastecimiento de envases de cada puesto de envasado (43).

17. Dispositivo según la reivindicación 16, caracterizado porque cada bandeja (16) incluye una pluralidad de hileras longitudinales paralelas de alvéolos (17, 18), comprendiendo los medios de transferencia automatizados de frutas en dichas bandejas, para cada salida (13), una cinta sin fin (14), en la cual se evacuan dichas frutas, para el transporte de estas últimas hacia un dispositivo de transferencia (15) apto para ordenarlas en fila india según unas hileras paralelas de un número equivalente al número de hileras de las bandejas (16).

18. Dispositivo según la reivindicación 17, caracterizado porque comprende unos medios de abastecimiento de bandejas (16) que incluyen, para cada salida (13) de la línea de precalibrado (12), una línea transportadora (26) para el transporte de dichas bandejas hasta los medios de apilamiento (27) que se extiende inmediatamente por debajo de la cinta sin fin (14) para el transporte de las frutas, y unos medios para dejar supeditado el funcionamiento de esta línea transportadora (26) y del dispositivo de transferencia correspondiente aptos para permitir que se deposite una línea de frutas en cada línea de alvéolos (17, 18) de las bandejas (16).

19. Dispositivo según la reivindicación 18, caracterizado porque los medios de abastecimiento de bandejas (16) incluyen un almacén para el almacenamiento (23) que encierra unas pilas de bandejas (16) correspondientes a los diferentes calibres de frutas, por lo menos un carro móvil (24) apto para transferir las pilas de bandejas aguas arriba de las líneas transportadoras (26), y para cada una de dichas líneas transportadoras, un mecanismo para deshacer pilas (25) para la alimentación de esta última.

20. Dispositivo según una de las reivindicaciones de 16 a 19, caracterizado porque:

-

cada línea de precalibrado (12) está adaptada para efectuar una selección ponderal que consiste, para cada calibre de frutas en subdividir las frutas de dicho calibre en un número de subclases predeterminado que presentan unos intervalos de peso diferentes, presentando dicha línea de precalibrado un número de salidas (13) por lo menos igual al número de calibres multiplicado por el número de las subclases, cada una dedicada a una de dichas subclases,

-

los medios de gestión de la cámara frigorífica (28) están programados, en el caso de un pedido de envasado de frutas de un calibre dado, para calcular en una fase previa, a partir del peso medio de frutas de las subclases de dicho calibre, la combinación de frutas susceptible de acercarse lo más posible por encima a un peso neto mínimo requerido, para poder activar la transferencia hacia por lo menos un puesto de envasado (43) de bandejas (16) de frutas correspondiente a esta combinación, y transmitir a este puesto de envasado (43) unas informaciones relativas a dicha combinación.

21. Dispositivo según la reivindicación 20, caracterizado porque los medios de gestión de la cámara frigorífica (28) están programados para que el cálculo de la combinación susceptible de proporcionar un peso mínimo requerido conduzca a una combinación formada por unas frutas que pertenecen a una sola subclase o a dos subclases del calibre deseado, estando los medios de transferencia (35-38) de las pilas de bandejas (16) retiradas de almacén adaptados para entregar simultáneamente dos series de bandejas (16) hacia cada puesto de envasado (43).

22. Dispositivo según una de las reivindicaciones de 16 a 21, caracterizado porque los medios automatizados (30, 32) de recepción, almacenamiento y retirada de almacén de las pilas de bandejas (16) en la cámara frigorífica (28) comprenden, por una parte, para cada pila de bandejas (16) formada aguas arriba de dicha cámara frigorífica, una línea transportadora de ejecución paso a paso (30) que se extiende entre la entrada y la salida de esta cámara frigorífica (28), y, por otra parte, unos medios de transporte (32) adaptados para desplazarse de forma ortogonal con respecto a las líneas transportadoras (30), y aptos para recibir las pilas de bandejas (16) para su almacenamiento, y volver a depositar dichas pilas de bandejas en dichas líneas transportadoras después de la retirada de almacén, en el caso de un pedido de envasado.

23. Dispositivo según la reivindicación 22, caracterizado porque las líneas transportadoras de ejecución paso a paso (30) están dispuestas en unos pasos (29) por encima de las cuales evolucionan los medios de transporte (32), incluyendo los medios de transferencia de las pilas de bandejas (16) para cada una de dichas líneas transportadoras dos plataformas elevadoras (31, 35) dispuestas respectivamente a la entrada y a la salida de la cámara frigorífica
(28).

24. Dispositivo según una de las reivindicaciones de 16 a 23, caracterizado porque comprende un puesto de control ponderal (47) para el pesaje individual de los envases llenos de frutas.

25. Dispositivo según las reivindicaciones 20 y 23 consideradas juntas, caracterizado porque incluye un sistema que permite proceder a la transferencia de las informaciones obtenidas durante el pesaje de los envases hacia el puesto de envasado (43) correspondiente, apto para permitir que se active una modificación eventual de la combinación de frutas seleccionada para obtener el peso mínimo requerido.

26. Dispositivo según una de las reivindicaciones 24 ó 25, caracterizado porque incluye un sistema que permite proceder a la transferencia de informaciones obtenidas durante el pesaje de los envases hacia los medios de gestión de la cámara frigorífica (28), apto para permitir que se corrijan los datos relativos al peso de frutas almacenadas.

27. Dispositivo según una de las reivindicaciones de 16 a 26, caracterizado porque incluye un puesto (42) de control manual de frutas dispuestas en las bandejas (16), situado a la salida de la cámara frigorífica (28) aguas arriba de cada puesto de envasado
(43).

28. Dispositivo según la reivindicación 27, caracterizado porque cada puesto de envasado (43) incluye por lo menos un manipulador robotizado del tipo con cogida mediante ventosas apto para asegurar de manera automatizada la transferencia de frutas de las bandejas (16) a los envases.

29. Dispositivo según una de las reivindicaciones 27 ó 28, caracterizado porque comprende un puesto de etiquetado automatizado dispuesto entre cada puesto de control manual (42) y cada puesto de envasado (43).

30. Dispositivo según las reivindicaciones 21 y 28 consideradas juntas, caracterizado porque para cada puesto de envasado (43):

-

los medios de abastecimiento de envases incluyen una guía de deslizamiento (40) adaptada para alimentar una línea transportadora (39) apta para codificar la posición de los envases a nivel del puesto de envasado (43),

-

los medios de transferencia de las bandejas alveoladas (16) que ya no están apiladas a la salida de la cámara frigorífica (28) comprenden dos líneas transportadoras (37, 38) situadas a ambos lados de la línea transportadora para el abastecimiento de envases, casi al mismo nivel de esta última.

31. Dispositivo según una de las reivindicaciones de 16 a 30, caracterizado porque comprende, aguas abajo de los puestos de envasado (43), un colector (44) para la recuperación de las bandejas alveoladas (16) vacías y para el transporte de estas últimas para su lavado y reutilización.

32. Dispositivo según una de las reivindicaciones de 16 a 31, caracterizado porque los alvéolos (17, 18) de cada bandeja (16) presentan la forma de copa con una esfericidad más importante que la del diámetro medio de las frutas del calibre correspondiente a dichos alvéolos.

33. Dispositivo según una de las reivindicaciones de 16 a 32, caracterizado porque las bandejas (16) son apilables e incluyen en su plano inferior unas nervaduras longitudinales (20, 21) de altura superior a la profundidad de los alvéolos (17, 18), aptas para permitir que se superpongan dichas bandejas.

34. Dispositivo según la reivindicación 33, caracterizado porque cada bandeja (16) incluye en su plano inferior unas nervaduras transversales (22) de refuerzo, de una altura inferior a la de las nervaduras longitudinales (20, 21).

35. Dispositivo según una de las reivindicaciones 16 a 34, caracterizado porque los alvéolos (17, 18) de cada hilera de alvéolos están próximos unos a otros, estando la separación entre los alvéolos y su número por bandeja (16) adaptados para que un alvéolo (18) se encuentre cerca de cada uno de los extremos de dicha bandeja.

36. Dispositivo según una de las reivindicaciones de 16 a 35, caracterizado porque las bandejas (16) incluyen cada una una etiqueta de identificación electrónica que integra un código de identificación de dicha bandeja y que asegura la trazabilidad de las frutas transportadas y la gestión del almacenamiento en la cámara frigorífica mediante una base de datos centralizada asociada a estos códigos.

37. Dispositivo según una de las reivindicaciones de 16 a 36, caracterizado porque comprende unos medios de alimentación automatizada de frutas de cada línea de precalibrado (12) que incluyen:

-

una torre de despaletización (3) de palets (2) de cajas llenas de frutas,

-

una línea (4) transportadora de cajas despaletizadas,

-

un vaciador (5) de cajas adaptado para depositar las frutas en la línea de precalibrado (12) mediante el volteado de dicha caja,

-

y un circuito de reciclaje de las cajas vacías que incluye unos medios de lavado (7), de volteado (8) y de paletización (10) de estas últimas.